JP2024041336A - 防振ゴム組成物及び防振ゴム - Google Patents

Abstract

【課題】低動倍率特性と高減衰特性を両立するとともに、接着性に優れた防振ゴム組成物及び防振ゴムを提供する。【解決手段】防振ゴム組成物は、主ゴム成分としてジエン系ゴムとハイスチレンゴムを、質量比でジエン系ゴム／ハイスチレンゴム＝５０／５０～９０／１０の割合で含むと共に、全ゴム成分を１００質量部とした場合に、軟化剤として平均分子量（Ｍｎ）が３０００～１２０００のブタジエン・スチレン・ランダム共重合体を１５～４５質量部含有し、かつ、カーボンブラックを５～５０質量部含有したものとする。この防振ゴム組成物を、金具表面上の接着剤層を介して該金具表面に加硫接着することにより、該金具と加硫ゴムとが一体的に形成された防振ゴムを構成する。【選択図】なし

Description

本発明は防振ゴム組成物及び防振ゴムに係るものであり、例えば、従来には無い優れた防振特性を有する防振ゴムを提供できる防振ゴム組成物、並びにこの防振ゴム組成物を用いたものであって接着性に優れた防振ゴムに関する。

自動車用防振ゴムなどのように、周波数や振幅等の異なる複数種の振動伝達系で用いられる防振ゴムにおいては、入力される各種の振動に適宜対応できるように、適正かつ有効な防振特性を発揮することが要求される。

例えば、自動車用防振ゴムでは、幅広い周波数での種々の振幅の振動入力に対して、振動伝達の遮断と振動を減衰させる性能が求められる。

振動伝達の遮断のためには、動バネ定数（Ｋｄ）を小さくすることが効果的であることが知られている。しかしながら、防振ゴムは、重量物を支えるなど一定の静的な力に耐え得ることが求められるため、静的なバネ特性（Ｋｓ）はある程度大きくしなければならない。従って、動的バネ定数（Ｋｄ）と静的バネ定数（Ｋｓ）との比である動倍率（＝Ｋｄ／Ｋｓ。いわゆる静動比ともいう）の値は、小さいことが望まれる。

一方、振動を減衰させるためには、損失係数（ｔａｎδ。いわゆるロスファクターともいう）を大きくすることが効果的であるとされている。しかしながら、一般に、減衰特性（損失係数）を大きくした場合には、それに伴って動倍率の値が大きくなり、逆に、動倍率の値を小さくした場合には、減衰特性（損失係数）が低下してしまうことが知られている。

すなわち、低動倍率特性と高減衰特性との間には二律背反の問題があって、防振ゴムにおいては、これら両特性の両立を実現することが強く望まれている。さらには、通常の防振ゴム組成物の加硫物の場合、小振幅入力時の弾性率は、大振幅入力時の弾性率と比較して大きな値を示すことが知られている。即ち、入力された振幅によっては、バネ定数が大きく変化することになる。

この低動倍率特性と高減衰特性の両立課題に対しては、例えば、ジエン系ゴムに水添化イソプレンゴムを添加した防振ゴム組成物（例えば、特許文献１）、塩素化ブチルゴムのマトリクス相の中にカーボンブラックが偏在したブタジエンゴムのドメインが分散されている防振ゴム組成物（例えば、特許文献２）、さらには、ビニルおよびスチレンを主成分とする未加硫のジエン系ゴム材料に、液状のスチレンブタジエンゴムを配合してなる防振ゴム組成物（例えば、特許文献３）が提案されている。

自動車用の防振ゴムは、前述の如く、どの程度の支持機能（例えば、後述のように連結部材として用いた場合の支持機能）が必要であるか、また、周波数や振幅等の異なる複数種の振動伝達系でどのように振動伝達を遮断し、かつ、発生した振動をどのように減衰させるか等、種々検討されている。例えば、防振ゴムに使用する防振ゴム材料においては、種々の弾性率（硬さ）や減衰性の異なるゴム材料が用いられており、ジエン系ゴムの硬さや減衰性を制御する場合には、各種の粒子径やストラクチャーが異なるカーボンブラックの添加量とナフテン系オイルなどのプロセスオイルの添加量を調整することにより、当該防振ゴムの振動特性調整が行われている。

また、車両用防振ゴムの多くは、金具とゴム材（防振ゴム組成物から成るゴム材）とが一体化して形成された構造（以下、単に金具付き構造と適宜称する）となっており、例えば車両のフレーム，エンジン等の各種構成品同士の連結部材として用いられている。このような金具付き構造の防振ゴムでは、金具とゴム材との界面を接着させるため、通常、接着剤が用いられている。接着方法としては、一般に、一つの接着剤を用いる「接着剤一液塗工式」と、金具表面にプライマーとして下塗り接着剤を塗布した後、更に上塗り接着剤を塗布する「接着剤二液塗工式」とがあるが、高い接着性を得ることを目的とする場合には、当該接着剤二液塗工式が広く用いられている。

一方で、自動車のコンパクト化や高出力化等により、自動車用防振ゴムを取り巻く温度環境も高温になる傾向にあることから、防振ゴムの耐熱接着性向上も必要になってきている。

特開閉０７―２１６１３６号公報 特開２０１９－１３１７６１号公報 特開２００５－１１３０９２号公報

しかしながら、特許文献１及び２記載の防振ゴム組成物は、ゴム強度が不十分になり易く、特許文献３記載の防振ゴム組成物においては、低動倍率特性と高減衰特性との両立が困難になる場合もあった。

また、金具付き構造の防振ゴムの場合、上述の如く高い接着性が求められるが、使用する防振ゴム組成物によっては、接着性が不十分となる場合があった。特に、温度環境が厳しい条件で使用される場合には、耐熱接着性が不十分になり易かった。

本発明は、このような事情に鑑みなされたものであり、十分な支持機能を持ち、低動倍率特性と高減衰特性とを両立することができる防振ゴム組成物、および当該防振ゴム組成物によって得られ金具とゴム材との接着性に優れた防振ゴムの提供をその目的とする。

