JP2513911B2 - 穴ぐりバイトのインサ―トチップ - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、穴ぐりバイトのインサートチップに関す
る。

（従来の技術） 穴ぐり作業とは、第３図に示すように、ワーク30に予
め明けられている下穴31を、穴ぐりバイト32によって更
に大きく広げたり、穴の精度を更に高く仕上げる作業を
言う。

前記穴ぐりバイト32は、軸径の細いバイトホルダー33
の先端に、超硬合金のインサートチップ34を取り付けて
構成されている。

前記インサートチップ34の刃先形状は、第４図に示す
よう、主切れ刃35と副切れ刃36とを円弧部37で接続した
形状とされ、この刃先先端部をノーズ部と称し、前記円
弧部の半径をコーナ半径またはノーズ半径Ｒと称してい
る。

前記ノーズ半径Ｒは、仕上げ面荒さに直接影響を与
え、バイトの送り量をＳとすると、仕上げ面荒さＨは、
次式で表される（「よくわかる穴アケ・中グリ作業法」
発行所 理工学社 1985年12月15日発行３−15頁参
照）。

Ｈ＝S²/（8R） 従って、仕上げ面積度を高めようとする場合、ノーズ
半径Ｒの大きいものが用いられる。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、ノーズ半径を大きくすると、切削抵抗
が増大し、ビビリが発生し、穴精度が悪化すると言う問
題があった。

特に、穴ぐりバイトは、片持ち構造である為、穴径に
対する穴深さが深いときは、保持剛性が限界となり、切
削抵抗の少しの変動にも、ビビリ等が発生し、インサー
トチップの刃先の欠け、仕上げ面精度の低下等、不良品
の発生の原因になっていた。

従って、従来は、穴ぐり作業に於いては、ノーズ半径
をあまり大きくすることができず、そのため、送り量を
小さくして仕上げ面精度を確保していたので、作業能率
が悪かった。

そこで、本発明は、ノーズ半径を大きくしても切削抵
抗が増加しないようにした穴ぐりバイトのインサートチ
ップを提供することを目的とする。

（課題を解決するための手段） 前記目的を達成するため、本発明は、次の手段を講じ
た。即ち、本発明の特徴とするところは、ノーズ部が、
主切れ刃と副切れ刃と、該主切れ刃と副切れ刃とに内接
する円弧部とからなる穴ぐりバイトのインサートチップ
において、前記ノーズ部が、前記円弧部の主切れ刃側を
直線状に面取りして、該円弧部と前記主切れ刃（２）と
を直線部で接続してなる形状に形成されている点にあ
る。

（作 用） ノーズ半径を大きくすると切削抵抗が増大するのは、
次の理由であると考えられている。即ち、第５図に示す
ように、切り屑の流れが、ノーズ半径の中心に向かうた
め、切り屑が相互に横方向に狹められ、押し合い、抵抗
となる。

一方、ノーズ半径が小さい場合、第６図に示すよう
に、切り屑は、直線状の主切れ刃に直角の方向に流れる
ため、流れが円滑になり大きな抵抗にならない。

本発明は、第１図に示すように、ノーズ部の主切れ刃
側の円弧部が直線状に面取りされているので、ノーズ半
径を大きくしても、切り屑の流れは、直線刃に直角方向
になり、切削提携の増加が防止される。

しかも本発明では、直線刃は主切れ刃側のみであり、
副切れ刃側には所定半径の大きな円弧部が残っているの
で、仕上げ面荒さはこの残部のノーズ半径に左右され良
好になる。

（実施例） 以下、本発明の実施例を図面に基づき説明する。

第１図に於いて、穴ぐりバイトのインサートチップ１
は、主切れ刃２、副切れ刃３、及び、これら主切れ刃２
と副切れ刃３とを接続するコーナ４とから成るノーズ部
５を有する。（尚、主切れ刃、副切れ刃などの各部の名
称は、JIS規格 BO17に準拠する。） 前記コーナ４は、主切れ刃２と副切れ刃３に内接する
円弧部６と、該円弧部６の主切れ刃２側を直線状に面取
りして円弧部６と主切れ刃２とを結ぶ直線部７とから構
成されている。

前記面取りによって切り落とされた円弧部の長さは、
全円弧部の長さの略2/3である。

前記主切れ刃２と直線部７との交点をＡ、直線部７と
円弧部６の交点をＢ、送り方向に平行な直線Ｌと円弧部
６との接点をＣ、円弧部６の中心をＯ、円弧部６の半径
をＲ、直線Ｌから点Ａ迄の距離をＸ、直線Ｌから点Ｂ迄
の距離をＹ、主切れ刃２と副切れ刃３とのなす切れ刃角
をα、角BOCをβ、主切れ刃２と直線部７のなす角をγ
とすると、次表の如き数値になる。

前記本発明の実施例によれば、ノーズ部５のコーナ４
を、円弧部６と直線部７とで構成したので、コーナの全
部が円弧部のものに比べ、切り屑の流れが円滑になり、
切屑抵抗が少なくなり、ビビリの発生が防止され、工具
寿命が従来のものに比べ、５〜15倍向上した。

又従来と同様に、円弧部６が1/3程度残っているの
で、仕上げ面精度は従来と同じに維持される。

即ち、直径7mm、長さ70mmのバイトホルダーに、ノー
ズＲが0.2mmの従来のチップと、例２の本発明実施品の
チップとを取り付け、加工材S50Cのナマ材で、穴直径20
mmの穴グリ加工を、切込料0.3mm、送り量0.05mm/revで
行った。

従来のチップでは第８図に示すように切り屑が砕けて
つながらない切り屑の長さは加工長さが伸びると共に段
々小さくなり、穴の表面粗度が悪くなるに従い、粉状に
なった。

例２のチップで加工した場合は、第７図に示すよう
に、切り屑は、直線部７で切削されたものは細かい螺旋
状に連続したものとなり、また円弧部６で切削されたも
のは細かい粉状として排出され、共に切り屑の排出は良
好となり、表面粗度の低下は生じなかった。

また、工具寿命は、例２のものは従来のものに比べ５
〜15倍長かった。

（発明の効果） 本発明に依れば、コーナ半径を大きくして仕上げ面精
度の向上を図っても、切削抵抗の増加が抑えられ、ビビ
リが発生せず、仕上げ面精度の向上が確保され、かつ工
具寿命の延長が図れる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例を示す要部拡大図、第２図は他
の実施例を示す要部拡大図、第３図は穴ぐりバイトの説
明用断面図、第４図はコーナ半径と表面荒さの関係を示
す説明図、第５図及び第６図はコーナ半径と切り屑の流
れの関係を示す説明図、第７図は本実施例によるチップ
で加工した切り屑の斜視図、第８図は従来のチップで加
工した切り屑の斜視図である。 １……インサートチップ、２……主切れ刃、３……副切
れ刃、５……ノーズ部、６……円弧部、７……直線部。

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ノーズ部（５）が、主切れ刃（２）と副切
   れ刃（３）と、該主切れ刃（２）と副切れ刃（３）とに
   内接する円弧部（６）とからなる穴ぐりバイトのインサ
   ートチップにおいて、 前記ノーズ部（５）が、前記円弧部（６）の主切れ刃
   （２）側を直線状に面取りして、該円弧部（６）と前記
   主切れ刃（２）とを直線部（７）で接続してなる形状に
   形成されていることを特徴とする穴ぐりバイトのインサ
   ートチップ。