JP2524899B2 - 積層体の端末部仕上方法及びその装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車内装製品等にお
ける熱可塑性合成樹脂製の基材と表皮材とからなる積層
体において、その外周等の端末部の表皮材部分を基材裏
面に巻き込み融着係止する端末仕上方法及びその装置に
関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば図１に示したような積層体１の外
周等の端末における表皮材のはみ出し部２１を基材３の
裏面に巻込み係止して、図２に示したような積層製品４
に仕上げる方法としては、例えば、図４に示すようなタ
ッカ−針２８又は図５に示したように接着剤２９を用い
る方法が一般的である。

【０００３】タッカ−針２８による係止方法は、図３に
示した積層体１の表皮材２のはみ出し部２１を基材３の
裏面側に折り曲げ、次に圧縮空気式ガンからタッカ−針
２８を発射して表皮材２のはみ出し部２１端縁を基材３
の裏面に係止する端末部仕上方法である。

【０００４】また接着剤による係止方法としては、表皮
材２のはみ出し部２１端縁裏面及び基材３裏面のいずれ
か一方又は双方の所定位置に接着剤を塗布し、はみ出し
部２１を基材３の裏面側に折り曲げ圧着する端末部仕上
方法である。そのほか、接着剤を使用する代りに、接合
面をあらかじめ溶融状態に加熱したのち、加圧して接着
する方法もある。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の方法におけるタッカ−針２８を利用する場合は、ま
ずその係止するための針の進入深さのバラツキが作業上
問題となる。即ち、表皮材２が発泡層を含む軟質材料で
構成されていると、タッカー針２８の進入深さを一定す
ることが難しく、図６に示したように、その深さが深過
ぎてタッカー針２８の尖端が基材３を貫通して表皮材側
に突出した場合、乗員がその尖端に接触して乗員に不快
感を与える恐れがあるほか製品の外観を損うことがあ
る。逆にその深さが浅過ぎれば、係止力が弱くなって表
皮材２の反発力により基材３からの表皮材２の浮き現象
が発生する等の品質上の問題があり、その対応に検査、
補修の人員を必要とした。そのほか表皮材２のはみ出し
部２１を、基材３の端末の三次元形状に正確に沿わせ、
かつ係止強度を維持するためには、タッカ−針は約７０
〜１００本／ｍ必要とし、その作業を機械的行なったと
しても繁雑であり、一つの積層製品を仕上げるのに数分
間を要するなど工数は多大であり、製造コストを跳ね上
げるので改善が求められている。

【０００６】また、接着剤による係止方法の場合は、自
動車の車内温度が上昇した場合、とくにその接着力のバ
ラツキにより、表皮材２のはみ出し部２１の基材３から
の浮き、剥がれ等が発生することが指摘されている。さ
らに接着面は通常三次元的な曲面となっているから、極
めて工数がかかり数分間の加圧保持時間を要するなど、
係止作業の高速化が図れないという問題点がある。

【０００７】さらに、表皮材２はみ出し部２１と基材３
との接合面を、あらかじめ溶融状態に加熱したのち、加
圧して接着する方法として、高周波や超音波を用いる方
法があるが、特別のエネルギー源を必要とし、溶着面積
が広いから装置が高価なものとなる。また熱刃を用いて
表皮材２の上から基材３の接合面を加熱する方法で、熱
刃を単に表皮材２に押しつけただけでは、熱刃を取り去
ったときに溶着部分が溶融状態のまま加圧が除かれるこ
とになるので、溶着部が剥がれたり、熱刃にくっついた
表皮材料が煙を出して燃焼したり、焦げたり、炭化した
りするトラブルが発生していた。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明の積層体の端末部
仕上方法及びその装置は、熱可塑性合成樹脂製の基材
と、その基材表面側に接する裏面側はその基材と融着可
能な材料からなり、かつその基材の外周形状より一回り
大きなはみ出し部を設けた表皮材とからなる積層体を、
表皮材はみ出し部で基材端末を巻き込み、はみ出し部端
縁を基材の裏面側に融着係止するにあたり、下記の方法
及びその装置としたから、とくに係止強度の優れた点及
び経済的に有利な点において課題を解決することができ
るのである。

