JP3916981B2

JP3916981B2 - 永久磁石の製造装置及び永久磁石の製造方法

Info

Publication number: JP3916981B2
Application number: JP2002071182A
Authority: JP
Inventors: 靖夫尾関; 裕治中原; 泰造石見; 義一鵜飼
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 2002-03-15
Filing date: 2002-03-15
Publication date: 2007-05-23
Anticipated expiration: 2022-03-15
Also published as: JP2003266197A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、磁石材料成形用粉末を金型のダイスのキャビティ内に充填し、磁場をかけながら配向を行うとともにプレス加工して永久磁石を製造する製造装置及び永久磁石の製造方法に係り、特に磁石材料成形用粉末をキャビティ内に充填するノズルの構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、この種の永久磁石の製造装置は、ダイスのキャビティ内に磁石材料成形用粉末を充填し、この磁石材料成形用粉末に磁場をかけながら配向を行うとともに、プレス加工を行うことにより所望の永久磁石を成形するようになされているが、得られる永久磁石の寸法精度の向上、ならびに磁気特性の低下防止のためには、磁石材料成形用粉末のキャビティ内への充填のばらつきを防止し、圧粉密度の調整を図ることが重要な課題となっている。
【０００３】
図１１は例えば特開２０００−３２８１０２号公報等に開示されたこの種従来の永久磁石の製造装置に適用される粉末充填装置の要部の構成を示す断面図である。
図において、１は筒状のダイス、２はこのダイス１に挿着された下パンチで、ダイス１の内周面と下パンチ２の上面でキャビティ３が形成されている。４はキャビティ３を覆い且つシリンダ５により、後述のテーブル上を図中矢印Ａ、Ｂ方向に移動可能に配設され、底無しの箱状に形成されたフィードシュー、６はこのフィードシュー４内に粉末７を供給する粉末供給パイプ、８はフィードシュー４内に配設され駆動装置（図示せず）により、図中矢印Ｃに示すように往復動される複数の棒状攪拌部材、９はフィードシュー４の下方開口部に取着されたグリッド部材、１０はダイスを囲むように配設されたテーブルである。
【０００４】
次に、上記のように構成された粉末充填装置の動作を図に基づいて説明する。
まず、図示はしないがシリンダ５を作動させて、フィードシュー４を矢印Ａ方向に移動させた状態で、粉末供給パイプ６からフィードシュー４内に粉末７を供給する。次いで、シリンダ５によりフィードシュー４を矢印Ｂ方向に移動させ、図１１に示すようにキャビティ３を覆うように配置する。
【０００５】
次に、棒状攪拌部材８を矢印Ｃに示すように往復動させ、キャビティ３内に粉末７を充填する。その後、粉末７の充填が終了すると、棒状攪拌部材８を停止させるとともに、フィードシュー４を一旦上昇させた後矢印Ａ方向に移動させて元の状態に戻し、フィードシュー４内に粉末７の供給が行われる。一方キャビティ３内に充填された粉末７は、上方に待機された上パンチ（図示せず）が下降して、下パンチ２との間で圧縮されて圧粉体が成形される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
従来の粉末充填装置は以上のように構成され、フィードシュー４をキャビティ３を覆うように配置し、棒状攪拌部材８を動かすことにより、フィードシュー４内の粉末７をキャビティ３内に充填した後、フィードシュー４を一旦上昇させグリッド部材９により、フィードシュー４内の粉末７とキャビティ３内の粉末７を分離させることにより、キャビティ３内に粉末７を均一に充填するようにしているが、成形される圧粉体の形状が例えばセグメント磁石等のように細長く異形状のものや円筒状のものについては、粉末７がキャビティ３の隅々まで行き渡るのが困難なため、粉末７の供給にばらつきが発生し、圧粉密度が低下するという問題点があった。
