JP2023075322A - ガスケット - Google Patents

Abstract

【課題】環状隙間に容易に組付けられることが可能なガスケットを提供する。
【解決手段】ハウジング１００とハウジング内に少なくとも一部が挿入された軸部材２００との間の環状隙間Ｇに軸部材の一端側から他端側に向かって挿入されるガスケット１が提供される。ガスケットは、ハウジングに挿入されてハウジングに固定される筒状の本体部１０と、本体部の内周面１４から延びて軸部材の外周面２０１ａに当接するシール部２０と、を含んでいる。シール部は、本体部の内周面における挿入方向の中間の部位にて周方向の全体に亘って延び且つ径方向の内側に突出した突条２０からなっている。
【選択図】図１

Description

本発明は、ハウジングとハウジング内に挿入される軸部材との間の環状隙間を密封するガスケットに関する。

ガスケットは、互いに相対移動せずに静止した二つの部材の間の隙間を密封するシール部品として自動車などの様々な分野の機械に装着されている。例えば、特許文献１には、第２部材（以下、ハウジングと言う）とハウジング内に挿入された第１部材（以下、軸部材と言う）との間の環状隙間に挿入されたガスケットが開示されている。このようなガスケットは、ハウジングにおける軸部材が挿入される部分の内周面と軸部材の外周面とに密着することによって密封機能を発揮するものであり、内外径シールとも呼ばれている。そして、特許文献１に開示されたガスケットは、ハウジング内に挿入される円筒状のガスケット本体部（以下、本体部と言う）と、本体部の内周面から延びて軸部材の外周面に接触する環状リップ部（以下、シール部と言う）とを有している。このシール部は、本体部の内周面に接続する基端部と軸部材の外周面に接触する先端部とを有し、基端部から先端部に向かうほど縮径されたテーパー筒状に形成されている。このシール部は軸部材の外周面に対してそれぞれ概ね同一方向に傾斜した内側の傾斜面と外側の傾斜面とを有している。

特開２０１８－１３２０７８号公報

しかしながら、特許文献１に開示された内外径シールタイプのガスケットは、軸部材の外周面に接触するシール部が全体としてテーパー筒状に形成されたいわゆるリップタイプで構成されており、ハウジングと軸部材との間の環状隙間への挿入の際に変形し易い構造を有している。したがって、このガスケットが環状隙間へ挿入されて組付けられる（装着される）と、例えばシール部が意図しない形状に変形し、その結果、シール部（例えばシール部の頂部）が意図するシール面に位置せずにシール面から脱落するおそれがある。その結果、例えば組付け後のガスケットが意図しない形状に変形していた場合には、作業者等は組付け作業をやり直す必要がある。このため、特許文献１に開示されたガスケットでは、環状隙間への組付け作業におけるシール部の意図するシール面からの脱落を防止するための工夫が求められ得る。

そこで、本発明は、環状隙間に容易に組付けられることが可能なガスケットを提供することを目的とする。

本発明の一側面によると、ハウジングとハウジング内に少なくとも一部が挿入された軸部材との間の環状隙間に軸部材の一端側から他端側に向かって挿入されるガスケットが提供される。このガスケットは、ハウジングに挿入されてハウジングに固定される筒状の本体部と、本体部の内周面から延びて軸部材の外周面に当接するシール部と、を含んでいる。シール部は、本体部の内周面における挿入方向の中間の部位にて周方向の全体に亘って延び且つ径方向の内側に突出した突条からなっている。

本発明の一側面によれば、環状隙間に容易に組付けられることが可能なガスケットを提供することができる。

本発明の一実施形態におけるガスケットの断面図である。 上記ガスケットの部分断面図である。 上記ガスケットの組付け前及び組付け後の状態を説明するための概念図である。 上記ガスケットの参考のガスケット（参考ガスケット）の部分断面図である。 上記ガスケットの変形例を説明するための部分断面図である。 上記ガスケットの別の変形例を説明するための部分断面図である。 上記ガスケットの更に別の変形例を説明するための部分断面図である。 図６の変形例の特徴と図７の変形例の特徴の双方を備えたガスケットを説明するための部分断面図である。 溝部を有するガスケットを説明するため断面図である。

以下、本発明の実施形態を添付図面に基づいて説明する。
図１は本実施形態におけるガスケット１の断面図であり、図２はガスケット１の部分拡大断面図である。なお、図１及び図２では、ガスケット１の装着対象の機械の一部が二点鎖線で示されており、図の簡略化のためガスケット１は装着前（つまり、弾性変形前）の状態で示されている。

