JPH1017903A - 焼結用粉末のプレス成形方法と粉末充填装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 成形体の長尺方向をダイスの水平方向として
プレス方向の少なくとも一方が凸型からなる圧粉体を成
形するに際し、プレス成形後の圧粉体内に極力密度ばら
つきが生じないような新たなプレス成形方法と粉末の充
填装置の提供。 【解決手段】 ダイスに粉末を充填する際に自然充填し
た後、凹型のパンチの形状に応じて粉末を嵩上げ用成形
板で凸型に圧縮することなく成形した後、凹型のパンチ
を用いてプレス成形を行うと、従来より密度分布が均一
化され、かつ焼結時の変形量が減少する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、各種電化製品、
医療機器、大型高性能コンピュータ、自動車等の各種部
品まで幅広く利用される鉄合金粉末、銅合金粉末、アル
ミニウム合金粉末、マグネシウム合金粉末、各種セラミ
ックス粉末および各種磁石用粉末（Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁
石粉末、Ｓｍ−Ｃｏ系磁石粉末、フェライト系磁石粉
末）からなる焼結品で、角柱体のように少なくとも１面
が凸型の形状をした成形体を効率的に製造するための焼
結用粉末のプレス成形方法と粉末充填装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般的な粉末のプレス成形方法、すなわ
ち、ダイス並びに上下パンチを有するプレス成形装置を
用いたプレス成形方法においては、複雑な形状を作り出
すことは困難であり、上パンチおよび下パンチは共に平
面が主流であった。これは、加圧方向の厚さが異なる成
形体を作る場合、少なくとも上パンチまたは下パンチの
うちの一つが平面でないパンチを用いてプレス成形を行
うと、同一ストローク量で厚肉部、薄肉部とも同時に加
圧されるため、薄肉部の粉末は厚肉部の粉末より圧縮率
が大きくなり、成形不良が大きく、焼結時の変形量も大
きいため生産効率が極めて悪いという理由による。

【０００３】そこで、所謂段付き形状のものを製作する
方法として、例えば製品の厚肉部および薄肉部の形状に
応じて下パンチを分割し、厚肉部および薄肉部に応じて
各部の充填深さを独立に設定し、上パンチを下降させ加
圧すると同時に分割された下パンチを厚肉部および薄肉
部に応じて独立してストローク量を制御することによ
り、段付き製品において圧縮率を揃えかつ圧粉体の密度
を均一にする技術が開発された（特開平４−９４９００
号）。また、粉末を逃がす部分を設けることにより、圧
縮率を一定にすることを特徴として段のある製品を一つ
の金型で作り出す方法も開発されている（特開平７−２
５８７０４号）。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】前述の従来の方法で
は、段付きの製品については粉末の圧縮率を揃えかつ圧
粉体密度を均一にすることが可能であるが、この方法を
用いて連続的に形状が変化し、かつ加圧方向に少なくと
も片端が凸型の製品を製作するためには、パンチの数を
極めて多数にする必要が生ずるために装置全体を大きく
する必要があり、また制御するパンチの数が多くなるた
め成形にも多くの時間を要するという問題がある。

【０００５】一方、図１７に示すごとき全ての内角が１
８０度より小さい５角形の成形体を得るための成形空間
２を有する金型ダイス１や、図１８に示すごとき６角形
の成形体を得るためのダイス１を用いて、図１９のよう
に上パンチ３および下パンチ４ともに平面からなるパン
チを用いてプレス方向に長い長尺品を製作する場合、長
さ方向の中央部の密度が低下するためあまり長い製品を
製造することができず、また、金型から圧粉体を抜き出
す時に割れが生じやすいため大量生産に適していない。

【０００６】そこで、成形体の長尺方向をダイスの水平
方向としてプレス方向の少なくとも一方が凸型からなる
圧粉体を成形する方法が考えられ、図２１に示すよう
に、粉末５をダイス１の水平方向に長い成形空間２に充
填して少なくとも上パンチ３が凹型からなる上下パンチ
を用いてプレス方向の直交方向に長い成形体を成形しよ
うとした場合、プレス成形後の圧粉体はプレス成形方向
の密度ばらつきが大きくなるなるために焼結時にプレス
方向の変形が著しく大きくなり、製品の削り代を大きく
する必要があり歩留まりが悪く、加工にも大変多くの時
間が費やされ生産性が悪いという問題がある。

