JP6315366B2 - コントロールケーブル用アウターケーシング及びその製造方法並びにコントロールケーブル - Google Patents
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Description
本発明は、自動車用途等に用いられるコントロールケーブル用アウターケーシング及びその製造方法並びにコントロールケーブルに関する。
コントロールケーブルは、一般的に、可とう性のパイプ状のアウターケーシングに金属線からなるインナーケーブルが挿通されて構成されており、インナーケーブルの一端を押したり、引いたり、回転させたりして、他端にある受動機器をリモートコントロールする機能を有する。コントロールケーブルは、例えば、自動車用途として、サンルーフ開閉ケーブル、ウインドウ開閉ケーブル、パーキングブレーキケーブルなど、種々の用途がある。
コントロールケーブル用のアウターケーシングには長手方向の寸法安定性が厳しく求められる。インナーケーブルが金属線であるため、その金属と同程度の線膨張係数や圧縮特性が求められる。
もし、アウターケーシングの熱膨張が大きいとインナーケーブルを操作していなくても、あたかも牽引されたような動きとなり、例えば、給油口が閉じなくなるなどの誤動作を起こす可能性がある。また、アウターケーシングが軟らかいとインナーケーブルの作動により、アウターケーシングが圧縮され短くなるため、インナーケーブルを牽引しても作動しない事態が生じる可能性がある。
もし、アウターケーシングの熱膨張が大きいとインナーケーブルを操作していなくても、あたかも牽引されたような動きとなり、例えば、給油口が閉じなくなるなどの誤動作を起こす可能性がある。また、アウターケーシングが軟らかいとインナーケーブルの作動により、アウターケーシングが圧縮され短くなるため、インナーケーブルを牽引しても作動しない事態が生じる可能性がある。
これらの事はアウターケーシングの樹脂の熱膨張率とストロークロス（インナーケーブルの遊び代で、大きすぎると不具合が生じる）の測定で確認することができる。ストロークロスの測定は具体的には、インナーケーブルにかける荷重に対するストローク値を、温度を変化させて測定するもので、この値が小さいほど好ましいことになる。
樹脂製のアウターケーシングは上記のような問題が生じ易いため、従来、樹脂製の内管（ライナー）の外周に平鋼線を螺旋状に密に巻いた管状物とし、さらにその外側に樹脂を被覆したものが用いられている（例えば、特許文献１参照）。
しかし、このような平鋼線を螺旋状に密に巻いたものは重量が大きく、電気自動車やハイブリッド化の流れの中で、軽量化の要求に対して満足するものではない。
しかし、このような平鋼線を螺旋状に密に巻いたものは重量が大きく、電気自動車やハイブリッド化の流れの中で、軽量化の要求に対して満足するものではない。
一方、樹脂層に金属線を直線状に埋め込んだアウターケーシングが提案されている（例えば、特許文献２〜５参照）。
例えば、合成樹脂からなる管形のケーシング本体の肉厚内に、金属管を適宜間隔毎に圧扁して扁平部を形成した補強線材をケーシング本体の軸心に平行に埋入したコントロールケーブル用アウターケーシングが提案されている（特許文献３参照）。
また、金属線を押出し機に導入し、樹脂製の管状導管の肉厚部に金属線を埋設させるアウターケーシングの製造方法が提案されている（例えば、特許文献４参照）。
また、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーからなる円筒状の本体に、本体の軸と平行に、かつ、軸を中心に１８０度対向して本体に埋設された２本の金属線を備えたアウターケーシングを有する排水栓遠隔操作装置用コントロールケーブルが提案されている（特許文献５参照）。
例えば、合成樹脂からなる管形のケーシング本体の肉厚内に、金属管を適宜間隔毎に圧扁して扁平部を形成した補強線材をケーシング本体の軸心に平行に埋入したコントロールケーブル用アウターケーシングが提案されている（特許文献３参照）。
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樹脂製の管状体の肉厚中に金属線を直線状に埋設したアウターケーシングを製造する場合、例えば、金属線を押出し機のダイスに導入しつつ樹脂を管状体に押出し、真空装置つきの外径調整器（フォーマー）を通して内外径を合わせる作業をする。しかしその調整は難しく、長時間かかるため、材料の廃棄は大量になってしまう。
また、使用する樹脂もポリプロピレンのような剛性のある樹脂に限られ、例えば軟質の熱可塑性エラストマーや軟質塩化ビニルは外径調整時の真空装置で膨らんでしまい、制御が困難である。
また、使用する樹脂もポリプロピレンのような剛性のある樹脂に限られ、例えば軟質の熱可塑性エラストマーや軟質塩化ビニルは外径調整時の真空装置で膨らんでしまい、制御が困難である。
本発明は、配索し易く、低熱膨張であり、軽量で、かつ、製造もし易いコントロールケーブル用アウターケーシング及びその製造方法並びにコントロールケーブルを提供することを目的とする。
上記目的を達成するため、以下の発明が提供される。
＜１＞ 結晶性樹脂を含む内側管状体と、前記内側管状体の外周を被覆する外側樹脂層及び該外側樹脂層内に前記内側管状体の軸方向に平行に且つ周方向に等間隔に埋設された複数の金属線材を含む外側管状体と、を有し、前記金属線材と前記外側樹脂層との接触面がプライマーにより易接着処理されているコントロールケーブル用アウターケーシング。
＜２＞ 前記内側管状体に含まれる前記結晶性樹脂は融点が１２０℃以上の結晶性樹脂である＜１＞に記載のコントロールケーブル用アウターケーシング。
＜３＞ 前記外側樹脂層に含まれる前記樹脂が熱可塑性エラストマー又は軟質塩化ビニルである＜１＞又は＜２＞に記載のコントロールケーブル用アウターケーシング。
＜４＞ 前記内側管状体と前記外側樹脂層との接触面が易接着処理されている＜１＞〜＜３＞のいずれかに記載のコントロールケーブル用アウターケーシング。
