JP2547808B2 - 磁気ヘッドチップの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、VTR等に用いられる磁気ヘッドチップの製
造方法に関する。

〔従来の技術〕

この種の磁気ヘッドチップは一般に次のような方法で
製造している。まず、一組のフェライト等の強磁性体よ
りなるコアブロックのトラック溝にガラスを充填し、盛
り上がっている過剰のガラスを研磨除去した後、双方の
コアブロックの接合予定面（ギャップ形成面）をさらに
鏡面研磨する。次いで、いずれか一方又は双方のコアブ
ロックの接合予定面に、非磁性体のギャップスペーサ膜
を形成し、双方のコアブロックの接合予定面を突合わせ
た状態で加熱によりガラスを融着して双方のコアブロッ
クを接合する。そして、このコアブロック接合体のギャ
ップを有するヘッド頂頭面を曲面研磨し、各トラック溝
のところで所定のアジマス角をもってスライスすること
によって、磁気ヘッドチップを製造している。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかしながら、上記方法で磁気ヘッドチップを製造す
る過程において、コアブロックにガラスを充填する工程
では、第４図（イ）に示すように、コアブロック100の
トラック溝102にガラス103を充填する場合どうしても過
剰ぎみに盛り上げるので、コアブロック100とガラス103
の熱膨張率の差によってコアブロック100に歪みが加わ
り、反りが発生する。そのため、過剰のガラス103を粗
く研磨してからコアブロック100を研磨装置の面盤に接
着固定し、コアブロック100の接合予定面104を一点鎖線
Ａで示すように平滑に鏡面研磨しても、コアブロック10
0を面盤から剥がし取ると、同図（ロ）のようにコアブ
ロック100の反りが戻り、逆に接合予定面104が湾曲して
しまう不都合がある。従って、ギャップスペーサ膜形成
後、双方のコアブロックの接合予定面を互いに突合わせ
て接合する場合、接合予定面４が湾曲しているため均一
な間隔寸法の磁気ギャップを形成することができないと
いう問題があった。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は上記の問題を解決するためになされたもの
で、軟化点の異なる複数種類のガラス片を交互にコアブ
ロック上に載置した後、加熱して前記ガラス片を溶融
し、コアブロックのトラック溝にガラスを充填する工程
を含むことを特徴とする。

〔発明の作用〕

このようにコアブロック上に載置した軟化点の異なる
複数種類のガラス片を、加熱により溶融し、トラック溝
にガラスを充填して冷却すると、軟化点が高いガラス片
が先に固化される。従って、コアブロックとガラス片と
の熱膨張率差によって生じる熱歪みが軟化点の種類に応
じて経時的に分散されるようになり、結果として、焼き
なましと同じような効果が得られコアブロックには反り
等の歪みが生じ難くくなる。

〔実施例〕

以下、図面を参照しながら本発明の実施例を詳述す
る。

第１図は本発明の一実施例に係る磁気ヘッドチップの
製造方法を示したもので、ガラスモールド工程の準備段
階を示している。図において、１はフェライト等の強磁
性体よりなるコアブロック１で、他のコアブロックとの
接合予定面２（ギャップ形成面）からヘッド面３にかけ
てトラック溝４が所定間隔で形成されており、上記コア
ブロック１の接合予定面２には、長手方向にＶ溝５が形
成されている。

上記コアブロック１の接合予定面２上には、トラック
溝４…とＶ溝５に充填される短注状のガラス片10とガラ
ス片20が交互に載置されている。このガラス片10とガラ
ス片20の軟化点は異なったものとなっているが、熱膨張
係数は同一又は近似したものが使用される。このように
準備されたコアブロック１は電気炉（図示せず）等に入
れられ、加熱により上記ガラス片10とガラス片20を溶融
させ、溶融したガラス10a,20aをトラック溝４…とＶ溝
５に流し込ませてから冷却する。例えば、ガラス片10の
軟化点がガラス片20の軟化点より高いものであれば、ま
ず、軟化点の高いガラス10aが冷却固化される。つま
り、このとき、コアブロック１とガラス10a,20aとの熱
膨張率差によって生じる熱歪みは経時的に分散されるよ
うになり、焼きなましと同じような効果が得られ、コア
ブロック１には反り等の歪みが生じことなく、第２図に
示すように、全てのトラック溝４…とＶ溝５にガラス10
a,20aが盛上がった状態で充填固化される。