［ガスケットの概要と装着対象］
ガスケット１は、自動車、自動二輪車、一般産業機械といった様々な機械において、互いに相対移動せずに静止した二つの部材（１００、２００）の間の環状隙間Ｇに装着され、上記機械内の流体の流出を防止するために用いられるものである。二つの部材とは、ハウジング１００と軸部材２００である。例えば、ハウジング１００には、円形断面を有した軸孔１０１が形成されており、この軸孔１０１に円柱状の軸部材２００が挿入されている。ガスケット１の装着対象の機械の一例としては、自動車のＣＶＴ（Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｌｙ Ｖａｒｉａｂｌｅ Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ）用のオイルポンプが挙げられる。このオイルポンプはハウジング１００と軸部材２００とを有し、軸孔１０１と軸部材２００との間に、環状隙間Ｇが設けられている。ハウジング１００及び軸部材２００は、軸部材２００の軸線Ｘの延伸方向及び軸線Ｘ回りの回転方向について互いに相対移動せずに静止している。

このように、ガスケット１は、ハウジング１００とハウジング１００内に少なくとも一部が挿入された軸部材２００との間の環状隙間Ｇに挿入されるものであり、いわゆる内外径シールタイプのシール部品である。ガスケット１が環状隙間Ｇに挿入されて上記機械に装着されることにより、上記機械の内部空間Ｓ１が画成されている。この内部空間Ｓ１は、ガスケット１の密封対象である流体（本実施形態ではオイル）が存在する領域に連通しており、ガスケット１によって大気領域Ｓ２との連通が遮断されるように構成されている。内部空間Ｓ１内の圧力は、ＣＶＴの作動時などには大気領域Ｓ２の圧力より高い。

図１には、ハウジング１００における軸孔１０１の一端側の開口を含む部分が示されており、軸孔１０１の一端はハウジング１００の一端面１０２に開口している。本実施形態では、この軸孔１０１の一端側の部分（つまり、軸孔１０１におけるハウジング１００の一端面１０２側の部分）に、軸部材２００の一端部が位置しており、軸部材２００はその軸線Ｘを軸孔１０１の孔中心に概ね合わせて軸孔１０１に挿入されている。特に限定されるものではないが、本実施形態では、軸部材２００の一端部は小径部２０１と小径部２０１より軸部材２００の他端部側に位置し且つ小径部２０１の外径より大きい外径を有した大径部２０２とを有し、段付き状に形成されている。軸部材２００の小径部２０１の先端面（つまり、軸部材２００の一端面）はハウジング１００の一端面１０２より僅かに内部空間Ｓ１側に位置している。そして、軸部材２００の大径部２０２の外径は、軸孔１０１の内径より僅かに小さく設定されている。

本実施形態では、ハウジング１００と軸部材２００との間の環状隙間Ｇは、ハウジング１００の軸孔１０１の内周面における一端面１０２側の部分と軸部材２００の一端部における小径部２０１の外周面２０１ａとの間に形成されている。そして、ガスケット１は、この環状隙間Ｇに軸部材２００の一端側から他端側に向かって挿入される。つまり、ガスケット１の環状隙間Ｇへの挿入方向Ｖ１は、軸部材２００の軸線Ｘと平行である。そして、ガスケット１における挿入方向Ｖ１についての先端側の端面（後述する本体部１０の先端面１１及び補強環３０の内向きフランジ部３２の端面３２ａ）は軸部材２００の大径部２０２における小径部２０１側の円環状端面２０３に対向し、ガスケット１における挿入方向Ｖ１についての後側の端面（後述する本体部１０の後端面１２）は円環状端面２０３と反対側に向いている。具体的には、本実施形態では、ガスケット１は、ハウジング１００の一端面１０２における軸孔１０１の一端側の開口からなる挿入口を介してハウジング１００内に挿入されている。特に限定されるものではないが、より詳しくは、ガスケット１はハウジング１００の一端面１０２における軸孔１０１の一端側の開口からなる上記挿入口から挿入され、その後、この状態で、軸部材２００の小径部２０１がガスケット１における挿入方向Ｖ１についての先端側（後述する本体部１０の先端面１１側及び補強環３０の内向きフランジ部３２の端面３２ａ側）からガスケット１内に挿入される。その結果、ガスケット１が環状隙間Ｇに挿入された状態になっている。そして、本実施形態では、ガスケット１の挿入方向Ｖ１と軸部材２００の挿入方向Ｖ２が互いに逆向きである。換言すると、ガスケット１はハウジング１００の軸孔１０１内に大気側から挿入され、軸部材２００はハウジング１００の軸孔１０１内に機内側から挿入されている。

