JPH1191452A - 車両用内装品の製造方法 - Google Patents
車両用内装品の製造方法Info
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- JPH1191452A JPH1191452A JP25357997A JP25357997A JPH1191452A JP H1191452 A JPH1191452 A JP H1191452A JP 25357997 A JP25357997 A JP 25357997A JP 25357997 A JP25357997 A JP 25357997A JP H1191452 A JPH1191452 A JP H1191452A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】タッカーや接着剤を用いずとも、表皮と芯材を
素早く接合でき、省スペース化、省人化可能とする 【解決手段】表皮２の少なくとも周縁部には不織布層２
２が積層され、芯材１の裏面側の一部を加熱溶融させて
溶融部１１を形成し、溶融部１１に不織布層２２を圧接
して溶融樹脂を網状体２２に含浸させ冷却固化すること
で表皮２と芯材１とを接合する。不織布層２２に溶融樹
脂が含浸固化することで、投錨効果により表皮２が芯材
１に接合される。
素早く接合でき、省スペース化、省人化可能とする 【解決手段】表皮２の少なくとも周縁部には不織布層２
２が積層され、芯材１の裏面側の一部を加熱溶融させて
溶融部１１を形成し、溶融部１１に不織布層２２を圧接
して溶融樹脂を網状体２２に含浸させ冷却固化すること
で表皮２と芯材１とを接合する。不織布層２２に溶融樹
脂が含浸固化することで、投錨効果により表皮２が芯材
１に接合される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、アームレストなど
の車両用内装品の製造方法に関し、詳しくは表皮と芯材
の接合方法の改良に関する。
の車両用内装品の製造方法に関し、詳しくは表皮と芯材
の接合方法の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば自動車のアームレストは、例えば
図８にその断面図を示すように、樹脂製の芯材１００
と、芯材１００を被覆する表皮１０１と、表皮１０１と
芯材１００の間に介在されたウレタンパッド１０２とか
ら構成され、ウレタンパッド１０２により弾力のある触
感が付与されている。
図８にその断面図を示すように、樹脂製の芯材１００
と、芯材１００を被覆する表皮１０１と、表皮１０１と
芯材１００の間に介在されたウレタンパッド１０２とか
ら構成され、ウレタンパッド１０２により弾力のある触
感が付与されている。
【０００３】このようなアームレストを製造するには、
予め射出成形などにより芯材１００を形成するととも
に、ポリ塩化ビニルシートやファブリックの縫製などに
より表皮１０１を形成し、さらに別に発泡成形の後所定
形状に切断することでウレタンパッド１０２を形成す
る。そして芯材１００の所定位置にウレタンパッド１０
２を接着し、表皮１０１によりウレタンパッド１０２の
表面から芯材１００の裏面側を被覆して、表皮１０１の
周縁部を芯材１００の裏面に接着剤やタッカーなどで接
合することで製造されている。
予め射出成形などにより芯材１００を形成するととも
に、ポリ塩化ビニルシートやファブリックの縫製などに
より表皮１０１を形成し、さらに別に発泡成形の後所定
形状に切断することでウレタンパッド１０２を形成す
る。そして芯材１００の所定位置にウレタンパッド１０
２を接着し、表皮１０１によりウレタンパッド１０２の
表面から芯材１００の裏面側を被覆して、表皮１０１の
周縁部を芯材１００の裏面に接着剤やタッカーなどで接
合することで製造されている。
【０００４】また近年では、芯材１００及び表皮１０１
を金型内に配置して発泡ウレタン樹脂による一体発泡成
形によりウレタンパッド１０２を形成する方法も開発さ
れているが、コストの面から上記した三つの部材を結合
して形成する方法も広く行われている。
を金型内に配置して発泡ウレタン樹脂による一体発泡成
形によりウレタンパッド１０２を形成する方法も開発さ
