JP2003305596A - 環状粉末成形体の成形方法及びその成形装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 短いサイクルタイムで，密度の偏りが少ない
と共に質量のばらつきも少ない環状粉末成形体を成形す
ることができる環状粉末成形体の成形方法及びその成形
装置を提供すること。 【解決手段】 ３軸サーボ成形装置７は，環状キャビテ
ィ２における外周部，内周部及び底部を，それぞれ上パ
ンチ４，下パンチ５及びコア６により形成する。上パン
チ４，下パンチ５及びコア６は，それぞれを駆動する各
サーボモータ７１１，７２１，７３１を有している。ま
た，３軸サーボ成形装置７は，各サーボモータ７１１，
７２１，７３１を制御する制御装置により，上パンチ
４，下パンチ５及びコア６を制御することにより，粉末
１０の充填時及び加圧成形時における環状キャビティ２
の空間形状を変動させるよう構成してある。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【技術分野】本発明は，粉末より環状粉末成形体を成形
するための環状粉末成形体の成形方法及びその製造装置
に関する。

【０００２】

【従来技術】粉末より環状粉末成形体を成形するに当た
っては，環状粉末成形体の形状に対応した環状キャビテ
ィに粉末を充填し，その後，この環状キャビティ内の粉
末を上パンチにより加圧成形して，上記環状粉末成形体
を成形している。上記環状キャビティは，外周部を形成
するダイスと内周部を形成するコアと底部を形成する下
パンチとによって形成している。そして，上記環状キャ
ビティへの粉末の充填は，この環状キャビティに粉末を
落下させることにより行っており，上記粉末の加圧成形
は，上記下パンチに対向して上記上パンチを下降させる
ことにより行っている。

【０００３】

【解決しようとする課題】ところで，上記環状キャビテ
ィへの粉末の充填は，上記ダイス，下パンチ及びコアを
固定した状態で行っており，一方，上記粉末の加圧成形
は，上記ダイス，下パンチ及びコアを固定した状態で行
っている。しかしながら，上記環状キャビティにおける
開口面積は，上記環状粉末成形体と同等の外形を有する
中実状粉末成形体を成形するためのキャビティにおける
開口面積に比べて小さい。そのため，上記環状キャビテ
ィに粉末を落下させることは一般に困難であり，上記粉
末の充填に長時間を要してしまう。また，上記粉末が上
記環状キャビティ内に十分に落下しなかった場合には，
上記環状キャビティ内に上記粉末の未充填の空間である
空隙が形成されてしまう。

【０００４】また，上記粉末の加圧成形を行った際に
は，上記環状キャビティ内の上部側に位置する粉末が特
に強く加圧されて，成形された環状粉末成形体は，上部
側の密度が他の部分の密度に比べて高くなってしまう。
そのため，全体の密度に偏りがある環状粉末成形体が成
形されてしまう。また，上記環状キャビティに空隙が形
成された状態で上記加圧成形を行うと，成形後の環状粉
末成形体の質量にばらつきが生じてしまう。

【０００５】本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてな
されたもので，短いサイクルタイムで，密度の偏りが少
ないと共に質量のばらつきも少ない環状粉末成形体を成
形することができる環状粉末成形体の成形方法及びその
成形装置を提供しようとするものである。

【０００６】

【課題の解決手段】第１の発明は，外周部を形成するダ
イスと内周部を形成するコアと底部を形成する下パンチ
とによって形成する環状キャビティに粉末を充填し，該
粉末を上記下パンチとこれに対向配設した上パンチとに
より加圧成形して，環状粉末成形体を成形する装置にお
いて，上記上パンチ，上記下パンチ及び上記コアは，そ
れぞれを駆動する各サーボモータを有し，上記各サーボ
モータを制御する制御装置により，上記上パンチ，上記
下パンチ及び上記コアを制御することにより，上記粉末
の充填時及び加圧成形時における上記環状キャビティの
空間形状を変動させるよう構成したことを特徴とする環
状粉末成形体の成形装置にある（請求項１）。

【０００７】本発明は，上記制御装置によって，上記各
サーボモータを制御することにより，上記上パンチ，下
パンチ及びコアを高速かつ柔軟に移動させることを可能
にし，これらを上記粉末の充填時及び加圧成形時に移動
させて，上記環状キャビティの空間形状を変動させるこ
とを可能にしたものである。すなわち，本発明は，上記
粉末の充填及び上記粉末の加圧成形を行うときに，上記
環状キャビティの空間形状を変動させて，短い時間で，
密度の偏りが少ないと共に質量のばらつきも少ない環状
粉末成形体を成形しようとするものである。

【０００８】上記粉末の充填時に上記環状キャビティの
空間形状を変動させる具体例としては，例えば以下のも
のがある。すなわち，上記環状キャビティに上記粉末を
充填するに際しては，上記環状キャビティの容積を大き
くした充填用キャビティを形成し，これに上記粉末を充
填する。そして，その後，上記下パンチ又はコアの少な
くとも一方を移動させて，上記粉末を充填した環状キャ
ビティを形成すると共に，余剰の粉末をこの環状キャビ
ティの外に排出する。

【０００９】このように，上記粉末の充填の際に，上記
環状キャビティの空間形状を変動させることにより，こ
の環状キャビティへの粉末の充填が容易になる。そのた
め，この充填にかかる時間を短縮することができると共
に，上記環状キャビティにおいて上記粉末の未充填の空
間である空隙がほとんど形成されることがない。

【００１０】また，上記粉末の加圧成形時に上記環状キ
ャビティの空間形状を変動させる具体例としては，例え
ば以下のものがある。すなわち，上記粉末を加圧成形す
るに際しては，上記上パンチを下降させて上記粉末を加
圧成形すると共に上記コアを下降させて，上記環状キャ
ビティの内周部を移動させる。

【００１１】このように，上記粉末の加圧成形の際に，
上記環状キャビティの空間形状を変動させることによ
り，上記環状キャビティの全体にできるだけ均等に加圧
力が加わり，密度の偏りが少ない環状粉末成形体を成形
することができる。また，上記加圧成形は，上記空隙が
ほとんどない状態の環状キャビティに対して行うことが
できるため，質量のばらつきが少ない環状粉末成形体を
成形することができる。それ故，本発明の成形装置によ
り，短いサイクルタイムで，密度の偏りが少ないと共に
質量のばらつきも少ない環状粉末成形体を繰り返し成形
することができる。

