JPS63266603A - ワ−ク母材の形成方法 - Google Patents
ワ−ク母材の形成方法Info
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- JPS63266603A JPS63266603A JP10165787A JP10165787A JPS63266603A JP S63266603 A JPS63266603 A JP S63266603A JP 10165787 A JP10165787 A JP 10165787A JP 10165787 A JP10165787 A JP 10165787A JP S63266603 A JPS63266603 A JP S63266603A
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Classifications
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
- G11B5/1272—Assembling or shaping of elements
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
主業上葛且■公団
本発明はワーク母材の形成方法に関し、特にバルク型磁
気ヘッドの製造においてガラスモールド等の熱加工処理
したワーク母材を形成する方法に関するものである。
気ヘッドの製造においてガラスモールド等の熱加工処理
したワーク母材を形成する方法に関するものである。
従来■肢血
例えば、ＶＴＲ装置等で使用されるバルク型磁気ヘッド
（１）は、第６図に示すように単結晶フェライト等の強
磁性体からなるコア（２）（３）をガラス（４）（４）
で接合一体化し、このコアチップ（５）の頂部に上記コ
ア（２）（３）の接合面間にギャップスペーサとなる５
ｉ０２等の非磁性体ＷＩ膜を介在させて磁気ギャップｇ
を形成して上記ガラス（４）（４）でその両側方から保
護したものである。そしてコア（２）（３）の外側面に
形成した＠線係止溝（６）（７）と、コア（３）の内側
面に凹溝を形成してコア（２）（３）の接合一体化によ
り設けられた巻線挿通穴（８）とを利用してコア（２）
（３）にコイルを形成するための線材（９）を所定ター
ン数ずつ巻回する。
（１）は、第６図に示すように単結晶フェライト等の強
磁性体からなるコア（２）（３）をガラス（４）（４）
で接合一体化し、このコアチップ（５）の頂部に上記コ
ア（２）（３）の接合面間にギャップスペーサとなる５
ｉ０２等の非磁性体ＷＩ膜を介在させて磁気ギャップｇ
を形成して上記ガラス（４）（４）でその両側方から保
護したものである。そしてコア（２）（３）の外側面に
形成した＠線係止溝（６）（７）と、コア（３）の内側
面に凹溝を形成してコア（２）（３）の接合一体化によ
り設けられた巻線挿通穴（８）とを利用してコア（２）
（３）にコイルを形成するための線材（９）を所定ター
ン数ずつ巻回する。
上記磁気ヘッド（１）のコアチップ（５）は、コア（２
）（３）の母材である直方体形状の一対のブロック状ワ
ーク素材から一括して多数個作製される。即ら、まず第
７図に示すように単結晶フェライト等の強磁性体からな
る一対のブロック状ワーク素材（１２） （１３）
（以下コアブロックと称す）を用意する。そして第８
図に示すように一方のコアブロック（１２）の外方側面
に巻線係止溝（１６）を切削加工すると共に、他方のコ
アブロック（１３）の外方及び内方側面にその長手方向
に沿って巻線係止溝及び凹溝（１７） （１Ｂ）を切
削加工する。この溝形成と共に両コアブロック（１２）
（１３）の内方側面、即ち接合面（１２ａ）（１３
ａ）に所定のトランク幅Ｔを残して短手方向に沿う複数
のトラック溝（２０） （２０）・・・を切削加工す
る０次に第９図に・示すように上記コアブロック（１２
） （１３）のトラック溝（２０） （２０）・・
・にガラス（１４） （１４）・−・を加熱処理によ
り充填してモールドする。このガラスモールド後、コア
