JP2563435Y2

JP2563435Y2 - コントロールケーブル

Info

Publication number: JP2563435Y2
Application number: JP1989101498U
Authority: JP
Inventors: 雅樹田中; 隆柳田
Original assignee: Nippon Cable System Inc
Current assignee: Nippon Cable System Inc
Priority date: 1989-08-30
Filing date: 1989-08-30
Publication date: 1998-02-25
Anticipated expiration: 2004-08-30
Also published as: JPH0339618U

Description

【考案の詳細な説明】［産業上の利用分野］本考案はコントロールケーブルに関する。さらに詳し
くは、ライナーの収縮がなく、また操作フィーリングが
良好であり、さらにライナーがアウタスプリングから抜
けにくくすることができるコントロールケーブルに関す
る。

［従来の技術］コントロールケーブルは一般的には鋼線を断面矩形状
に圧延し巻線したいわゆるアウタスプリングの外周、あ
るいは複数本の素線を管状に緩く螺旋巻きしたシールド
線の外周に、それぞれ合成樹脂のコートを形成した導管
と前記導管内に挿入される複数本の素線をよりあわせた
もの、あるいはそのようにして得られたストランドを複
数本よりあわせた内索とで構成されており、内索の引き
操作、押し引き操作あるいは回転操作により制御対象を
遠隔操作するものである。

そして操作時に前記アウタスプリングの内面と内索と
が摺接するため、たがいの摩擦係数と摩耗度が操作効率
や耐久性に大きな影響をあたえる。そこで、低摩擦係数
で耐摩耗性にすぐれた合成樹脂からなるチューブ状のラ
イナーをアウタスプリングの内面に設けている。その方
法としては、ライナーの外周にアウタスプリングを密着
するように巻くか、あるいはアウタスプリング形成後に
ライナーを挿入することが行なわれている。

そのようなコントロールケーブルの従来例として、た
とえば特公昭56−38802号公報に示されるものがある。

その従来例は前記ライナーの外周に少なくとも１本の
金属線を螺旋状に巻き、ライナーの内面に螺旋状の突起
部を設けたもので、ライナー突起部の内径を一定に保つ
ことにより前記内索との摩擦抵抗を減少させるようにな
っている。

［考案が解決しようとする課題］最近、自動車などのエンジンルーム内は、排ガス規制
の対処により従来よりもはるかに高温になり、たとえば
高温時には150℃にもなる。また寒冷地において−40℃
となることがある。このように使用温度が非常に過酷に
なってきている条件のもとで、前記従来のコントロール
ケーブルのライナーがアウタスプリングに密着されてい
ると、コントロールケーブルが加熱されたばあいアウタ
スプリングによりライナーの熱膨張が阻害される。そし
て、さらに冷却されたばあいライナーの収縮が発生す
る。

またライナーの内面はアウタスプリングに密着してい
るので凹凸が生じているため操作フィーリングが悪く、
耐久性が低下するなどの問題が生じる。

さらにライナーをアウタスプリングに挿入するばあい
クリアランスが0.5mm以上必要であり、このとき、たと
えばライナーの端部にフレア加工を施す、あるいは導管
がとりつけられる相手部材（キャップなど）と導管端部
の間にワッシャを介在させるなどの新たにライナーが抜
けにくくする機構が必要である。そしてクリアランスが
あってもアウタスプリングが長尺のばあいライナーの挿
入作業は困難である。

本考案はかかる事情に鑑みなされたものであり、コン
トロールケーブルが加熱されたばあいアウタスプリング
によりライナーの熱膨張が阻害されず、それにより冷却
時のライナーの収縮がない、またライナーの内面に凹凸
が生じない、さらに新たな機構を設けなくてもライナー
がアウタスプリングから抜けにくいコントロールケーブ
ルを提供することを目的とする。

［課題を解決するための手段］本考案のコントロールケーブルは、内索と、前記内索
を摺動自在に案内するため鋼線を巻線したアウタスプリ
ングの外周に合成樹脂のコートを形成した導管と、前記
導管と内索との間にライナーを設けたコントロールケー
ブルであって、前記導管のアウタスプリングとライナー
との間に隙間を設け、該隙間内に隙間を維持する線状部
材をスペーサとし介在させたことを特徴としている。