【０００９】すなわちその方法は、積層体の表皮材はみ
出し部を除く表皮材外形と略合致する形状のキャビィテ
ィを設けた受け型に積層体を押え板で固定する工程、基
材裏面の表皮材係止位置を、基材材料の融点より１５０
℃以上高い温度に設定された加熱バーで、基材厚さの１
５〜２５％の深さまで溶融する工程、表皮材はみ出し部
を、横押しバーで基材端末面に沿わせる工程、及び基材
端末面に沿わされた表皮材はみ出し部端縁を、加圧バー
で基材裏面の表皮材係止位置に圧着する工程が、この順
に実施されるものである。

【００１０】またその装置は、積層体の表皮材はみ出し
部を除く表皮材外形と略合致する形状のキャビティを設
けた受け型及び受け型に積層体を押え板で固定する手
段、基材裏面の表皮材係止位置を、基材材料の融点より
１５０℃以上高い温度に設定された加熱バーで、基材厚
さの１５〜２５％の深さまで溶融する手段、加熱バーを
元の位置に復帰させる手段、表皮材はみ出し部を、横押
しバーで基材端末面に沿わせる手段、基材端末面に沿わ
された表皮材はみ出し部端縁を、加圧バーで基材裏面の
表皮材係止位置に圧着する手段、加圧バーを元の位置に
復帰させる手段、横押しバーを元の位置に復帰させる手
段、及び押え板を元の位置に復帰させる手段を有し、こ
の順に各手段が実質的に作動するものである。

【００１１】本願発明の積層体の端末部仕上方法及びそ
の装置の特に主要な構成は、熱可塑性合成樹脂製の基材
の裏面に、その端末を巻き込んだ表皮材はみ出し部を融
着係止するにあたり、基材裏面の表皮材係止位置を、基
材材料の融点より１５０℃以上高い温度に設定された加
熱バーで、基材厚さの１５〜２５％の深さまで溶融する
こと及びそのための手段を有することである。

【００１２】すなわち基材に表皮材を融着係止すると
き、基材側のみを基材材料の融点より１５０℃以上高い
温度に設定された加熱バーで加圧して、基材厚さの１５
〜２５％の深さまで短時間に溶融することである。この
とき、加熱バーの温度を基材材料の融点より１５０℃以
上高い温度に設定することにより、融解した基材材料が
加熱バーに粘着することなく、したがって加熱バーに付
着した基材材料が発煙したり、燃え出したり、炭化固化
することはない。加熱バーを上記温度に設定することに
より、基材の１５〜２５％の深さまでの溶融は通常１０
秒以内で可能となる。

【００１３】なお加熱バーが前記温度より低く設定され
ている場合は、雰囲気や表皮材の温度等の影響を受けや
すく、基材と表皮材との接着力にばらつきを生じ、表皮
材の浮き、剥離等が起る。この点は加熱バーの加圧時間
を延長すれば一応解決可能であるが、仕上時間の延長が
必要となるほか、前記のように、加熱バーに基材材料が
付着することがある。

【００１４】さらに加熱バーが前記温度以上に設定され
ているときは、基材の溶融時間を短縮することができる
ので好ましいが、基材の融点より２５０℃を超える場合
は、たとえば基材材料がプロピレン樹脂の場合その融点
が１５０〜１７０℃であるから、設定温度が４００〜４
２０℃となり、加熱バーとしての切削加工性に富み、耐
久性が大で、熱疲労に強く、熱伝導性が高く、かつ価格
が安い素材を入手することが困難である。したがって本
発明を経済的に実施するには、加熱バーの温度を基材の
融点より１５０℃から２２０℃高い範囲に設定するのが
好ましい。