本発明者らは、上記目的を達成するべく鋭意研究を行った。そして、主ゴム成分としてジエンゴムとハイスチレンゴムを特定の割合で含有し、かつ、全ゴム成分を１００質量部とした場合に、軟化剤として特定のブタジエン・スチレン・ランダム共重合体を１５～４０質量部含有し、かつ比較的少量のカーボンブラックを含有することによって、防振ゴムとしての支持機能を発揮するのに十分な加硫ゴム硬さ（ゴム硬さ４０～７５）を有する場合においても、良好な低動倍率特性と高減衰特性との両立が図れて、従来の防振ゴム組成物には無かった優れた防振特性を実現できることを見出した。以下、各成分の含有量を質量部と記載する場合があるが、全て、全ゴム成分を１００質量部としたときの各成分の質量部であることを意味する。

すなわち、本発明の防振ゴム組成物の一態様は、主ゴム成分としてジエン系ゴムとハイスチレンゴムを、質量比でジエン系ゴム／ハイスチレンゴム＝５０／５０～９０／１０の割合で含むと共に、軟化剤として平均分子量（Ｍｎ）が３０００～１２０００のブタジエン・スチレン・ランダム共重合体を１５～４５質量部含有し、かつ、カーボンブラックを５～５０質量部含有することを特徴とする防振ゴム組成物である。

上記防振ゴム組成物の一態様の構成により、十分な支持機能を持ったうえで、良好な低動倍率特性を維持しつつ、優れた高減衰特性を実現でき、更には高い接着性を持った防振ゴムを得ることができる。

また、上記防振ゴム組成物の一態様では、該全ゴム成分を１００質量部とした場合に、窒素吸着比表面積が１５～８０ｍ^２／ｇのカーボンブラックを５～４０質量部含有し、かつ、全カーボンブラック含有量が５～４５質量部であることが好ましい。この範疇の場合、十分な支持機能を持ちつつ、低動倍率特性及び高減衰特性の両立をより高いレベルで実現可能な防振ゴム組成物を得ることができる。

さらに、上記防振ゴム組成物の一態様では、該全ゴム成分を１００質量部とした場合に、窒素吸着比表面積が２０～４５ｍ^２／ｇであるカーボンブラックの含有量が２０～４０質量部であり、かつ、全カーボンブラック含有量が２０～４０質量部であることが好ましい。この範疇の場合、十分な支持機能を持ちつつ、低動倍率特性及び高減衰特性の両立をより高いレベルで実現できる防振ゴム組成物を得ることができる。

さらに、上記防振ゴム組成物の一態様では、該ブタジエン・スチレン・ランダム共重合体が、平均分子量（Ｍｎ）が８０００～１２０００であって、ガラス転移温度（Ｔｇ）が－１０℃以上０℃以下であることが好ましい。この範疇の場合、より優れた低動倍率特性と優れた高減衰特性を実現でき、更には高い接着性を持つ防振ゴム組成物を得ることができる。

さらに、上記防振ゴム組成物の一態様では、該ジエン系ゴムが、天然ゴム（ＮＲ）及びスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）を含有し、ハイスチレンゴムを含む全ゴム成分を１００質量部とした場合に、天然ゴム（ＮＲ）を４０～８０質量部、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）を１０～４５質量部含有することが好ましい。この範疇の場合、所望の支持機能を保持し得るゴム強度を持ちつつ、低動倍率特性及び高減衰特性の両立をより高いレベルで実現できる防振ゴム組成物を得ることができる。

さらに、上記防振ゴム組成物の一態様では、該全ゴム成分を１００質量部とした場合に、プロセスオイルを０～５質量部含有することが好ましい。この範疇の場合、十分な支持機能を持ちつつ、低動倍率特性及び高減衰特性の両立をより高いレベルで実現できる防振ゴム組成物を得ることができる。

本発明の防振ゴムの一態様は、前記のような防振ゴム組成物が、金具表面上の接着剤層を介して該金具表面に加硫接着されて、該金具と該加硫接着された防振ゴム組成物による加硫ゴムとが一体的に形成されていることを特徴とする防振ゴムである。

上記防振ゴムの一態様の構成により、金具と加硫ゴムとの接着性に優れ、かつ低動倍率特性及び高減衰特性の両立を実現できる。

本発明によれば、良好な低動倍率特性を維持しつつ、高減衰特性に優れた、防振ゴム組成物の提供、並びに、良好な低動倍率特性を維持しつつ、高減衰特性に優れ、かつ接着性に優れた防振ゴムを提供することができる。

本発明に係る実施例１～９及び比較例１～７の各防振ゴム組成物を用いて成るテストピース１の概略説明図である。 本発明に係る実施例１～９及び比較例１～６の各防振ゴム組成物を用いて成るテストピース１における動倍率（Ｋｄ１００／Ｋｓ）とｔａｎδ（１０Ｈｚ）との関係を示すグラフである。

以下、本発明の実施形態に関連する事項について詳細に説明する。

前述の如く、低動倍率特性と高減衰特性との間には二律背反の関係がある。即ち、通常は、減衰性（損失係数）と動倍率は一定の関係があり、同じ形状の防振ゴム（ゴムサンプル）であれば、ある減衰性の場合に、ほぼ同じ動倍率となる。本発明で言う低動倍率特性及び高減衰特性の両立とは、この一定の関係から外れ、同じ減衰性であれば、通常の防振ゴム材料よりも動倍率が低くなると言うことを意味する。逆に言うと、同じ動倍率であれば、減衰性が大きくなると言う意味である。

即ち、例えば動倍率を縦軸とし減衰性（損失係数）を横軸にとったグラフにより、一般的な防振ゴム組成物で作成した防振ゴムの特性を表すと、当該防振ゴムが同一形状であれば、該グラフにおいて一本の線状の特性線で表されることとなる。また、低動倍率特性及び高減衰特性の両立効果が一般の防振ゴム組成物よりも優れるということは、防振ゴムの特性が、該グラフの線状の特性線から外れた位置に出現（例えば後述の図２の場合、実施例１～９の特性は、比較例１～６による特性線よりも図示下方側に出現）されることになる。

なお、本実施形態に適用可能な各資材（各成分）の含有量に関して、以下単に質量部と記載する場合があるが、質量部とは、全ゴム成分を１００質量部としたときの各資材（各成分）の含有割合（質量部）を意味する。