ブロック（１２） （１３）の接合面（１２ａ ）
（１３ａ ）を鏡面加工し、第１０図に示すようにギ
ャップスペーサとなる非磁性体重ｍｌ（図示せず）を介
して上記コアブロック（１２） （１３）の接合面（
１２ａ ） （１３ａ ）同士を突き合わせ、ガラス
（１４） （１４）・・・を加熱・溶融させてコアブ
ロック（１２） （１３）を接合一体化する。そして
この接合一体化したコアブロック（１２） （１３）
をその短手方向に沿ってスライスする等して磁気ヘッド
のコアチップ（５）を得る。
）（３）の母材である直方体形状の一対のブロック状ワ
ーク素材から一括して多数個作製される。即ら、まず第
７図に示すように単結晶フェライト等の強磁性体からな
る一対のブロック状ワーク素材（１２） （１３）
（以下コアブロックと称す）を用意する。そして第８
図に示すように一方のコアブロック（１２）の外方側面
に巻線係止溝（１６）を切削加工すると共に、他方のコ
アブロック（１３）の外方及び内方側面にその長手方向
に沿って巻線係止溝及び凹溝（１７） （１Ｂ）を切
削加工する。この溝形成と共に両コアブロック（１２）
（１３）の内方側面、即ち接合面（１２ａ）（１３
ａ）に所定のトランク幅Ｔを残して短手方向に沿う複数
のトラック溝（２０） （２０）・・・を切削加工す
る０次に第９図に・示すように上記コアブロック（１２
） （１３）のトラック溝（２０） （２０）・・
・にガラス（１４） （１４）・−・を加熱処理によ
り充填してモールドする。このガラスモールド後、コア
ブロック（１２） （１３）の接合面（１２ａ ）
（１３ａ ）を鏡面加工し、第１０図に示すようにギ
ャップスペーサとなる非磁性体重ｍｌ（図示せず）を介
して上記コアブロック（１２） （１３）の接合面（
１２ａ ） （１３ａ ）同士を突き合わせ、ガラス
（１４） （１４）・・・を加熱・溶融させてコアブ
ロック（１２） （１３）を接合一体化する。そして
この接合一体化したコアブロック（１２） （１３）
をその短手方向に沿ってスライスする等して磁気ヘッド
のコアチップ（５）を得る。
１皿左解゛ しよ° １）点
ところで、磁気ヘッド（１）の製造におけるコアブロッ
ク（１２） （１３）のガラスモールドに際しては、
前述したように上記コアブロック（１２） （１３）
の接合面（１２ａ ） （１３ａ ）に形成されたト
ラック溝（２０） （２０）・・・にガラス（１４）
（１４）・・・を加熱処理により溶融させて充填するこ
とにより行われる。ここで、一般にコアブロック（１２
） （１３）の材質であるフェライトの熱膨張係数と
ガラス（１４） （１４）・・・の熱膨張係数とが一
致する場合は極めて稀れで、通常両者は異なり、而もガ
ラスモールド部分がコアブロック（１２） （１３）
の接合面（１２ａ ） （１３ａ ）に露呈している
ため、上記ガラスモールド後に冷却したコアブロック（
１２） （１３）が第１）図に示すように反って変形
する。このようにコアブロック（１２） （１３）が
変形すると、ガラスモールド後にその接合面（１２ａ
） （１３ａ ）を鏡面加工するに際し、同国の如く
、上記コアブロック（１２）（１３）を加工用治具（２
１）上に貼着固定することが困難となり、仮に固定でき
たとしてもコアブロック（１２） （１３）の外方側
面（図示では治具（２１）の上面と接触する下面）を基
準面としてコアブロック（１２） （１３）の内方側
面（図示では上面）、即ち接合面（１２ａ）（１３ａ）
を精度良く鏡面加工することが実現困難であった。
ク（１２） （１３）のガラスモールドに際しては、
前述したように上記コアブロック（１２） （１３）
の接合面（１２ａ ） （１３ａ ）に形成されたト
ラック溝（２０） （２０）・・・にガラス（１４）
（１４）・・・を加熱処理により溶融させて充填するこ
とにより行われる。ここで、一般にコアブロック（１２
） （１３）の材質であるフェライトの熱膨張係数と
ガラス（１４） （１４）・・・の熱膨張係数とが一
致する場合は極めて稀れで、通常両者は異なり、而もガ
