JPH0533004A - 粉末成形法 - Google Patents
粉末成形法Info
- Publication number
- JPH0533004A JPH0533004A JP18787391A JP18787391A JPH0533004A JP H0533004 A JPH0533004 A JP H0533004A JP 18787391 A JP18787391 A JP 18787391A JP 18787391 A JP18787391 A JP 18787391A JP H0533004 A JPH0533004 A JP H0533004A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- die
- core
- powder
- compact
- punch
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B30—PRESSES
- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
- B30B11/02—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 粉末を成形する方法に於いて、特に長物の成
形体にクラック、ハガレ、側面傷等を発生させない粉末
成形方法に用いる。 【構成】 上パンチ１、ダイ２、下パンチ３、コア４を
用いて粉末５の長物を成形する方法に於いて、ダイ２、
コア４を固定し、上パンチ１と下パンチ３が互いに独立
した動きにより、加圧できることにより圧粉体をダイの
任意の位置で加圧完了することができる。その為、圧粉
体の抜き出した時にダイの穴面及びコア外面と接触しな
がら移動する距離を短くする事ができクラック、ハガ
レ、側面傷等の発生が少なくなる。特に長い円筒形の成
形体の成形に於いては有効である。
形体にクラック、ハガレ、側面傷等を発生させない粉末
成形方法に用いる。 【構成】 上パンチ１、ダイ２、下パンチ３、コア４を
用いて粉末５の長物を成形する方法に於いて、ダイ２、
コア４を固定し、上パンチ１と下パンチ３が互いに独立
した動きにより、加圧できることにより圧粉体をダイの
任意の位置で加圧完了することができる。その為、圧粉
体の抜き出した時にダイの穴面及びコア外面と接触しな
がら移動する距離を短くする事ができクラック、ハガ
レ、側面傷等の発生が少なくなる。特に長い円筒形の成
形体の成形に於いては有効である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、磁石の製造に必要な粉
末を成形する方法に関する。
末を成形する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】上パンチ、ダイ、下パンチ、コアを用い
て粉末を成形する方法に於いて、従来は下パンチを固定
し上パンチは独立して作動し、ダイ、コアは連動する構
造で成形するウイズドロアル成形法がある。
て粉末を成形する方法に於いて、従来は下パンチを固定
し上パンチは独立して作動し、ダイ、コアは連動する構
造で成形するウイズドロアル成形法がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記の成形
方法では特に長い成形体を成形する場合、粉末量が多く
なるため必然的に充填深さが深くなり、上パンチを圧縮
量の約２／３位まで挿入させる必要がある。その為、圧
粉体はダイの下方で成形され、抜き出される時に長い距
離、ダイ側面と擦れて側面に傷が生じると同時にクラッ
ク、ハガレ等が発生しやすい。成形体にクラック、ハガ
レ、側面傷等が発生したまま焼結処理し製品化すると、
形状、外観、材料特性において、目的とした製品ができ
ない。本発明は上記課題点を解決することを目的とする
ものである。
方法では特に長い成形体を成形する場合、粉末量が多く
なるため必然的に充填深さが深くなり、上パンチを圧縮
量の約２／３位まで挿入させる必要がある。その為、圧
粉体はダイの下方で成形され、抜き出される時に長い距
離、ダイ側面と擦れて側面に傷が生じると同時にクラッ
ク、ハガレ等が発生しやすい。成形体にクラック、ハガ
レ、側面傷等が発生したまま焼結処理し製品化すると、
形状、外観、材料特性において、目的とした製品ができ
ない。本発明は上記課題点を解決することを目的とする
ものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
には本発明は、ダイ、コアを固定し、上パンチと下パン
チが互いに独立した動きにより任意に加圧できるように
し圧粉体をダイの任意の位置で加圧完了させることがで
きるようにした。特に長い成形体ではダイの上方で加圧
完了させ、抜き出し距離を短くし成形体に側面傷とクラ
ック、ハガレが発生しないようにした。
には本発明は、ダイ、コアを固定し、上パンチと下パン
チが互いに独立した動きにより任意に加圧できるように
し圧粉体をダイの任意の位置で加圧完了させることがで
きるようにした。特に長い成形体ではダイの上方で加圧
完了させ、抜き出し距離を短くし成形体に側面傷とクラ
ック、ハガレが発生しないようにした。
【０００５】
【作用】上記のような方法に於いて、ダイ、コアを固定
し、上パンチと下パンチが互いに独立した動きにより加
圧することができ、圧粉体をダイの任意の位置で加圧完
了させることにより成形体にクラック、ハガレ、側面傷
等を発生させない。
し、上パンチと下パンチが互いに独立した動きにより加
圧することができ、圧粉体をダイの任意の位置で加圧完
了させることにより成形体にクラック、ハガレ、側面傷
等を発生させない。
【０００６】
【実施例】以下、本発明の実施例について図面を参照し
ながら詳細に説明する。図１は本発明の工程を示す断面