本実施形態の防振ゴム組成物は、主ゴム成分としてジエン系ゴムとハイスチレンゴムを、質量比でジエン系ゴム／ハイスチレンゴム＝５０／５０～９０／１０の割合で含むと共に、軟化剤として平均分子量（Ｍｎ）が３０００～１２０００のブタジエン・スチレン・ランダム共重合体を１５～４５質量部含有することを特徴とする。

防振ゴム組成物においては、主ゴム成分にジエン系ゴムを用い、各種防振ゴム製品が必要とする支持機能と減衰性を達成するために、各種窒素吸着比表面性の異なるカーボンブラックを必要に応じて含有（必要量含有）せしめ、さらには、支持機能の調整を図るためにナフテン系オイルなどの軟化剤と併用して用いることが検討されてきた。しかしながら、単に前述の如く得られた防振ゴム組成物を用いた防振ゴムは、低動倍率特性と高減衰特性を所望通りに両立することが出来ない場合もあった。

本発明者は、カーボンブラックなどのフィラー類を全く含有しないジエン系ゴムに平均分子量（Ｍｎ）が３０００～１２０００のブタジエン・スチレン・ランダム共重合体を含有せしめた防振ゴム組成物について検証したところ、該ブタジエン・スチレン・ランダム共重合体の含有量が多くなるに連れて、弾性率と減衰性の振幅依存性が小さくなるだけでなく、低動倍率特性と高減衰特性の両立効果が大きくなることを発見した。しかしながら、このようなブタジエン・スチレン・ランダム共重合体は、ナフテン系オイルなどと同様に軟化剤として作用し、ゴム組成物の加硫物の弾性率やゴム硬さを大きく低下させるため、フィラー類を全く含有しないゴム組成物に適用した場合には、支持機能が不十分となることが考えられ得る。また、必要な支持機能を確保するため（ゴム硬さを高めるため）にカーボンブラックなどのフィラー類を含有させると、該フィラー類の添加量が多くなるに連れて減衰性は増加するが、動倍率も大きくなってしまう傾向となる。さらに、弾性率の振幅依存性が大きくなり、微振幅でのバネ定数が増大するため、高周波微振幅での動バネ定数がより高くなることも考えられ得る。

そこで、本発明者は、主ゴム成分としてジエン系ゴムとハイスチレンゴムを、質量比でジエン系ゴム／ハイスチレンゴム＝５０／５０～９０／１０の割合で含むと共に、軟化剤として平均分子量（Ｍｎ）が３０００～１２０００のブタジエン・スチレン・ランダム共重合体を１５～４５質量部含有せしめた防振ゴム組成物を検証したところ、多量のカーボンブラックを含有しなくても十分な支持機能を確保できるうえに弾性率の振幅依存性を小さくでき、低動倍率特性と高減衰特性の両立が十分可能であることを見出した。

該防振ゴム組成物において、平均分子量（Ｍｎ）が３０００～１２０００であるブタジエン・スチレン・ランダム共重合体の含有量が４５質量部を超えてしまう場合、十分な支持機能を確保するためには、カーボンブラック等の補強性フィラーも多量に含有させることが必要になり、これにより所望の低動倍率特性を得ることが困難となるおそれがある。更に、該防振ゴム組成物（未加硫ゴム組成物）の粘着性が強くなり過ぎてしまうため、該防振ゴム組成物の加工性が著しく低下（例えば混練加工する場合に防振ゴム組成物がロールに貼りつき易くなる）ことも考えられ得る。

以下に、本発明の防振ゴム組成物に使用可能な各成分に関して説明する。

［ゴム成分］
本実施形態の防振ゴム組成物においては、主ゴム成分としてジエン系ゴムとハイスチレンゴムを、質量比でジエン系ゴム／ハイスチレンゴム＝５０／５０～９０／１０の割合（以下、単に本発明ゴム成分範疇と適宜称する）で含む。この本発明ゴム成分範疇の場合、防振ゴムとして十分な支持機能を持ち、高減衰特性の防振ゴム組成物を得ることができる。ここで、主ゴム成分とは、ジエン系ゴムとハイスチレンゴムの合計量が全ゴム成分中の９０質量％以上であることを意味する。好ましくは、ジエン系ゴムとハイスチレンゴムの合計量を、全ゴム成分中の９５質量％以上とすることが挙げられる。

ジエン系ゴムとは、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）が挙げられる。

天然ゴムとしては、特に制限はなく、防振ゴムに用いられている通常の天然ゴムを適用することができる。具体的には、例えば、シートゴム（クレープを含む）では、ＲＳＳ（ＲＩＢＢＥＤ ＳＭＯＫＥＤ ＳＨＥＥＴ）、ＷＨＩＴＥ ＣＲＥＰＥＳ、ＰＡＬＥ ＣＲＥＰＥＳ、ＥＳＴＡＴＥ ＢＲＯＷＮ ＣＲＥＰＥＳ、ＣＯＭＰ ＣＲＥＰＥＳ、ＴＨＩＮ ＢＲＯＷＮ ＣＲＡＰＥＳ（ＲＩＭＩＬＬＳ）、ＴＨＩＣＨ ＢＬＡＮＣＫＥＴ ＣＲＡＰＥＳ（ＡＭＢＥＲＳ）、ＦＬＡＴ ＢＡＲＫ ＣＲＥＰＥＳ、ＰＵＲＥ ＳＭＯＫＥＤ ＢＲＡＮＫＥＴ ＣＲＡＰＥＳの全ての等級が挙げられる。また、ブロックゴムでは、ＳＭＲ（ＳＴＡＮＤＡＲＤ ＭＡＬＡＹＳＩＡＮ ＲＵＢＢＥＲ）、ＳＩＲ（ＳＴＡＮＤＡＲＤ ＩＮＤＯＮＥＳＩＡＮ ＲＵＢＢＥＲ）、ＳＴＲ（ＳＴＡＮＤＡＲＤ ＴＨＡＩ ＲＵＢＢＥＲ）、ＳＳＲ（ＳＴＡＮＤＡＲＤ ＳＩＮＧＡＰＯＲＥＡＮ ＲＵＢＢＥＲ）、ＳＣＲ（ＳＴＡＮＤＡＲＤ ＣＥＹＬＯＮ ＲＵＢＢＥＲ）、ＳＶＲ（ＳＴＡＮＤＡＲＤ ＶＩＥＴＮＡＭＥＳＥ ＲＵＢＢＥＲ）などが挙げられる。

スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）としては、特に制限はなく、防振ゴムに用いられている溶液重合ＳＢＲ（Ｓ－ＳＢＲ）、乳化重合ＳＢＲ（Ｅ－ＳＢＲ）、これらの変性ＳＢＲ（変性Ｓ－ＳＢＲ、変性Ｅ－ＳＢＲ）等が挙げられる。変性ＳＢＲとしては、末端および／または主鎖が変性されたＳＢＲ、スズ、ケイ素化合物等でカップリングされた変性ＳＢＲ（縮合物、分岐構造を有するもの等）等が挙げられる。

ブタジエンゴム（ＢＲ）としては、特に制限はなく、防振ゴムに用いられている市販の各種ブタジエンゴムを適用することができる。中でも低動倍率特性、低温特性、繰り返し変形に対する耐久性の観点から、シス１，４－結合量が高いタイプのブタジエンゴムを適用することが好ましい。

イソプレンゴム（ＩＲ）としては、特に制限はなく、防振ゴムに用いられている市販の各種ブタジエンゴムを適用することができる。中でも低動倍率特性、低温特性、繰り返し変形に対する耐久性の観点から、ハイシスタイプのイソプレンゴムを適用することが好ましい。

本実施形態の防振ゴム組成物は、本発明の効果を損なわない範囲（例えば１０質量部以下の範疇）で、上記天然ゴムとブタジエンゴム以外の他のゴム成分を含有することができる。他のゴム成分としては、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）などが挙げられる。

［ブタジエン・スチレン・ランダム共重合体］
本実施形態の防振ゴム組成物においては、平均分子量（Ｍｎ）が３０００～１２０００のブタジエン・スチレン・ランダム共重合体を１５～４０質量部の割合（以下、本発明共重合体範疇と適宜称する）で含有する。この本発明共重合体範疇の場合、適切な柔軟性を持つとともに高減衰特性に優れ、低動倍率特性との両立が可能となる。なお、このブタジエン・スチレン・ランダム共重合体は、軟化剤として作用し、通常のゴム用のイオウ系加硫剤と併用しても弾性体となることは無いため、本発明ではゴム成分及び樹脂成分には含めない。このようなブタジエン・スチレン・ランダム共重合体としては、例えば、Ｒｉｃｏｎ １００，Ｒｉｃｏｎ １８１，Ｒｉｃｏｎ １８４（以上、Ｃｒａｙ Ｖａｌｌｅｙ社製）、Ｌ－ＳＢＲ－８２０，Ｌ－ＳＢＲ－８４１（以上、株式会社クラレ社製）などが挙げられる。好ましくは、ブタジエン・スチレン・ランダム共重合体の平均分子量（Ｍｎ）が８０００～１２０００であって、かつ、ガラス転移温度（Ｔｇ）が－１０℃以上０℃以下のものが挙げられる。このようなブタジエン・スチレン・ランダム共重合体によれば、さらに低動倍率特性と高減衰特性の両立効果が大きい。このようなブタジエン・スチレン・ランダム共重合体の具体例としては、Ｌ－ＳＢＲ－８４１（株式会社クラレ社製）などが挙げられる。

［カーボンブラック］
本実施形態の防振ゴム組成物においては、カーボンブラックを５～５０質量部の割合（以下、本発明カーボンブラック範疇と適宜称する）で含有する。この本発明カーボンブラック範疇の場合、防振ゴムの支持機能を果たすための適切な静バネ定数が得られ易い。前述の如く、ブタジエン・スチレン・ランダム共重合体は、軟化剤としても作用する。

なお、カーボンブラックの含有量が５質量部よりも少ないと、加硫ゴム硬さが低くなり過ぎて、適切な静バネ定数を得ることが難しくなる。カーボンブラックの含有量が５０質量部よりも多いと、高周波数微振幅での弾性率の向上がより大きくなり、低動倍率特性の効果が小さくなる。

用いるカーボンブラックとしては、特に限定はなく、市販の各種ゴム用のファーネスブラックやカラー用ファーネスブラックを使用することができるが、中でも窒素吸着比表面積が１５～８０ｍ^２／ｇのカーボンブラックが好ましく使用される。このようなカーボンブラックとしては、ゴム用ファーネスカーボンブラックとして知られるＨＡＦ級、ＭＡＦ級，ＦＥＦ級、ＧＰＦ級，ＳＲＦ級、ＦＴ級などが挙げられる。このカーボンブラックの含有量としては、ゴム成分を１００質量部とした場合に５～４５質量部であることが好ましい。

更には、２０～４５ｍ^２／ｇの窒素吸着比表面積のカーボンブラック含有量が２０～４０質量部であることがより好ましい。このようなカーボンブラックによれば、適切な支持機能を保持できると共に低動倍率高減衰効果が大きくなる。このようなカーボンブラックとしては、ゴム用ファーネスカーボンブラックとして知られるＦＥＦ級、ＧＰＦ級、ＳＲＦ級などが挙げられる。

［プロセスオイル］
本実施形態の防振ゴム組成物においては、上記成分の他にプロセスオイルを含有することができる。しかしながら、天然ゴムやブタジエンゴムの如きジエン系ゴム組成物に用いられるナフテン系オイルやアロマ系オイル、パラフィン系オイルなどのプロセスオイルは弾性率を低下させる作用はあるものの、減衰性を大きくする作用は乏しく、さらには、低動倍率特性と高減衰特性の両立効果はない。また、上記プロセスオイルの多量添加は、耐熱性を低下させる傾向にある。このため、プロセスオイルの添加量においては、ゴム硬さを調整する程度（例えば少量添加する程度である５質量部以下）に設定することが好ましい。

［加硫剤（架橋剤）］
本実施形態の防振ゴム組成物においては、上記成分の他に加硫剤（架橋剤）を含有することができる。加硫剤（架橋剤）としては、公知のイオウ系加硫剤を使用することができる。イオウないしイオウ系化合物を使用した加硫は、防振ゴムの耐久性に優れることから好ましく使用される。さらに、本発明で使用される平均分子量（Ｍｎ）が３０００～１２０００のブタジエン・スチレン・ランダム共重合体は、イオウないしイオウ系化合物では殆ど架橋しないため、弾性体となることはできず、軟化剤として作用させることができる。