＜５＞ 押出し成形機のダイス内に、結晶性樹脂を含む内側管状体とともに前記内側管状体の軸方向に平行に且つ周方向に等間隔に複数の金属線材を挿入し、前記ダイスから前記内側管状体と前記複数の金属線材を送り出しながら前記内側管状体の外周に樹脂を押出すことにより外側樹脂層及び前記外側樹脂層内に埋設された前記複数の金属線材を含み、前記金属線材と前記外側樹脂層との接触面にはプライマーによる易接着処理が施された外側管状体を形成する工程を有するコントロールケーブル用アウターケーシングの製造方法。
＜６＞ ＜１＞〜＜４＞のいずれかに記載のコントロールケーブル用アウターケーシングと、前記コントロールケーブル用アウターケーシング内に挿入されているインナーケーブルと、を有するコントロールケーブル。
＜１＞ 結晶性樹脂を含む内側管状体と、前記内側管状体の外周を被覆する外側樹脂層及び該外側樹脂層内に前記内側管状体の軸方向に平行に且つ周方向に等間隔に埋設された複数の金属線材を含む外側管状体と、を有し、前記金属線材と前記外側樹脂層との接触面がプライマーにより易接着処理されているコントロールケーブル用アウターケーシング。
＜２＞ 前記内側管状体に含まれる前記結晶性樹脂は融点が１２０℃以上の結晶性樹脂である＜１＞に記載のコントロールケーブル用アウターケーシング。
＜３＞ 前記外側樹脂層に含まれる前記樹脂が熱可塑性エラストマー又は軟質塩化ビニルである＜１＞又は＜２＞に記載のコントロールケーブル用アウターケーシング。
＜４＞ 前記内側管状体と前記外側樹脂層との接触面が易接着処理されている＜１＞〜＜３＞のいずれかに記載のコントロールケーブル用アウターケーシング。
＜５＞ 押出し成形機のダイス内に、結晶性樹脂を含む内側管状体とともに前記内側管状体の軸方向に平行に且つ周方向に等間隔に複数の金属線材を挿入し、前記ダイスから前記内側管状体と前記複数の金属線材を送り出しながら前記内側管状体の外周に樹脂を押出すことにより外側樹脂層及び前記外側樹脂層内に埋設された前記複数の金属線材を含み、前記金属線材と前記外側樹脂層との接触面にはプライマーによる易接着処理が施された外側管状体を形成する工程を有するコントロールケーブル用アウターケーシングの製造方法。
＜６＞ ＜１＞〜＜４＞のいずれかに記載のコントロールケーブル用アウターケーシングと、前記コントロールケーブル用アウターケーシング内に挿入されているインナーケーブルと、を有するコントロールケーブル。
＜１＞に係る発明によれば、配索し易く、低熱膨張であり、軽量で、かつ、製造もし易いコントロールケーブル用アウターケーシングが提供される。
＜２＞に係る発明によれば、インナーケーブルに対する摺動性がさらに高いコントロールケーブル用アウターケーシングが提供される。
＜３＞に係る発明によれば、配索性がさらに向上するコントロールケーブル用アウターケーシングが提供される。
＜４＞に係る発明によれば、部材間の滑動が抑制され、耐圧縮力が高まりストロークロスが一層小さくなるコントロールケーブル用アウターケーシングが提供される。
＜５＞に係る発明によれば、配索し易く、低熱膨張であり、かつ、軽量なコントロールケーブル用アウターケーシングが簡便に製造することができるコントロールケーブル用アウターケーシングの製造方法が提供される。
＜６＞に係る発明によれば、配索し易く、低熱膨張であり、かつ、軽量なコントロールケーブルが提供される。
＜２＞に係る発明によれば、インナーケーブルに対する摺動性がさらに高いコントロールケーブル用アウターケーシングが提供される。
＜３＞に係る発明によれば、配索性がさらに向上するコントロールケーブル用アウターケーシングが提供される。
＜４＞に係る発明によれば、部材間の滑動が抑制され、耐圧縮力が高まりストロークロスが一層小さくなるコントロールケーブル用アウターケーシングが提供される。
＜５＞に係る発明によれば、配索し易く、低熱膨張であり、かつ、軽量なコントロールケーブル用アウターケーシングが簡便に製造することができるコントロールケーブル用アウターケーシングの製造方法が提供される。
＜６＞に係る発明によれば、配索し易く、低熱膨張であり、かつ、軽量なコントロールケーブルが提供される。
以下、本発明に係るコントロールケーブル用アウターケーシング（単に「アウターケーシング」と記す場合がある）及びコントロールケーブルについて添付の図面を参照しながら具体的に説明する。
＜コントロールケーブル用アウターケーシング＞
本発明のコントロールケーブル用アウターケーシングは、結晶性樹脂を含む内側管状体と、前記内側管状体の外周を被覆する外側樹脂層及び該外側樹脂層内に前記内側管状体の軸方向に平行に且つ周方向に等間隔に埋設された複数の金属線材を含む外側管状体と、を有する。
本発明のコントロールケーブル用アウターケーシングは、結晶性樹脂を含む内側管状体と、前記内側管状体の外周を被覆する外側樹脂層及び該外側樹脂層内に前記内側管状体の軸方向に平行に且つ周方向に等間隔に埋設された複数の金属線材を含む外側管状体と、を有する。
本発明のコントロールケーブル用アウターケーシングは、外側樹脂層に複数の金属線材が軸に対して互いに平行かつ周方向に等間隔に埋設された外側管状体の内側に、結晶性樹脂製の内側管状体（ライナー）が挿通された２層構造を有する。かかる構成により押出し成形によって極めて高い生産性で製造することができ、しかも内外径寸法を高い精度で作り易い。
また、上記のような構成であれば、外側樹脂層に軟らかい樹脂を用いても寸法精度がよいので配索容易なアウターケーシングとなり、単層のアウターケーシングでは不可能であった摺動性と配索性の両立が可能となる。
また、上記のような構成であれば、外側樹脂層に軟らかい樹脂を用いても寸法精度がよいので配索容易なアウターケーシングとなり、単層のアウターケーシングでは不可能であった摺動性と配索性の両立が可能となる。
本発明のアウターケーシングは結晶性樹脂製の内側管状体と、外側樹脂層に複数の金属線材を直線状に埋設した外側管状体とを組合せた構造のため、軽量で配索し易く、広い温度範囲で熱膨張しにくく、且つ耐圧縮特性が良いのでストロークロスも小さい。従って、内側の樹脂管状体に平鋼線又は丸鋼線を螺旋状に密に巻き、その外側に樹脂を被覆した従来のアウターケーシングよりも大幅に軽く、かつ優秀な性能を持ち、しかも製造し易いものである。
すなわち、本発明のアウターケーシングは、コントロールケーブルとしての性能である、配索性、ストロークロス、及び荷重効率を満足するものであり、更に製造し易い構造であるため品質も一定に維持し易い。