【００１５】加熱バーで基材を溶融する深さは、基材厚
さの１５〜２５％とするのが最適で、その範囲より浅い
場合は融着による接着力が弱くなり、そのバラツキによ
る表皮材の浮き、剥離の発生が増え、逆に深すぎる場合
は基材の変形や、基材の厚さ方向に熱が伝導して表皮材
表面側に痕跡等が現出し、積層製品の外観に品質上の欠
陥を生じる。

【００１６】前記の如く基材の溶融深さを所定範囲内に
限定する必要があるから、基材の裏面に接触し、その部
分を溶融する加熱バーの先端面は、基材裏面部分の面形
状に正確に対応した形状としなければならない。また同
様に加熱バーの温度も精度よく維持しなければならない
から、加熱バーは所定の溶融位置範囲を巡る一体のもの
とするのが、位置制御と温度調節の精度を上げるために
特に有利である。なお加熱バー先端面の幅は、通常２〜
２０mm程度である。

【００１７】この発明に使用される基材としては、オレ
フィン系の硬質樹脂が最も好ましく、その他ＡＢＳ樹脂
等の熱可塑性合成樹脂があり、それらの樹脂の混合物
や、さらに各種の充填材、補強材、増量材等が混入され
ている場合もある。

【００１８】また表皮材としては、例えば基材がプロピ
レン樹脂からなる場合、裏面層にその基材と融着可能な
エチレン・酢酸ビニル共重合体シート、中間層はエチレ
ン樹脂高発泡体シート、そして表皮層としてはオレフィ
ン系熱可塑性エラストマーシートからそれぞれ構成さ
れ、あらかじめ熱接着等で積層一体化されたシート状材
料が好ましい。

【００１９】なお上記の例では表皮材は３層から構成さ
れているが、裏面に基材と融着可能な樹脂または樹脂発
泡体でバッキングされた皮、布、軟質樹脂シ−ト等の２
層の積層シートでもよく、さらに基材と熱融着する材料
であれば単層であってもよい。なお布、皮、不織布等で
もその網目、織目、裏毛羽間に溶融した基材が侵入し
て、それらを基材に保持することができるならば、単層
または表皮材の裏面層材料として実施可能である。

【００２０】

【実施例】本発明の積層体の端末部仕上方法及びその装
置を、図面を参照しながらその詳細を説明する。図１
は、積層体１の一例として挙げた車両用シートバックパ
ネルの端末部仕上前の未完成品を裏面側から見た斜視図
であり、基材３の外周形状より一回り大きなはみ出し部
２１を設けた表皮材が積層されている。なお表皮材のは
み出し部２１には、巻き込み時に重なったり、大きなし
わが発生しないように切込み２５が設けられている。

【００２１】図２はその表皮材のはみ出し部２１を、基
材３の裏面に係止して、基材３の端末部を隠蔽した状態
を示す、前記シートバックパネルの完成した積層製品４
を裏面側から見た斜視図である。

【００２２】図３は積層体１の端末部分の一例を示す断
面図である。積層体１は、タルク１０重量％を含むプロ
ピレン樹脂（融点１７０℃）からシートバックのボード
形状に射出成形された厚さ２．５mmの基材３の表面側
に、表皮層２２として軟質塩化ビニル樹脂シート、中間
層２３としてプロピレン樹脂高発泡体クッションシー
ト、そして裏面層２４としてエチレン−酢酸ビニル共重
合体シートを接着積層した厚さ２mmの表皮材２を熱成形
法で貼着し、一体化した成形品から、基材３の端末を巻
き込むためのはみ出し部２１を残して余分な表皮材２部
分を切取り除去することにより製造される。また切込み
２５もこのときに同時に切り落とされている。

【００２３】図７は仕上装置の概略を示す側面図で、理
解を容易にするため一部を省略し、一部を断面で示して
単純化してある。装置は主としてメインテーブル５、そ
のメインテーブル５上に固着された受け型６、メインテ
ーブル５に固定されたベッド５１を介して移動可能なス
ライダー７及び受け型６の上方にあって装置外の枠体
（図示せず）に固定された保持加熱部９より構成されて
いる。