イオウないしイオウ系化合物としては、具体的には、硫黄、塩化硫黄、２－（４'－モルホリノジチオ）ベンゾチアゾール、４，４'－ジチオジモルホリン、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、テトラキス（２－エチルヘキシル）チウラムジスルフィド、テトラベンジルチウラムジスルフィド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィドなどが例示できる。イオウないしイオウ系化合物の他に、ビスマレイミド加硫、樹脂加硫などを併用しても構わない。

［充填剤］
本実施形態の防振ゴム組成物においては、上記成分の他にカーボンブラック以外の充填剤を含有することができる。上記充填剤としては、例えば、シリカ、クレー、炭酸カルシウム等の無機系充填剤、高分子フィラー等の有機系充填剤等が挙げられる。これらは、１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。また、上記充填剤の多量添加は、低動倍率特性と高減衰特性の両立を低下させる場合があるうえ、繰り返し変形による耐久性を低下させる場合がある。このため、加工性やゴム硬さを調整するために、少量添加する程度（例えば２０質量部以下）の含有量にすることが好ましい。

シリカとしては、例えば、乾式法シリカ（フュームドシリカ）、湿式法シリカ、コロイダルシリカ等が挙げられる。これらの中でも、含水ケイ酸を主成分とする湿式法ホシリカが特に好ましい。これらのシリカは、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。シリカの比表面積は特に制限されないが、窒素吸着比表面積で、通常、５０～４００ｍ２／ｇ、好ましくは１００～２５０ｍ２／ｇ、更に好ましくは１２０～２２０ｍ２／ｇのものが挙げられる。このようなシリカであれば、動倍率や損失係数が高いレベルで改善され、好適である。ここで、窒素吸着比表面積は、ＡＳＴＭ Ｄ３０３７－８１に準じ、ＢＥＴ法で測定される。

［加硫促進剤］
加硫剤としてイオウ化合物を使用する場合は、加硫促進剤を併用して使用することができる。加硫促進剤としては、具体的には、Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ－オキシジエチレン－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ－ジイソプロピル－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド等のスルフェンアミド系化合物や、２－メルカプトベンゾチアゾール、２－（２，４－ジニトロフェニル）メルカプトベンゾチアゾール、２－（２，６－ジエチル－４－モルホリノチオ）ベンゾチアゾール、ジベンゾチアジルジスルフィド等のチアゾール系化合物や、ジフェニルグアニジン、トリフェニルグアニジン、ジオルソニトリルグアニジン、オルソニトリルバイグアナイド、ジフェニルグアニジンフタレート等のグアニジン化合物や、テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、テトラキス（２－エチルヘキシル）チウラムジスルフィド、テトラベンジルチウラムジスルフィド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド等のチウラム系化合物などを、挙げることができる。これらの加硫促進剤は各々の種類のうちの１種のみを用いても良いし、２種以上を併用することもでき、異なる種類のものを併用することもできる。上記加硫促進剤の配合量は、全ゴム成分を１００質量部とした場合、好ましい範囲は０．５～１５質量部、より好ましい範囲は１～１０質量部、更に好ましい範囲は１．２～８質量部である。また、加硫速度の調整として、スコーチ防止剤であるＮ－シクロヘキシルチオフタルイミド、Ｎ－フェニル－Ｎ－（トリクロロメチルチオ）ベンゼンスルホンアミドなどを好ましく使用することができる。

［加硫助剤］
また、加硫剤としてイオウ化合物を使用する場合には、亜鉛華や活性亜鉛華などの酸化亜鉛（ＺｎＯ）あるいは複合亜鉛華等の加硫助剤とステアリン酸、ステアリン酸亜鉛等の加硫助剤を併用することが好ましい。ここで、複合亜鉛華とは、表面に酸化亜鉛（亜鉛華）の層を有し、コア成分として内部に無機金属塩を含有するものなどが知られており、例えば井上石灰工業社製のＭＥＴＡ－Ｚ Ｌシリーズ（ＭＥＴＡ－Ｚ Ｌ４０、Ｌ５０、Ｌ６０）などが例示される。酸化亜鉛若しくは複合亜鉛華の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、３質量部以上１５質量部以下とすることが挙げられる。ステアリン酸若しくはステアリン酸亜鉛の含有量は、全ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．１質量部以上３質量部以下とすることが挙げられる。

［老化防止剤］
本実施形態の防振ゴム組成物は、ジエン系ゴムを使用するため、耐オゾン性や耐熱性に劣る場合には、公知の老化防止剤により改良することが好ましい。老化防止剤としては、例えば、カルバメート系老化防止剤、フェニレンジアミン系老化防止剤、フェノール系老化防止剤、ジフェニルアミン系老化防止剤、キノリン系老化防止剤、イミダゾール系老化防止剤、パラフィンワックスやマイクロクリスタリンワックス等が挙げられる。これらは、単独もしくは二種以上併せて用いられる。前記老化防止剤の含有量は、全ゴム成分１００質量部に対し、１～１５質量部の範囲が好ましく、３～１０質量部の範囲がより好ましい。

［加工助剤］
本実施形態の防振ゴム組成物は、加工性の改善を目的として、加工助剤を含有することができる。加工助剤としては、通常のゴムの加工に使用される化合物を適用することができる。具体的には、リシノール酸、ステアリン酸、パルチミン酸、ラウリン酸等の高級脂肪酸や、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の高級脂肪酸の塩や、リシノール酸、ステアリン酸、パルチミン酸、ラウリン酸等の高級脂肪酸のエステル類や、粘着性付与を目的としたテルペン樹脂やクマロン樹脂などのタッキファイヤー類が、挙げられる。これらは、単独もしくは二種以上併せて用いることができる。

［カップリング剤］
本実施形態の防振ゴム組成物は、振動特性の調整を目的として、ゴム成分とカーボンブラックとのカップリング剤、ゴム成分とシリカとのシランカップリング剤などの添加剤や、加硫戻り防止剤など公知のゴム用添加剤を、単独もしくは二種以上併せて用いることができる。