すなわち、本発明のアウターケーシングは、コントロールケーブルとしての性能である、配索性、ストロークロス、及び荷重効率を満足するものであり、更に製造し易い構造であるため品質も一定に維持し易い。
図１は、本発明の実施形態に係るコントロールケーブル用アウターケーシングの構成の一例を概略的に示している。本実施形態に係るアウターケーシング１０は、結晶性樹脂を含む内側管状体１２と、前記内側管状体１２の外周を被覆する外側樹脂層１６及び該外側樹脂層１６内に前記内側管状体１２の軸方向に互いに平行に且つ周方向に等間隔（軸に対して対称となる位置）に埋設された２本の金属線材１８を含む外側管状体１４により構成されている。以下、各構成部材について具体的に説明する。
（内側管状体）
内側管状体１２（「樹脂ライナー」又は「ライナー」と記す場合がある）は結晶性樹脂を含んで構成されている。
ライナー１２を構成する結晶性樹脂の融点は１２０℃以上であることが好ましい。この範囲に融点を有する結晶性樹脂を用いて構成されたライナー１２は、インナーケーブル（不図示）に対する摺動性が高く、また、製造時にライナー１２の外周面に外側樹脂層１６を構成する樹脂を高温で押出して被覆してもライナー１２が溶融したり変形したりすることを抑制することができる。
内側管状体１２（「樹脂ライナー」又は「ライナー」と記す場合がある）は結晶性樹脂を含んで構成されている。
ライナー１２を構成する結晶性樹脂の融点は１２０℃以上であることが好ましい。この範囲に融点を有する結晶性樹脂を用いて構成されたライナー１２は、インナーケーブル（不図示）に対する摺動性が高く、また、製造時にライナー１２の外周面に外側樹脂層１６を構成する樹脂を高温で押出して被覆してもライナー１２が溶融したり変形したりすることを抑制することができる。
例えば、結晶性樹脂として融点が比較的低い高密度ポリエチレン（融点１３５℃）であっても外側樹脂層１６の押出し成形時にライナー１２が変形し難く、更に融点の高い結晶性樹脂を用いれば更に変形し難くなる。
ライナー１２を構成する結晶性樹脂の融点の上限は２６５℃程度が好ましい。融点が２６５℃以下であれば比較的低温で押出しができるので、成形が容易である。
ライナー１２を構成する結晶性樹脂の融点の上限は２６５℃程度が好ましい。融点が２６５℃以下であれば比較的低温で押出しができるので、成形が容易である。
なお、ライナー１２を構成する樹脂が非晶性樹脂であると、例えば極めて硬い樹脂であるポリカーボネートのような樹脂を用いても、また、たとえライナーの内周面にグリースを注入してもインナーケーブルに対する摺動性が悪く、コントロールケーブルとしての機能が大きく低下する。
ライナー１２を構成する結晶性樹脂を例示すると、６６ナイロン（融点２６０度）、６ナイロン（同２２０度）、ポリブチレンテレフタレート（同２２０度）、ポリオキシメチレン（同１６５〜１７５度）、ポリメチルペンテン（同２３０度）、ポリプロピレン（１６５度）、高密度ポリエチレン（１３５度）が挙げられる。これらの樹脂は摩擦係数が低く、荷重効率が高くなり好ましい。特にポリブチレンフタレート、ポリオキシメチレン、高密度ポリエチレンを用いると、高い荷重効率が得られ易い。
ライナー１２の肉厚は５０〜１０００μｍが好ましく、外側樹脂層１６をライナーの外周面に押出して被覆する時の熱によるダメージを受けにくくするため１００〜５００μｍが特に好ましい。
（外側管状体）
外側管状体１４（「アウター」と記す場合がある）は、内側管状体１２の外周を被覆する外側樹脂層１６（アウター樹脂）及び該外側樹脂層１６内に内側管状体１２の軸方向に平行に且つ周方向に等間隔に埋設された２本の金属線材１８を含んで構成されている。
外側管状体１４（「アウター」と記す場合がある）は、内側管状体１２の外周を被覆する外側樹脂層１６（アウター樹脂）及び該外側樹脂層１６内に内側管状体１２の軸方向に平行に且つ周方向に等間隔に埋設された２本の金属線材１８を含んで構成されている。
−外側樹脂層−
外側樹脂層１６に含まれる樹脂は、結晶性樹脂でも非晶性樹脂でもよいが、動的粘弾性による貯蔵弾性率が３０００ＭＰａ以下の曲げ易いものが好ましく、特に１５００ＭＰａ以下の樹脂が更に曲げ易いので好ましい。
本実施形態において貯蔵弾性率は、動的粘弾性装置を用い、引張りモードにて、周波数１Ｈｚ、昇温スピード２℃／分で測定した２５℃の値である。
外側樹脂層１６に含まれる樹脂は、結晶性樹脂でも非晶性樹脂でもよいが、動的粘弾性による貯蔵弾性率が３０００ＭＰａ以下の曲げ易いものが好ましく、特に１５００ＭＰａ以下の樹脂が更に曲げ易いので好ましい。
本実施形態において貯蔵弾性率は、動的粘弾性装置を用い、引張りモードにて、周波数１Ｈｚ、昇温スピード２℃／分で測定した２５℃の値である。
また、外側樹脂層１６に含まれる樹脂は融点又はガラス転移点（Ｔｇ）が２１０℃以下の樹脂であることが好ましく、１８０℃以下であることがより好ましい。
融点又はガラス転移点（非晶性樹脂の場合）が２１０℃以下の樹脂を用いると、ライナー１２の外周面に押出して被覆する時にライナー１２にダメージを与え難い。
融点又はガラス転移点（非晶性樹脂の場合）が２１０℃以下の樹脂を用いると、ライナー１２の外周面に押出して被覆する時にライナー１２にダメージを与え難い。
ライナー１２を構成する結晶性樹脂の融点（Ｔ１）と外側樹脂層１６を構成する樹脂の融点又はガラス転移点（Ｔ２）との差ΔＴ＝（Ｔ１−Ｔ２）は、−５０から＋１３０℃の範囲であることが好ましく、この温度差ΔＴがプラスに高いほど製造し易い。
外側樹脂層１６の形成に適用できる樹脂の例としては、軟質塩化ビニル、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリオキシメチレン、熱可塑性エラストマーとしてスチレン系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、エステル系熱可塑性エラストマー、ポリエチレン系熱可塑性エラストマー、ＥＰＤＭやエチレン−プロピレン共重合体が分散されたオレフィン系熱可塑性エラストマーなども使用できる。