れているが、コストの面から上記した三つの部材を結合
して形成する方法も広く行われている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記した製造方法にお
いて、表皮１０１の周縁部を芯材１００の裏面に接合す
るには、接着剤が用いられている。ところが接着剤によ
る接着では、表皮１０１と芯材１００を貼り合わせた
後、接着強度が発現するまで両者を圧着した状態を維持
する必要がある。また皺を防止するために表皮１０１を
引張って伸ばしながら接着するため、表皮１０１には引
張り応力が存在し、接着強度が発現するまで両者を圧着
した状態を維持するのに工数が多大となっている。
いて、表皮１０１の周縁部を芯材１００の裏面に接合す
るには、接着剤が用いられている。ところが接着剤によ
る接着では、表皮１０１と芯材１００を貼り合わせた
後、接着強度が発現するまで両者を圧着した状態を維持
する必要がある。また皺を防止するために表皮１０１を
引張って伸ばしながら接着するため、表皮１０１には引
張り応力が存在し、接着強度が発現するまで両者を圧着
した状態を維持するのに工数が多大となっている。
【０００６】そこで接着剤で接合する部分の上から、さ
らにタッカーを打って接合することも行われている。と
ころがタッカーを打つ場合には、図９に示すように、予
めタッカーを打つ部分の表皮１０１を芯材１００裏面に
当接させておく必要があるために、表皮１０１を芯材１
００の裏面側へ引張ってその位置で固定しておく治具２
００と、タッカーガン３００との両方を芯材１００の裏
面側に配置する必要がある。したがって工数が多大とな
るとともに、省人化しようとするにも治具２００の配置
が困難となる場合があり、かつ治具２００の配置が可能
となっても多大なスペースが必要となる。さらに、芯材
１００の裏面には取付け用のボス１０３などが存在する
場合が多く、ボス１０３の存在により治具２００などを
配置することが困難となる場合もある。
らにタッカーを打って接合することも行われている。と
ころがタッカーを打つ場合には、図９に示すように、予
めタッカーを打つ部分の表皮１０１を芯材１００裏面に
当接させておく必要があるために、表皮１０１を芯材１
００の裏面側へ引張ってその位置で固定しておく治具２
００と、タッカーガン３００との両方を芯材１００の裏
面側に配置する必要がある。したがって工数が多大とな
るとともに、省人化しようとするにも治具２００の配置
が困難となる場合があり、かつ治具２００の配置が可能
となっても多大なスペースが必要となる。さらに、芯材
１００の裏面には取付け用のボス１０３などが存在する
場合が多く、ボス１０３の存在により治具２００などを
配置することが困難となる場合もある。
【０００７】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
ものであり、タッカーを用いずとも表皮と芯材を素早く
接合でき、省スペース化、省人化可能とすることを目的
とする。
ものであり、タッカーを用いずとも表皮と芯材を素早く
接合でき、省スペース化、省人化可能とすることを目的
とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明の車両用内装品の製造方法の特徴は、熱可塑性樹脂製
の芯材表面に表皮を配置し、表皮の周縁部を芯材の裏面
側へ巻き込んで芯材と接合する車両用内装品の製造方法
であって、表皮の周縁部で芯材と対向する表面の少なく
とも一部には網状体が表皮と一体的に積層され、芯材の
裏面側の一部表面を加熱溶融させて溶融部を形成し、溶
融部に網状体を当接させ溶融部の溶融樹脂を網状体に含
浸させて冷却固化することで表皮と芯材とを接合するこ
とにある。
明の車両用内装品の製造方法の特徴は、熱可塑性樹脂製
の芯材表面に表皮を配置し、表皮の周縁部を芯材の裏面
側へ巻き込んで芯材と接合する車両用内装品の製造方法
であって、表皮の周縁部で芯材と対向する表面の少なく
とも一部には網状体が表皮と一体的に積層され、芯材の
裏面側の一部表面を加熱溶融させて溶融部を形成し、溶
融部に網状体を当接させ溶融部の溶融樹脂を網状体に含
浸させて冷却固化することで表皮と芯材とを接合するこ