【００１２】第２の発明は，外周部を形成するダイスと
内周部を形成するコアと底部を形成する下パンチとによ
って形成する環状キャビティに粉末を充填し，該粉末を
上記下パンチとこれに対向配設した上パンチとにより加
圧成形して，環状粉末成形体を成形する方法において，
下側に開口部を有し内部に粉末を保持して移動する器状
の擦切治具を，上記コア及び上記下パンチの上方に移動
させた後，上記ダイスに対して上記コア及び上記下パン
チを下降させて，上記環状キャビティよりも大きな容積
を有する充填用キャビティを形成すると共にこれに上記
擦切治具の内部の粉末を充填し，その後，上記ダイスに
対して上記コアを上昇させる又は上記コア及び上記下パ
ンチを上昇させて，上記粉末が充填された上記環状キャ
ビティを形成すると共に余剰な粉末を該環状キャビティ
の外に押し出す粉末充填工程と，上記上パンチを下降さ
せて上記粉末を加圧すると共に上記コアを下降させて環
状粉末成形体を成形する成形工程と，上記下パンチを上
昇させると同時に上記コアを上昇させて上記環状粉末成
形体を上記ダイスより抜き出し，その後，上記コアを下
降させて上記環状粉末成形体の中空穴より上記コアを抜
き出して，上記環状粉末成形体を取り出す取出工程とを
行うことを特徴とする環状粉末成形体の成形方法にある
（請求項４）。

【００１３】本発明においては，上記粉末充填工程にお
いて，上記充填用キャビティを利用して，上記粉末が充
填された環状キャビティを形成するため，この環状キャ
ビティへの粉末の充填が容易になる。そのため，この充
填にかかる時間を短縮することができると共に，上記環
状キャビティにおいて上記粉末の未充填の空間である空
隙がほとんど形成されることがない。

【００１４】また，粉末充填工程においては，上記ダイ
ス，上記コア及び上記下パンチの上に上記粉末が存在す
る状態で，上記ダイスに対して上記コア及び上記下パン
チを下降させるため，上記粉末に吸引力が働いて，充填
用スペースへの粉末の充填を一層容易に行うことができ
る。

【００１５】また，上記成形工程においては，上記上パ
ンチの下降に上記コアも連動させて下降させるため，上
記環状キャビティの全体にできるだけ均等に加圧力が加
わり，密度の偏りが少ない環状粉末成形体を成形するこ
とができる。また，上記加圧成形は，上記空隙がほとん
どない状態の環状キャビティに対して行うことができる
ため，質量のばらつきが少ない環状粉末成形体を成形す
ることができる。

【００１６】そして，上記取出工程においては，上記環
状粉末成形体を段階を経て取り出すため，この取出の際
に働く摩擦抵抗等を段階的に分散して，成形後の環状粉
末成形体に破損や割れ等が生じてしまうことを防止する
ことができる。それ故，本発明の成形方法により，破損
や割れ等の発生を防止し，密度の偏りが少ないと共に質
量のばらつきも少ない環状粉末成形体を成形することが
できる。しかも，本発明の成形方法によれば，短いサイ
クルタイムで繰り返し上記優れた環状粉末成形体を成形
することができる。

【００１７】

【発明の実施の形態】上述した本発明における好ましい
実施の形態につき説明する。上記第１の発明における上
記環状粉末成形体の成形装置又は上記第２の発明におけ
る上記環状粉末成形体の成形方法は，上記環状キャビテ
ィの溝幅（上記ダイスの外周部と上記コアの内周部との
間の幅）Ｗ１に対する上記環状キャビティの深さ（上記
ダイスの上端面から上記下パンチの上端面までの深さ）
Ｈ１の比率（Ｈ１／Ｗ１）が７倍以上である場合に特に
効果を発揮することができる（図１参照）。

【００１８】上記比率（Ｈ１／Ｗ１）が７未満の場合に
は，上記第１の発明又は上記第２の発明における優れた
効果があまり得られない。また，上記比率（Ｈ１／Ｗ
１）を上記環状の粉末成形体について表すと，厚みｔに
対する軸方向長さＬの比率（Ｌ／ｔ）が５倍以上である
環状の粉末成形体の場合に特に効果を発揮することがで
きる（図２参照）。

【００１９】また，上記第１，第２の発明において，上
記環状の粉末成形体又は上記粉末成形体を成形するため
の粉末としては，アルニコ，フェライト，希土類コバル
トもしくは希土類鉄等の磁性粉末，セラミックス粉末も
しくは焼結用金属粉末等の各種の粉末，あるいは上記磁
性粉末もしくは上記各種の粉末に合成樹脂結合剤等を添
加した混合粉末等を用いることができる。

【００２０】また，上記第１の発明において，上記環状
粉末成形体の成形装置は，上記環状粉末成形体の成形を
行った後に，該環状粉末成形体の質量を測定する質量計
を有しており，上記制御装置は，上記質量計により測定
した環状粉末成形体の質量に基づいて，上記加圧成形を
行う前の上記下パンチの位置を変化させることにより，
上記加圧成形を行う前の上記環状キャビティの容積を変
化させるよう構成することが好ましい（請求項２）。

【００２１】この場合には，上記質量計によって測定し
た上記成形後の環状粉末成形体の質量を，上記粉末の充
填又は上記粉末の加圧成形に反映して，成形後の各環状
粉末成形体の間における質量のばらつきを一層抑制する
ことができる。また，上記環状粉末成形体の質量に基づ
いて環状キャビティの容積を変化させる具体例として
は，例えば，上記制御装置を，上記質量計により測定し
た環状粉末成形体の質量が所定の質量よりも小さけれ
ば，上記キャビティ形成時における上記ダイスの上端面
から上記下パンチの上端面までの深さを大きくし，上記
質量計により測定した環状粉末成形体の質量が上記所定
の質量よりも大きければ，上記キャビティ形成時におけ
る上記ダイスの上端面から上記下パンチの上端面までの
深さを小さくするよう構成することができる。

【００２２】また，上記制御装置は，上記環状粉末成形
体の１つ１つに対して上記質量計のゼロ補正を行ってか
ら上記測定を行うよう構成することが好ましい（請求項
３）。この場合には，成形後の環状粉末成形体を測定す
る前に，例えば質量計の上に不要な粉末等のゴミが載っ
てしまった場合でも，上記ゼロ補正を行うことにより，
正確に環状粉末成形体の質量を測定することができる。
なお，上記ゼロ補正とは，測定を行う前の質量計が示す
値を質量ゼロとして，質量計のリセットを行うことをい
う。