ラスモールド部分がコアブロック（１２） （１３）
の接合面（１２ａ ） （１３ａ ）に露呈している
ため、上記ガラスモールド後に冷却したコアブロック（
１２） （１３）が第１）図に示すように反って変形
する。このようにコアブロック（１２） （１３）が
変形すると、ガラスモールド後にその接合面（１２ａ
） （１３ａ ）を鏡面加工するに際し、同国の如く
、上記コアブロック（１２）（１３）を加工用治具（２
１）上に貼着固定することが困難となり、仮に固定でき
たとしてもコアブロック（１２） （１３）の外方側
面（図示では治具（２１）の上面と接触する下面）を基
準面としてコアブロック（１２） （１３）の内方側
面（図示では上面）、即ち接合面（１２ａ）（１３ａ）
を精度良く鏡面加工することが実現困難であった。
それ故に本発明方法の目的は、ガラスモールド後でのコ
アブロックの反り等の変形を抑止することにある。
アブロックの反り等の変形を抑止することにある。
間−°−るための
本発明は前記問題点に鑑みて提案されたもので、ワーク
素材に所望の横断面形状を有する貫通孔を所望位置に穿
設し、この貫通孔に上記ワーク素材と熱膨張係数の異な
る部材を熱処理して埋設一体化し、加工用治具上に貼着
固定した後、この貫通孔及び部材の中心対称軸線に沿っ
てワーク素材を切断或いは中心対称軸線に関して片方を
研摩除去して、その切断面或いはｇＦ磨面に上記部材が
露呈したワーク母材を形成することにより前記目的を達
成しようとするワーク母材の形成方法である。
素材に所望の横断面形状を有する貫通孔を所望位置に穿
設し、この貫通孔に上記ワーク素材と熱膨張係数の異な
る部材を熱処理して埋設一体化し、加工用治具上に貼着
固定した後、この貫通孔及び部材の中心対称軸線に沿っ
てワーク素材を切断或いは中心対称軸線に関して片方を
研摩除去して、その切断面或いはｇＦ磨面に上記部材が
露呈したワーク母材を形成することにより前記目的を達
成しようとするワーク母材の形成方法である。
皿
本発明方法によれば、ワーク素材内にこのワーク素材と
熱膨張係数の異なる部材を埋設し、加工用治具に貼着固
定した後、切断或いは研磨により上記部材が露呈したワ
ーク母材を形成するようにしたから、上記ワーク素材と
部材との熱膨張係数の違いによるワーク母材の変形を抑
止してワーク面を基準とするワーク母材への加工処理の
高精度化を実現する。
熱膨張係数の異なる部材を埋設し、加工用治具に貼着固
定した後、切断或いは研磨により上記部材が露呈したワ
ーク母材を形成するようにしたから、上記ワーク素材と
部材との熱膨張係数の違いによるワーク母材の変形を抑
止してワーク面を基準とするワーク母材への加工処理の
高精度化を実現する。
裏土週
本発明方法を第６図に示したバルク型磁気ヘッドで実施
した一実施例を第１図乃至第５図を参照しながら説明す
る０本発明方法の特徴は第７図乃至第１０図に示す磁気
ヘッド製造におけるワーク母材の形成、即ち第８図から
第９図に到るコアブロックのガラスモールド工程にある
。
した一実施例を第１図乃至第５図を参照しながら説明す
る０本発明方法の特徴は第７図乃至第１０図に示す磁気
ヘッド製造におけるワーク母材の形成、即ち第８図から
第９図に到るコアブロックのガラスモールド工程にある
。
本発明方法では、例えば第１図に示すように第７図のコ
アブロック（１２）或いは（１３）の２倍の体積を有す
るワーク素材、即ち、コアブロック（３０）を用意する
。そしてこのコアブロック（３０）の中心対称軸線β上
に沿って、超音波加工、レーザ加工或いは放電加工等に
より複数の貫通孔（３１） （３１）・・・を穿没す
る。この貫通孔（３１） （３１）・・・は後述する
ように最終的にトランク溝（第８図参照）となり、その
孔間隔はトラック幅となる。次に第２図に示すようにコ
アブロック（３０）の各貫通孔（３１） （３１）・
・・に、上記コアブロック（３０）と熱膨張係数の異な
る部材、即ちガラス（３２） （３２）・・・を熱処
理して埋設する。これは例えば、コアブロック（３０）
の上面の貫通孔（３１） （３１）・・・上方にガラ