ポリエチレン系樹脂としては高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、が挙げられ、最も好ましくは高密度ポリエチレンである。高密度ポリエチレンは密度が０．９４１〜０．９７０であり、ポリエチレンの中では結晶性の高い樹脂であるため耐熱性、耐薬品性が優れている。
ポリプロピレン系樹脂としてはホモポリプロピレン以外に、ブロック型及びランダム型の共重合ポリプロピレンも例示できる。
これらの樹脂の内、軟質塩化ビニル又は熱可塑性エラストマーを用いると柔らかいため配索性が向上して好ましい。
ポリエチレン系樹脂としては高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、が挙げられ、最も好ましくは高密度ポリエチレンである。高密度ポリエチレンは密度が０．９４１〜０．９７０であり、ポリエチレンの中では結晶性の高い樹脂であるため耐熱性、耐薬品性が優れている。
ポリプロピレン系樹脂としてはホモポリプロピレン以外に、ブロック型及びランダム型の共重合ポリプロピレンも例示できる。
これらの樹脂の内、軟質塩化ビニル又は熱可塑性エラストマーを用いると柔らかいため配索性が向上して好ましい。
外側樹脂層１６として、例えば、結晶性樹脂であるポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、又はポリオキシメチレンを使う場合、外側樹脂層１６の成形収縮率が大きいので内側管状体１２に対して強く密接（密着）し、内側管状体１２と外側樹脂層１６が接着していなくても内側管状体１２と外側管状体１４（外側樹脂層１６）との間で滑動することを抑制することができる。
なお、外側樹脂層１６の材質に関わらず、内側管状体１２の外周面に後述の易接着処理としてプラズマ照射やプライマー処理を施すことで内側管状体１２と外側管状体１４を互いに強く密着させることが可能である。
なお、外側樹脂層１６の材質に関わらず、内側管状体１２の外周面に後述の易接着処理としてプラズマ照射やプライマー処理を施すことで内側管状体１２と外側管状体１４を互いに強く密着させることが可能である。
外側樹脂層１６の肉厚は、コントロールケーブルの強度の観点、金属線材１８の径との関係、ライナー１２への熱的ダメージとの関係から０．２〜２．０ｍｍが好ましく、０．３〜１．５ｍｍが特に好ましい。
−金属線材−
外側樹脂層１６内には、２本の金属線材１８が内側管状体１２の軸方向に平行に且つ周方向に等間隔に埋設されている。
外側樹脂層１６内には、２本の金属線材１８が内側管状体１２の軸方向に平行に且つ周方向に等間隔に埋設されている。
外側樹脂層１６内に埋設される金属線材１８としては、硬鋼線、軟鋼線、ステンレス線などが挙げられる。金属線材１８の線径は０．１〜０．５ｍｍ程度のものが好ましい。
また、線径０．０５〜０．２ｍｍの金属線を１〜５本撚った撚り線を用いると、得られるアウターケーシング１０の屈曲性が高まるので好ましい。
また、線径０．０５〜０．２ｍｍの金属線を１〜５本撚った撚り線を用いると、得られるアウターケーシング１０の屈曲性が高まるので好ましい。
また、金属線材１８は長さ方向に間欠的に凹凸を設けると、凹凸が外側樹脂層１６の樹脂に食い込んで金属線材１８の滑動が抑制され、アウターケーシングあるいはコントロールケーブルを屈曲させても金属線材１８の突出を効果的に抑えることができる。
この様な凹凸は金属線材１８を例えばロール等でプレスすることで形成する事ができる。
金属線材１８と樹脂は一種の金属繊維補強樹脂となり、金属線材１８が埋設されていない場合に比べ熱膨張率は半減し、特に高温での圧縮強度や引張り強度は大幅に向上する。
この様な凹凸は金属線材１８を例えばロール等でプレスすることで形成する事ができる。
金属線材１８と樹脂は一種の金属繊維補強樹脂となり、金属線材１８が埋設されていない場合に比べ熱膨張率は半減し、特に高温での圧縮強度や引張り強度は大幅に向上する。
一方、外側樹脂層１６の樹脂が軟質塩化ビニルや熱可塑性エラストマーのような軟質の樹脂の場合は、樹脂が金属線材１８の凹凸に食い込む力が弱いため、屈曲により金属線材１８が外側樹脂層１６の末端から突出しやすくなり、樹脂が金属線材１８からずれると金属線材１８による補強効果が低下易い。
そこで、金属線材１８に易接着処理を施すと、樹脂との密着性が高まり金属線材１８の滑動を抑制することができる。この易接着処理は外側樹脂層１６として特に軟質樹脂を用いる場合に効果が顕著であるが、硬質樹脂を用いる場合も効果を発揮する。更に、金属線材１８に前述の凹凸を設けることや、撚り線を用いるなど金属線材１８の表面積を大きくすることで易接着処理の効果を一層高めることができる。
そこで、金属線材１８に易接着処理を施すと、樹脂との密着性が高まり金属線材１８の滑動を抑制することができる。この易接着処理は外側樹脂層１６として特に軟質樹脂を用いる場合に効果が顕著であるが、硬質樹脂を用いる場合も効果を発揮する。更に、金属線材１８に前述の凹凸を設けることや、撚り線を用いるなど金属線材１８の表面積を大きくすることで易接着処理の効果を一層高めることができる。
図１に示すアウターケーシング１０は、外側樹脂層１６内に２本の金属線材１８が内側管状体１２の軸方向に沿って平行に且つ軸に対して対称となる位置に埋設されているが、金属線材１８の数は２本に限定されない。例えば図２に示すように３本の金属線材１８が内側管状体１２の軸方向に平行に且つ周方向に等間隔に埋設されているコントロールケーブル２０としてもよい。なお、金属線の本数は多くなるに従い屈曲しにくくなるので３本以下が好ましい。
なお、本実施形態における金属線材１８について「内側管状体の軸方向に平行」とは、アウターケーシングを直線状にしたときに、各金属線材１８同士の成す角度が０°である場合に限らず、間欠的に１０°以内を変化してもかまわない。また、「内側管状体の周方向に等間隔」とは、外側樹脂層１６内に埋設されている複数の金属線材１８の内側管状体１２の周方向の間隔が全く同じである場合に限らず、間隔の差が１０％以内であればよい。
＜コントロールケーブル用アウターケーシングの製造方法＞
本実施形態に係るアウターケーシング１０を製造する方法は特に限定されず、例えば、外側樹脂層１６に複数の金属線材１８が埋設された外側管状体１４の内側に、結晶性樹脂で構成した内側管状体１２を挿入してもよいが、内側管状体１２を形成した後、内側管状体１２の外周に外側樹脂層１６を押出し成形して複数の金属線材１８が外側樹脂層１６内に平行かつ等間隔に埋設された外側管状体１４で被覆する方法が好ましい。