【００２４】メインテーブル５は、流体圧シリンダ５９
の作用により急速で上下動可能であり、上下の所定位置
で停止するようになっている。メインテーブル５の中央
部に固着されている受け型６は、積層体１における表皮
材２のはみ出し部２１を除く表皮材外形と略合致する形
状のキャビティを有するように、エポキシ樹脂で製作さ
れ、側面及び裏面は鋼板で補強されている。

【００２５】受け型６の周囲には、複数個のベッド５１
が受け型６の中央を中心とする放射状にメインテーブル
５上に配置されている。そしてその各ベッド５１上をス
ライダー７が、その後部に連結された流体圧シリンダ７
９の作動により、受け型６の中央方向、またはその逆方
向に摺動移動可能となっている。スライダー７の前部に
は、受け型６に向って突出した横押しバー７１が設けら
れている。

【００２６】また各スライダー７には支柱７２が固定さ
れており、その支柱７２の頂部に設けられた旋回軸７３
にコの字形の加圧バー８１の一つの角部が回動自在に支
持されている。その角部に近い加圧バー８１の端部に
は、関節軸８３が設けられていて、その関節軸８３にサ
ポートピン８４の先端が回動自在に連結されている。コ
の字形の加圧バー８１の他の角部に延在する端部は加圧
子８２となっている。なお図７ではスライダー７が受け
型６側から最も後退した位置に存在している。

【００２７】サポートピン８４の先端側にばね座８７が
設けられ、スライダー７に固定されサポートピン８４を
その貫通孔内に受入れているばね受け板７４と前記ばね
座８７との間には圧縮コイルばね８５が挿入されてい
る。またサポートピン８４の後端側には二重ナット８６
が取り付けられ、サポートピン８４の有効長を規定して
いる。図７ではサポートピン８４は、圧縮コイルばね８
５の作用で、ばね座８７とばね受け板７４との間隔が広
げられ、そのサポートピン８４の先端がスライダー７の
縦壁７８に接触している状態を示している。

【００２８】保持加熱部９は、受け型６の上方にあっ
て、上フレーム９１と下フレーム９２が装置外の枠体に
固定されており、その両フレーム９１，９２間に流体圧
シリンダ９３が保持されている。このシリンダ９３のピ
ストンロッド９５の先端には、積層体１の基材３の裏面
部分形状に対応する形状の押え板９４が取り付けられて
いて、受け型６に載置された積層体１の基材３の裏面部
分を押圧して、積層体１が移動しないように固定する。
また下フレーム９２の下面には、加熱バー９６が植立さ
れている。

【００２９】加熱バー９６には、良好な切削加工性、長
期間維持される熱疲労耐久性、優れた熱伝導性及び低価
格が要求されるので、アルミニュウムにマグネシウムや
珪素等を添加したアルミニュウム合金が最適である。こ
の加熱バー９６には図示していないが、加熱するための
カートリッジヒータ、温度調節器、センサー、下フレー
ム９２との断熱材等が組込まれている。なおこの加熱バ
ー９６は、その先端面が基材３裏面の所定溶融範囲にわ
たって正確に接触するように、所定溶融位置範囲を一巡
する一体もので構成されていて、その先端の幅は３mmで
ある。

【００３０】この発明の方法をその順をおって、装置と
ともに説明する。図８乃至図１１はその順に保持加熱部
９の動作を示す説明図である。まず図８に示すように受
け型６に積層体１を載置し、始動ボタンを押すと、保持
加熱部９の流体圧シリンダ９３が作動して、押え板９４
が下降して図９に示すように積層体１を受け型６に固定
する。つぎにメインテーブル５が流体圧シリンダ５９の
作動により上方に持上げられ、図１０に示すように加熱
バー９６が積層体１の基材３裏面部分に接触し、さらに
０．４mm基材３側に押込まれた状態で停止する。このと
き加熱バー９６の先端は３５０±１０℃に保たれている
ので、接触した基材３の部分は溶融を開始する。３秒後
にメインテーブル５は下降を開始し、図１１に示したよ
うに初期位置に復帰する。このとき押え板９４は依然と
して基材３の裏面部分を押圧し続けている。なおこのよ
うに、流体圧シリンダ９３は、所定期間中、押え板９４
の位置が上下しても所定の圧力で積層体１の基材３裏面
を受け型６に押圧する構造となっている。