【０００７】
この発明は上記のような問題点を解消するために成されたもので、圧粉密度を高めることにより寸法精度の向上、ならびに磁気特性の向上を図ることが可能な永久磁石の製造装置及び製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この発明の請求項１に係る永久磁石の製造装置は、金型のキャビティ上方から垂直にキャビティ内に挿入され、キャビティの断面形状に合わせ且つ各断面がキャビティの断面を区画するように配置され、上、下端部が開放された複数の筒状部材でなるノズルが、キャビティ内を上昇するとともに、筒状部材内に充填された磁性粉末をキャビティ内に送出して充填するようにしたものである。
【０００９】
又、この発明の請求項２に係る永久磁石の製造装置は、磁性粉末が内部に満遍なく貯留された磁性粉末貯留槽と、所望の断面形状にキャビティが形成されたダイスを有する金型と、キャビティの断面形状に合わせ且つ各断面がキャビティの断面を区画するように配置され、上、下端部が開放された複数の筒状部材でなり、磁性粉末貯留槽に貯留された磁性粉末内に各筒状部材を下端部側から突き刺すことにより各筒状部材内に所定の量の磁性粉末をそれぞれ充填し、各筒状部材をその先端がキャビティの底部近傍に到達するまで嵌挿された後、キャビティ内を上昇する領域で各筒状部材内の磁性粉末を漸次キャビティ内に送出して充填するノズルとを備えたものである。
【００１０】
又、この発明の請求項３に係る永久磁石の製造装置は、請求項１または２において、各筒状部材の下端部の内厚を、先端側が漸次薄くなるように形成したものである。
【００１１】
又、この発明の請求項４に係る永久磁石の製造装置は、請求項２において、各筒状部材の下端部には、磁性粉末の充填された時点で電流が流れ、キャビティ内の上昇を開始する時点で電流の流れが途絶えるコイルを巻回したものである。
【００１２】
又、この発明の請求項５に係る永久磁石の製造装置は、請求項２において、ノズルの上部に加振装置を装着し各筒状部材がキャビティ内を上昇する領域で各筒状部材に微振動を付与するようにしたものである。
【００１３】
又、この発明の請求項６に係る永久磁石の製造装置は、請求項２において、ノズルの上部にガス供給装置を装着し各筒状部材がキャビティ内を上昇する領域で各筒状部材の上端部側から下端部側に向けて不活性ガスを送出するようにしたものである。
【００１４】
又、この発明の請求項７に係る永久磁石の製造装置は、請求項２において、各筒状部材内にそれぞれ嵌合されて移動可能なピン部材を備え各筒状部材がキャビティ内を上昇する領域で各筒状部材の上端部側から下端部側に向けてピン部材を移動させるようにしたものである。
【００１５】
又、この発明の請求項８に係る永久磁石の製造装置は、請求項１ないし７のいずれかにおいて、各筒状部材を非磁性材料で形成したものである。
【００１６】
又、この発明の請求項９に係る永久磁石の製造装置は、請求項２において、磁性粉末貯留槽に貯留された磁性粉末を攪拌する攪拌装置を備えたものである。
【００１７】
又、この発明の請求項１０に係る永久磁石の製造方法は、金型のキャビティ上方から垂直にキャビティ内に挿入され、キャビティの断面形状に合わせ且つ各断面がキャビティの断面を区画するように配置され、上、下端部が開放された複数の筒状部材でなるノズルを用いた永久磁石の製造方法であって、ノズルを、キャビティ内を上昇させるとともに、各筒状部材内に充填された磁性粉末をキャビティ内に送出させて充填する工程を有するものである。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の各実施の形態を図に基づいて説明する。
