JPH0381097A - 粉体成形機 - Google Patents
粉体成形機Info
- Publication number
- JPH0381097A JPH0381097A JP21643889A JP21643889A JPH0381097A JP H0381097 A JPH0381097 A JP H0381097A JP 21643889 A JP21643889 A JP 21643889A JP 21643889 A JP21643889 A JP 21643889A JP H0381097 A JPH0381097 A JP H0381097A
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- JP
- Japan
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- powder
- die
- lower punch
- punch
- filled
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
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- 238000000465 moulding Methods 0.000 title claims description 3
- 238000000034 method Methods 0.000 description 9
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- RRLHMJHRFMHVNM-BQVXCWBNSA-N [(2s,3r,6r)-6-[5-[5-hydroxy-3-(4-hydroxyphenyl)-4-oxochromen-7-yl]oxypentoxy]-2-methyl-3,6-dihydro-2h-pyran-3-yl] acetate Chemical compound C1=C[C@@H](OC(C)=O)[C@H](C)O[C@H]1OCCCCCOC1=CC(O)=C2C(=O)C(C=3C=CC(O)=CC=3)=COC2=C1 RRLHMJHRFMHVNM-BQVXCWBNSA-N 0.000 description 1
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Landscapes
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、弁作用金属粉末を用いた焼結型固体電解コン
デンサの製造方法や医薬用、健康増進用の服用錠剤の製
造方法や、セラミクス部品の製造方法等において、各々
の分野における粉末を所望重量の圧縮成形体に加圧成形
する際に用いられる粉体成形機に関するものである。
デンサの製造方法や医薬用、健康増進用の服用錠剤の製
造方法や、セラミクス部品の製造方法等において、各々
の分野における粉末を所望重量の圧縮成形体に加圧成形
する際に用いられる粉体成形機に関するものである。
従来の技術
一般的に粉末を、加圧成形体に加工する際は、予め所望
高さに下パンチが挿入されたダイス内に、まず粉末を充
填し、その後上パンチが下降し、続いて、下パンチの上
昇もしくは、下パンチ固定による上パンチとダイスの同
時下降により、所望の寸法に成形加工し、その後上パン
チのダイス外への上昇と下パンチのダイス面上への上昇
作用により、成形体を取り出す方法がとられている。通
常、上述の一連の作用工程は、連続的な機械的動きをも
って、例えば１分間に数個から数百個単位で製造される
こととなるため、できるだけ成形体の個片間の重量のば
らつきを少なくすべく、すなわち工程能力が大きな値と
なる様に、ダイス内への粉末の 給方法に工夫がなされ
ることとなる。この工夫において、従来は、粉末 給フ
ィーダーのダイス穴面上での振動技術が中心であり、フ
ィーダー内に設けられた、数本の針状振動子、もしくは
、フィーダーそのものの振動であった。一方、ダイス内
に所望高さにて予め挿入されている下パンチの高さを、
必要高さ以下に下降させることにより、−度は、所望重
量以上に粉末を充填させ、上パンチが下降してダイス穴
をふさぐ前に、下パンチの高さを、本来あるべき粉体の
カサ比重に見合う容積に戻すべく上昇させ、余分な充填
粉末をダイス外部に放出させ、ダイス上面を別のすり切
り板ですり切り、計量することによる充填量の安定化を
図っていた。
高さに下パンチが挿入されたダイス内に、まず粉末を充
填し、その後上パンチが下降し、続いて、下パンチの上