［ガスケットの概略構成］
ガスケット１は、筒状の本体部１０とシール部２０とを含んで構成されている。本体部１０とシール部２０は、一体に成形されており、弾性材からなるものである。弾性材としては、ゴム又は熱可塑性エラストマーといった材料が用いられている。

本体部１０は、ハウジング１００内に挿入されてハウジング１００に固定される部分であり、概ね円筒状に形成されている。

本体部１０における挿入方向Ｖ１についての先端側の端面である先端面１１（換言すると、最先に環状隙間Ｇに挿入される端面）、及び、本体部１０における挿入方向Ｖ１についての後側の端面である後端面１２は、互いに平行で且つ軸線Ｘに対して直交する方向に延びている。

本体部１０の先端面１１は、軸部材２００の大径部２０２の円環状端面２０３に対向しており、平坦な円環状の面として形成されている。本実施形態では、ガスケット１の環状隙間Ｇへの挿入深さ（例えば、ハウジング１００の一端面１０２と本体部１０の先端面１１との間の軸線Ｘの延伸方向の距離）は、本体部１０の先端面１１と大径部２０２の円環状端面２０３との間に隙間が空くように設定されている。前述した内部空間Ｓ１は、先端面１１と円環状端面２０３と軸孔１０１の内周面と軸部材２００の小径部２０１の外周面２０１ａとにより区画されている。

本体部１０の後端面１２は、円環状端面２０３と反対側に向いており、平坦な円環状の面として形成されている。

本体部１０の外周面１３は軸線Ｘと平行に延びる円筒面からなり、本体部１０の外径は軸孔１０１の内径より僅かに大きく設定されている。ガスケット１が環状隙間Ｇに挿入された状態で、本体部１０は弾性変形しその外周面１３が軸孔１０１の内周面に密着する。その結果、本体部１０がハウジング１００に固定されている。

本体部１０の内周面１４には、後述するようにシール部２０が突設されている。この本体部１０の内周面１４におけるシール部２０の突設領域を除く部分の内径は、軸部材２００の小径部２０１の外径よりも大きく設定されている。

シール部２０は、本体部１０の内周面１４から延びて軸部材２００（本実施形態では小径部２０１）の外周面２０１ａに当接する部分である。つまり、軸部材２００の外周面２０１ａがシール面である。なお、シール部２０の形成位置及び形状については、後に詳述する。

ガスケット１が環状隙間Ｇに挿入された状態で、シール部２０は弾性変形してその先端部（後述するシール部２０の頂部２１）を含む部分が小径部２０１の外周面２０１ａに密着すると共に、前述したように本体部１０の外周面１３が軸孔１０１の内周面に密着する。このようにして、ハウジング１００の軸孔１０１の内周面（換言するとハウジング１００の内周面）と軸部材２００の小径部２０１の外周面２０１ａとの間の環状隙間Ｇを密封するいわゆる内外径シールタイプのガスケット１が構成されている。

本実施形態では、本体部１０とシール部２０との一体成形品の内部には、補強環３０が埋設されている。補強環３０は、主に本体部１０を補強して支持する部材であり、本体部１０内に位置している。換言すると、本体部１０は概ね補強環３０に沿って延び補強環３０の表面に接着されて取り付けられている。補強環３０は、例えば、金属材からなり、プレス加工によって成形されている。金属材としては、ステンレス鋼やＳＰＣＣやＳＰＨＣといった板状の材料群の中から選択した所定の材料が用いられる。

補強環３０は、例えば概ねＬ字状断面を有して軸線Ｘ回りに環状に成形されている。補強環３０は円筒部３１と内向きフランジ部３２とを含み、これらの部位（３１、３２）が一体に成形されている。

円筒部３１は、円筒状に形成されており、本体部１０の外周面１３と内周面１４との間で、且つ、本体部１０の先端面１１と後端面１２の外側端面部１２ａとの間に位置している。詳しくは、円筒部３１は、本体部１０内において外周面１３側に寄せた位置に設けられている。