図で（Ａ）から（Ｆ）までが一連の動作である。図１
（Ａ）は粉末が充填された状態を表す、ダイ２の穴に下
パンチ３の上部が挿入されており、この下パンチ３の中
心にはコア４が貫通し、ダイ２の上面とコア４の上面は
同一面に一致させている。このような配置においてダイ
２の穴の空間に粉末をダイ２の上面まで充填し、図１
（Ａ）のように粉体５となる。
ながら詳細に説明する。図１は本発明の工程を示す断面
図で（Ａ）から（Ｆ）までが一連の動作である。図１
（Ａ）は粉末が充填された状態を表す、ダイ２の穴に下
パンチ３の上部が挿入されており、この下パンチ３の中
心にはコア４が貫通し、ダイ２の上面とコア４の上面は
同一面に一致させている。このような配置においてダイ
２の穴の空間に粉末をダイ２の上面まで充填し、図１
（Ａ）のように粉体５となる。
【０００７】次に下パンチ３は動かずに上パンチ１が下
降し、上パンチ１の下面はダイ２の上面を通過しダイ２
の穴に挿入する。ここで粉体５は図１（Ｂ）のようにあ
る程度圧縮される。さらに図１（Ｃ）のように上パンチ
１は動かずに下パンチ３が上昇し加圧する。そこで、粉
体５は完全に圧縮され固まり、圧粉体６ａとなる。次に
上パンチ１の下パンチ３の加圧に対抗する為の加圧を解
除し、且つ圧粉体６ａのスプリングバック量に相当する
量上パンチ１を上昇させると図１（Ｄ）のようになる。
上パンチ１、下パンチ３が同時に上昇し、圧粉体６ａが
ダイ２の穴から完全に出たところで図１（Ｅ）のように
下パンチ３が停止し、上パンチ１だけが更に上昇する。
上パンチ１が上昇すると図１（Ｆ）のように圧粉体６ａ
はどこからも拘束されず、取り出せる状態の成形体６ｂ
となる。
降し、上パンチ１の下面はダイ２の上面を通過しダイ２
の穴に挿入する。ここで粉体５は図１（Ｂ）のようにあ
る程度圧縮される。さらに図１（Ｃ）のように上パンチ
１は動かずに下パンチ３が上昇し加圧する。そこで、粉
体５は完全に圧縮され固まり、圧粉体６ａとなる。次に
上パンチ１の下パンチ３の加圧に対抗する為の加圧を解
除し、且つ圧粉体６ａのスプリングバック量に相当する
量上パンチ１を上昇させると図１（Ｄ）のようになる。
上パンチ１、下パンチ３が同時に上昇し、圧粉体６ａが
ダイ２の穴から完全に出たところで図１（Ｅ）のように
下パンチ３が停止し、上パンチ１だけが更に上昇する。
上パンチ１が上昇すると図１（Ｆ）のように圧粉体６ａ
はどこからも拘束されず、取り出せる状態の成形体６ｂ
となる。
【０００８】
【発明の効果】以上説明したように、本発明による粉末
成形方法に於いては、ダイ、コアを固定して上パンチと
下パンチが互いに独立して加圧するので、圧粉体の抜き
出した時にダイの穴面及びコア外面と接触しながら移動
する距離が短くなり、クラック、ハガレ、側面傷等の発
生が少なくなる。特に長い円筒形の成形体の成形に於い
ては有効である。以下、実験した結果について表１に記
述する。
成形方法に於いては、ダイ、コアを固定して上パンチと
下パンチが互いに独立して加圧するので、圧粉体の抜き
出した時にダイの穴面及びコア外面と接触しながら移動
する距離が短くなり、クラック、ハガレ、側面傷等の発
生が少なくなる。特に長い円筒形の成形体の成形に於い
ては有効である。以下、実験した結果について表１に記
述する。
【０００９】
【表１】
【図１】本発明工程を示す断面図である。
１ 上パンチ ２ ダイ ３ 下パンチ ４ コア ５ 粉体 ６ａ 圧粉体 ６ｂ 成形体
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】 上パンチ、ダイ、下パンチ、コアを用い
て粉末を成形する方法に於いて、ダイ、コアを固定し、
上パンチと下パンチが互いに独立した動きにより、任意
に加圧することを特徴とした粉末成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18787391A JPH0533004A (ja) | 1991-07-26 | 1991-07-26 | 粉末成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18787391A JPH0533004A (ja) | 1991-07-26 | 1991-07-26 | 粉末成形法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0533004A true JPH0533004A (ja) | 1993-02-09 |
Family
ID=16213708
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18787391A Pending JPH0533004A (ja) | 1991-07-26 | 1991-07-26 | 粉末成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0533004A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009235452A (ja) * | 2008-03-26 | 2009-10-15 | Tdk Corp | 粉末成形方法 |
-
1991
- 1991-07-26 JP JP18787391A patent/JPH0533004A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009235452A (ja) * | 2008-03-26 | 2009-10-15 | Tdk Corp | 粉末成形方法 |
| JP4535296B2 (ja) * | 2008-03-26 | 2010-09-01 | Ｔｄｋ株式会社 | 粉末成形方法 |
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