【０００７】この発明は、連続的に形状が変化し加圧方
向に少なくとも片端が凸型の成形体、すなわち、角柱体
のような長尺の成形体をその長手方向がプレス方向の直
交方向となるように、ダイス並びに上下パンチを有する
プレス成形装置で製造することを目的とし、成形体の長
尺方向をダイスの水平方向としてプレス方向の少なくと
も一方が凸型からなる圧粉体を成形するに際し、プレス
成形後の圧粉体内に極力密度ばらつきが生じないような
新たなプレス成形方法と粉末の充填装置の提供を目的と
している。

【０００８】

【課題を解決するための手段】発明者らは、粉末冶金的
手法を用いた製造工程の一部であるプレス成形工程にお
いて、密度分布を減少させ焼結時の変形を抑制しかつ加
工時の効率向上のため種々の検討を行い、特に、角柱体
のような長尺の成形体を得るため、成形体の長尺方向を
ダイスの水平方向としてプレス方向の少なくとも一方が
凸型のパンチで成形する方法に着目し、この方法で問題
となる成形体のプレス方向の密度の不均一性を防止でき
るプレス方法を種々検討した結果、ダイスに粉末を充填
する際に自然充填した後、図２０Ａ，Ｂに示すごとく、
凹型のパンチの形状に応じて粉末を粉末嵩上げ用成形板
で凸型に圧縮することなく成形した後、凹型のパンチを
用いてプレス成形を行うと、従来より密度分布が均一化
され、かつ焼結時の変形量が減少することを知見し、こ
の発明を完成した。

【０００９】すなわち、この発明は、ダイス並びに上下
パンチを有するプレス成形装置を用いプレス方向に少な
くとも上端面が凸状となる焼結用成形体を得る粉末のプ
レス成形方法において、凹状または平面の下パンチを有
するダイス金型内に該粉末を自然充填後、上パンチに接
触する粉末上面を粉末嵩上げ用成形板にてプレス方向の
充填密度を上昇させることなく凸状に嵩上げ成形した
後、凹状の上パンチを用いてプレス成形し、密度差が少
ない圧粉体を得る焼結用粉末のプレス成形方法である。

【００１０】また、この発明は、上記のプレス成形方法
に使用する粉末の充填装置として、ダイスの成形空間入
口上方位置で、対向当接時に所要開き角度の断面Ｖ字型
となる一対の粉末嵩上げ用成形板を、水平方向に対称に
近接離反可能かつ同時に昇降可能に配置した構成からな
り、ダイス金型内に粉末を自然充填し金型外に嵩上げし
た粉末に、前記一対の成形板先端を水平方向の両側より
埋入させ、成形板を上昇させるとともに近接させて凸状
に嵩上げ成形可能に駆動する機械駆動手段を有する充填
装置を併せて提案する。

【００１１】この発明において、適用可能な粉末材料と
しては、鉄合金粉末、銅合金粉末、アルミニウム合金粉
末、マグネシウム合金粉末、各種セラミックス粉末およ
び各種磁石用粉末（Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石粉末、Ｓｍ−
Ｃｏ系磁石粉末、フェライト系磁石粉末）等の微粉末が
上げられる。

【００１２】

【発明の実施の形態】この発明による焼結用粉末のプレ
ス成形方法と粉末充填装置は、例えば、５角柱や６角柱
の成形体を得るには、基本的には図２１に示すように、
成形体の長尺方向をダイス１の水平方向として、プレス
方向の少なくとも一方が凸型のパンチで成形、すなわ
ち、図２０に示すごとく、５角柱であれば上パンチ３、
６角柱であれば上下パンチ３，４が凹型のパンチで成形
する方法を採用し、ダイス１の成形空間２内に粉末５を
自然充填した後、凹型のパンチの形状に応じて粉末を粉
末嵩上げ用成形板で圧縮することなく凸型に成形した
後、上記の凹型のパンチを用いてプレス成形を行うこと
により、軸方向並びにプレス方向のいずれにも密度が均
一である成形体を得ることを特徴とするものである。

【００１３】以下にこの発明によるプレス成形方法を実
施するための成形装置並びに粉末充填装置の一例を図面
に基づいて詳述する。図１は５角柱の成形体を得るため
の成形装置並びに粉末充填装置の作動を示す要部縦断説
明図である。この発明による装置は、上下２段から構成
され、上段の給粉装置６は粉末の給粉を行い、下段のダ
イス１は粉末の成形を行い、また給粉装置６には粉末を
圧縮することなく円弧を有する上方に凸型の形状に粉末
を充填する粉末充填装置が付設され、それぞれ独立に稼
働または一部連携して稼働する。