ス棒を載置し、上記コアブロック（３０）ごと数１００
℃程度に高温加熱してガラス棒を熔融させ、貫通孔（３
１） （３１）・・・内に流下させてガラス（３２）
（３２）・・・を充填する。この場合、従来のガラスモ
ールドとは異なり、ガラスモールド部分がコアブロック
（３０）により囲繞されているので、ガラスモールド後
に冷却した上記コアブロック（３０）が、コアブロック
（３０）の材質であるフェライトとガラス（３２）
（３２）・・・との熱膨張係数の違いにより反り等の変
形を生じることはない、そして第３図に示すように上記
コアブロック（３０）をその加工用治具（３６）に貼着
固定した後、コアブロック（３０）の中心対称軸線ｌ（
第２図参照）に沿ってワイヤソー等により切断する。こ
れにより上記貫通孔（３１） （３１）・・・も線対
称に分割されることになり第９図と同様のトラック溝（
３３） （３３）・・・となり、このトラック溝（３
３） （３３）・・・にモールドされたガラス（３２
） （３２）・・・が接合面（３４ａ）（３５ａ）と
なる切断面に露呈した、第９図に示す従来のコアブロッ
ク（１２） （１３）と同様、ワーク母材ごあるコア
ブロック（３４） （３５）が得られる。但し、従来
における巻線係止溝（１６） （１７）及び凹溝（１
８）は適宜形成するため、その図示は省略する。前述し
たように熱膨張係数の違いにより上記コアブロック（３
４） （３５）が変形しないので、上記コアブロック
（３０）の切断時、或いは第４図に示すようにガラスモ
ールド後、コアブロック（３４） （３５）の接合面
（３４ａ ） （３５ａ ）を鏡面加工するに際して
、コアブロック（３４）（３５）の外方側面（図中接合
面（３４ａ ） （３５ａ ）の対向面）を基準面と
して治具（３６）上にコアブロック（３４） （３５
）を位置決め載置した状態で固定することが容易である
。
アブロック（１２）或いは（１３）の２倍の体積を有す
るワーク素材、即ち、コアブロック（３０）を用意する
。そしてこのコアブロック（３０）の中心対称軸線β上
に沿って、超音波加工、レーザ加工或いは放電加工等に
より複数の貫通孔（３１） （３１）・・・を穿没す
る。この貫通孔（３１） （３１）・・・は後述する
ように最終的にトランク溝（第８図参照）となり、その
孔間隔はトラック幅となる。次に第２図に示すようにコ
アブロック（３０）の各貫通孔（３１） （３１）・
・・に、上記コアブロック（３０）と熱膨張係数の異な
る部材、即ちガラス（３２） （３２）・・・を熱処
理して埋設する。これは例えば、コアブロック（３０）
の上面の貫通孔（３１） （３１）・・・上方にガラ
ス棒を載置し、上記コアブロック（３０）ごと数１００
℃程度に高温加熱してガラス棒を熔融させ、貫通孔（３
１） （３１）・・・内に流下させてガラス（３２）
（３２）・・・を充填する。この場合、従来のガラスモ
ールドとは異なり、ガラスモールド部分がコアブロック
（３０）により囲繞されているので、ガラスモールド後
に冷却した上記コアブロック（３０）が、コアブロック
（３０）の材質であるフェライトとガラス（３２）
（３２）・・・との熱膨張係数の違いにより反り等の変
形を生じることはない、そして第３図に示すように上記
コアブロック（３０）をその加工用治具（３６）に貼着
固定した後、コアブロック（３０）の中心対称軸線ｌ（
第２図参照）に沿ってワイヤソー等により切断する。こ
れにより上記貫通孔（３１） （３１）・・・も線対
称に分割されることになり第９図と同様のトラック溝（
３３） （３３）・・・となり、このトラック溝（３
３） （３３）・・・にモールドされたガラス（３２
） （３２）・・・が接合面（３４ａ）（３５ａ）と
なる切断面に露呈した、第９図に示す従来のコアブロッ
ク（１２） （１３）と同様、ワーク母材ごあるコア
ブロック（３４） （３５）が得られる。但し、従来
における巻線係止溝（１６） （１７）及び凹溝（１
８）は適宜形成するため、その図示は省略する。前述し
たように熱膨張係数の違いにより上記コアブロック（３