とにある。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明の製造方法では、表皮の周
縁部で芯材と対向する表面の少なくとも一部には網状体
が表皮と一体的に積層され、芯材の裏面側の一部表面を
加熱溶融させて溶融部を形成し、溶融部に網状体を当接
させ溶融部の溶融樹脂を網状体に含浸させて冷却固化す
ることで表皮と芯材とが接合される。
縁部で芯材と対向する表面の少なくとも一部には網状体
が表皮と一体的に積層され、芯材の裏面側の一部表面を
加熱溶融させて溶融部を形成し、溶融部に網状体を当接
させ溶融部の溶融樹脂を網状体に含浸させて冷却固化す
ることで表皮と芯材とが接合される。
【００１０】すなわち、溶融樹脂が網状体に含浸して固
化した部分の投錨効果により、表皮が芯材に接合され
る。したがって接合強度の発現までの時間は、溶融樹脂
が冷却固化するまでの時間でよく、溶融部の面積を小さ
くすればその時間を僅かなものとすることができ、しか
も高い接合強度が得られるためタッカーなどを不要とす
ることができる。
化した部分の投錨効果により、表皮が芯材に接合され
る。したがって接合強度の発現までの時間は、溶融樹脂
が冷却固化するまでの時間でよく、溶融部の面積を小さ
くすればその時間を僅かなものとすることができ、しか
も高い接合強度が得られるためタッカーなどを不要とす
ることができる。
【００１１】そして本発明の方法を利用して省人化する
ためには、表皮の周縁部を溶融部に当接させ、溶融部の
溶融樹脂が冷却固化するまで保持するための治具が必要
となるが、その治具は芯材の外側から接合部分を把持す
る程度のものでよい。したがって芯材の裏面にボスなど
が存在しても、芯材の外側から把持すればボスの存在が
邪魔になることがないので、治具の使用が可能となり、
省スペースで省人化することが可能となる。
ためには、表皮の周縁部を溶融部に当接させ、溶融部の
溶融樹脂が冷却固化するまで保持するための治具が必要
となるが、その治具は芯材の外側から接合部分を把持す
る程度のものでよい。したがって芯材の裏面にボスなど
が存在しても、芯材の外側から把持すればボスの存在が
邪魔になることがないので、治具の使用が可能となり、
省スペースで省人化することが可能となる。
【００１２】表皮の溶融部への接合時には、表皮を単に
溶融部に当接させて溶融部と接触させるだけでもよい
が、表皮を溶融部に圧接することが好ましい。この圧接
の力により溶融部の溶融樹脂が一層深く網状体内へ含浸
するため、接合強度が一層向上する。表皮としては、従
来と同様にポリ塩化ビニル、熱可塑性エラストマなどの
軟質樹脂、あるいは織布、不織布、皮革などから形成さ
れたものが用いられる。裏面側にスラブフォームなどの
発泡層が積層されたものが多く用いられ、一般には真空
成形などで所定形状に賦形されたものが用いられる。
溶融部に当接させて溶融部と接触させるだけでもよい
が、表皮を溶融部に圧接することが好ましい。この圧接
の力により溶融部の溶融樹脂が一層深く網状体内へ含浸
するため、接合強度が一層向上する。表皮としては、従
来と同様にポリ塩化ビニル、熱可塑性エラストマなどの
軟質樹脂、あるいは織布、不織布、皮革などから形成さ
れたものが用いられる。裏面側にスラブフォームなどの
発泡層が積層されたものが多く用いられ、一般には真空
成形などで所定形状に賦形されたものが用いられる。
【００１３】網状体としては、芯材が溶融して形成され
た溶融樹脂が含浸可能なものであれば、その材質、形状
などには特に制限されない。例えば不織布、織布、金
網、発泡体などが例示される。この網状体は、表皮の芯
材裏面側と対向する部分の裏面の少なくとも一部に積層
される。もちろん表皮の裏面全面に積層されていてもよ
い。
た溶融樹脂が含浸可能なものであれば、その材質、形状
などには特に制限されない。例えば不織布、織布、金
網、発泡体などが例示される。この網状体は、表皮の芯
材裏面側と対向する部分の裏面の少なくとも一部に積層
される。もちろん表皮の裏面全面に積層されていてもよ
い。
【００１４】この網状体は、引裂強度が０．５ｋｇ／ｃ
ｍ2 以上、引張り強さが０．７ｋｇ／ｃｍ2 以上である
ことが望ましい。網状体の強度がこの値より低くなる