【００２３】また，上記第２の発明において，上記成形
を行った環状粉末成形体は，質量計によりその質量を測
定し，上記制御装置は，上記測定を行った質量に基づい
て，上記加圧成形を行う前の上記下パンチの位置を変化
させることにより，上記加圧成形を行う前の上記環状キ
ャビティの容積を変化させることが好ましい（請求項
５）。

【００２４】この場合には，上記質量計によって測定し
た上記成形後の環状粉末成形体の質量を，上記粉末の充
填又は上記粉末の加圧成形に反映して，成形後の各環状
粉末成形体の間における質量のばらつきを一層抑制する
ことができる。また，上記環状粉末成形体の質量に基づ
いて環状キャビティの容積を変化させる具体例として
は，上記第１の発明における場合と同様である。

【００２５】また，上記質量の測定は，上記環状粉末成
形体の１つ１つに対してゼロ補正を行ってから行うこと
が好ましい（請求項６）。この場合には，成形後の環状
粉末成形体を測定する前に，例えば質量計の上に不要な
粉末等のゴミが載ってしまった場合でも，上記ゼロ補正
を行うことにより，正確に環状粉末成形体の質量を測定
することができる。なお，上記ゼロ補正とは，上記第１
の発明における場合と同様のことをいう。

【００２６】

【実施例】以下に，図面を用いて本発明の実施例につき
説明する。 （実施例１）本例の環状粉末成形体１の成形装置におい
ては，図１に示すごとく，外周部２１を形成するダイス
３と内周部２２を形成するコア６と底部２３を形成する
下パンチ５とによって形成する環状キャビティ２に粉末
１０を充填し，この粉末１０を上記下パンチ５とこれに
対向配設した上パンチ４とにより加圧成形して環状粉末
成形体１（図２参照）を成形する。

【００２７】上記上パンチ４，上記下パンチ５及び上記
コア６は，それぞれを駆動する各サーボモータ７１１，
７２１，７３１を有している。また，上記環状粉末成形
体１の成形装置は，上記各サーボモータ７１１，７２
１，７３１を制御する制御装置（図示略）により，上記
上パンチ４，上記下パンチ５及び上記コア６を制御する
ことにより，上記粉末１０の充填時及び加圧成形時にお
ける上記環状キャビティ２の空間形状を変動させるよう
構成してある。

【００２８】以下に，これを詳説する。本例において
は，図１に示すごとく，上記環状キャビティ２は，外形
Ｄが約４０ｍｍ，溝幅（上記ダイス３の外周部２１と上
記コア６の内周部２２との間の幅）Ｗ１が約１．５ｍ
ｍ，深さ（上記ダイス３の上端面３０１から上記下パン
チ５の上端面５０１までの深さ）Ｈ１が約３０ｍｍであ
る。そして，図２に示すごとく，この環状キャビティ２
の大きさに対応して，外形Ｃが約４０ｍｍ，厚みｔが約
１．５ｍｍ，軸方向長さＬが約１８ｍｍの環状粉末成形
体１を成形する。また，本例の粉末１０は，希土類鉄の
磁性粉末に合成樹脂結合剤を添加した混合粉末である。
また，本例の環状キャビティ２は，円形の環状溝の形状
を有して形成されており，本例では，中空穴１１を有す
る円筒形状の環状粉末成形体１を成形する。

【００２９】本例では，図３に示すごとく，上記環状粉
末成形体１の成形装置として，上記ダイス３を固定した
テーブル７０と，第１軸サーボモータ７１１により上記
上パンチ４を上記ダイス３に対して上側より移動可能に
した上パンチ移動機構７１と，第２軸サーボモータ７２
１により上記下パンチ５を上記ダイス３に対して下側よ
り移動可能にした下パンチ移動機構７２と，第３軸サー
ボモータ７３１により上記コア６を上記ダイス３に対し
て下側より移動可能にしたコア移動機構７３とを有する
３軸サーボ成形装置７を用いる。

【００３０】そして，上記上パンチ４，上記下パンチ５
及び上記コア６は，それぞれ各サーボモータ７１１，７
２１，７３１により移動制御が可能である。また，上記
各サーボモータ７１１，７２１，７３１を制御すること
により，それぞれ上記上パンチ４，上記下パンチ５及び
上記コア６の位置，速度，加速度，推力等の制御を高速
に行うことができる。そして，上記各サーボモータ７１
１，７２１，７３１を制御することにより，上記粉末１
０の充填時及び加圧成形時に，上記環状キャビティ２の
空間形状を変動させることが可能になっている。

【００３１】また，上記３軸サーボ成形装置７は，下側
に開口部７４１を有し内部に粉末１０を保持して上記テ
ーブル７０上を移動する器状の擦切治具７４を有してお
り，この擦切治具７４により，上記コア６及び下パンチ
５の上に粉末１０を載置することができる。また，３軸
サーボ成形装置７は，上記粉末１０を投入してこれを保
管するための投入タンク７５を有しており，上記粉末１
０は，この投入タンク７５より落下して上記擦切治具７
４内に供給されるようになっている。

【００３２】また，上記上パンチ４，下パンチ５及びコ
ア６には，いずれも各サーボモータ７１１，７２１，７
３１の回転力を受けて回転する各送りねじ（図示略）に
螺合する各ナット部（図示略）が固定してあり，上記上
パンチ移動機構７１，下パンチ移動機構７２及びコア移
動機構７３は，いずれも上記各送りねじが回転した際
に，上記上パンチ４，下パンチ５及びコア６が各送りね
じの軸方向に移動可能であるよう構成されている。

【００３３】また，図１に示すごとく，本例では，上記
ダイス３，上記上パンチ４，上記下パンチ５及び上記コ
ア６により環状粉末成形体１の成形型８を構成する。上
記ダイス３には，貫通穴３１が設けてあり，この貫通穴
３１により上記環状キャビティ２の外周部２１を形成す
る。また，上記下パンチ５は，上記貫通穴３１に挿入配
置しこの貫通穴３１に対して摺動するようになってお
り，上記ダイス３に対して下降した際に，その上端面５
０１が上記環状キャビティ２の底部２３を形成するよう
になっている。