４） （３５）が変形しないので、上記コアブロック
（３０）の切断時、或いは第４図に示すようにガラスモ
ールド後、コアブロック（３４） （３５）の接合面
（３４ａ ） （３５ａ ）を鏡面加工するに際して
、コアブロック（３４）（３５）の外方側面（図中接合
面（３４ａ ） （３５ａ ）の対向面）を基準面と
して治具（３６）上にコアブロック（３４） （３５
）を位置決め載置した状態で固定することが容易である
。
尚、上述ではコアブロック（３０）を切断分割すること
により一対のコアブロック（３４） （３５＞を形成
したが、この場合の他にも、第５図に示すようにコアブ
ロック（３０）の半分（図示破線部分）をその中心対称
軸線ｌを含む平面に沿って研摩除去して、接合面（３４
ａ）となる研磨面にガラス（３２） （３２）・・・
が露呈した１つのコアブロック（３４）を作製するよう
にしてもよい。
により一対のコアブロック（３４） （３５＞を形成
したが、この場合の他にも、第５図に示すようにコアブ
ロック（３０）の半分（図示破線部分）をその中心対称
軸線ｌを含む平面に沿って研摩除去して、接合面（３４
ａ）となる研磨面にガラス（３２） （３２）・・・
が露呈した１つのコアブロック（３４）を作製するよう
にしてもよい。
この場合、１つのコアブロック（３０）から１つのコア
ブロック（３４） Ｌか得られないので、１対のコアブ
ロック（３４） （３５）を得るためには２つのコア
ブロックを予め必要とする。
ブロック（３４） Ｌか得られないので、１対のコアブ
ロック（３４） （３５）を得るためには２つのコア
ブロックを予め必要とする。
また、本発明方法は、前述したコアブロック（１２）
（１３）の２倍の体積のコアブロック（３０）を使用
してその中心対称軸線ｌに沿って切断或いは研磨する方
法に限定されない。即ち、上記コアブロックは貫通孔を
穿設Ｌ７て切断あるいは研磨によりその切断面或いは研
磨面にガラスが露呈して所望形状及び大きさのコアブロ
ックを形成できればよいので、このコアブロックよりも
大きい目の体積を有するものであれば十分である。
（１３）の２倍の体積のコアブロック（３０）を使用
してその中心対称軸線ｌに沿って切断或いは研磨する方
法に限定されない。即ち、上記コアブロックは貫通孔を
穿設Ｌ７て切断あるいは研磨によりその切断面或いは研
磨面にガラスが露呈して所望形状及び大きさのコアブロ
ックを形成できればよいので、このコアブロックよりも
大きい目の体積を有するものであれば十分である。
尚、本発明方法は前述した磁気ヘッドの製造におけるガ
ラスモールドに限定されるものではなく、例えば金ＮＷ
ＩｌＩ５Ｉ！等をガラスと積層形成するようにしてもよ
く、要するに、ワーク素材にこのワーク素材と熱膨張係
数の異なる部材を接着一体化するに際し、熱膨張係数の
違いによる上記ワーク母材の変形を防止する手段に好適
である。
ラスモールドに限定されるものではなく、例えば金ＮＷ
ＩｌＩ５Ｉ！等をガラスと積層形成するようにしてもよ
く、要するに、ワーク素材にこのワーク素材と熱膨張係
数の異なる部材を接着一体化するに際し、熱膨張係数の
違いによる上記ワーク母材の変形を防止する手段に好適
である。
１ユ皇重来
本発明方法によれば、熱膨張係数の違いによるワーク母
材の反り等の変形を抑止することができ、上記ワーク面
を基準とするワーク母材への加工処理を高精度で行うこ
とが実現容易となって、歩留まりの向上が図れると共に
良品質のワーク母材を提供できる。
材の反り等の変形を抑止することができ、上記ワーク面
を基準とするワーク母材への加工処理を高精度で行うこ
とが実現容易となって、歩留まりの向上が図れると共に
良品質のワーク母材を提供できる。
第１図乃至第５図は本発明方法をバルク型磁気ヘッドの
製造に通用した一実施例を説明するためのもので、第１
図は貫通孔を穿設したコアブロックを示す斜視図、第２
図は貫通孔にガラスを埋設一体化したコアブロックを示
す斜視図、第３図は切断されたコアブロックを示す斜視
図、第４図は鏡面加工する治具上のコアブロックを示す
正面図、第５図は研磨されたコアブロックを示す斜視図