と、芯材との接合部分の強度が他の部分に比べて最も低
くなり、その接合部分で界面剥離が生じるようになるた
め好ましくない。芯材の材質としては、従来と同様にポ
リプロピレン（ＰＰ）、ＡＢＳ、ナイロンなどの熱可塑
性樹脂、あるいはこれらの樹脂にフィラーを混合したも
のなどが例示される。この芯材は、射出成形、熱プレス
成形、トランスファ成形などで形成することができる。
ｍ2 以上、引張り強さが０．７ｋｇ／ｃｍ2 以上である
ことが望ましい。網状体の強度がこの値より低くなる
と、芯材との接合部分の強度が他の部分に比べて最も低
くなり、その接合部分で界面剥離が生じるようになるた
め好ましくない。芯材の材質としては、従来と同様にポ
リプロピレン（ＰＰ）、ＡＢＳ、ナイロンなどの熱可塑
性樹脂、あるいはこれらの樹脂にフィラーを混合したも
のなどが例示される。この芯材は、射出成形、熱プレス
成形、トランスファ成形などで形成することができる。
【００１５】車両用内装品の意匠表面側に配置される表
皮の裏面には、弾力のある触感を付与するために、表皮
と芯材との間に発泡体を介在させることが好ましい。こ
のような発泡体としては従来と同様にウレタン発泡体が
代表的に例示されるが、その他、発泡ゴムなどを用いる
こともできる。この発泡体は、発泡成形により芯材とは
別に形成されたものが一般に用いられるが、場合によっ
ては表皮と芯材とを金型内に配置して、発泡成形により
一体成形することも可能である。
皮の裏面には、弾力のある触感を付与するために、表皮
と芯材との間に発泡体を介在させることが好ましい。こ
のような発泡体としては従来と同様にウレタン発泡体が
代表的に例示されるが、その他、発泡ゴムなどを用いる
こともできる。この発泡体は、発泡成形により芯材とは
別に形成されたものが一般に用いられるが、場合によっ
ては表皮と芯材とを金型内に配置して、発泡成形により
一体成形することも可能である。
【００１６】芯材の裏面側に溶融部を形成するには、熱
風を当てたり、加熱された棒や板を接触させたりするこ
とで行うことができる。
風を当てたり、加熱された棒や板を接触させたりするこ
とで行うことができる。
【００１７】
【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
る。図１及び図２に本実施例の製造方法で製造されたア
ームレストを示す。このアームレストは、ＰＰ製の芯材
１と、芯材１表面に被覆された軟質の表皮２とから構成
されている。
る。図１及び図２に本実施例の製造方法で製造されたア
ームレストを示す。このアームレストは、ＰＰ製の芯材
１と、芯材１表面に被覆された軟質の表皮２とから構成
されている。
【００１８】以下、このアームレストの製造方法を説明
する。先ず、図３に示す表皮２を用意し、真空成形によ
り所定形状に賦形する。この表皮２は、ポリ塩化ビニル
からなる表皮層２０と、表皮層２０の裏面全体に一体的
に積層されたスラブウレタン層２１と、スラブウレタン
層２１の表面全体に一体的に積層されたポリエステル系
不織布層２２とから構成されている。
する。先ず、図３に示す表皮２を用意し、真空成形によ
り所定形状に賦形する。この表皮２は、ポリ塩化ビニル
からなる表皮層２０と、表皮層２０の裏面全体に一体的
に積層されたスラブウレタン層２１と、スラブウレタン
層２１の表面全体に一体的に積層されたポリエステル系
不織布層２２とから構成されている。
【００１９】一方、射出成形によりガラス繊維強化ＰＰ
から芯材１を形成する。この芯材１の裏面には、車体へ
の取付用のボス１０が複数個形成されている。次に、芯
材１の表面にスラブウレタン層２１が対向するように、
芯材１と表皮２とを重ねる。その状態では、図４に示す
ように表皮２の周縁部が芯材１の周縁部より突出してい
る。
から芯材１を形成する。この芯材１の裏面には、車体へ
の取付用のボス１０が複数個形成されている。次に、芯
材１の表面にスラブウレタン層２１が対向するように、
芯材１と表皮２とを重ねる。その状態では、図４に示す
ように表皮２の周縁部が芯材１の周縁部より突出してい
る。
【００２０】そして図４に示すように、ノズル３により
芯材１の裏面の周縁部（図４の範囲Ａの部分）の一部に
１５０℃以上の熱風を当て、その部分を溶融して図５に