昇もしくは、下パンチ固定による上パンチとダイスの同
時下降により、所望の寸法に成形加工し、その後上パン
チのダイス外への上昇と下パンチのダイス面上への上昇
作用により、成形体を取り出す方法がとられている。通
常、上述の一連の作用工程は、連続的な機械的動きをも
って、例えば１分間に数個から数百個単位で製造される
こととなるため、できるだけ成形体の個片間の重量のば
らつきを少なくすべく、すなわち工程能力が大きな値と
なる様に、ダイス内への粉末の 給方法に工夫がなされ
ることとなる。この工夫において、従来は、粉末 給フ
ィーダーのダイス穴面上での振動技術が中心であり、フ
ィーダー内に設けられた、数本の針状振動子、もしくは
、フィーダーそのものの振動であった。一方、ダイス内
に所望高さにて予め挿入されている下パンチの高さを、
必要高さ以下に下降させることにより、−度は、所望重
量以上に粉末を充填させ、上パンチが下降してダイス穴
をふさぐ前に、下パンチの高さを、本来あるべき粉体の
カサ比重に見合う容積に戻すべく上昇させ、余分な充填
粉末をダイス外部に放出させ、ダイス上面を別のすり切
り板ですり切り、計量することによる充填量の安定化を
図っていた。
発明が解決しようとする課題
近年ますます軽薄短小傾向が進むために、粉末の流れ性
が改善されても、粉末を充填しようとするダイス穴の間
口寸法が小さくなり、また生産性を向上させる都合上、
自動機における粉末の成形体個片１個当たりの充填時間
が短かくなっているため、個片間のばらつきの少ない粉
末の充填が難しくなっている。
が改善されても、粉末を充填しようとするダイス穴の間
口寸法が小さくなり、また生産性を向上させる都合上、
自動機における粉末の成形体個片１個当たりの充填時間
が短かくなっているため、個片間のばらつきの少ない粉
末の充填が難しくなっている。
課題を解決するための手段
そこで、本発明は、この粉末のダイス内充填技術におい
て、ダイス外部で粉末に振動を加える従来技術とは異な
り、ダイス内に予め挿入されている下パンチに微振動工
夫を加えることで、より、粉末の充填性を良くし、かつ
、個片間の重量ばらつきをも少なくしようとするもので
ある。
て、ダイス外部で粉末に振動を加える従来技術とは異な
り、ダイス内に予め挿入されている下パンチに微振動工
夫を加えることで、より、粉末の充填性を良くし、かつ
、個片間の重量ばらつきをも少なくしようとするもので
ある。
作用
ダイス内に粉末を充填する時、ダイス内には、粉末以外
に、空気が同時に巻き込まれ、空洞部が発生する。粉末
の金型ダイス内充填は、いわばダイス内空気と粉末の置
換作業といえる。この空洞部の多少が、成形体の連続生
産において、個片間の粉末充填ばらつきとなり、ひいて
は重量ばらつきとなるわけである。本発明は、この空洞
部を少なくする働き、作用を有する点で、この問題点を
解決し、粉末の充填量をより精度よく行えることとなる
。
に、空気が同時に巻き込まれ、空洞部が発生する。粉末
の金型ダイス内充填は、いわばダイス内空気と粉末の置
換作業といえる。この空洞部の多少が、成形体の連続生
産において、個片間の粉末充填ばらつきとなり、ひいて
は重量ばらつきとなるわけである。本発明は、この空洞
部を少なくする働き、作用を有する点で、この問題点を
解決し、粉末の充填量をより精度よく行えることとなる
。
実施例
一般的に、粉末を加圧成形加工し、第２図ａ〜ｉに示す
様な個片１２とする場合は、第１図に示す様に、予め下
パンチ１が挿入されたダイス２の上面上にて、一定方向
に回転もしくは、往復運動をする粉末フィーダー４の中
に粉末Ａを準備し、粉末フィーダー４の回転または移動
の作用により、ダイス２内に粉末Ａを充填した後、粉末
フィーダー４の側壁下面にてすり切り計量し、その後上
パンチ３の下降と、下パンチ１の上昇により加圧成形体
（第２図に示す形状のもの。リード線材にはその旨の
給、切断作用が加わる）を加工し、その後ダイス２の上
面上に取り出すこととなる。
様な個片１２とする場合は、第１図に示す様に、予め下
パンチ１が挿入されたダイス２の上面上にて、一定方向
に回転もしくは、往復運動をする粉末フィーダー４の中
に粉末Ａを準備し、粉末フィーダー４の回転または移動
の作用により、ダイス２内に粉末Ａを充填した後、粉末
フィーダー４の側壁下面にてすり切り計量し、その後上
パンチ３の下降と、下パンチ１の上昇により加圧成形体
（第２図に示す形状のもの。リード線材にはその旨の
給、切断作用が加わる）を加工し、その後ダイス２の上
面上に取り出すこととなる。
本発明は、上述作用の中で、粉末フィーダー４にて、す
り切り計量された時点におけるダイス２内に充填された
粉末の充填量（重量）を精度良くするために、その手段