【００３４】また，上記下パンチ５は，上記貫通穴３１
と同一の方向に向けて形成したコア穴５１を有すると共
に，上記上パンチ４と略同一の断面形状を有する円環断
面形状を有している。また，上記コア６は，上記コア穴
５１に挿入配置しこのコア穴５１に対して摺動するよう
になっている。また，コア６は，その側面６１が上記環
状キャビティ２の内周部２２を形成すると共に，円柱断
面形状を有している。

【００３５】また，上記上パンチ４は，上記ダイス３の
貫通穴３１と略同一の断面積を有する中実断面を有して
いる。また，上記上パンチ４は，その下端部４０１に上
記下パンチ５の断面形状と略同一の断面形状を有して下
方に突出した外周凸部４１と，上記コア６と略同一の断
面形状を有して上記外周凸部４１の内側に凹状に窪んだ
内周凹部４２とを有している。

【００３６】上記上パンチ４と上記コア６とは，互いに
対向して推力を出力し合うよう構成されている。そし
て，上記粉末１０の加圧成形を行う際には，上記下パン
チ５及びコア６は，上記上パンチ４の第１軸サーボモー
タ７１１をマスターモータ，上記コア６の第３軸サーボ
モータ７３１をスレーブモータとし，互いに反対の方向
に推力を出力する場合，マスターモータによる出力を優
先させるマスタースレーブ制御を行うようになってい
る。これにより，上記コア６の上昇方向への上昇推力よ
りも大きな上記上パンチ４の下降方向への下降推力によ
り，コア６を上パンチ４に追従させて下降させるコア連
動加圧を行うことができる。

【００３７】以下に，上記３軸サーボ成形装置７を用い
て，上記環状粉末成形体１を成形する方法について詳説
する。すなわち，まず，粉末充填工程として，図４に示
すごとく，上記粉末１０の充填を行うに当たっては，内
部に粉末１０を保持して待機位置にある上記擦切治具７
４を上記コア６及び下パンチ５の上方に移動させる。こ
のとき，上記コア６及び下パンチ５は上記ダイス３に対
して上昇した位置にあり，上記コア６の上端面６０１，
下パンチ５の上端面５０１，及びダイス３の上端面３０
１は，ほぼ同一の高さにある。また，上記擦切治具７４
の移動により，上記コア６及び下パンチ５の上には上記
粉末１０が載置される。

【００３８】次いで，図５に示すごとく，上記コア６及
び上記下パンチ５を上記ダイス３に対して下降させる。
このとき，この下降に伴って，上記擦切治具７４内の粉
末１０は上記コア６及び下パンチ５による吸引力が働い
た状態で，上記コア６の上端面６０１及び下パンチ５の
上端面５０１に向けて落下する。

【００３９】そして，本例では，上記下パンチ５の上端
面５０１を上記環状キャビティ２を形成するときの位置
まで下降させると共に，上記コア６の上端面６０１も上
記下パンチ５の上端面５０１とほぼ同じ位置まで下降さ
せる。こうして，成形する環状粉末成形体１の外形と同
様の外形を有する中実状粉末成形体を成形する際の凹状
キャビティと同様の形状を有する充填用スペース２０を
一旦形成すると共に，この充填用スペース２０に上記粉
末１０を充填する。また，上記擦切治具７４内の粉末１
０が，上記充填に使用されると，上記投入タンク７５よ
り続けて粉末１０が落下して，擦切治具７４内に供給さ
れる（図３参照）。

【００４０】このように，本例では，環状の粉末成形体
を成形するにもかかわらず，一旦は中実状の粉末成形体
を成形するときの形状を有する充填用スペース２０に上
記粉末１０を充填する。そのため，上記粉末１０は，上
記環状キャビティ２によって形成される狭い開口面積を
有する環状の開口部２０２（図６参照）ではなく，上記
充填用スペース２０によって形成される広い開口面積を
有する円形状の開口部２０１（図５参照）より落下する
ことができる。そのため，上記粉末１０を上記充填用ス
ペース２０に容易に充填させることができ，この充填用
スペース２０において，上記粉末１０の未充填の空間で
ある空隙がほとんど形成されることがない。

【００４１】次いで，図６に示すごとく，上記充填用ス
ペース２０に粉末１０の充填を行った後には，上記コア
６を上記ダイス３及び上記下パンチ５に対して上昇させ
る。このとき，上記下パンチ５の上方に位置する粉末１
０はその自重によりほとんどがそのままその位置に残留
し，上記コア６の上方に位置する粉末１０は，ほとんど
が上記粉末１０の充填された環状キャビティ２を形成す
る際に余剰となる余剰の粉末１０として，上記充填用ス
ペース２０の外に排出される。そのため，上記コア６の
上昇が完了して，コア６の上端面６０１が上記ダイス３
の上端面３０１とほぼ同じ高さに位置したときには，上
記空隙の形成がほとんどない状態を維持することができ
る。そのため，上記環状キャビティ２への粉末１０の充
填率を向上させることができる。

【００４２】なお，上記粉末充填工程においては，上記
下パンチ５及びコア６を，下パンチ５が上記環状キャビ
ティ２を形成するときの形成位置よりも深い位置に下降
させて，上記充填用キャビティ２０を形成すると共にこ
れに上記粉末１０を充填し，上記コア６を上昇させた
後，上記下パンチ５を上記形成位置まで上昇させて，上
記粉末１０が充填された環状キャビティ２を形成するこ
ともできる。この場合には，コア６の上昇の際に外に持
ち出されてしまったおそれのある粉末１０の不足分を補
充して，上記環状キャビティ２への粉末１０の充填率を
一層向上させることができる。

【００４３】次いで，図７に示すごとく，上記擦切治具
７４を，上記コア６及び下パンチ５の上方より再び上記
待機位置に移動させる。このとき，擦切治具７４は，上
記環状キャビティ２の上方に存在する余剰の粉末１０を
内部に保持して移動する。

【００４４】上記のごとく，上記粉末充填工程において
は，上記環状キャビティ２の容積を大きくした充填用ス
ペース２０を形成し，これに上記粉末１０を充填する。
そして，その後，上記下パンチ５又はコア６の少なくと
も一方を上昇させて，上記粉末１０を充填した環状キャ
ビティ２を形成すると共に，余剰の粉末１０をこの環状
キャビティ２の外に排出する。このように，上記粉末１
０の充填の際に，上記環状キャビティ２の空間形状を変
動させることにより，この環状キャビティ２への粉末１
０の充填が容易になり，この充填にかかる時間を短縮す
ることができる。