実施の形態１．
図１はこの発明の実施の形態１における永久磁石の製造装置の構成を示す平面図、図２は図１における線II−IIに沿った断面を示す断面図、図３は図１における線III−IIIに沿った断面を示し、（Ａ）は磁性粉末充填直前の状態を示す断面図、（Ｂ）は磁性粉末充填途中の状態を示す断面図、（Ｃ）は磁性粉末充填直後の状態を示す断面図、図４は図３における線IV−IVに沿った断面を示す断面図、図５は図３における筒状部材の下端部の構成を示す断面図である。
【００１９】
図において、１１は台板１２上に配設され貫通穴１１ａが上、下に貫通して形成されたダイス、１３はこのダイス１１の貫通穴１１ａの中心に貫通穴１１ａの内周面と所定の間隔を介して配設される棒状部材、１４はこの棒状部材１３の外周面と、ダイス１１の貫通穴１１ａの内周面と、後述の下パンチの上面とで形成される断面円環状のキャビティ、１５はこのキャビティ１４内に嵌挿され図示しない上パンチと対をなす下パンチで、キャビティ１４内を上、下に移動可能に配設されており、これら１１ないし１５で成形金型１６が構成されている。１７は台板１２の下面に下パンチ１５を囲むように配設され、キャビティ１４内に磁場をかけるコイルで、図示しない上パンチ側に配設されるコイルと対をなしている。
【００２０】
１８は搬送される粉箱１９を介して供給される磁性粉末２０が、内部に満遍なく貯留される磁性粉末貯留槽で、筒状部材２１およびこの筒状部材２１の内側に嵌合され、例えばエアーシリンダ等のような昇降機構２２に駆動されて筒状部材２１内を昇降することにより、槽内の容積を変化させる棒状部材２３で構成されている。２４は昇降機構２５により駆動されて昇降し、押出機構２６により駆動されて待機位置と磁性粉末貯留槽１８に対応する位置との間を往復移動する攪拌装置で、刷毛状部材２７およびこの刷毛状部材２７に振動を付与する加振装置２８で構成されている。
【００２１】
２９は昇降機構３０の駆動により昇降し、回転機構３１の駆動により成形金型１６と磁性粉末貯留槽１８に対応する位置間を回動するとともに、押出機構３２の駆動により成形金型１６の位置まで伸長される回動搬送レバー、３３はこの回動搬送レバー２９の先端に装着されるノズルで、図４に示すようにキャビティ１４の断面形状、すなわち円環形状に合わせ且つ各断面がキャビティ１４の断面を区画するように配置され、上、下端部が開放された複数の筒状部材３４、および上部に装着され各筒状部材３４に微振動を付与する加振装置３５で構成されており、各筒状部材３４は例えばステンレス、セラミックス等のような非磁性材料で形成され、図５に示すように下端部は、肉厚が先端側へ漸次薄くなるように形成されるとともに、電流が通流されるコイル３６が巻回されている。
【００２２】
次に、上記のように構成される実施の形態１における永久磁石の製造装置の動作を図について説明する。
まず、磁性粉末２０が装填された粉箱１９が磁性粉末貯留槽１８の上方に搬送されると、昇降機構２２が駆動されて棒状部材２２が上昇して粉箱１９内に挿入された後、下降することにより粉箱１９内の磁性粉末２０は磁性粉末貯留槽１８内に移し替えられ、槽内に満遍なく貯留される。すると、回動機構３１が駆動されて回動搬送レバー２９が回動し、ノズル３３が磁性粉末貯留槽１８の上部に移動される。次いで、昇降機構３０が駆動されて回動搬送レバー２９が下降するとともに、この下降に伴ってノズル３３の各筒状部材３４の下端部が磁性粉末貯留槽１８内の磁性粉末２０内に突き刺さり、この突き刺されるストロークに応じて、各筒状部材３４内にはそれぞれ所定の量の磁性粉末２０が充填される。
【００２３】
そして、各筒状部材３４内に磁性粉末２０が充填されると、各コイル３６に電流が流され発生する電磁力によって充填された磁性粉末２０を各筒状部材３４内に保持する。次いで、昇降機構３１が駆動されノズル３３が上昇すると、回動機構３１が駆動されて回動搬送レバー２９が回動し、ノズル３３が成形金型１６と対応する位置に移動された後、押出機構３２の駆動により回動搬送レバー２９が伸長して、図３（Ａ）に示すようにノズル３３は成形金型１６の上部に移動される。次いで、昇降機構３０が駆動され回動搬送レバー２９が下降し、各筒状部材３４は成形金型１６のキャビティ１４内に嵌挿され、その下端部が下パンチ１５の上面に当接される位置で停止し、各コイル３６を流れる電流は止められ電磁力は消滅する。