【００３１】図１２乃至図１４は、その順にスライダー
７と加圧バー８１の動作を示す説明図である。初期位置
では図１２に示したように、圧縮コイルばね８５の作用
で、サポートピン８４はその先端がスライダー７の縦壁
７８に接触するまで前方に押し出され、それに伴って関
節軸８３も前方に移動するから、加圧バー８１は旋回軸
７３を中心に斜上方に位置している。

【００３２】基材３の裏面部分の溶融が終了し、メイン
テーブル５が元に位置に復帰すると、初期位置にあるス
ライダー７が流体圧シンリンダ７９（図７）の作動によ
り受け型６方向に前進する。そのとき図１２に示すよう
に、加圧バー８１も斜上方に持上げられた状態で前進
し、その先端の加圧子８２で受け型６に固定された積層
体１のはみ出し部２１を横に倒し、さらにスライダー７
が前進するとスライダー７の先端の横押しバー７１が、
基材３の端面に沿って移動するから（図１３）、はみ出
し部２１は基材３の端面を完全に覆う。この段階で、サ
ポートピン８４の後端に取り付けられた二重ナット８６
が、メインテーブル５に固定されたストッパ５２に接
近、接触し、スライダー７の前進に同調したサポートピ
ン８４の移動が止められ、さらにスライダー７が前進す
ると、図１４に示したように、加圧バー８１はスライダ
ー７に固定されている旋回軸７３を中心に逆時計方向に
回転し、その先端の加圧子８２ははみ出し部２１の端縁
を、すでに溶融されている基材３の裏面の係止位置に圧
着する。

【００３３】加圧バー８１による圧着後約１０秒で融着
部の冷却がほぼ完了するから、スライダー７を後退させ
る。スライダー７が僅か後退すると、このとき最も圧縮
された状態にある圧縮コイルばね８５が開放され、サポ
ートピン８４の先端をスライダー７の縦壁７８に近接さ
せる。この結果加圧バー８１は時計方向に旋回して斜上
方に持ち上げられ、その加圧子８２は受け型６に接触す
ることなく後退することができる。

【００３４】スライダー７の後退と同時に、保持加熱部
の押え板９４もシリンダ９３の作動により上方に持上げ
られるから、受け型６から端末部仕上げされた積層製品
４を取り出すと、積層体の端末部仕上作業の１サイクル
が終了する。このときのサイクルタイムは約６０秒であ
った。

【００３５】以上の受け型６に積層体１をセットして始
動ボタンを押してから、積層製品４を取り出すまでの一
連の工程は、タイマー、位置センサーを組込んだシーケ
ンサーの働きで各流体圧シリンダを作動させるので完全
に自動化されている。

【００３６】この実施例で仕上げられた積層製品におけ
る、表皮材２と基材３との融着強度は２kg／２５mm以
上、その平均は３．５kg／２５mmであり、実用上全く支
障のない優れた接着力であった。なお従来のタッカー針
による場合は、最高が２kg／２５mmで、試料１０点中２
点は修正が必要であった。

【００３７】この発明では、前述の如く基材３裏面の表
皮材係止位置を、基材材料の融点より１５０℃以上高い
温度に設定された加熱バー９６で、基材３の厚さの１５
〜２５％の深さまで溶融することを主な構成とするもの
であるが、さらに図面を参照して溶融された基材３裏面
部分を詳しく説明する。

【００３８】図１５は、基材３の裏面部分の溶融が終了
し、加熱バー９６から離れたときの状態を示すが、加熱
バー９６が接触押込まれた基材３部分は、図面で黒く塗
り潰してあるように、両側に盛り上がり部分３３を形成
して、加熱バー９６と接触した面が溶融されている。図
１６は、表皮材２のはみ出し部２１の融着が終了し、加
圧バー８１が上方に移動したときの状態を示すが、はみ
出し部２１の裏面層２４は加圧により前記盛り上がり部
分３３を圧縮して融着しているとともに、その両盛り上
がり部分３３の間でも融着している。