そのように構成されるコントロールケーブルにおいて
は、前記線状部材の少なくとも１本が前記ライナー上で
螺旋状に形成されていることが好ましい。

また前記線状部材の少なくとも１本が前記ライナー上
で直線状に形成されていることが好ましい。

そして、そのように構成されるコントロールケーブル
においては、前記線状部材が撚糸からなることが好まし
い。

また前記線状部材が連続した極めて長い繊維であるフ
ィラメントからなることが好ましい。

さらに前記線状部材がチューブであることが好まし
い。

さらに、そのように構成されるコントロールケーブル
においては、前記線状部材が低融点樹脂を含浸させた撚
糸からなることが好ましい。

また前記線状部材が低融点樹脂でコーティングした撚
糸、フィラメントあるいはチューブからなることが好ま
しい。

さらに、そのように構成されるコントロールケーブル
においては、前記低融点樹脂の融点あるいは軟化温度が
40〜100℃からなることが好ましい。

線状部材を介在させることにより、ライナーとアウタ
スプリングの間に隙間が生じ、その隙間によりライナー
の熱膨張が阻害されないという利点がある。

［作用］本考案のコントロールケーブルは、導管のアウタスプ
リングとライナーとの間に隙間を設け、さらにその隙間
に線状部材を介在させたものであるので、コントロール
ケーブルが加熱されたばあいアウタスプリングによりラ
イナーとの熱膨張が阻害されない。そのため冷却時のラ
イナーの収縮が防止できる。またライナーの内面に凹凸
が生じることがなく、平滑である。したがって従来のコ
ントロールケーブルと比較して操作フィーリングが良好
なものとなる。さらにライナーがアウタスプリングから
抜けにくくすることができるものである。

［実施例］つぎに本考案の実施例を説明する。

第１〜３図は本考案のコントロールケーブルの一実施
例の製造途中における一部切欠斜視図、第４図は本考案
にかかわる内索の一実施例を示す横断面図、第５図は本
考案のライナーの抜け強度を測定するための測定装置の
概略説明図、第６図は本考案のコントロールケーブルの
操作フィーリング特性を測定するための測定装置の概略
説明図、第７図は本考案のコントロールケーブルの操作
フィーリング特性を示すグラフである。

つぎに第１図に基づき、本考案のコントロールケーブ
ル（１）の構造を説明する。

本考案のコントロールケーブル（１）は、第１図に示
されるような構造を有するものがあげられるが、本考案
はかかる形状のもののみに限定されるものではない。

第１図のコントロールケーブル（１）の導管（６）
は、鋼線を断面矩形状に圧延し巻線したアウタスプリン
グ（４）の外周に合成樹脂のコート（５）を形成したも
のであり、ライナー（３）は低摩擦係数で耐摩耗性にす
ぐれた合成樹脂からなるチューブ状で、前記導管のアウ
タスプリング（４）の内側に密着されている。さらに内
索（２）は複数本の素線をよりあわせたもので前記ライ
ナー（３）内に挿入されている。そのように構成される
前記アウタスプリング（４）とライナー（３）との間に
線状部材を介在させたことを特徴とするコントロールケ
ーブル（１）である。

線状部材は、第１図および第３図に示すようにライナ
ー（３）の外周に螺旋状に巻つけてもよく、第２図に示
すようにライナー（３）に直線状に沿わせるようにして
もよい。

前記線状部材としては、撚糸、フィラメントあるいは
チューブがある。そして撚糸の材質には、ポリエステ
ル、綿糸などがある。またフィラメントおよびチューブ
の材質にはプラスチック（ポリエステル、ポリエチレ
ン、ポリアミド、ポリアセタールなど）と熱可塑性エラ
ストマー（ポリウレタン、オレフィンエラストマー、ポ
リエステルエラストマー、ポリアミドエラストマー、塩
化ビニル系エラストマー、スチレン系エラストマー、ニ
トリル系エラストマー、塩素化ポリエチレンなど）およ
びゴム材料（エチレン・プロピレンゴム、ブチルゴム、
シリコーンゴム、ウレタンゴム、天然ゴムなど）があ
る。

前記低融点樹脂の材質としては、パラフィンワック
ス、飽和ポリエステル系樹脂、エチレン・酢酸ビニル共
重合体、ポリオレフィン系樹脂などがあげられるが、本
考案はかかる低融点樹脂のみに限定されるものではな
く、熱可塑性を有するものであればほかの低融点樹脂を
用いることができる。