尚、実施例では２種類の軟化点の異なるガラス片10と
ガラス片20を使用したが、３種類以上の軟化点の異なる
ガラス片を使用すれば、熱膨張率差によって生じる熱歪
みが、３段階以上の時期を経て経時的に分散されるよう
になるので、コアブロック１に生じる歪み防止が確実と
なる。また使用するガラス片の軟化点は、充填作業性も
考慮せねばならず、500〜600℃程度のものが好ましく、
軟化点の高いガラス片と軟化点の低いガラス片との軟化
点の温度差は、100℃程度が好ましい。これは、軟化点
の温度差が大きいと、コアブロック１の接合予定面1aの
接合時に、軟化点の高いガラス10aが溶ける前に、軟化
点の低いガラス20aが溶融してトラック溝４…から流出
していまい、コアブロック１の接合不良の恐れを生じる
からである。また、コアブロックの端部は、中央部より
熱放散が多いので、コアブロック１の端部に載せられる
ガラス片の長さを、中央部分に載せられるガラス片の長
さより長くなるように載せておけば、熱歪みの経時的な
分散が全体として均一化されるようになり、より歪みの
防止が顕著となるので好ましいものとなる。

さらに、第３図に示すように、複数個のコアブロック
１…を横に並べ、各コアブロック１…の接合予定面２上
に軟化点の異なる長注状のガラス片11とガラス片21を交
互に横に載せ、一度に複数のコアブロック１…のトラッ
ク溝４…とＶ溝５…にガラスモールドする方法もある。
この場合も上記方法と同様に、軟化点の異なるガラス片
11,21の固化温度の違いにより、熱歪みが経時的に分散
されコアブロック１には歪みが生じ難くなる。

上記方法でコアブロック１のトラック溝４とＶ溝５に
ガラスの充填が完了すると、盛上がった余分なガラス10
a,20aを粗研磨し、コアブロック１の接合予定面２を平
滑に鏡面研磨する。この場合コアブロック１には歪みが
生じていないので、接合予定面２は鏡面研磨された通り
の平坦度を有したものとなる。

鏡面研磨が完了すると、研磨面に厚さ0.5μｍ程度の
ギャップスペーサ膜を付着形成し、他のコアブロックの
接合予定面を突合わせた状態で加熱によりガラス10a,20
aを溶着して接合する。この場合、両者の軟化点の温度
差が100℃程度であるため、軟化点の低いガラス20aが軟
化点の高いガラス10aの溶融時に溶解して流出すること
はなく、上記ギャップスペーサ膜を介して均一な寸法の
ギャップが形成される。

コアブロックの接合が完了すると、上記ギャップを有
するヘッド頂頭面を曲面研磨し、さらに、各トラック溝
２のところでアジマス角をもってスライスすることによ
り、磁気ヘッドチップが得れる。このようにして得られ
た磁気ヘッドチップは、いずれもギャップの寸法が一定
であり、且つギャップ寸法に大きなバラツキを生じない
ものとなっている。

尚、複数種類のガラス片10,20は別々のものをコアブ
ロック１上に載置しても、予め一体化した後に載置する
ようにしてもよい。

〔発明の効果〕

以上の説明から明らかなように、本発明の磁気ヘッド
チップの製造方法によれば、軟化点の異なる複数種類の
ガラス片の固化温度の違いによって、コアブロックとガ
ラス片とに生じる熱膨張率差による熱歪みが経時的に分
散されるようになり、焼きなましと同じような効果が得
られ、コアブロックの反りが防止できるようになる。従
って、磁気ヘッドチップのギャップ寸法に大きなバラツ
キが生じなくなり、信頼性が格段に向上するといった効
果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例に係る磁気ヘッドチップの製
造方法におけるガラスモールド工程のコアブロックの状
態を示す斜視図、第２図は上記コアブロックにガラスが
モールドされた状態を示す側面図、第３図は他の実施例
に係る磁気ヘッドチップの製造方法におけるガラスモー
ルド工程のコアブロックの状態を示す斜視図、第４図は
従来の製造方法の問題点を説明するためのコアブロック
側面図である。 １……コアブロック ４……トラック溝 10……軟化点の高いガラス片 20……軟化点の低いガラス片。

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】軟化点の異なる複数種類のガラス片を交互
   にコアブロック上に載置した後、加熱して前記ガラス片
   を溶融し、コアブロックのトラック溝にガラスを充填す
   る工程を含むことを特徴とする磁気ヘッドチップの製造
   方法。