【００３９】この盛り上がり部分３３では溶融基材が約
０．２mmの厚さを有しているから、表皮材２のはみ出し
部２１との圧着前に冷え難い。また基材の溶融深さは前
記のように基材３の厚さの１５〜２５％の深さまで、好
ましくは２０％ととすれば、盛り上がり部分３３とその
間の溶融部分とに高低差が少なく、表皮材はその全溶融
部分で確実に融着されるのである。したがって、加圧バ
ー８１における加圧子８２の幅は加熱バー９６の幅より
盛り上がり部分を考慮してその分だけ大きくすることが
好ましい。

【００４０】以上の実施例では加熱バー９６の位置を固
定し、基材３の部分の溶融時にメインテーブル５を上昇
させる方式を採用しているが、これをメインテーブル５
を固定し加熱バー９６を移動させる方式でも実施可能で
ある。ただ前者は、加熱バー９６の加熱機構、温度調節
機構及び下フレーム９２との断熱機構に振動を与えない
こと、及び加熱バー９６の移動による万一の作業者への
危険性を考慮して採用した方式である。

【００４１】また上記の実施例では、理解を容易にする
ためと図面の簡素化を図って、各手段が実質的に作動す
る単位操作毎に、その順に説明しているが、たとえば押
え板９４が下降し始める（図８）と同時にメインテーブ
ル５が上昇を開始するように、一つの手段が実質的な作
動をする前に、次の手段の移動を開始させることは一向
に差し支えがなく、またそのように実施することにより
サイクルタイムの短縮が図れるのである。

【００４２】さらに以上説明した実施例では、基材３の
外周端末を表皮材２のはみ出し部２１で隠蔽処理する方
法及び装置について述べたが、基材３の中央に切り欠き
部が設けられているときも、同様の方法で切り欠き部の
端縁を処理することができる。

【００４３】

【発明の効果】この発明は積層体の端末仕上方法におい
て、従来のようにタッカー針や接着剤を使用しないの
で、針の進入深さのバラツキによる外観品質の欠陥や接
着剤の耐久性等に依存する接着力の変動をなくすること
ができるとともに、係止範囲が広くとも一時に処理する
ことができるので、巻込み融着作業が短時間に終了し極
めて経済的である。

【００４４】さらにこの発明の方法、及び装置におい
て、基材の溶融にあたり加熱バーの温度を基材材料の融
点より１５０℃以上高い温度に設定することにより、溶
融した基材材料が加熱バーに粘着し、その付着物が発
煙、燃焼、炭化等することがない。また加熱バーをその
ような高い温度にすることにより、基材の溶融を１０秒
以内に実施することができ、サイクルタイム短縮するこ
とができた。さらに加熱バーに弗素樹脂コーティング等
の粘着防止処理を施す必要性は全くなかった。

【００４５】加熱バーを上記温度で、かつ基材厚さの１
５〜２５％の深さまで溶融する方法及びそのための手段
を採用しているから、加熱バーで溶融された基材部分に
はその幅方向両側に盛り上がり部分が形成されるので、
その部分が冷え難く高い融着強度が得られ、かつその強
度にバラツキのない積層製品が得られた。

【００４６】この発明の装置において、各手段は独立し
て作動させることが可能であるから、一つの手段を実施
中に他の手段を準備位置まで移動させることができるの
で、この点からもサイクルタイムを短縮することができ
た。