【００４５】次いで，成形工程として，図８に示すごと
く，上記ダイス３，下パンチ５及びコア６に対して上記
上パンチ４を下降させる。このとき，上記上パンチ４の
外周凸部４１が上記環状キャビティ２内の粉末１０を加
圧する。そして，上記上パンチ４の内周凹部４２が上記
コア６の上端面６０１に当接するまで，上記上パンチ４
を下降させて，１段目の加圧を行う。この１段目の加圧
により，上記環状キャビティ２内の粉末１０を一旦加圧
し，粉末１０同士の間の隙間を減少させることができ
る。そして，上記環状キャビティ２内の粉末１０の全体
による長さが短くなり，この粉末１０の全体による輪郭
形状を整えることができる。

【００４６】なお，上記環状キャビティ２内の粉末１０
の全体による長さとは，環状キャビティ２の高さ方向又
は上下方向（重力方向）における長さをいい，成形する
環状粉末成形体１の軸方向における長さをいう。また，
上記１段目の加圧の際に，上記コア６は，上記上パンチ
４の方向に向けた上昇推力を出力している。

【００４７】次いで，図９に示すごとく，上記上パンチ
４の内周凹部４２が上記コア６の上端面６０１に当接す
ると，上記コア６は，その上昇推力よりも大きな上記上
パンチ４の下降推力を受けて，上記上パンチ４に追従し
て下降する。このとき，上記第１軸サーボモータ７１１
と上記第３軸サーボモータ７３１とによるマスタースレ
ーブ制御により，コア６は，上昇推力を出力しながら
も，上記上端面６０１が上記上パンチ４の内周凹部４２
に押されて下降する。そのため，上記コア６は，上記上
パンチ４の下降推力を受けて下降する際に，上記上パン
チ４と同じ速度でこの上パンチ４に追従して下降するこ
とができる。

【００４８】こうして，２段目の加圧として，上記環状
キャビティ２内の粉末１０を加圧すると共に上記コア６
を下降させるコア連動加圧を行う。そして，このコア連
動加圧のとき，上記環状キャビティ２内の粉末１０が移
動していく方向に上記コア６も移動することになる。

【００４９】また，上記コア連動加圧においては，上記
上パンチ４と上記コア６とは同じ量だけ下降し，上記環
状キャビティ２内の粉末１０の全体による長さがさらに
短縮した量と上記コア６が下降した量とがほぼ同じにな
る。そのため，上記コア連動加圧の際に，上記環状キャ
ビティ２内の粉末１０とこの環状キャビティ２の内周部
２２を形成するコア６との間に働く摩擦抵抗等の成形抵
抗を減少させることができる。そして，上記コア連動加
圧の際には，上記輪郭形状を整えた環状キャビティ２内
の粉末１０の全体に対して，できるだけ均一に加圧をし
て環状粉末成形体１を成形することができる。それ故，
本例の環状粉末成形体１の成形方法により，密度の偏り
が一層少ないと共に輪郭形状が整った環状粉末成形体１
を成形することができる。

【００５０】上記のごとく，上記成形工程においては，
上記上パンチ４を下降させて上記粉末１０を加圧成形す
ると共に上記コア６を上パンチ４に追従下降させて，上
記環状キャビティ２の内周部２２を移動させる。すなわ
ち，このように，上記粉末１０の加圧成形の際に，上記
環状キャビティ２の空間形状を変動させることにより，
上記環状キャビティ２の全体にできるだけ均等に加圧力
が加わり，密度の偏りが少ない環状粉末成形体１を成形
することができる。また，上記加圧成形は，上記空隙が
ほとんどない状態の環状キャビティ２に対して行うこと
ができるため，質量のばらつきが少ない環状粉末成形体
１を成形することができる。

【００５１】また，取出工程として，図１０に示すごと
く，上記環状粉末成形体１を成形した後には，上記下パ
ンチ５を上昇させると同時に上記コア６を上昇させて上
記環状粉末成形体１を上記ダイス３より抜き出す。この
とき，環状粉末成形体１の外周面１２が離型される。次
いで，図１１に示すごとく，上記コア６を下降させて上
記環状粉末成形体１の中空穴１１より上記コア６を抜き
出して，上記環状粉末成形体１を取り出す。

【００５２】このように，上記取出工程においては，上
記環状粉末成形体１は，その外周面１２を離型した後に
中空穴１１を離型するという段階を経て取り出すことが
できる。そのため，この取出の際に働く摩擦抵抗等を段
階的に分散して，環状粉末成形体１に破損や割れ等が生
じてしまうことを容易に防止することができる。

【００５３】上記取出工程が終わった後には，上記粉末
充填工程として，上記擦切治具７４を上記待機位置より
再び上記下パンチ５及びコア６の上方に移動させる。こ
のとき，擦切治具７４は，再び上記下パンチ５及びコア
６の上に上記粉末１０を載置すると共に，上記取出後の
環状粉末成形体１を，上記下パンチ５及びコア６の上か
ら払い出すことができる。そして，その後は，再び上記
成形工程及び取出工程の各工程を同様に繰り返して，連
続して上記環状粉末成形体１を生産することができる。

【００５４】そして，上記３軸サーボ成形装置７によれ
ば，破損や割れ等の発生及び密度の偏りや質量のばらつ
きがほとんどない状態，すなわち不良品の発生がほとん
どない状態で，繰り返し上記環状粉末成形体１を成形す
ることができる。しかも，上記３軸サーボ成形装置７に
よれば，上記粉末充填工程，上記成形工程及び上記取出
工程の一連の工程を自動的に繰り返し行い，短いサイク
ルタイムで，品質の良い環状粉末成形体１を生産するこ
とができる。

【００５５】（実施例２）本例は，図１２に示すごと
く，上記実施例１に示した環状粉末成形体１の成形装置
である３軸サーボ成形装置７が，上記成形後の環状粉末
成形体１の質量を測定する質量計７６を有している例で
ある。上記質量計７６は，上記擦切治具７４が待機する
待機位置とは反対側に設置してある。また，本例の３軸
サーボ成形装置７は，成形後の環状粉末成形体１を上記
質量計７６に搬送すると共にこの質量計７６から質量測
定後の環状粉末成形体１を払い出す搬送装置７７を有し
ている。