すなわち、本実施形態に係るアウターケーシングは、押出し成形機のダイス内に、結晶性樹脂を含む内側管状体とともに前記内側管状体の軸方向に平行に且つ周方向に等間隔に複数の金属線材を挿入し、前記ダイスから前記内側管状体と前記複数の金属線材を送り出しながら前記内側管状体の外周に樹脂を押出すことにより、外側樹脂層及び前記外側樹脂層内に埋設された前記複数の金属線材を含む外側管状体を形成することによって好適に製造することができる。
本実施形態に係るアウターケーシング１０を製造する方法は特に限定されず、例えば、外側樹脂層１６に複数の金属線材１８が埋設された外側管状体１４の内側に、結晶性樹脂で構成した内側管状体１２を挿入してもよいが、内側管状体１２を形成した後、内側管状体１２の外周に外側樹脂層１６を押出し成形して複数の金属線材１８が外側樹脂層１６内に平行かつ等間隔に埋設された外側管状体１４で被覆する方法が好ましい。
すなわち、本実施形態に係るアウターケーシングは、押出し成形機のダイス内に、結晶性樹脂を含む内側管状体とともに前記内側管状体の軸方向に平行に且つ周方向に等間隔に複数の金属線材を挿入し、前記ダイスから前記内側管状体と前記複数の金属線材を送り出しながら前記内側管状体の外周に樹脂を押出すことにより、外側樹脂層及び前記外側樹脂層内に埋設された前記複数の金属線材を含む外側管状体を形成することによって好適に製造することができる。
図３は本実施形態に係るコントロールケーブルを製造する工程の一部を概略的に示している。例えば、樹脂ライナー１２を予め作製しておくか、押出し機を２台連ね、１台の押出し機で樹脂ライナー１２を作製し、ライナー１２とともに２本の金属線材１８をもう１台の押出し機のダイス３４の後方に位置するノズル３０の挿入孔３２より挿入する。このとき、２本の金属線材１８はライナー１２の軸方向に平行に且つ周方向に等間隔（軸に対して対称）となるように挿入する。そして、樹脂ライナー１２及び金属線材１８をダイス３４内に導入し、ダイス３４から送り出しながらライナー１２の外周面に管状の樹脂管（外側樹脂層１６）を押出して被覆する。これにより、２本の金属線材１８が管状樹脂管１６の肉厚内に長手方向に平行に且つ略対称位置に埋設される。
なお、樹脂ライナー１２の外周面に外側樹脂層１６（アウター樹脂）として被覆した管状樹脂管は内外径寸法精度が良好なため、真空装置つきの外径調整器（フォーマー：押し出されたチューブ状物の外表面を真空で吸引して外径を制御する装置）を通過させる必要はない。
本実施形態に係るアウターケーシング１０を上記のように製造する際、内側管状体（ライナー）１２と外側樹脂層１６との接触面及び金属線材１８と外側樹脂層１６との接触面の少なくとも一方の接触面には易接着処理を施しておくことが好ましい。
本発明における易接着処理としては、コロナ放電又はプラズマ照射のような酸化的処理と、プライマー処理が挙げられる。
本発明における易接着処理としては、コロナ放電又はプラズマ照射のような酸化的処理と、プライマー処理が挙げられる。
たとえば、高密度ポリエチレンやポリオキシメチレン製のライナーは軟質塩化ビニルとの密着性が悪く、ライナーの外周面を軟質塩化ビニルで被覆する場合、ライナーと外側樹脂層は接着しない。ところがライナーの外周面をコロナ放電又はプラズマ処理すると軟質塩化ビニルとの密着性が大幅に向上し、内側管状体１２と外側管状体１４とが一体となるため、圧縮に対しても高い密着性が保持される。
また、金属線材と樹脂との密着性は低いのが一般的である。例えば、外側樹脂層１６にポリプロピレン系エラストマーを用いると、得られるアウターケーシングの屈曲性は非常に優れるが、屈曲を繰り返すことで金属線材１８が外側樹脂層１６内で滑動してきて金属線材１８が外側樹脂層１６から飛び出す可能性がある。
しかし、金属線材１８の表面にプライマーを付着させると、樹脂と金属との密着性が大幅に向上し、屈曲させても金属線材１８の飛び出しが効果的に防止される。
しかし、金属線材１８の表面にプライマーを付着させると、樹脂と金属との密着性が大幅に向上し、屈曲させても金属線材１８の飛び出しが効果的に防止される。
プライマーの種類はポリオレフィンの無水マレイン酸など極性基処理された樹脂溶液（ＭＡＯ）、グリシジルアクリレートなどエポキシ基含有モノマーの共重合ポリマー（ＧＭＰ）、塩素化ポリオレフィン（ＣＰＥ）、塩素化エチレン酢酸ビニル共重合体（ＣＥＶＡ）など、更にオレフィン系樹脂粒子の水又は溶剤ディスパーション（ＰＯエマルジョン）が例示できる。これらのプライマーは樹脂と金属、異種樹脂同士の密着性も向上でき、プラズマ照射、コロナ放電と併用すると更に効果的である。
従来の単層のアウターケーシングを製造する場合は、押出しダイスに金属線材を導入し、樹脂管状体に埋設しつつ、内外径を同時に整え寸法を出すのであるが、作業が煩雑で長時間を要し、結果的に大量の樹脂と金属の廃材を排出する。更に、かかるアウターケーシングでは、金属線材の存在する部位の径と金属線材の存在しない部位の径が異なる楕円形となるため、内径を大きめに作製しないと荷重効率が悪くなる問題が生じる。
それに対し、本実施形態の２層構造のアウターケーシングは、あらかじめ又は先に作製した結晶性樹脂製ライナーの外周を樹脂で管状に被覆するため、アウターケーシングとして最も重要となる内径を高精度に制御する必要がない。
しかも、従来の単層構造のアウターケーシングでは樹脂の選択は摺動性重視で決めるので硬い樹脂を選ぶ傾向となり、結果的に配索性を犠牲にせざるを得なかったが、本発明の２層構造のアウターケーシングではライナーは摺動性重視で選定し、外側樹脂層は配索性重視で選定できるのでバランスのよいアウターケーシングを提供することができる。
なお、本発明の２層構造のアウターケーシングの外周に、耐油性や耐熱性、防振性、打音防止などの目的で筒状のプロテクターや発泡体を被せることもある。
しかも、従来の単層構造のアウターケーシングでは樹脂の選択は摺動性重視で決めるので硬い樹脂を選ぶ傾向となり、結果的に配索性を犠牲にせざるを得なかったが、本発明の２層構造のアウターケーシングではライナーは摺動性重視で選定し、外側樹脂層は配索性重視で選定できるのでバランスのよいアウターケーシングを提供することができる。