【００４７】

【図面の詳細な説明】

【図１】この発明の端末仕上しようとする積層体の斜視
図である。

【図２】完成した積層製品の斜視図である。

【図３】図１の積層体の端末部の一例を示す断面図であ
る。

【図４】従来のタッカ−針による端末仕上方法による端
末部断面図である。

【図５】従来の接着剤による端末仕上方法による端末部
断面図である。

【図６】従来のタッカー針により欠陥が生じる例を示す
端末部断面図である。

【図７】本発明の仕上装置の一部を省略し、一部を断面
で示した側面図である。

【図８】積層体の固定及び基材部分の溶融工程を示す一
部断面で示した説明図である。

【図９】積層体の固定及び基材部分の溶融工程を示す一
部断面で示した説明図である。

【図１０】積層体の固定及び基材部分の溶融工程を示す
一部断面で示した説明図である。

【図１１】積層体の固定及び基材部分の溶融工程を示す
一部断面で示した説明図である。

【図１２】加圧バー及び横押しバーの移動と表皮材はみ
出し部の基材巻き込み工程を示す一部断面の説明図であ
る。

【図１３】加圧バー及び横押しバーの移動と表皮材はみ
出し部の基材巻き込み工程を示す一部断面の説明図であ
る。

【図１４】加圧バー及び横押しバーの移動と表皮材はみ
出し部の基材巻き込み工程を示す一部断面の説明図であ
る。

【図１５】加熱バーにより基材部分を溶融したときの状
態を示す説明図である。

【図１６】基材部分に表皮材を融着したときの状態を示
す説明図である。

【符号の説明】

１ 積層体 ２ 表皮材 ３ 基材 ６ 受け型 ２１ はみ出し部 ７１ 横押しバー ８１ 加圧バー ９４ 押え板 ９６ 加熱バー

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:58 Ｂ２９Ｌ 31:58 (56)参考文献 特開 平４−241928（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−3730（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−204123（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−257833（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−89618（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−230322（ＪＰ，Ａ)

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱可塑性合成樹脂製の基材と、その基材
   表面側に接する裏面側はその基材と融着可能な材料から
   なり、かつその基材の外周形状より一回り大きなはみ出
   し部を設けた表皮材とからなる積層体を、表皮材はみ出
   し部で基材端末を巻き込み、はみ出し部端縁を基材の裏
   面側に融着係止する方法において、次の各工程をその順
   に実施することを特徴とする積層体の端末部仕上方法。 （イ）積層体の表皮材はみ出し部を除く表皮材外形と略
   合致する形状のキャビィティを設けた受け型に積層体を
   押え板で固定する工程 （ロ）基材裏面の表皮材係止位置を、基材材料の融点よ
   り１５０℃以上高い温度に設定された加熱バーで、基材
   厚さの１５〜２５％の深さまで溶融する工程 （ハ）表皮材はみ出し部を、横押しバーで基材端末面に
   沿わせる工程 （ニ）基材端末面に沿わされた表皮材はみ出し部端縁
   を、加圧バーで基材裏面の表皮材係止位置に圧着する工
   程
2. 【請求項２】 熱可塑性合成樹脂製の基材と、その基材
   表面側に接する裏面側はその基材と融着可能な材料から
   なり、かつその基材の外周形状より一回り大きなはみ出
   し部を設けた表皮材とからなる積層体を、表皮材はみ出
   し部で基材端末を巻き込み、はみ出し部端縁を基材の裏
   面側に融着係止する装置において、次の各手段を有しか
   つその順で各手段が実質的に作動することを特徴とする
   積層体の端末部仕上装置。 （イ）積層体の表皮材はみ出し部を除く表皮材外形と略
   合致する形状のキャビティを設けた受け型及び受け型に
   積層体を押え板で固定する手段 （ロ）基材裏面の表皮材係止位置を、基材材料の融点よ
   り１５０℃以上高い温度に設定された加熱バーで、基材
   厚さの１５〜２５％の深さまで溶融する手段 （ハ）（ロ）の加熱バーを元の位置に復帰させる手段 （ニ）表皮材はみ出し部を、横押しバーで基材端末面に
   沿わせる手段 （ホ）基材端末面に沿わされた表皮材はみ出し部端縁
   を、加圧バーで基材裏面の表皮材係止位置に圧着する手
   段 （ヘ）（ホ）の加圧バーを元の位置に復帰させる手段 （ト）（ハ）の横押しバーを元の位置に復帰させる手段 （チ）（イ）の押え板を元の位置に復帰させる手段