そして、前記ライナーの材質としては、４フッ化エチ
レン・６フッ化プロピレン共重合樹脂、ポリアセタール
樹脂などの合成樹脂があげられるが、本考案はかかる材
質のもののみに限定されるものではない。

また前記線状部材の外径は、撚糸（A1）ではアウタス
プリング（４）とライナー（３）とのクリアランス
（Ｂ）に対して1.2〜３倍の寸法が必要である。すなわ
ち1.2倍未満であればライナー（３）がアウタスプリン
グ（４）より抜けやすく、３倍を越えるばあいはライナ
ー（３）が押しつけられライナー（３）の内面に凹凸が
生じる。フィラメント（A2）とチューブ（A3）では１〜
２倍の寸法が必要であり、１倍未満であればライナー
（３）がアウタスプリング（４）より抜けやすく２倍を
越えるばあいはライナー（３）が押しつけられライナー
（３）の内面に凹凸が生じる。そしてチューブ（A3）の
内径は外径からクリアランス（Ｂ）を差し引いた数値以
上の寸法が必要であり、この数値未満であればチューブ
（A3）の変形量が足りないのでライナー（３）の内面に
凹凸が生じる。

そして前記線状部材は、螺旋状に、直線状に、あるい
は螺旋状および直線状に形成することができる。

さらに融点あるいは軟化温度が100℃を越える低融点
樹脂を撚糸（A1）に含浸させたり、また撚糸（A1）、フ
ィラメント（A2）あるいはチューブ（A3）にコーティン
グしアウタスプリング（４）を密着させたばあいは、低
融点樹脂が密着巻されるときの発熱でも溶融あるいは軟
化せず、ライナー（３）上に押しつけられライナー
（３）の内面に凹凸が生じやすくなる。また融点または
軟化温度が40℃未満では低融点樹脂のライナー（３）へ
の固定力が劣ることがあるからである。

なお前記融点は結晶性樹脂において明確に有しており
一定の圧力の下で、固体が熱を吸収して液体になるとき
の温度であるが、非晶性ポリマーにおいては明確な融点
を持たないので結晶性ポリマーの融点に実用上よく対応
する温度として下記の測定方法で求めた軟化温度をもっ
て代用する。

融点の測定方法は、プラスチックの転移温度測定方法
（ASTM D3418）により示差走査熱量測定を行ない、融解
温度を求めそのときの温度を融点とした。

軟化温度の測定方法は、環球法により測定をおこなっ
た（ASTM D36−86、ASTM E28−67）。つまり一定の大き
さの真鍮製の環の中に溶融した試料を流し込んで固め、
その上に一定の大きさの鋼球をのせて油槽中で加熱した
球が試料を貫いて落下するときの温度を軟化温度とし
た。

つぎに本考案のコントロールケーブル（１）を具体的
な実施例に基づいてさらに詳細に説明する。

実施例１導管（６）は第１図に示すような構成を有する。すな
わち市販の鋼線（材質:JIS G3506 SWRH62A）を伸線し、
外径1.80mmの鋼線を得、つぎにその鋼線を断面が1.00
（厚さ）×2.45（幅）mmとなるように圧延した。

そしてこの圧延したものを、合成樹脂（４フッ化エチ
レン・６フッ化プロピレン共重合樹脂）を押出成形し、
内径3.00mmおよび外径3.80mmに形成したライナー上に内
径3.90mmおよび外径5.90mmに巻線してアウタスプリング
（４）を得、その表面に合成樹脂（ポリプロピレン樹
脂）のコート（５）を形成して製造した。このときのア
ウタスプリング（４）とライナー（３）との間の線状部
材は、材質がポリエステルで、外径0.15mmの撚糸（A1）
１本をピッチ50mmでライナー（３）の外径に螺旋状に巻
いてアウタスプリング（４）とライナー（３）とのクリ
アランス（Ｂ）が0.10mmとなるように形成した。さらに
内索は第４図に示すように外径1.35mmのメッキ線を伸線
して、それぞれ外径0.35mmの芯ストランド芯線（ａ）、
外径0.30mmの芯ストランド側線（ｂ）、外径0.30mmの側
ストランド芯線（b1）および外径0.265mmの側ストラン
ド側線（ｃ）を製造し、それらを第４図に示すように７
×７によりあわせて全体の外径が2.50mmとなるように製
造したものを用いた。