【００５６】本例の３軸サーボ成形装置７は，上記搬送
装置７７によって，上記質量計７６から払い出した環状
粉末成形体１を受ける払出シュート７８を有している。
また，上記搬送装置７７は，上記擦切治具７４によって
払い出された環状粉末成形体１を上記質量計７６まで搬
送することができる第１搬送バー７７１と，上記質量測
定後の環状粉末成形体１を，質量計７６から上記払出シ
ュート７８に払い出す第２搬送バー７７２とを有してい
る。

【００５７】そして，本例では，上記制御装置は，上記
質量計７６により測定した環状粉末成形体１の質量に基
づいて，上記加圧成形を行う前の上記下パンチ５の位置
を変化させることにより，上記加圧成形を行う前の上記
環状キャビティ２の容積を変化させるよう構成してあ
る。具体的には，上記制御装置は，上記質量計７６によ
り測定した環状粉末成形体１の質量が所定の質量よりも
小さければ，上記キャビティ形成時における上記ダイス
３の上端面３０１から上記下パンチ５の上端面５０１ま
での深さを大きくし，上記質量計７６により測定した環
状粉末成形体１の質量が上記所定の質量よりも大きけれ
ば，上記キャビティ形成時における上記ダイス３の上端
面３０１から上記下パンチ５の上端面５０１までの深さ
を小さくするよう構成してある。

【００５８】また，本例では，図１３に示すごとく，目
標とする上記環状粉末成形体１の質量値を目標質量値と
し，この目標質量値に上限と下限との許容範囲を設定し
て，これを目標質量範囲とする。そして，上記所定の質
量は，上記目標質量範囲であるとして，上記制御装置に
設定しておく。こうして，本例では，上記質量計７６に
より測定を行った環状粉末成形体１の測定質量値を上記
制御装置にフィードバックし，この制御装置が，上記測
定質量値が上記目標質量範囲内にあるか否かを判定し
て，自動的に上記環状キャビティ２の容積を変化させ
る，成形する環状粉末成形体１の質量の自動補正を行
う。

【００５９】また，上記制御装置は，上記環状粉末成形
体の１つ１つに対して，質量計７６のゼロ補正を行って
から，すなわち測定を行う前の質量計７６が示す値を質
量ゼロとして質量計７６のリセットを行ってから，上記
質量の測定を行うよう構成してある。これにより，例え
ば，質量計７６の上に，質量測定の外乱となる不要な粉
末１０等のゴミが載ってしまった場合でも，正確に環状
粉末成形体１の質量を測定することができる。

【００６０】本例では，上記３軸サーボ成形装置７の１
サイクル毎に，上記粉末充填工程，上記成形工程及び上
記取出工程を行うと共に，上記質量計７６により質量の
測定を行う質量測定工程を行う。そして，この質量測定
工程は，上記取出工程後の環状粉末成形体１について行
うと共に，次の環状粉末成形体１を成形している時間，
すなわち次の環状粉末成形体１について上記粉末充填工
程，成形工程及び取出工程を行っている時間を利用して
行う。

【００６１】以下に，上記３軸サーボ成形装置７を用い
て，上記環状粉末成形体１を成形する方法について詳説
する。すなわち，まず，図１４に示すごとく，環状粉末
成形体１の成形が終わり，上記擦切治具７４によって，
下パンチ５及びコア６の上に粉末１０を載置すると共に
成形後の環状粉末成形体１を払い出したときには，上記
搬送装置７７は待避位置に待避している。

【００６２】そして，図１５に示すごとく，成形後の環
状粉末成形体１が所定の位置に払い出された後，上記搬
送装置７７は下降して，上記第１搬送バー７７１を成形
後の環状粉末成形体１の中空穴１１に配置すると共に，
上記第２搬送バー７７２を上記質量計７６において質量
が測定された後の環状粉末成形体１の中空穴１１に配置
する。

【００６３】次いで，上記搬送装置７７を搬送方向に移
動させ，上記第１搬送バー７７１は，成形後の環状粉末
成形体１を，上記第２搬送バー７７２は質量測定後の環
状粉末成形体１を搬送する。そして，上記搬送装置７７
は，上記成形後の環状粉末成形体１を上記質量計７６の
手前の一旦停止位置まで搬送したら，搬送を一旦停止
し，上記質量計７６のゼロ補正を行う。また，上記搬送
装置７７が上記一旦停止位置まで移動する間に上記質量
測定後の環状粉末成形体１は質量計７６から搬送され
て，上記払出シュート７８へと払い出される。

【００６４】そして，図１６に示すごとく，上記質量計
７６のゼロ補正がされた後には，上記搬送装置７７は，
上記成形後の環状粉末成形体１を上記質量計７６の上ま
で搬送する。その後，図１７に示すごとく，搬送装置７
７は上昇して，図１８，図１９に示すごとく，元の待避
位置まで移動する。

【００６５】また，上記成形後の環状粉末成形体１の質
量計７６への搬送及び質量の測定が行われている一方
で，上記実施例１と同様にして次の環状粉末成形体１の
成形が行われる。すなわち，上記粉末充填工程では，次
の環状粉末成形体１を成形するために，上記下パンチ５
及びコア６を下降させて上記充填用スペース２０を形成
すると共にこれに粉末１０を充填する（図１４，図１５
参照）。次いで，上記コア６を上昇させて粉末１０を充
填した環状キャビティ２を形成すると共に余剰の粉末１
０を排出する（図１６参照）。次いで，上記成形工程で
は，上記１段目の加圧及び上記２段目の加圧としてのコ
ア連動加圧を行い，環状キャビティ２内の粉末１０を加
圧成形して，環状粉末成形体１を成形する（図１７参
照）。その後，成形後の環状粉末成形体１を取り出す
（図１８，図１９参照）。

【００６６】また，上記質量計７６において上記環状粉
末成形体１の質量の測定が終わったときには，この質量
のデータが上記制御装置に送信される。そして，制御装
置は，上記質量のデータによる測定質量値が，制御装置
に予め設定した上記目標設定範囲内にあるか否かを判定
する。この判定が，上記目標設定範囲内にあるときに
は，上記制御装置は，前回と同様に環状粉末成形体１を
成形する。