【００１４】ダイス１の成形空間２以外の上面は所定の
スライドテーブルとなって、給粉装置６が油圧シリンダ
ー７にて水平に摺動し、また、給粉装置６上面には粉末
５を収納した給粉箱８が油圧シリンダー９にて水平に摺
動可能に載置されている。ダイス１の成形空間２内には
下パンチ４が嵌入され、ここでは５角柱の成形体を得る
ため下パンチ４は平面型、昇降自在の上パンチ３は凹型
である。

【００１５】図１Ａは、粉末を充填するためにダイス１
の成形空間２内の所定位置に下パンチ４が嵌入され、上
パンチ３が上昇離反し、給粉装置６が油圧シリンダー７
にて水平に摺動し給粉孔６ａが成形空間２上に位置した
ところで停止している。図中１０，１１は対向当接時に
所要開き角度の断面Ｖ字型となる一対の粉末嵩上げ用成
形板であり、図示しないが給粉装置６の給粉孔６ａを設
けたウイング部の下面に後述するリンク機構を介して装
着してある。

【００１６】次に、図１Ｂに示すように一対の粉末嵩上
げ用成形板１０，１１は、下降しかつ開いてダイス１の
成形空間２の上面端に位置したところで、給粉装置６上
面を給粉箱８が油圧シリンダー９にて水平に摺動し、給
粉孔６ａより粉末５が成形空間２内に落下して充填さ
れ、図１Ｃに示すように給粉箱８が初期位置に摺動移動
することにより、給粉が停止される。

【００１７】要するに、この発明による粉末充填装置
は、上段の給粉装置６が少なくとも１方向に往復運動を
行い、下段の成形板１０，１１を通過させた後に金型に
粉末を充填した後、この成形板１０，１１により上パン
チ３の凹型の形状に応じて粉末を上方に凸型に成形し粉
末の充填を完了、すなわち、この２枚の成形板１０，１
１の動きにより粉末を削り取るようにかつ粉末を圧縮す
ることなく上方に凸型の形状に粉末を充填する装置であ
る。かかる粉末の充填、嵩上げが完了したのち、図１Ｃ
において、さらに、給粉装置６が図で右側へ移動して上
パンチ３が下降し、上方に凸型の形状となった粉末５に
上パンチ３が当接、押圧することによりプレス成形が開
始される。

【００１８】以下に、一対の成形板１０，１１の作用を
リンク機構の一例とともに説明する。図２図３はこの発
明による粉末充填装置の構成例を示す説明図である。昇
降用シリンダ２０に支持された基台２１にリンク機構が
接続され、ここでは平行定規型あるいはパントグラフ型
の略平行四辺形のリンク機構を採用している。すなわ
ち、成形板１０の長手方向の端面をリンクとしてこれに
平行なリンク１２の一端を基台２１に軸支し、成形板１
０端面とリンク１２間に平行かつ同寸法のリンク１４，
１６を連結した構成、もちろん他方の成形板１１もその
長手方向の端面をリンクとしてこれに平行なリンク１３
の一端を基台２１に軸支し、成形板１１端面とリンク１
３間に平行かつ同寸法のリンク１５，１７を連結した構
成からなる。

【００１９】基台２１に軸支したリンク１２，１３の基
端を中心に各パントグラフ型のリンク機構をそれぞれ反
時計回りあるいは時計回りに回転させることにより、一
対の成形板１０，１１を図２、図３のように上昇させる
ことができ、粉末を削り取るようにかつ粉末を圧縮する
ことなく、傾斜面に凹円弧を有する上方に凸型の形状に
粉末を充填することができる。図１４に示す一対の成形
板１０，１１のすくい角度はリンク長さを適宜選定する
ことにより変更でき、同様に各リンク長さ並びにリンク
１２，１３の基端間距離を適宜選定することにより、図
１２に示す粉末５の前記の嵩上げ円弧の半径Ｒを変更で
きる。

【００２０】図２、図３はリンク機構を基台２１に軸支
したリンク１２，１３の基端を中心に回転させる場合の
作用を示しているが、基台２１内に内蔵した油圧等のモ
ーターによる他、図４に示すごとく、ダイス１上に載置
される油圧シリンダー２２，２３のシリンダーロッドで
成形板１０，１１の長手端面を押圧することにより、前
述と同様の作用効果を得ることができる。さらには、基
台２１に軸支したリンク１２，１３と平行リンク、例え
ば外側リンク１４，１５との連結部、あるいは内側リン
ク１６，１７との連結部に油圧モーターを設けて回転駆
動することもできる。