内向きフランジ部３２は、円筒部３１における本体部１０の先端面１１側の端部から本体部１０の内周面１４の手前まで概ね径方向内側に向かって延びるフランジ状（円環状）の部分である。本実施形態では、内向きフランジ部３２における厚み方向について本体部１０の先端面１１側の端面３２ａは、例えば、内部空間Ｓ１に露出している。そして、内向きフランジ部３２の端面３２ａは、本体部１０の先端面１１と協働してガスケット１における挿入方向Ｖ１についての先端側の端面を構成している。なお、フランジ部３２の先端面１１側の端面３２ａは内部空間Ｓ１に露出していなくてもよい。

［ガスケットの詳細構造］
次に、本実施形態におけるガスケット１の詳細構造について説明する。

シール部２０は、本体部１０の内周面１４における挿入方向Ｖ１の中間の部位にて周方向全体に亘って延び且つ径方向の内側に突出した突条からなる。「突条」とは、平坦な面から隆起して細長く伸びる中実の部分であり、いわゆるビードである。つまり、突条からなるビードタイプのシール部２０は、テーパー筒状に形成されたいわゆるリップタイプの従来のシール部とは全く異なる形状を有している。

具体的には、シール部２０は、頂部２１と第１傾斜面２２と第２傾斜面２３とを含んで構成され、全体として円環状に形成されている。本実施形態では、シール部２０は、径方向内側に頂部２１を有した概ね山形の断面を有して本体部１０の周方向（軸線Ｘ回り）の全体に亘って細長く伸びている。シール部２０の内径は、ガスケット１が所定の締め代で弾性変形するように軸部材２００の小径部２０１の外径より小さく設定されている。

頂部２１は、軸部材２００の小径部２０１の外周面２０１ａに当接する部分であり、隆起した山の頂の部分でもある。本実施形態では、頂部２１は滑らかに湾曲しており、第１傾斜面２２と第２傾斜面２３との間を滑らかに接続している。

第１傾斜面２２は、概ね山形の断面のシール部２０における本体部１０の先端面１１側（つまり、シール部２０における挿入方向Ｖ１についての先端側）の斜面である。換言すると、第１傾斜面２２は、頂部２１から先端面１１側に向かうほど軸部材２００の小径部２０１の外周面２０１ａに対して径方向に離れるように傾斜している。

第２傾斜面２３は、シール部２０における本体部１０の後端面１２側（つまり、シール部２０における挿入方向Ｖ１についての後側）の斜面である。換言すると、第２傾斜面２３は、頂部２１から後端面１２側に向かうほど小径部２０１の外周面２０１ａに対して径方向に離れるように傾斜している。

このように、シール部２０は、中実の概ね山形の断面を有している。詳しくは、突条のシール部２０は、軸線Ｘの延伸方向について頂部２１の両側にそれぞれ広がった斜面（第１傾斜面２２及び第２傾斜面２３）を有した中実の断面を有し、頂部２１を中心として軸線Ｘの延伸方向に所定の幅を有している。したがって、突条のシール部２０は、弾性変形し易く不安定な従来のリップタイプのシール部と比較すると、形状が比較的に安定し本体部１０に対して比較的に安定して支持される構造を有している。

また、本実施形態では、本体部１０の内周面１４におけるシール部２０より挿入方向Ｖ１について後方（後端面１２側）の部分である後方内周面部１４ａは、本体部１０の内周面１４におけるシール部２０より挿入方向Ｖ１について前方（先端面１１側）の部位である前方内周面部１４ｂに対して、径方向の内側に位置している。つまり、後方内周面部１４ａの内径が前方内周面部１４ｂの内径より小さい。本実施形態では、後方内周面部１４ａ及び前方内周面部１４ｂは互いに平行に延び且つ軸部材２００（小径部２０１）の外周面２０１ａに対して平行に延びる円筒面からなっている。そして、後方内周面部１４ａと頂部２１との間が第２傾斜面２３によって接続され、頂部２１と前方内周面部１４ｂとの間が第１傾斜面２２によって接続されている。後方内周面部１４ａと第２傾斜面２３との接続部分は滑らかに湾曲し、前方内周面部１４ｂと第１傾斜面２２との接続部分も滑らかに湾曲している。

次に、ガスケット１が環状隙間Ｇに挿入されて組付けられる際の状態について、図３を参照して説明する。図３は、ガスケット１の弾性変形について説明するための概念図であり、図３（ａ）はガスケット１の組付け前（装着前）の状態を示し、図３（ｂ）はガスケット１の組付け後（装着後）の状態を示している。なお、図３（ｂ）に示す状態では、内部空間Ｓ１の圧力は大気領域Ｓ２の圧力と同程度であるものとする。また、図の簡略化のため、補強環３０は図示省略されている。