［防振ゴム組成物の製造］
本実施形態の防振ゴム組成物を製造するに際しては、自明な各種の手法を採用することが可能である。例えば、バンバリーミキサーやロール機等の公知の混練装置を用い、この混練装置内に、各種ジエン系ゴムとハイスチレンゴム、そしてブタジエン・スチレン・ランダム共重合体とカーボンブラックをそれぞれ配合するとともに、加硫剤を始めとする上述のゴム用添加物を適宜配合して混練し、目的とする構成の未加硫ゴム組成物に調製する。各成分の混練方法に特に制限はなく、全ての成分原料を一度に配合して混練しても良いし、２段階あるいは３段階に分けて各成分を配合して混練を行っても良い。具体例としては、例えば、加硫剤（架橋剤）と加硫促進剤以外の材料を、バンバリーミキサーを用いて混練し、次いで、架橋剤と加硫促進剤を配合し、オープンロールを用いて混練することが挙げられる。

［金具付き構造の防振ゴムの製造］
本実施形態の金具付き構造の防振ゴムを製造するに際しては、自明な各種の手法を採用することが可能であり、その一例として以下の手法が挙げられる。

まず、金具（後述の図１では符号２で示す金具）の表面をショットブラストなどで粗面加工し、その粗面加工した表面において防振ゴム組成物と接着させる部分に、１液性（接着剤一液塗工式）または２液性（接着剤二液塗工式）の加硫接着剤を塗布し乾燥させる。次に、前記加硫接着剤を塗布した金具を、防振ゴム組成物を加硫させるのに適した温度に加熱された所望の形状の金型のキャビティ内の所望の位置に設置する。その後、インジェクションなどの装置により、前記金具が設置された金型キャビティ内に防振ゴム組成物を注入する。防振ゴム組成物を注入後、一定時間加熱することにより、防振ゴム組成物の加硫（架橋）反応と前記金具表面の加硫接着剤との反応を同時的に進行させる。そして、前記金型内のものを取り出すことにより、所望の金具付き構造の防振ゴムを得ることができる。

また、防振ゴムの形状、サイズ等も何ら限定されるものでなく、防振特性の程度や用途等に応じて適宜に設定することが可能である。

このようにして製造された防振ゴムは、例えばメンバマウント、ストラットマウント、サスペンションブッシュ、ボディマウント等の自動車用防振ゴムとして、振動あるいは衝撃伝達系を構成する部材間に介装されて防振性乃至緩衝性を実現するように用いられることになる。

以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、幾つかの実施例及び比較例を記載するが、本発明はそれら実施例の記載によって何らの制約を受けるものでなく、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて種々の変更、改良等を加えることが可能であることは言うまでもないところである。

≪防振ゴム組成物の作成≫
表１、表２に示す割合で各種材料を配合して混練することにより、防振ゴム組成物を調製した。なお、上記混練は、まず、加硫剤と加硫促進剤以外の材料を、バンバリーミキサーを用い５分間混練して、混練物（マスターバッチ）を得た。次いで、当該混練物に、オープンロールを用いて冷却（オープンロール内の冷却水温度を約２０℃に設定して冷却）しながら、加硫剤と加硫促進剤を添加して５分間混練することにより、防振ゴム組成物（実施例１～８，比較例１～７）を作成した。

なお、表１、表２に記載した材料の種類は、次の通りである。
・天然ゴム：ＳＶＲ ＣＶ６０
・スチレンブタジエンゴム：商品名「ＳＢＲ－１５０２」ＪＳＲ株式会社製、結合スチレン量２３．５％
・ハイスチレンゴム：商品名「ＪＳＲ ００６１」、ＪＳＲ社製、結合スチレン量６６質量％
・ブタジエン・スチレン・ランダム共重合体‐１：商品名「Ｌ－ＳＢＲ－８４１」、クラレ株式会社製、平均分子量(Ｍｎ)１００００、Ｔｇ－６℃
・ブタジエン・スチレン・ランダム共重合体‐２：商品名「ＲＩＣＯＮ１００」、クレーバレー社製、平均分子量(Ｍｎ)４５００、Ｔｇ－１５℃
・ブタジエン・スチレン・ランダム共重合体‐３：商品名「ＲＩＣＯＮ１８１」、クレーバレー社製、平均分子量(Ｍｎ)３２００、Ｔｇ－６５℃
・ブタジエン・スチレン・ランダム共重合体‐４：商品名「Ｌ－ＳＢＲ－８２０」、クラレ株式会社製、平均分子量(Ｍｎ)８３００、Ｔｇ－１４℃
・カーボンブラック‐１：商品名「旭＃５２」、旭カーボンブラック株式会社製、窒素吸着比表面積２８ｍ^２／ｇ（ＳＲＦ級特殊品）
・カーボンブラック‐２：商品名「ＶＵＬＣＡＮ ３Ｄ」、キャボットジャパン株式会社製、窒素吸着比表面積７６ｍ^２／ｇ（ＨＡＦ級）
・カーボンブラック‐３：商品名「ＶＵＬＣＡＮ ６Ｊ」、キャボットジャパン株式会社製、窒素吸着比表面積１０８ｍ^２／ｇ（ＩＳＡＦ級）
・老化防止剤‐１：商品名「ノクラック ６Ｃ」、大内振興社製、（Ｎ‐フェニル‐Ｎ’‐（１，３‐ジメチルブチル）‐Ｐ‐フェニレンジアミン）
・老化防止剤‐２：商品名「ノクラックＭＢ」、大内振興株式社製、（２‐メルカプトベンズイミダゾール）
・老化防止剤‐３：商品名「オゾエース０１００」、日本精蝋株式会社、（パラフィンワックス）
・複合亜鉛華：商品名「ＭＥＴＡ‐Ｚ‐Ｌ６０」、井上石灰工業社製
・ステアリン酸：商品名「ステアリン酸つばき」、日本油脂株式会社製
・プロセスオイル（ナフテン系オイル）：商品名「クリセフオイルＨ５６」、ＥＮＥＯＳ株式会社製
・加硫剤：硫黄、鶴見化学工業社製「金華印微粉硫黄２００ＭＥＳＨ」
・加硫促進剤‐１（Ｎ‐シクロヘキシル‐２‐ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）：大内振興化学株式会社製「ノクセラーＣＺ‐Ｇ」
・加硫促進剤‐２（テトラメチルチウラムジスルフィド）：大内振興化学株式会社製「ノクセラーＴＴ‐Ｐ」
〔引張り特性及び熱老化後特性測定用の２ｍｍ加硫ゴムシートの作製〕
表１及び表２に示す実施例１～９及び比較例１～７の各防振ゴム組成物をゴムにおいて、厚みが略２ｍｍとなるキャビティの２ｍｍシート用金型を用いたコンプレッション成形により、１６０℃にて加硫時間１０分で加硫成型を行って、厚み２ｍｍの加硫ゴムシート（以下、単に評価用ゴムシートと適宜称する）を得た。