なお、本発明の２層構造のアウターケーシングの外周に、耐油性や耐熱性、防振性、打音防止などの目的で筒状のプロテクターや発泡体を被せることもある。
＜コントロールケーブル＞
本発明のコントロールケーブルは、前述した本発明に係るアウターケーシングと、アウターケーシング（内側管状体）内に挿入されているインナーケーブルと、によって構成される。
本発明のコントロールケーブルは、前述した本発明に係るアウターケーシングと、アウターケーシング（内側管状体）内に挿入されているインナーケーブルと、によって構成される。
インナーケーブルとしては金属製のワイヤーを使用することができ、要求される強度等に応じて選択すればよい。
金属製のワイヤーは防錆のためナイロンなどの樹脂でコーティングされることもある。
また、アウターケーシング中に摺動性を向上するためグリースを注入することもある。
金属製のワイヤーは防錆のためナイロンなどの樹脂でコーティングされることもある。
また、アウターケーシング中に摺動性を向上するためグリースを注入することもある。
本発明のコントロールケーブルの用途は限定されず、例えば、自動車用途であれば、サンルーフ開閉ケーブル、シートケーブル、ウインドウ開閉ケーブル、パーキングブレーキケーブル、トランクオープンケーブル、燃料オープンケーブル、ボンネットケーブル、キーロックケーブル、ヒータ調整ケーブル、オートマ変則ケーブル、スロットルケーブル、アクセルケーブルなど種々の用途に用いることができる。
以下に本発明の実施例について説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。
まず、実施例及び比較例で使用した材料及び処理の詳細を記す。
なお、使用樹脂に記載の貯蔵弾性率は動的粘弾性測定装置（ティエイインスツルーメント社製）を用い昇温速度２℃／分、周波数１ｈｚにて引張りモードで測定した。
（樹脂）
樹脂ＰＥ：ハイゼックス５００Ｈ（高密度ポリエチレン、ＭＦＲ：０．１０、密度：０．９５８、貯蔵弾性率：１３００ＭＰａ、融点：１３２℃、プライムポリマー社製）
樹脂ＰＯＭ：ユピタールＦ１０（ポリオキシメチレン、密度：１．４１、貯蔵弾性率：２８００ＭＰａ、融点：１６０℃、三菱エンジニアプラスチックス社製）
樹脂ＰＢＴ：ノバデュラン５０１０Ｔｒｘａ（ポリブチレンテレフタレート、密度：１．２７、貯蔵弾性率：２４００ＭＰａ、融点：２２０℃、三菱エンジニアプラスチックス社製）
樹脂ＰＣ：ユーピロンＥ２０００（ポリカーボネート（非晶性樹脂）、密度：１．２０、貯蔵弾性率：２３００ＭＰａ、ガラス転移点：１５０℃、三菱エンジニアプラスチックス社製）
樹脂ＴＰＯ：ミラストマーＭ４４００Ｂ（ポリプロピレン系熱可塑性エラストマー樹脂、ＭＦＲ：１以下、密度：０．８９、貯蔵弾性率：４１０ＭＰａ、融点：１５０℃、三井化学社製）
樹脂ＰＰ：プライムポリプロＥ１０５ＧＭ（ＭＦＲ：０．５、密度：０．８９、貯蔵弾性率：９６０ＭＰａ、融点：１６２℃、プライムポリマー社製）
樹脂ＰＶＣ１：ビニカＣＥ８５Ｅ（軟質塩化ビニル（非晶性樹脂）、Ａ硬度：８３、密度：１．４４、ガラス転移点：２２℃、三菱化学社製）
樹脂ＰＶＣ２：ビニカＴ−６２０（硬質塩化ビニル（非晶性樹脂）、Ｄ硬度：９０、密度：１．４１、ガラス転移点：１００℃、三菱化学社製）
ＬＬＤＰ：直鎖状低密度ポリエチレン スミカセンＥ ＦＶ１０２（ＭＦＲ：０．８、密度：０．９２６、融点：１２５℃、貯蔵弾性率：４４０ＭＰａ、住友化学社製）
ＬＤＰＥ：低密度ポリエチレン スミカセン Ｆ２１８−０（ＭＦＲ１．０、密度：０．９１９、融点：１０９℃、貯蔵弾性率：１１５ＭＰａ、住友化学社製）
なお、使用樹脂に記載の貯蔵弾性率は動的粘弾性測定装置（ティエイインスツルーメント社製）を用い昇温速度２℃／分、周波数１ｈｚにて引張りモードで測定した。
（樹脂）
樹脂ＰＥ：ハイゼックス５００Ｈ（高密度ポリエチレン、ＭＦＲ：０．１０、密度：０．９５８、貯蔵弾性率：１３００ＭＰａ、融点：１３２℃、プライムポリマー社製）
樹脂ＰＯＭ：ユピタールＦ１０（ポリオキシメチレン、密度：１．４１、貯蔵弾性率：２８００ＭＰａ、融点：１６０℃、三菱エンジニアプラスチックス社製）
樹脂ＰＢＴ：ノバデュラン５０１０Ｔｒｘａ（ポリブチレンテレフタレート、密度：１．２７、貯蔵弾性率：２４００ＭＰａ、融点：２２０℃、三菱エンジニアプラスチックス社製）
樹脂ＰＣ：ユーピロンＥ２０００（ポリカーボネート（非晶性樹脂）、密度：１．２０、貯蔵弾性率：２３００ＭＰａ、ガラス転移点：１５０℃、三菱エンジニアプラスチックス社製）
樹脂ＴＰＯ：ミラストマーＭ４４００Ｂ（ポリプロピレン系熱可塑性エラストマー樹脂、ＭＦＲ：１以下、密度：０．８９、貯蔵弾性率：４１０ＭＰａ、融点：１５０℃、三井化学社製）
樹脂ＰＰ：プライムポリプロＥ１０５ＧＭ（ＭＦＲ：０．５、密度：０．８９、貯蔵弾性率：９６０ＭＰａ、融点：１６２℃、プライムポリマー社製）
樹脂ＰＶＣ１：ビニカＣＥ８５Ｅ（軟質塩化ビニル（非晶性樹脂）、Ａ硬度：８３、密度：１．４４、ガラス転移点：２２℃、三菱化学社製）
樹脂ＰＶＣ２：ビニカＴ−６２０（硬質塩化ビニル（非晶性樹脂）、Ｄ硬度：９０、密度：１．４１、ガラス転移点：１００℃、三菱化学社製）
ＬＬＤＰ：直鎖状低密度ポリエチレン スミカセンＥ ＦＶ１０２（ＭＦＲ：０．８、密度：０．９２６、融点：１２５℃、貯蔵弾性率：４４０ＭＰａ、住友化学社製）
ＬＤＰＥ：低密度ポリエチレン スミカセン Ｆ２１８−０（ＭＦＲ１．０、密度：０．９１９、融点：１０９℃、貯蔵弾性率：１１５ＭＰａ、住友化学社製）
（金属線材）
硬鋼線：線径０．３３ｍｍの熱処理した金属線。
撚り線：線径０．１５ｍｍの硬鋼線３本をピッチ２ｍｍで撚った金属線
硬鋼線：線径０．３３ｍｍの熱処理した金属線。
撚り線：線径０．１５ｍｍの硬鋼線３本をピッチ２ｍｍで撚った金属線
（易接着処理）
プラズマ照射：春日電機社製 リアルプラズマ装置ＡＰＧ５００を用い、毎秒１００ｍｍのスピードで材料（樹脂ライナー）にプラズマ照射した。
プライマーＡ：金属線材をユニストールＲ３００（酸変性ポリプロピレンの有機溶剤溶液、三井化学社製）に０．５分間含浸させ、１５０℃で２分間乾燥して使用した。