として、才１図に示す通り下パンチ１を装備した下パン
チホルダー兼用の下パンチシャフト９の下部に、ビン１
０に取付けられたカムフォロア７を設け、一方このカム
フォロア７を駆動軸１１に取付けられたカム８の上に位
置させている。このカム８は、粉末Ａがダイス２内に充
填し始める時点から、粉末フィーダー４によりすり切り
計量される時点までの間で、その外周面に設けられた凹
凸形状面にはね６の作用にてカムフォロア７と接してい
る（下パンチ上昇ラム５が下パンチシャフト９に接して
いる時を除く）。
り切り計量された時点におけるダイス２内に充填された
粉末の充填量（重量）を精度良くするために、その手段
として、才１図に示す通り下パンチ１を装備した下パン
チホルダー兼用の下パンチシャフト９の下部に、ビン１
０に取付けられたカムフォロア７を設け、一方このカム
フォロア７を駆動軸１１に取付けられたカム８の上に位
置させている。このカム８は、粉末Ａがダイス２内に充
填し始める時点から、粉末フィーダー４によりすり切り
計量される時点までの間で、その外周面に設けられた凹
凸形状面にはね６の作用にてカムフォロア７と接してい
る（下パンチ上昇ラム５が下パンチシャフト９に接して
いる時を除く）。
また、カム８の外周面の凹凸は、粉末フィーダー４によ
りすり切り計量される時点で、Ｒ１径となるが、粉末を
充填するタイミングでは、Ｒ１径よりしだいに径小とな
り、Ｒ２径となる様に設計され、Ｒ２径では、粉末充填
標準径Ｒ１より、過充填される。更に本発明の特徴とす
るところは、カム８の外周面に凹凸を設けていることで
あり、この凹凸部に接するカムフォロア７が上下振動す
ることにある。この上下振動は、前述の過充填作用とあ
いまって、粉末Ａをダイス２内に充填する際に発生する
ダイス２内の空洞部Ｂを順次破壊し、ダイス２内に粉末
ブリッジを起こさせにくくするものである。これにより
結果として、常に一定量の粉末Ａをダイス内に充填する
精度を向上させる働きを有している。
りすり切り計量される時点で、Ｒ１径となるが、粉末を
充填するタイミングでは、Ｒ１径よりしだいに径小とな
り、Ｒ２径となる様に設計され、Ｒ２径では、粉末充填
標準径Ｒ１より、過充填される。更に本発明の特徴とす
るところは、カム８の外周面に凹凸を設けていることで
あり、この凹凸部に接するカムフォロア７が上下振動す
ることにある。この上下振動は、前述の過充填作用とあ
いまって、粉末Ａをダイス２内に充填する際に発生する
ダイス２内の空洞部Ｂを順次破壊し、ダイス２内に粉末
ブリッジを起こさせにくくするものである。これにより
結果として、常に一定量の粉末Ａをダイス内に充填する
精度を向上させる働きを有している。
ここで、従来、粉体粒径において４μ以上（０、ＯＯ４
ｗｗａ ）の−次粒子にて、充填を限界としていたもの
が、２μ（０，００２＋ａ）以上の粉体においても有益
であること、また電圧印加振動実験において、従来ＤＣ
４０Ｖ以上にてはじめて落下流動性を示す粉体でも、本
発明を用いれば、２０Ｖ以上にて同性質をもつようにな
ることが、実験の結果、判明した。また、１個の重量が
、例えば１０ＩＩＩｆ±１０％の所望許容差において、
１００個のサンプリングによる工程能力が、Ｃｐｋ≦１
．０であったものが、本発明を用いることにより、１０
ｍｒ±５％の所望許容差においても、Ｃｐｋ≦１．４と
することができる実験結果が得られた。
ｗｗａ ）の−次粒子にて、充填を限界としていたもの
が、２μ（０，００２＋ａ）以上の粉体においても有益
であること、また電圧印加振動実験において、従来ＤＣ
４０Ｖ以上にてはじめて落下流動性を示す粉体でも、本
発明を用いれば、２０Ｖ以上にて同性質をもつようにな
ることが、実験の結果、判明した。また、１個の重量が
、例えば１０ＩＩＩｆ±１０％の所望許容差において、
１００個のサンプリングによる工程能力が、Ｃｐｋ≦１
．０であったものが、本発明を用いることにより、１０
ｍｒ±５％の所望許容差においても、Ｃｐｋ≦１．４と
することができる実験結果が得られた。
発明の効果
この様に本発明によれば、従来の技術では、所望重量許
容範囲に充・填できなかった微粒径の粉体でも、充填可
能となり、しかも所望重量許容範囲を更に縮小すること
ができるという効果が得られる。
容範囲に充・填できなかった微粒径の粉体でも、充填可
能となり、しかも所望重量許容範囲を更に縮小すること
ができるという効果が得られる。
第１図は本発明の一実施例による粉末成形機を示す概略
構成図、第２図ａ−ｉは加圧成形体の一例を示す斜視図
である。 １・・・・・・下パンチ、２・・・・・・ダイス、３・
・・・・・上パンチ、４・・・・・・粉末フィーダー、