【００２４】
各コイル３６を流れる電流が止められると、再び昇降機構３０が駆動されて回動搬送レバー２９が上昇を開始するとともに、加振装置３５が作動して各筒状部材３４に微振動が付与される。すると、この微振動により各筒状部材３４にそれぞれ充填された磁性粉末２０は、図３（Ｂ）に示すように各筒状部材３４の上昇ストローク分ずつキャビティ１４内に放出され、キャビティ１４の底部から順次満遍なく放出されて、図３（Ｃ）に示すようにキャビティ１４内は磁性粉末２０で充填される。
【００２５】
キャビティ１４内が磁性粉末２０で充填されると、回動機構３１が駆動されて回動搬送レバー２９が回動し、図１中一点鎖線で示す待機位置に戻って停止する。すると、図示はしないが成形金型１６のキャビティ１４内に上パンチ（図示せず）が下降し、上パンチ側に配設されるコイルとコイル１７により磁場をかけながら、下パンチ１５と共に磁性粉末２０を加圧することにより磁石成形体を成形した後、上パンチ（図示せず）を元の位置に上昇させるとともに、下パンチ１５を上昇させて磁石成形体をキャビティ１４の外側に押し上げることにより取り出し、焼結等の後工程が施されて永久磁石（図示せず）が完成する。
【００２６】
一方、磁性粉末貯留槽１８内には粉箱１９を介して、磁性粉末２０が適宜供給され満遍なく貯留されるが、磁性粉末２０の状態を常に満遍なく保持するために、押出機構２６の駆動により攪拌装置２４は、待機位置から磁性粉末貯留槽１８の上方に移動し、昇降機２５の駆動により下降して刷毛部材２７が磁性粉末貯留槽１８内の磁性粉末２０中に差し込まれ、加振装置２８の振動により磁性粉末２０を掻きならして満遍な状態にし、攪拌装置２６は再び上昇した後、元の位置に移動して待機する。
【００２７】
このように上記実施の形態１によれば、成形金型１６のキャビティ１４の断面形状に合わせ、且つ各断面がキャビティ１４の断面を区画するように配置され、上、下端部が開放された複数の筒状部材３４でノズル３３を構成し、各筒状部材３４の下端部側を磁性粉末貯留槽１８内に満遍なく貯留された磁性粉末２０内に突き刺すことにより、各筒状部材３４内にそれぞれ磁性粉末２０を充填した後、各筒状部材３４をその先端がキャビティ１４の底部に到達するまで嵌挿し、キャビティ１４内を上昇することにより上昇ストローク分ずつ磁性粉末２０をキャビティ１４内に放出して、キャビティ１４の底部から順次充填するようにしているので、磁性粉末２０をキャビティ１４の隅々まで行き渡らせ圧粉密度を上げることができるため、寸法精度の向上ならびに磁気特性の向上を図ることが可能になり、又、給粉時間を短縮し作業性の向上が可能になる。
【００２８】
又、各筒状部材３４の下端部の肉厚を、図５に示すように先端側が漸次薄くなるように形成しているので、磁性粉末２０に衝撃を与えることなく突き刺すことができ、磁性粉末貯留槽１８内の磁性粉末２０の状態を乱すことなく各筒状部材３４内への充填ができるため、作業性の向上を図ることが可能になり、又、各筒状部材３４の下端部にコイル３６を巻回し、磁性粉末２０が充填される時点でコイル３６に電流を流し、発生する電磁力により磁性粉末２０を保持し、キャビティ１４内を上昇して磁性粉末２０を放出する時点で電流を止めるようにしているので、磁性粉末貯留槽１８から成形金型１６への搬送途中に、磁性粉末２０が落下するのを防止することができるため、作業性の向上を図ることが可能になる。
【００２９】