【００６７】一方，上記判定が上記目標設定範囲内にな
いときは，上記制御装置は，上記次の（前回の）環状粉
末成形体１のさらに次の環状粉末成形体１を成形する際
に，上記環状キャビティ２を形成する際の上記下パンチ
５の位置を所定量変化させ，この環状キャビティ２の容
積を変化させる。具体的には，上記測定質量値が上記目
標設定範囲内よりも小さければ，上記環状キャビティ２
を形成する際における上記ダイス３の上端面３０１から
上記下パンチ５の上端面５０１までの深さＨ１を，所定
量だけ大きくする（図１参照）。また，上記測定質量値
が上記目標設定範囲内よりも大きければ，上記深さＨ１
を，所定量だけ小さくする。

【００６８】このように，上記成形後の環状粉末成形体
１の測定質量値を監視して，この値が上記目標設定範囲
内から外れてしまったときには，上記環状キャビティ２
の容積を変化させて，成形する環状粉末成形体１の質量
の自動補正を行うことができる（図１３参照）。そのた
め，上記質量計７６によって測定した上記成形後の環状
粉末成形体１の質量を，上記粉末１０の加圧成形に反映
することができる。そのため，成形後の各環状粉末成形
体１の間における質量のばらつきを一層抑制して，品質
の良い環状粉末成形体１を繰り返し短時間で生産するこ
とができる。

【００６９】なお，上記３軸サーボ制御装置７により質
量のばらつきが少ない環状粉末成形体１を成形している
にも拘わらず，上記測定質量値が上記目標設定範囲内か
ら外れてしまう要因としては，例えば，粉末１０のロッ
ト等の違いによる状態のばらつきが考えられる。その他
の構成は上記実施例１と同様であり，上記実施例１と同
様の作用効果を得ることができる。

【００７０】（実施例３）本例においては，上記実施例
１に示した環状粉末成形体１の成形装置である３軸サー
ボ成形装置７により成形した環状粉末成形体１の優れた
作用効果を確認した。すなわち，上記実施例１において
成形した複数の環状粉末成形体１（発明品）について，
質量（ｇ），密度（ｇ／ｃｍ³）及び成形に要するサイ
クルタイム（ｓ）を測定した。また，比較のために，コ
アを固定して粉末の充填及び加圧成形を行った環状粉末
成形体（比較品）についても，同様に測定した。

【００７１】上記測定を行った結果を表１に示す。同表
において，上記質量は，複数の環状粉末成形体１の間に
おける質量（ｇ）のばらつきの範囲を示し，上記密度
は，各環状粉末成形体１の全体における密度（ｇ／ｃｍ
³）の偏りの範囲を示し，上記サイクルタイムは，環状
粉末成形体１を１個成形するための時間（ｓ）を示す。
同表に示すごとく，上記密度の偏りについては，上記発
明品が目標値である４．７（ｇ／ｃｍ³）から±２％の
偏りがあったのに対し，上記比較品は±６％の偏りがあ
った。これより，発明品については，密度の偏りが少な
いことがわかった。

【００７２】

【表１】

【００７３】また，上記質量のばらつきについては，上
記発明品は１３（ｇ）から±２％のばらつきがあったの
に対し，上記比較品は１３（ｇ）から±４％のばらつき
があった。これより，発明品については，質量のばらつ
きが少ないことがわかった。また，上記発明品について
は，不良品がほとんど発生しなかったのに対し，上記比
較品については，不良品が３０〜５０％の割合で発生し
た。この不良品の発生率（不良率）の差は，上記密度の
偏り及び上記質量のばらつきの差を反映したものであ
る。

【００７４】また，上記サイクルタイムについては，発
明品が８．５（ｓ）であったのに対し，上記比較品が１
８（ｓ）であった。これより，発明品については，サイ
クルタイムが短く，短時間で成形できることがわかっ
た。このサイクルタイムの差は，主に，発明品について
は上記粉末１０の充填時間が短いのに対し，上記比較品
については上記充填時間が長かったために生じたもので
ある。以上より，上記実施例１に示した３軸サーボ成形
装置７によれば，短いサイクルタイムで，密度の偏りが
少ないと共に質量のばらつきも少ない環状粉末成形体１
を成形できることがわかる。

【００７５】（実施例４）本例においては，上記実施例
１に示した上記粉末１０にネオジウム及び合成樹脂等を
含有する磁粉を用いて上記環状粉末成形体１を成形し，
その後，焼結，着磁等を行って磁石を製作した。そし
て，上記環状粉末成形体１を用いて製作した磁石を発明
品として，この発明品の表面磁束密度（ｍＴ）を測定し
た。また，比較のために，コアを固定して粉末の充填及
び加圧成形を行った環状粉末成形体（比較品）を用いて
製作した磁石についても，同様に測定した。

【００７６】上記測定を行った結果を図２０に示す。同
図は，横軸に環状粉末成形体１の軸方向における位置
（ｍｍ）をとり，縦軸に表面磁束密度（周方向の平均
値）（ｍＴ）をとったものである。同図に示すごとく，
発明品の方が上記比較品に比べて全般的に，上記表面磁
束密度が高いことがわかった。この結果は，上記発明品
は上記密度の偏りが少ないために，上記表面磁束密度に
好影響を与えているためによるものと考えられる。以上
より，上記３軸サーボ成形装置７により成形した環状粉
末成形体１を用いて磁石を製作すれば，上記表面磁束密
度が高い磁石を製作できることがわかる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１における，環状粉末成形体の成形型を
示す断面説明図。

【図２】実施例１における，環状粉末成形体を示す斜視
図。

【図３】実施例１における，３軸サーボ成形装置を示す
説明図。

【図４】実施例１における，擦切治具をコア及び下パン
チの上方に移動させた状態を示す断面説明図。

【図５】実施例１における，コア及び下パンチを下降さ
せて充填用スペースを形成すると共にこの充填用スペー
スに粉末を充填した状態を示す断面説明図。

【図６】実施例１における，コアを上昇させて粉末が充
填された環状キャビティを形成した状態を示す断面説明
図。

【図７】実施例１における，擦切治具を移動させて余剰
の粉末を移動させた状態を示す断面説明図。

【図８】実施例１における，上パンチと下パンチとによ
り１段目の加圧を行った状態を示す断面説明図。

【図９】実施例１における，２段目の加圧としてのコア
連動加圧を行い，環状粉末成形体を成形した状態を示す
断面説明図。

【図１０】実施例１における，下パンチを上昇させると
同時にコアを上昇させて環状粉末成形体をダイスより抜
き出した状態を示す断面説明図。

【図１１】実施例１における，コアを下降させて環状粉
末成形体の中空穴よりコアを抜き出して，環状粉末成形
体を取り出した状態を示す断面説明図。

【図１２】実施例２における，質量計を有する３軸サー
ボ成形装置を示す説明図。

【図１３】実施例２における，成形する環状粉末成形体
の質量の自動補正を示す模式図。

【図１４】実施例２における，擦切治具によって下パン
チ及びコアの上に粉末を載置すると共に成形後の環状粉
末成形体を払い出した状態，及び搬送装置の待避状態を
示す説明図。