実施例２線状部材として、材質がポリアミドで外径が0.15mmの
フィラメント（A2）を用いたほかは実施例１と同じよう
にして実施例２のコントロールケーブル（１）を製造し
た。

実施例３線状部材として、材質がポリウレタンで外径0.20mm、
内径0.10mmであるチューブ（A3）を用い、内径3.90mmお
よび外径5.90mmに巻線したアウタスプリング（４）とラ
イナー（３）との間のクリアランス（Ｂ）が0.1mmであ
るほかは実施例１と同じようにして実施例３のコントロ
ールケーブル（１）を製造した。

実施例４線状部材として、材質がポリエステルで、外径0.15mm
の撚糸（１）１本をライナーの外周に直線状に介在さ
せ、内径3.90mmおよび外径5.90mmに巻線したアウタスプ
リング（４）とライナー（３）との間のクリアランス
（Ｂ）が0.1mmであるたほかは実施例１と同じようにし
て実施例４のコントロールケーブル（１）を製造した。

実施例５線状部材として、材質がポリエステルで外径が0.20mm
の撚糸に融点が75℃である飽和ポリエステル系樹脂を含
浸させたほかは実施例１と同じようにして実施例５のコ
ントロールケーブル（１）を製造した。

実施例６線状部材として、材質がポリアミドで外径が0.15mmの
フィラメントの外周に融点が75℃である飽和ポリエステ
ル系樹脂とコーティングしたほかは実施例１と同じよう
にして実施例６のコントロールケーブル（１）を製造し
た。

実施例７線状部材として、材質がポリウレタンで外径が0.20m
m、内径が0.10mmであるチューブの外周に融点が75℃で
ある飽和ポリエステル系樹脂をコーティングしたほかは
実施例１と同じようにして実施例７のコントロールケー
ブル（１）を製造した。

比較例１線状部材を介在させず、アウタスプリング（４）とラ
イナー（３）との間のクリアランス（Ｂ）が−0.1mmで
ある、すなわちライナー（３）が0.1mm圧縮されアウタ
ースプリング（４）がライナー（３）に密着されるほか
は実施例１と同じようにして比較例１のコントロールケ
ーブル（１）を製造した。

比較例２線状部材を介在させず、アウタスプリング（４）とラ
イナー（３）との間のクリアランス（Ｂ）が0.1mmであ
るほかは実施例１と同じようにして比較例２のコントロ
ールケーブル（１）を製造した。

比較例３線状部材として、材質がポリエステルで外径が0.15mm
の撚糸（A1）に融点が125℃のパラフィンを含浸させた
ほかは実施例１と同じようにして比較例３のコントロー
ルケーブル（１）を製造した。

なお、ライナー抜け強度および操作フィーリング特性
の測定方法は以下のとおりである。

（ライナー抜け強度および操作フィーリング特性の測定
方法）ライナー抜け強度の測定方法は、第５図に示すように
上記の実施例１〜７および比較例１〜３の導管（６）を
長さ600mmに切断する。一方の端から長さ50mmにわたり
アウタスプリング（４）の被覆材であるコート（５）を
剥ぎとったのちアウタスプリング（４）を切取り、ライ
ナー（３）だけが飛び出した状態にする。このライナー
（３）が飛び出した側の導管（６）を第５図に示すよう
に治具（10）で固定し、ライナー（３）が滑らないよう
にする。そしてライナー（３）の先端をチェック（11）
で固定し、プッシュプルスケール（12）で矢印（ｄ）方
向へまっすぐに引き抜き、そのときの引張り強度の最大
値を測定する。なお、導管（６）は曲げ半径1000mmのゆ
るい曲げがついて配置されている。

また操作フィーリング特性の測定方法は、第６図に示
すように全長1000mmの内索（２）にシリコーン系グリー
スを塗布して全長700mmの導管（６）に挿入したコント
ロールケーブルを半径100mmで180°反転状態（Ｕ字状）
となるように配索するまた内索（２）の出力側端部に
はローラ（13）を介して5kgのウェイト（14）を吊り下
げ、入力側端部にも荷重検出器であるロードセル（15）
をつけたリニアドモータ（16）を設けた。このリニアド
モータで入力側の内索（２）を速度5mm/sec、ストロー
ク30mmとなるように矢印（ｅ）方向へ引張り、10回往復
摺動させた。そのあと引張り操作したときの挙動をロー
ドセル（15）に接続されたＸ−Ｙレコーダ（図示しな
い）にて記録し、操作時の操作力の最大値と最小値との
差を操作フィーリング特性（Ｆ）として第７および９図
に示すようなグラフに描かせた。なお第７および９図は
それぞれ実施例１および比較例１のフィーリング特性
（Ｆ）を示したものである。