５・・・・・・下パンチ上昇ラム、６・・・・・・ばね
、７・・・・・・カムフォロア、８・・・・・・カム、
９・・・・・・下パンチシャフト、１０・・・・・・ビ
ン、１１・・・・・・駆動軸、Ａ・・・・・・粉末、Ｂ
・・・・・・空洞部。
構成図、第２図ａ−ｉは加圧成形体の一例を示す斜視図
である。 １・・・・・・下パンチ、２・・・・・・ダイス、３・
・・・・・上パンチ、４・・・・・・粉末フィーダー、
５・・・・・・下パンチ上昇ラム、６・・・・・・ばね
、７・・・・・・カムフォロア、８・・・・・・カム、
９・・・・・・下パンチシャフト、１０・・・・・・ビ
ン、１１・・・・・・駆動軸、Ａ・・・・・・粉末、Ｂ
・・・・・・空洞部。
Claims (1)
- 粉末が充填されるダイスと、このダイス内の粉末を加圧
成形する上パンチ及び下パンチとを有し、粉末をダイス
内に給して充填させる際に下パンチに上下振動作用を加
える機構を設けた粉体成形機。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21643889A JPH0381097A (ja) | 1989-08-22 | 1989-08-22 | 粉体成形機 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21643889A JPH0381097A (ja) | 1989-08-22 | 1989-08-22 | 粉体成形機 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0381097A true JPH0381097A (ja) | 1991-04-05 |
Family
ID=16688545
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21643889A Pending JPH0381097A (ja) | 1989-08-22 | 1989-08-22 | 粉体成形機 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0381097A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006269657A (ja) * | 2005-03-23 | 2006-10-05 | Tdk Corp | 樹脂結合型永久磁石の製造方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5124158A (ja) * | 1974-08-21 | 1976-02-26 | Nippon Musical Instruments Mfg | Toranjisutafukugokairo |
| JPS5441525A (en) * | 1977-09-09 | 1979-04-02 | Kobayashi Bolt Kogyo | Method of forming stairs |
| JPH01143799A (ja) * | 1987-11-27 | 1989-06-06 | Nachi Fujikoshi Corp | 振動粉末成形装置 |
-
1989
- 1989-08-22 JP JP21643889A patent/JPH0381097A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5124158A (ja) * | 1974-08-21 | 1976-02-26 | Nippon Musical Instruments Mfg | Toranjisutafukugokairo |
| JPS5441525A (en) * | 1977-09-09 | 1979-04-02 | Kobayashi Bolt Kogyo | Method of forming stairs |
| JPH01143799A (ja) * | 1987-11-27 | 1989-06-06 | Nachi Fujikoshi Corp | 振動粉末成形装置 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006269657A (ja) * | 2005-03-23 | 2006-10-05 | Tdk Corp | 樹脂結合型永久磁石の製造方法 |
| JP4613658B2 (ja) * | 2005-03-23 | 2011-01-19 | Ｔｄｋ株式会社 | 樹脂結合型永久磁石の製造方法 |
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