示す溶融部１１を形成する。溶融部１１が形成されたら
直ちにノズル３を除去し、図５に示すように折り返し治
具４を前進させる。折り返し治具４は、基部４０と、基
部４０から鋭角に曲折した曲折部４１とからなり、先ず
図５に示すように、先ず曲折部４１の先端が表皮１の周
縁部に当接し、次いで芯材１の端面に沿うように内側
（図示Ｘ方向）へ移動して表皮１を図４の状態から図５
の状態へ略鋭角に折り曲げる。
芯材１の裏面の周縁部（図４の範囲Ａの部分）の一部に
１５０℃以上の熱風を当て、その部分を溶融して図５に
示す溶融部１１を形成する。溶融部１１が形成されたら
直ちにノズル３を除去し、図５に示すように折り返し治
具４を前進させる。折り返し治具４は、基部４０と、基
部４０から鋭角に曲折した曲折部４１とからなり、先ず
図５に示すように、先ず曲折部４１の先端が表皮１の周
縁部に当接し、次いで芯材１の端面に沿うように内側
（図示Ｘ方向）へ移動して表皮１を図４の状態から図５
の状態へ略鋭角に折り曲げる。
【００２１】そして、曲折部４１の先端が芯材１裏面側
へ所定長さ移動した時点で、図５に示すように図示Ｙ方
向へ移動して表皮２の周縁部をさらに略直角に、図４に
示す状態からは略１８０度反対側へ折り曲げる。その
後、図６に示すようにＸ方向と反対方向に僅かに移動し
て、表皮２の周縁部を溶融部１１に押圧保持する。この
時点で溶融部１１はまだ溶融状態にあるように、前述の
ノズル３からの熱風の温度と量、及び折り返し治具４の
駆動速度が適切に設定されている。
へ所定長さ移動した時点で、図５に示すように図示Ｙ方
向へ移動して表皮２の周縁部をさらに略直角に、図４に
示す状態からは略１８０度反対側へ折り曲げる。その
後、図６に示すようにＸ方向と反対方向に僅かに移動し
て、表皮２の周縁部を溶融部１１に押圧保持する。この
時点で溶融部１１はまだ溶融状態にあるように、前述の
ノズル３からの熱風の温度と量、及び折り返し治具４の
駆動速度が適切に設定されている。
【００２２】これにより図７に示すように、溶融部１１
の溶融樹脂は圧接された部分の不織布層２２に含浸し、
その状態で冷却固化することで投錨効果により表皮２と
芯材１とが接合される。なお、表皮２の溶融部１１への
圧着時間は１０秒足らずで十分な接合強度が得られる。
すなわち本実施例の製造方法によれば、折り返し治具４
を芯材１の外側に配置して前進、下降及び後退駆動する
だけで、表皮２の周縁部を芯材１裏面に確実に接合する
ことができる。したがってボス１０の存在が邪魔になる
ようなことがなく、省スペースで省人化を行うことがで
きる。
の溶融樹脂は圧接された部分の不織布層２２に含浸し、
その状態で冷却固化することで投錨効果により表皮２と
芯材１とが接合される。なお、表皮２の溶融部１１への
圧着時間は１０秒足らずで十分な接合強度が得られる。
すなわち本実施例の製造方法によれば、折り返し治具４
を芯材１の外側に配置して前進、下降及び後退駆動する
だけで、表皮２の周縁部を芯材１裏面に確実に接合する
ことができる。したがってボス１０の存在が邪魔になる
ようなことがなく、省スペースで省人化を行うことがで
きる。
【００２３】
【発明の効果】したがって本発明の車両用内装品の製造
方法によれば、工数を低減でき、かつ省スペースで省人
化が可能となる。したがって生産性が向上し、接着剤や
タッカーなども不要となるので、生産コストの低減を図
ることができる。さらに表皮と芯材とは材質に関わらず
接合することが可能であるので、接着剤の選定などの工
数も低減でき、表皮及び芯材の材質の自由度が向上す
る。
方法によれば、工数を低減でき、かつ省スペースで省人
化が可能となる。したがって生産性が向上し、接着剤や
タッカーなども不要となるので、生産コストの低減を図
ることができる。さらに表皮と芯材とは材質に関わらず
接合することが可能であるので、接着剤の選定などの工
数も低減でき、表皮及び芯材の材質の自由度が向上す
る。
【図１】本発明の一実施例で製造されたアームレストの
斜視図である。
斜視図である。
【図２】本発明の一実施例で製造されたアームレストの
断面図である。
断面図である。
【図３】本発明の一実施例で用いた表皮の断面図であ
る。
る。
【図４】本発明の一実施例において溶融部を形成してい