以上の実施例１〜７および比較例１〜３のコントロー
ルケーブルについてのライナー抜け強度および操作フィ
ーリング特性（Ｆ）の測定値を第１表に示す。

ライナーの抜け強度は、二次加工で行なうアウタ端面
に樹脂成形を行なうときのアウタスプリング（４）とラ
イナー（３）との固定力のため最低2kgf以上必要であ
り、第１表に示す結果によれば、前記線状部材を介在さ
せた実施例１〜７のライナー抜け強度が4.0〜8.0kgfで
あるのに対して、クリアランス（Ｂ）が同じ0.1mmであ
る比較例２は2.0kgfと小さいことがわかる。また操作フ
ィーリング特性についても、実施例１〜７が0.1〜0.12k
gfであるのに対してクリアランス（Ｂ）が0.1mmと同じ
である比較例２は0.1kgfと大差がなく、クリアランス
（Ｂ）が−0.1mmである比較例１および３は0.2〜0.3kgf
と操作フィーリング特性が悪いことがわかる。

したがって実施例１〜７は、操作フィーリングが良好
であり、かつライナーの抜け強度の保持ができることが
わかる。

［考案の効果］本考案のコントロールケーブルは、コントロールケー
ブルが加熱されたばあいアウスタプリングによりライナ
ーの熱膨張が阻害されないため、冷却時のライナーの収
縮が防止できる。また従来のコントロールケーブルと比
較して操作フィーリングが良好である。さらに新たな機
構を設けることなくライナーのアウタスプリングからの
抜け強度を保持することができるものとなる。

【図面の簡単な説明】

第１〜３図は本考案のコントロールケーブルの一実施例
の製造途中における一部切欠斜視図、第４図は本考案に
かかわる内索の一実施例を示す横断面図、第５図は本考
案のライナー抜け強度を測定するための測定装置の概略
説明図、第６図はコントロールケーブルの操作フィーリ
ング特性を測定するための測定装置の概略説明図、第７
図は本考案のコントロールケーブルの操作フィーリング
特性を示すグラフ、第８図は従来のコントロールケーブ
ルの一実施例の一部切欠斜視図、第９図は従来のコント
ロールケーブルの操作フィーリング特性を示すグラフで
ある。（図面の主要符号）（１）：コントロールケーブル（２）：内索（３）：ライナー（４）：アウタスプリング（５）：コート（６）：導管（A1）：撚糸（A2）：フィラメント（A3）：チューブ（Ｂ）：クリアランス

Claims

(57)【実用新案登録請求の範囲】

【請求項１】内索と、該内索を摺動自在に案内するため
に鋼線を巻線したアウタスプリングの外周に合成樹脂の
コートを形成した導管と、該導管と前記内索との間にラ
イナーを設けたコントロールケーブルであって、前記導
管のアウタスプリングと前記ライナーとの間に隙間を設
け、該隙間を維持する線状部材をスペーサとして介在さ
せたことを特徴とするコントロールケーブル。
【請求項２】前記線状部材の少なくとも１本が前記ライ
ナー上で螺旋状に形成されてなる請求項１記載のコント
ロールケーブル。
【請求項３】前記線状部材の少なくとも１本が前記ライ
ナー上で直線状に形成されてなる請求項１記載のコント
ロールケーブル。
【請求項４】前記線状部材が撚糸からなる請求項１、２
または３記載のコントロールケーブル。
【請求項５】前記線状部材が連続した極めて長い繊維で
あるフィラメントからなる請求項１、２または３記載の
コントロールケーブル。
【請求項６】前記線状部材がチューブである請求項１、
２または３記載のコントロールケーブル。
【請求項７】前記線状部材が低融点樹脂を含浸させた撚
糸からなる請求項１、２または３記載のコントロールケ
ーブル。
【請求項８】前記線状部材が低融点樹脂でコーティング
された撚糸、フィラメントあるいはチューブからなる請
求項１、２または３記載のコントロールケーブル。
【請求項９】前記低融点樹脂の融点あるいは軟化温度が
40〜100℃からなる請求項７または８記載のコントロー
ルケーブル。