【図１５】実施例２における，充填用スペースに粉末を
充填した状態，及び搬送装置を一旦停止位置まで移動さ
せた状態を示す説明図。

【図１６】実施例２における，粉末を充填した環状キャ
ビティを形成した状態，及び搬送装置により環状粉末成
形体を質量計まで搬送した状態を示す説明図。

【図１７】実施例２における，粉末を加圧成形した状
態，及び搬送装置を上昇させた状態を示す説明図。

【図１８】実施例２における，環状粉末成形体をダイス
より抜き出した状態，及び搬送装置を待避位置に移動さ
せる状態を示す説明図。

【図１９】実施例２における，環状粉末成形体を取り出
した状態，及び搬送装置を待避位置に移動させた状態を
示す説明図。

【図２０】実施例４における，環状粉末成形体の軸方向
における位置（ｍｍ）と表面磁束密度（周方向の平均
値）（ｍＴ）との関係を示すグラフ。

【符号の説明】

１．．．環状粉末成形体， １０．．．粉末， ２．．．環状キャビティ， ２１．．．外周部， ２２．．．内周部， ２３．．．底部， ３．．．ダイス， ４．．．上パンチ， ５．．．下パンチ， ６．．．コア， ７．．．３軸サーボ成形装置， ７１１．．．第１軸サーボモータ， ７２１．．．第２軸サーボモータ， ７３１．．．第３軸サーボモータ， ７４．．．擦切治具， ８．．．成形型，

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２８Ｂ 3/02 Ｂ２８Ｂ 3/02 Ｐ Ｑ Ｂ３０Ｂ 11/00 Ｂ３０Ｂ 11/00 Ｆ Ｇ (72)発明者 川村 真司 愛知県豊田市トヨタ町６番地 株式会社協 豊製作所内 (72)発明者 平岩 勝之 愛知県豊田市トヨタ町６番地 株式会社協 豊製作所内 Ｆターム(参考） 4G054 AA05 AA07 AB07 BA03 BA47 4K018 CA14 CA17 CA19 HA03

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 外周部を形成するダイスと内周部を形成
   するコアと底部を形成する下パンチとによって形成する
   環状キャビティに粉末を充填し，該粉末を上記下パンチ
   とこれに対向配設した上パンチとにより加圧成形して，
   環状粉末成形体を成形する装置において，上記上パン
   チ，上記下パンチ及び上記コアは，それぞれを駆動する
   各サーボモータを有し，上記各サーボモータを制御する
   制御装置により，上記上パンチ，上記下パンチ及び上記
   コアを制御することにより，上記粉末の充填時及び加圧
   成形時における上記環状キャビティの空間形状を変動さ
   せるよう構成したことを特徴とする環状粉末成形体の成
   形装置。
2. 【請求項２】 請求項１において，上記環状粉末成形体
   の成形装置は，上記環状粉末成形体の成形を行った後
   に，該環状粉末成形体の質量を測定する質量計を有して
   おり，上記制御装置は，上記質量計により測定した環状
   粉末成形体の質量に基づいて，上記加圧成形を行う前の
   上記下パンチの位置を変化させることにより，上記加圧
   成形を行う前の上記環状キャビティの容積を変化させる
   よう構成してあることを特徴とする環状粉末成形体の成
   形装置。
3. 【請求項３】 請求項１又は２において，上記制御装置
   は，上記環状粉末成形体の１つ１つに対して上記質量計
   のゼロ補正を行ってから上記測定を行うよう構成してあ
   ることを特徴とする環状粉末成形体の成形装置。
4. 【請求項４】 外周部を形成するダイスと内周部を形成
   するコアと底部を形成する下パンチとによって形成する
   環状キャビティに粉末を充填し，該粉末を上記下パンチ
   とこれに対向配設した上パンチとにより加圧成形して，
   環状粉末成形体を成形する方法において，下側に開口部
   を有し内部に粉末を保持して移動する器状の擦切治具
   を，上記コア及び上記下パンチの上方に移動させた後，
   上記ダイスに対して上記コア及び上記下パンチを下降さ
   せて，上記環状キャビティよりも大きな容積を有する充
   填用キャビティを形成すると共にこれに上記擦切治具の
   内部の粉末を充填し，その後，上記ダイスに対して上記
   コアを上昇させる又は上記コア及び上記下パンチを上昇
   させて，上記粉末が充填された上記環状キャビティを形
   成すると共に余剰な粉末を該環状キャビティの外に押し
   出す粉末充填工程と，上記上パンチを下降させて上記粉
   末を加圧すると共に上記コアを下降させて環状粉末成形
   体を成形する成形工程と，上記下パンチを上昇させると
   同時に上記コアを上昇させて上記環状粉末成形体を上記
   ダイスより抜き出し，その後，上記コアを下降させて上
   記環状粉末成形体の中空穴より上記コアを抜き出して，
   上記環状粉末成形体を取り出す取出工程とを行うことを
   特徴とする環状粉末成形体の成形方法。
5. 【請求項５】 請求項４において，上記成形を行った環
   状粉末成形体は，質量計によりその質量を測定し，上記
   制御装置は，上記測定を行った質量に基づいて，上記加
   圧成形を行う前の上記下パンチの位置を変化させること
   により，上記加圧成形を行う前の上記環状キャビティの
   容積を変化させることを特徴とする環状粉末成形体の成
   形方法。
6. 【請求項６】 請求項４又は５において，上記質量の測
   定は，上記環状粉末成形体の１つ１つに対してゼロ補正
   を行ってから行うことを特徴とする環状粉末成形体の成
   形方法。