である。 ｊＦＳＯ図はバルク型磁気ヘッドの具体例を示す斜視図
、第７図乃至ｊＦ５１０図は第６図の磁気ヘンドの製造
方法を説明するためのコアブロックを示す各斜視図、第
１）図は鏡面加工する治具上のコアブロックを示す正面
図である。 （３０）・・・ワーク素材（コアブロック）、（３」）
・・・貫通孔、 （３２）・・・部材（ガラス）、
（３４） （３５）−・・ワーク母材（コアブロック
）。
製造に通用した一実施例を説明するためのもので、第１
図は貫通孔を穿設したコアブロックを示す斜視図、第２
図は貫通孔にガラスを埋設一体化したコアブロックを示
す斜視図、第３図は切断されたコアブロックを示す斜視
図、第４図は鏡面加工する治具上のコアブロックを示す
正面図、第５図は研磨されたコアブロックを示す斜視図
である。 ｊＦＳＯ図はバルク型磁気ヘッドの具体例を示す斜視図
、第７図乃至ｊＦ５１０図は第６図の磁気ヘンドの製造
方法を説明するためのコアブロックを示す各斜視図、第
１）図は鏡面加工する治具上のコアブロックを示す正面
図である。 （３０）・・・ワーク素材（コアブロック）、（３」）
・・・貫通孔、 （３２）・・・部材（ガラス）、
（３４） （３５）−・・ワーク母材（コアブロック
）。
Claims (1)
- （１）ワーク素材に所望の横断面形状を有する貫通孔を
所望位置に穿設し、この貫通孔に上記ワーク素材と熱膨
張係数の異なる部材を熱処理して埋設一体化した後、こ
の貫通孔及び部材の中心対称軸線に沿ってワーク素材を
切断或いは中心対称軸線に関して片方を研磨除去して、
その切断面或いは研磨面に上記部材が露呈したワーク母
材を形成することを特徴とするワーク母材の形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10165787A JPS63266603A (ja) | 1987-04-23 | 1987-04-23 | ワ−ク母材の形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10165787A JPS63266603A (ja) | 1987-04-23 | 1987-04-23 | ワ−ク母材の形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63266603A true JPS63266603A (ja) | 1988-11-02 |
Family
ID=14306450
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10165787A Pending JPS63266603A (ja) | 1987-04-23 | 1987-04-23 | ワ−ク母材の形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63266603A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2641111A1 (ja) * | 1988-12-27 | 1990-06-29 | Thomson Csf |
-
1987
- 1987-04-23 JP JP10165787A patent/JPS63266603A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2641111A1 (ja) * | 1988-12-27 | 1990-06-29 | Thomson Csf | |
| EP0376790A1 (fr) * | 1988-12-27 | 1990-07-04 | Thomson-Csf | Procédé de fabrication de têtes magnétiques planaires, et têtes magnétiques obtenues par un tel procédé |
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