【００２１】また、図５に示すごとく、油圧シリンダー
２２のシリンダーロッド２４と成形板１０の係合を確実
にするため、成形板１０に設けた拘束用ピン１０ａをシ
リンダーロッド２４の先端に設けたガイド孔部２４ａに
嵌めこむ構成とすることができる。また逆に、このガイ
ド孔部を成形板１０側に設けて、これにシリンダーロッ
ド２４の先端に設けた拘束用ピンを嵌めこむ構成とする
ことができ、いずれもガイド孔部の形状などを選定する
ことにより、成形板１０の動きを微調整できる。

【００２２】図６に示す構成は、図４の構成と同様に油
圧モーターによる回転運動を油圧シリンダーによる直線
運動に換えたもので、これまでの平行定規型のリンク機
構の平行リンクのうち外側リンク１４，１５を、基台２
１に軸支したリンク１２，１３との連結部より上方に延
長して、基台２１に載置した油圧シリンダー２６，２７
のシリンダーロッド先端と連結したことにより、油圧シ
リンダーによる水平方向の直線運動にて駆動することが
できる。

【００２３】図７に示す構成は、図４の構成と同等で水
平方向に配置の２本の油圧シリンダーを垂直方向に１本
のみ配置して駆動するもので、延長した外側リンク１
４，１５先端に連結した延長リンク１８，１９を、基台
２１上の枠体２９に垂下させた油圧シリンダー２８のシ
リンダーロッド先端に終結して、外側リンク１４，１５
とリンク１８，１９でパントグラフを形成し、図示のご
とく、油圧シリンダー２８が伸張して延長リンク１８，
１９間の開き角度が拡大すると、外側リンク１４，１５
は外側へ開いて成形板１０，１１を上昇させるように機
能する。ここでは、外側リンク１４，１５を延長した例
を示すが、内側リンク１６，１７を延長して同様構成と
することもできる。

【００２４】図８に示す構成は、粉末の嵩上げを断面三
角形状にする、すなわち、成形板１０，１１の動きを直
線的に移動させるためのもので、基台２１に軸支したリ
ンク１２，１３は従前と同様であるが、各成形板１０，
１１との間に設ける一対の平行リンクをガイド孔付きの
揺動レバー３０，３２、３１，３３となし、各成形板１
０，１１端に設けた拘束用ピンを各ガイド孔に挿入し、
さらに、各成形板１０，１１の外端部も拘束用ピンを設
けて基台２１端部側に配置したガイド板３４，３５のガ
イド孔に挿入した構成からなり、前述のいずれの駆動方
法も採用できる。

【００２５】図９に示す構成は、粉末の嵩上げを断面半
円状にするもので、上述の図８の構成において、ガイド
板３４，３５のガイド孔３６，３７の形状を直線状から
略Ｊ字型に変更することにより、各成形板１０，１１の
動きを規制して図２、図３の構成とは逆に断面台形の上
辺を円弧状とした形状に粉末５をかき取るように移動さ
せることができる。この構成の場合、粉末５の嵩上げを
断面形状はガイド板３４，３５のガイド孔３６，３７の
形状に相似するため、溝孔の形状により、ある程度自由
な形状に成形が可能となる。

【００２６】以上に詳述した種々のリンク機構によるこ
の発明の粉末充填装置にて、ダイスの成形空間内に自然
充填した粉末の上部を一対の成形板にて粉末をかき取る
ように移動させて嵩上げ成形を行うことができ、嵩上げ
成形を完了した後は、図１Ｃにおいて、さらに、給粉装
置６が図で右側へ移動して上パンチ３が下降し、上方に
凸型の形状となった粉末５に上パンチ３が当接、押圧す
ることによりプレス成形が開始される。

【００２７】プレス成型時は、曲面的な形状を有する凹
型の上パンチ３を図１０に示すように、粉末５の一番高
い部分が金型の最も凹みの部分に一番最初に接触し、粉
末を圧縮する。ここでは、下パンチ４は平面からなる
が、要求される成形体形状に応じて凹型等のパンチを採
用することができ、粉末の嵩上げ形状並びにパンチ面形
状も成形体形状に応じて選定され、図１０に示すごとき
曲面を有するもの、図１１に示すごとき平面を有するな
どの形状が適宜選定される。