プラズマ照射：春日電機社製 リアルプラズマ装置ＡＰＧ５００を用い、毎秒１００ｍｍのスピードで材料（樹脂ライナー）にプラズマ照射した。
プライマーＡ：金属線材をユニストールＲ３００（酸変性ポリプロピレンの有機溶剤溶液、三井化学社製）に０．５分間含浸させ、１５０℃で２分間乾燥して使用した。
＜実施例１＞
（樹脂ライナーの製造）
３０ｍｍのスクリュー径、長／径比（Ｌ／Ｄ）＝２２の単軸押出機（創研社製）に、樹脂ＰＥペレットを供給し、スクリュー温度２００℃で、内径２．０ｍｍ、外径２．８ｍｍのチューブ状成形物を連続的に押出した直後にフォーマーを用い外径を調整し樹脂ライナー（内側管状体）を得た。
（樹脂ライナーの製造）
３０ｍｍのスクリュー径、長／径比（Ｌ／Ｄ）＝２２の単軸押出機（創研社製）に、樹脂ＰＥペレットを供給し、スクリュー温度２００℃で、内径２．０ｍｍ、外径２．８ｍｍのチューブ状成形物を連続的に押出した直後にフォーマーを用い外径を調整し樹脂ライナー（内側管状体）を得た。
（２層構造のアウターケーシングの製造）
３０ｍｍのスクリュー径、長／径比（Ｌ／Ｄ）＝３０のクロスヘッドタイプの単軸押出機（日本製鋼所社製）のダイス後方より予め作製した上記樹脂ライナーを挿入した。
一方、単軸押出機に樹脂ＰＰペレットを供給し、スクリュー温度２１０℃で樹脂ライナーの外周を樹脂ＰＰで被覆して外側樹脂層を形成する工程で、２本の硬鋼線をダイスに導入し、外側樹脂層の肉厚の中間部（金属線材の間隔は３．５ｍｍ）において、長手方向に平行且つ対称位置に埋設されるように押出し成形した。これにより外径５ｍｍの２層構造のアウターケーシングを得た。
３０ｍｍのスクリュー径、長／径比（Ｌ／Ｄ）＝３０のクロスヘッドタイプの単軸押出機（日本製鋼所社製）のダイス後方より予め作製した上記樹脂ライナーを挿入した。
一方、単軸押出機に樹脂ＰＰペレットを供給し、スクリュー温度２１０℃で樹脂ライナーの外周を樹脂ＰＰで被覆して外側樹脂層を形成する工程で、２本の硬鋼線をダイスに導入し、外側樹脂層の肉厚の中間部（金属線材の間隔は３．５ｍｍ）において、長手方向に平行且つ対称位置に埋設されるように押出し成形した。これにより外径５ｍｍの２層構造のアウターケーシングを得た。
［評価］
得られたアウターケーシング内に、インナーケーブル（ユニフレックス社製、ＳＷＲＨ６２Ａ、径：１．５ｍｍ）を挿入してコントロールケーブルを製造した。
アウターケーシング及びコントロールケーブについて下記の評価を行った。
得られたアウターケーシング内に、インナーケーブル（ユニフレックス社製、ＳＷＲＨ６２Ａ、径：１．５ｍｍ）を挿入してコントロールケーブルを製造した。
アウターケーシング及びコントロールケーブについて下記の評価を行った。
（ストロークロス）
図４はストロークロスの測定方法を概略的に示す図である。長さ１．５ｍのコントロールケーブル４０を図４に示すように直径２００ｍｍの逆Ｓ字状に配索し、アウターケーシングの両端部の固定金具２４を固定し、インナーケーブル２２の一端を固定部材５０に固定した。この状態で、インナーケーブル２２の他方の端部を引張り試験機６０で保持し、矢印Ａの方向に８０℃にて９８Ｎの力で引張り、インナーケーブルの「引張長さ」を変位計７０により測定し、これをストロークロス値とした。
なお、従来品として、平鋼線巻きタイプのコントロールケーブルを作製して測定したところ、ストロークロス値は３．１ｍｍである。
図４はストロークロスの測定方法を概略的に示す図である。長さ１．５ｍのコントロールケーブル４０を図４に示すように直径２００ｍｍの逆Ｓ字状に配索し、アウターケーシングの両端部の固定金具２４を固定し、インナーケーブル２２の一端を固定部材５０に固定した。この状態で、インナーケーブル２２の他方の端部を引張り試験機６０で保持し、矢印Ａの方向に８０℃にて９８Ｎの力で引張り、インナーケーブルの「引張長さ」を変位計７０により測定し、これをストロークロス値とした。
なお、従来品として、平鋼線巻きタイプのコントロールケーブルを作製して測定したところ、ストロークロス値は３．１ｍｍである。
（荷重効率）
図５は荷重効率の測定方法を概略的に示す図である。長さ１．５ｍのコントロールケーブルを直径２００ｍｍのＲ（アール）に配策し、アウターケーシングの両端部の固定金具２４を固定した。インナーケーブル２２の末端に荷重計８０を取り付け、もう一端より引張り試験機６０により室温にて９８Ｎの力で引張り、末端側に伝わる荷重を測り荷重効率を求めた。この割合が高いほど効率が高いと判断する。
図５は荷重効率の測定方法を概略的に示す図である。長さ１．５ｍのコントロールケーブルを直径２００ｍｍのＲ（アール）に配策し、アウターケーシングの両端部の固定金具２４を固定した。インナーケーブル２２の末端に荷重計８０を取り付け、もう一端より引張り試験機６０により室温にて９８Ｎの力で引張り、末端側に伝わる荷重を測り荷重効率を求めた。この割合が高いほど効率が高いと判断する。
（内径ばらつき）
長さ３０００ｍｍのアウターケーシングの内径について５００ｍｍ間隔でマイクロメーターによって測定し、最大部と最小部との差を求めた。
長さ３０００ｍｍのアウターケーシングの内径について５００ｍｍ間隔でマイクロメーターによって測定し、最大部と最小部との差を求めた。
（熱膨張）
長さ１０００ｍｍのアウターケーシングを８０℃雰囲気下で３時間放置した後の寸法（Ｌ１）と室温での寸法（Ｌ０）との差Ｌ１−Ｌ０を測定した。
長さ１０００ｍｍのアウターケーシングを８０℃雰囲気下で３時間放置した後の寸法（Ｌ１）と室温での寸法（Ｌ０）との差Ｌ１−Ｌ０を測定した。
（配索性）
長さ１５０ｍｍのコントロールケーブルの両端部を金属線が水平な方向に固定して、一端を長手方向に対して直角方向に、垂直に曲げたときの荷重（Ｎ）を測定した。この値が小さいほど配索性が良い。
長さ１５０ｍｍのコントロールケーブルの両端部を金属線が水平な方向に固定して、一端を長手方向に対して直角方向に、垂直に曲げたときの荷重（Ｎ）を測定した。この値が小さいほど配索性が良い。
（金属線の突き出し）
長さ１５０ｍｍのコントロールケーブルをＲ５０に屈曲させた後、アウターケーシングの末端における金属線材の突き出し寸法を測定した。
長さ１５０ｍｍのコントロールケーブルをＲ５０に屈曲させた後、アウターケーシングの末端における金属線材の突き出し寸法を測定した。