又、各筒状部材３４を非磁性材料で形成したので、充填される磁性粉末２０に磁気的な悪影響を与えることもなく、磁性粉末２０の充填、放出をスムーズに、且つ均一に行うことができるため、寸法精度の向上ならびに磁気特性の向上を図ることが可能になる。さらに又、各筒状部材３４がキャビティ１４内を上昇して磁性粉末２０を放出する領域で、加振装置３５により各筒状部材３４にそれぞれ微振動を付与するようにしているので、磁性粉末２０の放出を均一且つ確実に行うことができるため、寸法精度の向上ならびに磁気特性の向上を図ることが可能になる。
【００３０】
実施の形態２．
図６はこの発明の実施の形態２における永久磁石の製造装置の要部の構成を示す断面図である。
図において、上記実施の形態１におけると同様な部分は同一符号を付して説明を省略する。３７は各筒状部材３４の上端部側に連結され供給源（図示せず）より供給される例えば窒素等のような不活性ガスを、各筒状部材３４がキャビティ内を上昇する領域で、上端部側から下端部側に向けて送出するガス供給装置としてのガス供給パイプである。
【００３１】
このように上記実施の形態２によれば、各筒状部材３４がキャビティ内を上昇する領域で、ガス供給パイプ３７を介して上端部側から下端部側に向けて不活性ガスを送出するようにしたので、磁性粉末の放出を均一且つ確実に行うことができるため、寸法精度の向上ならびに磁気特性の向上を図ることが可能になる。
【００３２】
なお、上記構成ではガス供給パイプ３７を介して送出される不活性ガスにより、磁性粉末の放出を行うようにしているが、図７に示すように上記実施の形態１における加振装置３５を併用して、加振装置３５による微振動と不活性ガスの送出により、さらに均一且つ確実に磁性粉末の放出を行うことができ、又、成形される永久磁石が上記各実施の形態１、２におけるように円筒状の場合は、図８に示すように例えば小形モータ等のような回転機構３８により、各筒状部材３４をキャビティの周方向に回転させて、磁性粉末を放出させるようにしても良く、上記と同様の効果を得ることができる。
【００３３】
実施の形態３．
図９はこの発明の実施の形態３における永久磁石の製造装置の要部の構成を示す側面図である。
図において、３９は上記実施の形態１、２における各筒状部材とそれぞれ対向し、これら各筒状部材に嵌合して摺動可能に配設された複数のピン部材、４０はこれら各ピン部材３９を同時に各筒状部材内を移動させる例えばエアーシリンダ等でなる押出機構で、各筒状部材がキャビティ内を上昇する領域で、各ピン部材３９を各筒状部材の上端部側から下端部側に向けて移動させる。
【００３４】
このように上記実施の形態３によれば、各筒状部材がキャビティ内を上昇する領域で、押出機構４０の駆動により各ピン部材３９を各筒状部材の上端部側から下端部側に向けて移動させ、磁性粉末をキャビティ内に押し出すようにしたので、磁性粉末の放出を均一且つ確実に行うことができるため、寸法精度の向上ならびに磁気特性の向上を図ることが可能になる。
【００３５】
なお、上記各実施の形態１ないし３によれば、図４に示すように断面円環状のキャビティ１４内に各筒状部材３４を介して磁性粉末２０を充填し、円筒状の永久磁石を製造する場合について説明したが、これに限定されるものではなく、例えば図１０に示すように断面瓦状または蒲鉾状のキャビティ４１内に、それぞれ直径の異なる複数の円筒状部材４２を、キャビティ４１の断面形状に合わせ且つ各断面がキャビティ４１の断面を区画するように配置し、これら各筒状部材４２を介して磁性粉末をキャビティ４１内に充填して、セグメント状の永久磁石を製造する場合に適用しても良く、上記と同様の効果を発揮し得ることは言うまでもない。
【００３６】
【発明の効果】
以上のように、この発明の請求項１によれば、金型のキャビティ上方から垂直にキャビティ内に挿入され、キャビティの断面形状に合わせ且つ各断面がキャビティの断面を区画するように配置され、上、下端部が開放された複数の筒状部材でなるノズルが、キャビティ内を上昇するとともに、筒状部材内に充填された磁性粉末をキャビティ内に送出して充填するようにしたので、寸法精度の向上ならびに磁気特性の向上を図ることが可能な永久磁石の製造装置を提供することができる。
【００３７】