【００２８】例えば、図１２に示す成形終了後の凸型形
状の粉末の円弧の半径Ｒ、曲面の高さＨはある程度自由
度をもち、図２の構成からなるリンク機構では、平行な
リンク１４，１５，１６，１７の長さを短くすると円弧
の半径Ｒは短くなり、逆に長くすると円弧の半径Ｒは長
くなる。左右の一対のリンク機構間の距離を短くするこ
とにより曲面の高さＨを低くすることが可能であり、逆
に長くすることにより曲面の高さＨを高くすることが可
能である。

【００２９】図１３に示す成形終了後の凸型形状の粉末
の内角αはある程度の自由度をもち、例えば、図１５に
示すごとく、成形板１０，１１の動きを直線的に移動さ
せるための基台２１端部側に配置したガイド板３４，３
５間の距離は一定のまま、ガイド板３４は回転用モータ
４０のピニオン４１にて駆動される大ギア４２に噛合す
る小ギア４４にて揺動可能に、また反対側のガイド板３
５は反転用ギア４３を介して小ギア４５にて揺動可能に
構成することにより、該モータ４０で回転させることに
より左右対象の位置関係を維持したまま、粉末５の内角
αを容易に変えることができる。

【００３０】また、図１４に示すように、粉末の性状に
合わせて粉末成形用板１０，１１のすくい角βを変更す
ることもでき、例えば、図１６に示すごとく、上述の図
１５の構成と同等の回転用モータ４０の駆動ギアを用い
連結棒１２ａ，１３ａを介して、基台２１に軸支したリ
ンク１２，１３の傾斜角度を変えることにより容易に変
更できる。この駆動方法は前述のいずれのリンク機構に
も採用できる。

【００３１】

【実施例】

実施例１ 表１に示す平均粒径３μｍの種々の合金粉末、セラミッ
クス粉末を用いて、図１、２、８、１１、２０Ａに示す
５角柱の成形体を得るためのこの発明によるプレス成形
装置を用いてプレス成形を行った。金型に粉末を自然充
填後、図６、８、１５に示す粉末嵩上げ用成形板を用い
て、内角αが１２０°の凸型に成形した後、２ｔｏｎ／
ｃｍ²の圧力で長さＬ １０ｃｍ、高さｄ ２ｃｍ、ｄ
／Ｌ＝５にプレス成形した。

【００３２】得られた成形体の密度ばらつきを、図２２
に示すごとく成形体を８等分した後、重量と体積より算
出し、同じ金型、充填量で成形して得られた１０個の成
形体の標準偏差値を表１に示す。また、得られた成形体
を表１に示す条件で焼結した際の焼結体の変形量を、図
２３に示すごとく、長手Ｌ方向の湾曲量ａで評価（ａ／
Ｌ）し、その結果を表１に示す。この焼結体５００本の
うち目視でクラックの認められるものを不良として不良
率を求め、表１に示す。

【００３３】比較例１ 実施例１の合金粉末、セラミックス粉末を用いて、同一
のプレス成形装置で粉末嵩上げ用成形板を使用すること
なく、充填後の上面が平面のままでプレス成形し、その
後同様に焼結を行い、成形体の密度ばらつき、不良率、
焼結体の変形量を測定し、その結果を表１に示す。な
お、内角αが１８０°であった。

【００３４】比較例２ 実施例１の合金粉末、セラミックス粉末を用いて、図１
７、図１９に示すプレス成形装置を用い、充填後の上面
が平面である以外は実施例１と同様にプレス成形を行っ
た。その後同様に焼結を行い、焼結体の不良率を求め、
表２に示す。なお、成形体のｄ／Ｌは３及び５であっ
た。

【００３５】

【表１】

【００３６】

【表２】

【００３７】

【発明の効果】実施例より明らかなように、粉末を金型
に上に凸型に充填した後にプレス成形することにより、
圧縮率が同一となり、密度分布が均一となるため、焼結
時の変形量を抑制でき、その結果、焼成後の加工代を小
さくすることが可能となり、生産性向上および加工時間
短縮が可能であった。また、この発明による粉末充填装
置は、リンク機構を主体とする構造が簡単なため、装置
自体は小さく、現在稼働中の装置にも容易に取付が可能
である。