〔防振ゴムのテストピースの作製〕
図１に示す防振ゴムのテストピース１を作製するにあたり、まず、片面の中心にボルト３が立設された５０ｍｍ×５０ｍｍの鉄製金具２を二つ準備し、各金具２のボルト３が立設されていない面をショットブラスト処理し粗面化した。次に、各金具２の、ボルトが立設されていない面それぞれに、下塗り接着剤としてケムロック２０５（ロード・ファー・イースト社製）を塗布し、８０℃雰囲気にて２０分間乾燥させ、下塗り接着剤層（厚み１０μｍ）を形成した。この下塗り接着層形成金具を室温まで冷却後、続いて、上記下塗り接着剤層の表面に、上塗り接着剤としてケムロック６１２５（ロード・ファー・イースト社製）を塗布し、８０℃雰囲気にて２０分間乾燥させ、上塗り接着剤層（厚み１０μｍ）を形成した。そして、成形用金型内に、各金具２を配置（各金具２の上塗り接着層が対向した姿勢となるように配置）し、さらに、インジェクション成形機を用いて、成形用金型内における各金具２間に未加硫ゴムを充填し、加硫（１６０℃×１２分間）して、図１に示すような４０ｍｍ×４０ｍｍ×３０ｍｍの直方体に形成した金具２付き角型防振ゴムのテストピース１を作製した。

≪引っ張り物性≫
実施例１～９及び比較例１～７の各防振ゴム組成物を用いて得た各評価用ゴムシートにおいて、ＪＩＳ３号ダンベルで打ち抜き、ＪＩＳ Ｋ ６２５１に準拠して、破断強度（ＴＢ）、破断伸び（ＥＢ）、および硬度（Ｈｓ：ＪＩＳ Ａ）を測定した。これら各測定結果は表１及び表２に示す。

≪振動特性試験≫
実施例１～９及び比較例１～７の各防振ゴム組成物を用いて得たそれぞれのテストピース１について、まず、各ボルト３を介して、軸方向荷重を加えて軸方向（ボルト３軸方向）に６ｍｍ圧縮させ、一旦、減荷するという圧縮・減荷工程を、２回繰り返した。この後、再度、６ｍｍ圧縮（すなわち３回目の加荷過程）させることにより、該圧縮時（３回目の加荷過程）における荷重－撓み特性を測定し、それに基づいて荷重‐撓み曲線を作成した。そして、該荷重‐撓み曲線から、撓みが２ｍｍと４ｍｍになったときの荷重値Ｐ１，Ｐ２（単位は、Ｎ）をそれぞれ読み取り、該荷重値Ｐ１，Ｐ２を関係式「Ｋｓ＝（Ｐ２－Ｐ１）／２」に適宜代入することによって、各々の静的ばね定数Ｋｓ（Ｎ／ｍｍ）を算出した。

また、これとは別に、各テストピース１について、前記同様に各ボルト３を介して、軸方向に３ｍｍ圧縮させた状態にし、その圧縮状態のテストピース１の一方のボルト３側（例えば図示下方）から、該３ｍｍ圧縮した位置を中心とする振幅±０．０５ｍｍの定変位調和圧縮振動を、周波数１００Ｈｚにおいて加える試験を行い、ＪＩＳ－Ｋ－６３８５－２０１２の「防振ゴムの試験方法」における「非共振方法（ａ）」に準拠して、１００Ｈｚ時の動的ばね定数Ｋｄ１００（Ｎ／ｍｍ）を求めた。そして、その求めた動的ばね定数（Ｋｄ１００）と前記算出した静的ばね定数（Ｋｓ）とから、動倍率（＝Ｋｄ１００／Ｋｓ）を算出した。

また、この振動特性試験では、各テストピース１について、前記同様に各ボルト３を介して、軸方向に３ｍｍ圧縮させた状態にし、その圧縮状態の各テストピース１の一方のボルト３側から、該３ｍｍ圧縮した位置を中心とする振幅±１．０ｍｍの定変位調和圧縮振動を、周波数１０Ｈｚにおいて加える試験を行い、１０Ｈｚ時の損失係数ｔａｎδ（１０Ｈｚ）を算出した。これら各算出結果を、表１及び表２に示す。

さらに、上記のようにして算出された各テストピース１における動倍率Ｋｄ１００／Ｋｓと損失係数ｔａｎδ（１０Ｈｚ）との関係を示すグラフを、図２に示した。この図２は、実施例１～９と比較例１～６を対比したものである。なお、図２では、記号「〇」の隣接位置には対応する実施例１～９の数字部分（１～９）を記載し、記号「□」の隣接位置には対応する比較例１～６の数字部分（図２中では〇で囲んだ１～６）を記載した。

≪耐熱接着性試験≫
実施例１～９及び比較例１～７の各防振ゴム組成物を用いて得たそれぞれのテストピース１について、まず、前記同様に各ボルト３を介して、５０％伸長（図１では図示上下方向に伸長）させた状態で、１００℃雰囲気にて６０分間保持して、各金具２の接着剥がれの有無を目視で観察した。その後、更に１０℃昇温させた雰囲気で４０分間保持して、各金具２の接着剥がれの有無の目視確認を繰り返し、最後に２００℃雰囲気で４０分間保持して、各金具２の接着剥がれの有無確認を行い、試験を終了した。この試験において、各金具２の接着剥がれを防止できた温度が高い程、耐熱接着性が良好であると判断した。表１及び表２には、接着剥がれを防止できた温度のうち最高温度を記載した。例えば、１６０℃では接着剥がれがなく、１７０℃で接着剥がれが発生した場合、表１及び表２の耐熱接着性の欄には「１６０℃」と記した。なお、２００℃でも接着剥がれを防止できた場合は「２００℃」と記した。なお、この試験では、実施例１～９及び比較例１～６の各防振ゴム組成物において、それぞれ２個のテストピース１を作製し、該２個のテストピース１の試験結果のうち剥がれた温度が低い方の結果を、該各防振ゴム組成物の耐熱接着性の指標として採用した。これら各試験結果を表１及び表２に示す。