又、この発明の請求項２によれば、磁性粉末が内部に満遍なく貯留された磁性粉末貯留槽と、所望の断面形状にキャビティが形成されたダイスを有する金型と、キャビティの断面形状に合わせ且つ各断面がキャビティの断面を区画するように配置され、上、下端部が開放された複数の筒状部材でなり、磁性粉末貯留槽に貯留された磁性粉末内に各筒状部材を下端部側から突き刺すことにより各筒状部材内に所定の量の磁性粉末をそれぞれ充填し、各筒状部材をその先端がキャビティの底部近傍に到達するまで嵌挿された後、キャビティ内を上昇する領域で各筒状部材内の磁性粉末を漸次キャビティ内に送出して充填するノズルとを備えたので、寸法精度の向上ならびに磁気特性の向上を図ることが可能な永久磁石の製造装置を提供することができる。
【００３８】
又、この発明の請求項３によれば、請求項１または２において、各筒状部材の下端部の内厚を、先端側が漸次薄くなるように形成したので、作業性の向上を図ることが可能な永久磁石の製造装置を提供することができる。
【００３９】
又、この発明の請求項４によれば、請求項２において、各筒状部材の下端部には、磁性粉末の充填された時点で電流が流れ、キャビティ内の上昇を開始する時点で電流の流れが途絶えるコイルを巻回したので、作業性の向上を図ることが可能な永久磁石の製造装置を提供することができる。
【００４０】
又、この発明の請求項５によれば、請求項２において、ノズルの上部に加振装置を装着し各筒状部材がキャビティ内を上昇する領域で各筒状部材に微振動を付与するようにしたので、寸法精度の向上ならびに磁気特性の向上を、さらに図ることが可能な永久磁石の製造装置を提供することができる。
【００４１】
又、この発明の請求項６によれば、請求項２において、ノズルの上部にガス供給装置を装着し各筒状部材がキャビティ内を上昇する領域で各筒状部材の上端部側から下端部側に向けて不活性ガスを送出するようにしたので、寸法精度の向上ならびに磁気特性の向上を、さらに図ることが可能な永久磁石の製造装置を提供することができる。
【００４２】
又、この発明の請求項７によれば、請求項２において、各筒状部材内にそれぞれ嵌合されて移動可能なピン部材を備え各筒状部材がキャビティ内を上昇する領域で各筒状部材の上端部側から下端部側に向けてピン部材を移動させるようにしたので、寸法精度の向上ならびに磁気特性の向上を、さらに図ることが可能な永久磁石の製造装置を提供することができる。
【００４３】
又、この発明の請求項８によれば、請求項１ないし７のいずれかにおいて、各筒状部材を非磁性材料で形成したので、寸法精度の向上ならびに磁気特性の向上を、さらに図ることが可能な永久磁石の製造装置を提供することができる。
【００４４】
又、この発明の請求項９によれば、請求項２において、磁性粉末貯留槽に貯留された磁性粉末を攪拌する攪拌装置を備えたので、寸法精度の向上ならびに磁気特性の向上を、さらに図ることが可能な永久磁石の製造装置を提供することができる。
【００４５】
又、この発明の請求項１０によれば、金型のキャビティ上方から垂直にキャビティ内に挿入され、キャビティの断面形状に合わせ且つ各断面がキャビティの断面を区画するように配置され、上、下端部が開放された複数の筒状部材でなるノズルを用いた永久磁石の製造方法であって、ノズルを、キャビティ内を上昇させるとともに、各筒状部材内に充填された磁性粉末をキャビティ内に送出させて充填する工程を有しているため、寸法精度の向上ならびに磁気特性の向上を図ることが可能な永久磁石の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態１における永久磁石の製造装置の構成を示す平面図である。
【図２】図１における線II−IIに沿った断面を示す断面図である。
【図３】図１における線III−IIIに沿った断面を示し、（Ａ）は磁性粉末充填直前の状態を示す断面図、（Ｂ）は磁性粉末充填途中の状態を示す断面図、（Ｃ）は磁性粉末充填直後の状態を示す断面図である。