【図面の簡単な説明】

【図１】Ａ〜Ｃはこの発明によるプレス成形方法を実施
するためのプレス成形装置並びに粉末充填装置の作動を
示す要部縦断説明図である。

【図２】この発明による粉末充填装置の構成を示す説明
図である。

【図３】図２の粉末充填装置の作用を示す説明図であ
る。

【図４】この発明による粉末充填装置の他の構成を示す
説明図である。

【図５】この発明による粉末充填装置のリンク機構の構
成を示す要部説明図である。

【図６】この発明による粉末充填装置の駆動構成例を示
す説明図である。

【図７】この発明による粉末充填装置の他の駆動構成例
を示す説明図である。

【図８】この発明による粉末充填装置のリンク機構の他
の構成を示す説明図である。

【図９】８図の粉末充填装置の他のリンク機構の構成を
示す説明図である。

【図１０】この発明における粉末の嵩上げ成形形状とプ
レス面との関係を示すプレス成形装置の縦断説明図であ
る。

【図１１】この発明における粉末の嵩上げ成形形状とプ
レス面との関係を示すプレス成形装置の縦断説明図であ
る。

【図１２】この発明における粉末の嵩上げ成形形状を示
す粉末の縦断説明図である。

【図１３】この発明における粉末の嵩上げ成形形状を示
す粉末の縦断説明図である。

【図１４】この発明における粉末の嵩上げ成形を行う成
形板のすくい角を示す説明図である。

【図１５】図８の粉末充填装置のリンク機構の駆動構成
例を示す説明図である。

【図１６】この発明による粉末充填装置のリンク機構の
他の駆動構成例を示す説明図である。

【図１７】ダイスの形状を示す上面説明図である。

【図１８】ダイスの形状を示す上面説明図である。

【図１９】従来の充填粉末の嵩上げ形状とプレス面との
関係を示すプレス成形装置の縦断説明図である。

【図２０】Ａ，Ｂはこの発明における嵩上げ成形形状と
プレス面との関係を示すプレス成形装置の縦断説明図で
ある。

【図２１】ダイスと上パンチとの関係を示すプレス成形
装置の斜視説明図である。

【図２２】成形体の密度ばらつきを測定するための試料
の分割方法を示す斜視説明図である。

【図２３】焼結体の変形量を測定するための寸法を示す
斜視説明図である。

【符号の説明】

１ ダイス ２ 成形空間 ３ 上パンチ ４ 下パンチ ５ 粉末 ６ 給粉装置 ６ａ 給粉孔 ７，９ 油圧シリンダー ８ 給粉箱 １０，１１ 粉末嵩上げ用成形板 １０ａ 拘束用ピン １２，１３ リンク １２ａ，１３ａ 連結棒 １４，１５ 外側リンク １６，１７ 内側リンク １８，１９ 延長リンク ２０ 昇降用シリンダ ２１ 基台 ２２，２３，２６，２７，２８ 油圧シリンダー ２４ シリンダーロッド ２４ａ ガイド孔部 ２９ 枠体 ３０，３１，３２，３３ 揺動レバー ３４，３５ ガイド板 ３６，３７ ガイド孔 ４０ 回転用モータ ４１ ピニオン ４２ 大ギア ４３ 反転用ギア ４４，４５ 小ギア

フロントページの続き (72)発明者 金子 裕治 大阪府三島郡島本町江川２丁目15番17号 住友特殊金属株式会社山崎製作所内

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ダイス並びに上下パンチを有するプレス
   成形装置を用いプレス方向に少なくとも上端面が凸状と
   なる焼結用成形体を得る粉末のプレス成形方法におい
   て、凹状または平面の下パンチを有するダイス金型内に
   該粉末を自然充填後、上パンチに接触する粉末上面を粉
   末嵩上げ用成形板にてプレス方向の充填密度を上昇させ
   ることなく凸状に嵩上げ成形した後、凹状の上パンチを
   用いてプレス成形し、密度差が少ない圧粉体を得る焼結
   用粉末のプレス成形方法。
2. 【請求項２】 成形体が多角柱である請求項１に記載の
   焼結用粉末のプレス成形方法。
3. 【請求項３】 ダイスの成形空間入口上方位置で、対向
   当接時に所要開き角度の断面Ｖ字型となる一対の粉末嵩
   上げ用成形板を、水平方向に対称に近接離反可能かつ同
   時に昇降可能に配置した構成からなり、ダイス金型内に
   粉末を自然充填し金型外に嵩上げした粉末に、前記一対
   の成形板先端を水平方向の両側より埋入させ、成形板を
   上昇させるとともに近接させて凸状に嵩上げ成形可能に
   駆動する機械駆動手段を有する請求項１に記載の焼結用
   粉末の充填装置。
4. 【請求項４】 請求項３において、一対の粉末嵩上げ用
   成形板をリンク機構を介して油圧シリンダ又はモーター
   にて駆動する機械駆動手段を有する焼結用粉末充填装
   置。