≪実施例の効果≫
図２の結果によれば、実施例１～９の各防振ゴム組成物を用いた場合（以下、単に実施例１～９の場合と適宜称する）においては、振動特性試験結果（動倍率と損失係数との関係を示す結果）が、比較例１～７の各防振ゴム組成物を用いた場合（以下、単に比較例１～７の場合と適宜称する）の振動特性試験結果による特性線（図示省略）を基準にすると、いずれも図示下方側に位置しており、低動倍率特性と高減衰特性の両立に優れていることが判る。

また、表１及び表２の結果に示すとおり、実施例１～９の場合、耐熱接着性試験結果が全て１７０℃以上であり、比較例１～６の場合と比較して良好なものであった。なお、カーボンブラック含有量が５質量部である実施例５は、他の実施例と比較すると、やや引張強度が低く、バンバリーミキサーによる混練後（ミキサー排出時）の粘着性がやや高くなる傾向にはあったが、加工性としては十分なレベルであり、低動倍率特性と高減衰特性の両立効果及び耐熱接着性も優れていることから、防振ゴムとして使用できる可能性は十分高いと判断した。また、窒素吸着比表面積が７６ｍ^２／ｇであるカーボンブラックを５０質量部含有する実施例９は、他の実施例と比較すると、低動倍率特性と高減衰特性の両立効果という観点でやや劣るものの、比較例１～７よりは該両立効果が大きいことから、防振ゴムとして使用できる可能性があると判断した。

一方、ブタジエン・スチレン・ランダム共重合体を含有しない比較例１～３及び比較例５は、低動倍率特性と高減衰特性の両立効果は得られなかった。また、ハイスチレンゴムを含有せずカーボンブラック含有量が６０質量部である比較例４、ハイスチレンゴムを２０質量部含有し且つブタジエン・スチレン・ランダム共重合体を３０質量部含有するものの窒素吸着比表面積７６ｍ^２／ｇであるカーボンブラックをやや多く含有（表２では６０質量部含有）する比較例６は、１０Ｈｚにおけるｔａｎδが０．３０６であり高減衰特性には優れているものの、動倍率が５．７９と大きな値となってしまった。なお、カーボンブラックを２０質量部含有しブタジエン・スチレン・ランダム共重合体を５０質量部含有する比較例７は、バンバリーミキサーによる混練後の材料の粘着性が激しく、該ミキサーからの排出性が悪いうえに、オープンロールによる混練時のロール粘着性も激しく、加工が困難であったため加工性が低いものと判断（加工性ＮＧと判断）し、物性評価は行わなかった。

１…テストピース
２…金具
３…ボルト（支持棒）

Claims (10)

1. 主ゴム成分としてジエン系ゴムとハイスチレンゴムを、質量比でジエン系ゴム／ハイスチレンゴム＝５０／５０～９０／１０の割合で含むと共に、全ゴム成分を１００質量部とした場合に、軟化剤として平均分子量（Ｍｎ）が３０００～１２０００のブタジエン・スチレン・ランダム共重合体を１５～４５質量部含有し、かつ、カーボンブラックを５～５０質量部含有することを特徴とする防振ゴム組成物。
2. 該全ゴム成分を１００質量部とした場合に、窒素吸着比表面積が１５～８０ｍ^２／ｇのカーボンブラックを５～４０質量部含有し、かつ、全カーボンブラック含有量が５～４５質量部であることを特徴とする請求項１記載の防振ゴム組成物。
3. 該全ゴム成分を１００質量部とした場合に、窒素吸着比表面積が２０～４５ｍ^２／ｇであるカーボンブラックの含有量が２０～４０質量部であり、かつ、全カーボンブラック含有量が２０～４０質量部であることを特徴とする請求項１記載の防振ゴム組成物。
4. 該ブタジエン・スチレン・ランダム共重合体が、平均分子量（Ｍｎ）が８０００～１２０００であって、ガラス転移温度（Ｔｇ）が－１０℃以上０℃以下であることを特徴とする請求項１～３の何れかに記載の防振ゴム組成物。
5. 該ジエン系ゴムが、天然ゴム及びスチレンブタジエンゴムを含有し、ハイスチレンゴムを含む全ゴム成分を１００質量部とした場合に、天然ゴムを４０～８０質量部、スチレンブタジエンゴムを１０～５０質量部含有することを特徴とする請求項１～３の何れかに記載の防振ゴム組成物。
6. 該ジエン系ゴムが、天然ゴム及びスチレンブタジエンゴムを含有し、ハイスチレンゴムを含む全ゴム成分を１００質量部とした場合に、天然ゴムを４０～８０質量部、スチレンブタジエンゴムを１０～５０質量部含有することを特徴とする請求項４記載の防振ゴム組成物。
7. 請求項１～３の何れかに記載の防振ゴム組成物が、金具表面上の接着剤層を介して該金具表面に加硫接着されて、該金具と該加硫接着された防振ゴム組成物による加硫ゴムとが一体的に形成されていることを特徴とする防振ゴム。
8. 請求項４記載の防振ゴム組成物が、金具表面上の接着剤層を介して該金具表面に加硫接着されて、該金具と該加硫接着された防振ゴム組成物による加硫ゴムとが一体的に形成されていることを特徴とする防振ゴム。
9. 請求項５記載の防振ゴム組成物が、金具表面上の接着剤層を介して該金具表面に加硫接着されて、該金具と該加硫接着された防振ゴム組成物による加硫ゴムとが一体的に形成されていることを特徴とする防振ゴム。
10. 請求項６記載の防振ゴム組成物が、金具表面上の接着剤層を介して該金具表面に加硫接着されて、該金具と該加硫接着された防振ゴム組成物による加硫ゴムとが一体的に形成されていることを特徴とする防振ゴム。

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