＜実施例２〜７＞
実施例１において下記表１に示す材料及び製造条件に変更したこと以外は実施例１と同様にしてアウターケーシング及びコントロールケーブルを作製し、評価した。
実施例１において下記表１に示す材料及び製造条件に変更したこと以外は実施例１と同様にしてアウターケーシング及びコントロールケーブルを作製し、評価した。
＜比較例１〜３−３＞
実施例１において下記表２に示す材料及び製造条件に変更したこと以外は実施例１と同様にしてアウターケーシング及びコントロールケーブルを作製し、評価した。
実施例１において下記表２に示す材料及び製造条件に変更したこと以外は実施例１と同様にしてアウターケーシング及びコントロールケーブルを作製し、評価した。
＜実施例８〜１０、比較例４〜６＞
実施例１において下記表３に示す材料及び製造条件に変更したこと以外は実施例１と同様にしてアウターケーシング及びコントロールケーブルを作製し、評価した。
実施例１において下記表３に示す材料及び製造条件に変更したこと以外は実施例１と同様にしてアウターケーシング及びコントロールケーブルを作製し、評価した。
ポリカーボネート（ＰＣ：非晶性樹脂）と硬質塩化ビニル（ＰＶＣ２：非晶性樹脂）を用いてライナー成形を試みたが、押し出しダイスを出た後、外径を調整する装置（フォーマー：押し出されたチューブ状物の外表面を真空で吸引して外径を制御する装置）を通過できず、成形できなかった（比較例２−１、３−１）。
おそらくこれら非晶性樹脂は摩擦係数が高いためフォーマーを通る時の抵抗が大きくなるためと考えられる（参考：鋼に対する静摩擦係数：ＰＥ／０．１１、ＰＶＣ／０．２２、ＰＣ／０．３６）。
おそらくこれら非晶性樹脂は摩擦係数が高いためフォーマーを通る時の抵抗が大きくなるためと考えられる（参考：鋼に対する静摩擦係数：ＰＥ／０．１１、ＰＶＣ／０．２２、ＰＣ／０．３６）。
更に、同樹脂でフォーマーを用いずライナー成形したが内外径寸法は極めて悪かった。
試みに、内外径寸法が悪いライナーを用い、これにアウター樹脂を被覆すると更にライナー寸法のばらつきが大きくなってしまった（比較例２−２、３−２）。
寸法ばらつきが大きい原因として、フォーマーで外径制御していない以外に非晶性樹脂製ライナーが２００℃近くの溶融樹脂に接触すると、ライナー樹脂がガラス転移点以上に加熱されるためゴム状態になり、更に変形しやすくなったためと考えられる。
試みに、内外径寸法が悪いライナーを用い、これにアウター樹脂を被覆すると更にライナー寸法のばらつきが大きくなってしまった（比較例２−２、３−２）。
寸法ばらつきが大きい原因として、フォーマーで外径制御していない以外に非晶性樹脂製ライナーが２００℃近くの溶融樹脂に接触すると、ライナー樹脂がガラス転移点以上に加熱されるためゴム状態になり、更に変形しやすくなったためと考えられる。
ライナーに結晶性樹脂を用いる場合はそのようなことがない。その原因は明らかではないが、結晶性樹脂の場合は結晶の融解潜熱が高いため、結晶の融解が起こる前に冷却し、固化するため変形しないのではないかと推測される。
比較例５は金属線を埋設していない２層管の例であるが、金属線が入っていないため、熱膨張とストロークロスが大幅に悪化している。
比較例６は従来の平鋼線巻き製品の例であるが、重量が５９．７ｇ／ｍと大変重いことが明らかである。
比較例５は金属線を埋設していない２層管の例であるが、金属線が入っていないため、熱膨張とストロークロスが大幅に悪化している。
比較例６は従来の平鋼線巻き製品の例であるが、重量が５９．７ｇ／ｍと大変重いことが明らかである。
１０ コントロールケーブル用アウターケーシング
１２ 内側管状体（樹脂ライナー）
１４ 外側管状体
１６ 外側樹脂層
１８ 金属線材
２０ コントロールケーブル用アウターケーシング
２２ インナーケーブル
２４ 固定金具
３０ ノズル
３２ 挿入孔
３４ ダイス
４０ コントロールケーブル
５０ 固定部材
６０ 試験機
７０ 変位計
８０ 荷重計
１２ 内側管状体（樹脂ライナー）
１４ 外側管状体
１６ 外側樹脂層
１８ 金属線材
２０ コントロールケーブル用アウターケーシング
２２ インナーケーブル
２４ 固定金具
３０ ノズル
３２ 挿入孔
３４ ダイス
４０ コントロールケーブル
５０ 固定部材
６０ 試験機
７０ 変位計
８０ 荷重計
Claims (6)
- 結晶性樹脂を含む内側管状体と、
前記内側管状体の外周を被覆する外側樹脂層及び該外側樹脂層内に前記内側管状体の軸方向に平行に且つ周方向に等間隔に埋設された複数の金属線材を含む外側管状体と、
を有し、前記金属線材と前記外側樹脂層との接触面がプライマーにより易接着処理されているコントロールケーブル用アウターケーシング。 - 前記内側管状体に含まれる前記結晶性樹脂は融点が１２０℃以上の結晶性樹脂である請求項１に記載のコントロールケーブル用アウターケーシング。
- 前記外側樹脂層に含まれる前記樹脂が熱可塑性エラストマー又は軟質塩化ビニルである請求項１又は請求項２に記載のコントロールケーブル用アウターケーシング。
- 前記内側管状体と前記外側樹脂層との接触面が易接着処理されている請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載のコントロールケーブル用アウターケーシング。
- 押出し成形機のダイス内に、結晶性樹脂を含む内側管状体とともに前記内側管状体の軸方向に平行に且つ周方向に等間隔に複数の金属線材を挿入し、前記ダイスから前記内側管状体と前記複数の金属線材を送り出しながら前記内側管状体の外周に樹脂を押出すことにより外側樹脂層及び前記外側樹脂層内に埋設された前記複数の金属線材を含み、前記金属線材と前記外側樹脂層との接触面にはプライマーによる易接着処理が施された外側管状体を形成する工程を有するコントロールケーブル用アウターケーシングの製造方法。
- 請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載のコントロールケーブル用アウターケーシングと、
前記コントロールケーブル用アウターケーシング内に挿入されているインナーケーブルと、
を有するコントロールケーブル。
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