【図４】図３における線IV−IVに沿った断面を示す断面図である。
【図５】図３における筒状部材の下端部の構成を示す断面図である。
【図６】この発明の実施の形態２における永久磁石の製造装置の要部の構成を示す断面図である。
【図７】この発明の実施の形態２における永久磁石の製造装置の要部の図６とは異なる構成を示す断面図である。
【図８】この発明の実施の形態２における永久磁石の製造装置の要部の図６とはさらに異なる構成を示す断面図である。
【図９】この発明の実施の形態３における永久磁石の製造装置の要部の構成を示す側面図である。
【図１０】図４とは異なる形状のキャビティに筒状部材を配列した例を示す平面図である。
【図１１】従来の永久磁石の製造装置に適用される粉末充填装置の要部の構成を示す断面図である。
【符号の説明】
１１ダイス、１４，４１キャビティ、１５下パンチ、１６成形金型、
１７コイル、１８磁性粉末貯留槽、１９粉箱、２０磁性粉末、２４攪拌装置、
２９回動搬送レバー、３３ノズル、３４筒状部材、３５加振装置、
３６コイル、３７ガス供給パイプ、３８回転機構、３９ピン部材。

Claims

金型のキャビティ上方から垂直に上記キャビティ内に挿入され、上記キャビティの断面形状に合わせ且つ各断面が上記キャビティの断面を区画するように配置され、上、下端部が開放された複数の筒状部材でなるノズルが、上記キャビティ内を上昇するとともに、上記筒状部材内に充填された磁性粉末を上記キャビティ内に送出して充填するようにしたことを特徴とする永久磁石の製造装置。
磁性粉末が内部に満遍なく貯留された磁性粉末貯留槽と、所望の断面形状にキャビティが形成されたダイスを有する金型と、上記キャビティの断面形状に合わせ且つ各断面が上記キャビティの断面を区画するように配置され、上、下端部が開放された複数の筒状部材でなり、上記磁性粉末貯留槽に貯留された磁性粉末内に上記各筒状部材を下端部側から突き刺すことにより上記各筒状部材内に所定の量の上記磁性粉末をそれぞれ充填し、上記各筒状部材をその先端が上記キャビティの底部近傍に到達するまで嵌挿された後、上記キャビティ内を上昇する領域で上記各筒状部材内の上記磁性粉末を漸次上記キャビティ内に送出して充填するノズルとを備えたことを特徴とする永久磁石の製造装置。
各筒状部材の下端部の内厚は、先端側が漸次薄くなるように形成されていることを特徴とする請求項１または２記載の永久磁石の製造装置。
各筒状部材の下端部には、磁性粉末の充填された時点で電流が流れ、キャビティ内の上昇を開始する時点で上記電流の流れが途絶えるコイルが巻回されていることを特徴とする請求項２記載の永久磁石の製造装置。
ノズルの上部に加振装置を装着し各筒状部材がキャビティ内を上昇する領域で上記各筒状部材に微振動を付与するようにしたことを特徴とする請求項２記載の永久磁石の製造装置。
ノズルの上部にガス供給装置を装着し各筒状部材がキャビティ内を上昇する領域で上記各筒状部材の上端部側から下端部側に向けて不活性ガスを送出するようにしたことを特徴とする請求項２記載の永久磁石の製造装置。
各筒状部材内にそれぞれ嵌合されて移動可能なピン部材を備え上記各筒状部材がキャビティ内を上昇する領域で上記各筒状部材の上端部側から下端部側に向けて上記ピン部材を移動させるようにしたことを特徴とする請求項２記載の永久磁石の製造装置。
各筒状部材は非磁性材料で形成されていることを特徴とする請求項１ないし７のいずれかに記載の永久磁石の製造装置。
磁性粉末貯留槽に貯留された磁性粉末を攪拌する攪拌装置を備えたことを特徴とする請求項２記載の永久磁石の製造装置。
金型のキャビティ上方から垂直に上記キャビティ内に挿入され、上記キャビティの断面形状に合わせ且つ各断面が上記キャビティの断面を区画するように配置され、上、下端部が開放された複数の筒状部材でなるノズルを用いた永久磁石の製造方法であって、上記ノズルを、上記キャビティ内を上昇させるとともに、上記各筒状部材内に充填された磁性粉末を上記キャビティ内に送出させて充填する工程を有する永久磁石の製造方法。