る状態を示す説明断面図である。
る状態を示す説明断面図である。
【図５】本発明の一実施例において表皮を曲折している
途中の状態を示す説明断面図である。
途中の状態を示す説明断面図である。
【図６】本発明の一実施例において表皮を溶融部に圧着
している状態を示す説明断面図である。
している状態を示す説明断面図である。
【図７】本発明の一実施例で製造されたアームレストの
要部拡大断面図である。
要部拡大断面図である。
【図８】従来の製造方法で製造されたアームレストの断
面図である。
面図である。
【図９】従来の製造方法において表皮の周縁部を芯材の
裏面に接合しようとしている状態を示す説明断面図であ
る。
裏面に接合しようとしている状態を示す説明断面図であ
る。
１：芯材 ２：表皮 ３：ノ
ズル ４：折り返し治具 １０：ボス １１：溶
融部 ２０：表皮層 ２１：スラブウレタン層 ２２：
不織布層（網状体）
ズル ４：折り返し治具 １０：ボス １１：溶
融部 ２０：表皮層 ２１：スラブウレタン層 ２２：
不織布層（網状体）
Claims (1)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂製の芯材表面に表皮を配置
し、該表皮の周縁部を該芯材の裏面側へ巻き込んで該芯
材と接合する車両用内装品の製造方法であって、 該表皮の周縁部で該芯材と対向する表面の少なくとも一
部には網状体が該表皮と一体的に積層され、該芯材の裏
面側の一部表面を加熱溶融させて溶融部を形成し、該溶
融部に該網状体を当接させ該溶融部の溶融樹脂を該網状
体に含浸させて冷却固化することで該表皮と該芯材とを
接合することを特徴とする車両用内装品の製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25357997A JP3677966B2 (ja) | 1997-09-18 | 1997-09-18 | 車両用内装品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25357997A JP3677966B2 (ja) | 1997-09-18 | 1997-09-18 | 車両用内装品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1191452A true JPH1191452A (ja) | 1999-04-06 |
| JP3677966B2 JP3677966B2 (ja) | 2005-08-03 |
Family
ID=17253345
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25357997A Expired - Fee Related JP3677966B2 (ja) | 1997-09-18 | 1997-09-18 | 車両用内装品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3677966B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005185486A (ja) * | 2003-12-25 | 2005-07-14 | T S Tec Kk | 車両用座席の製造装置 |
| JP2012071740A (ja) * | 2010-09-29 | 2012-04-12 | Toyoda Gosei Co Ltd | 車両用内装品 |
| WO2018142522A1 (ja) * | 2017-02-01 | 2018-08-09 | 河西工業株式会社 | 自動車用内装部品 |
| JP2019151267A (ja) * | 2018-03-05 | 2019-09-12 | 三菱自動車工業株式会社 | 車両用内装部材 |
-
1997
- 1997-09-18 JP JP25357997A patent/JP3677966B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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