作業者等は、ガスケット１をハウジング１００の軸孔１０１内に挿入して組付けるため、ガスケット１の本体部１０の先端面１１を軸部材２００の円環状端面２０３に対向させる。この時、ガスケット１の本体部１０の先端面１１は、ハウジング１００の一端面１０２における軸孔１０１の一端側の開口からなる挿入口の近傍に位置している。この状態で、ガスケット１は、図示を省略された治具によって軸部材２００の一端側（図では上側）から他端側（図では下側）に向かって押圧される。これにより、図３（ａ）に実線で示されたガスケット１のように、ガスケット１は、ハウジング１００の軸孔１０１内に白抜き矢印で示すように軸部材２００の一端側から他端側に向かう挿入方向Ｖ１で挿入される。

軸孔１０１内への挿入の際に、ガスケット１の本体部１０の先端面１１側の部分が先に挿入される（押し込まれる）。この時、本体部１０は軸孔１０１の内周面に合わせた形状に弾性変形し始めると共に、本体部１０の外周面１３が軸孔１０１の内周面に沿って摺動する。そして、ガスケット１は最終的に治具によって定まる所定の挿入深さまで挿入される。一方、本体部１０の内周面１４（詳しくは前方内周面部１４ｂ）は軸部材２００の外周面２０１ａに接触していない。

本実施形態では、ガスケット１が図３（ａ）に示すように所定の挿入深さまで挿入された後に、軸部材２００が図示を省略された治具によって二点鎖線で示すようにガスケット１の挿入方向Ｖ１と反対の挿入方向Ｖ２で押圧されて挿入され始める。軸部材２００が更に挿入されると、図３（ａ）に破線で示すように小径部２０１の先端面側のＲ形状で面取りされた角部がシール部２０の第１傾斜面２２に当接する。そして、図３（ａ）に破線で示す状態から、軸部材２００が更に深く挿入されると、ガスケット１のシール部２０が弾性変形し始める。詳しくは、この挿入の過程において、シール部２０の第１傾斜面２２における小径部２０１との接触箇所Ｃの位置が徐々に頂部２１側に近づく。その結果、軸部材２００が挿入されるほど、シール部２０の径方向外側への締め代（圧縮量）が増加し、シール部２０が徐々に径方向外側に押し潰されると共に後端面１２側（挿入方向Ｖ１について後側）に歪むように押圧されて、シール部２０を含む部分が扁平に弾性変形する。シール部２０の径方向外側への締め代は、シール部２０の頂部２１が小径部２０１の外周面２０１ａの位置に到達するまで増加する。シール部２０の頂部２１が小径部２０１の外周面２０１ａの位置（シール面の位置）に到達した後、軸部材２００は更に深く挿入される。そして、図３（ｂ）に示すように、軸部材２００は最終的に治具によって定まる位置まで挿入される。これにより、ガスケット１の環状隙間Ｇへの組付けが完了する。このシール部２０の弾性変形の過程において、ガスケット１のシール部２０はいわゆるＯリングと同様に概ね径方向外側に圧縮されて扁平に弾性変形し、シール部２０が概ね意図した位置・範囲（シール面）及び形状で軸部材２００の外周面２０１ａに密着している。

また、ガスケット１の組付け過程（詳しくは軸部材２００の挿入の過程）において、軸部材２００の挿入に必要な挿入荷重の大きさは、挿入初期段階から徐々に高くなって所定の最大挿入荷重に達した後、所定の中間値まで徐々に低下する。挿入に必要な挿入荷重の大きさが所定の中間値まで低下した後は、挿入深さが深くなっても、挿入に必要な挿入荷重の大きさは変化せずに概ね中間値で固定される。

本実施形態によるガスケット１によれば、シール部２０は突条からなる、いわゆるビードタイプであるため、弾性変形し易く不安定な従来のリップタイプのシール部と比較すると、形状が比較的に安定し本体部１０に対して比較的に安定して支持される構造を有している。そのため、シール部２０の弾性変形の過程において、シール部２０が概ね意図した位置・範囲（シール面）及び形状で軸部材２００の外周面２０１ａに密着する。したがって、シール部２０の頂部２１が意図するシール面（つまり軸部材２００の外周面２０１ａ）に確実に当接し、その結果、シール部２０の頂部２１のシール面からの脱落が確実に防止される。そして、従来のリップタイプのシール部を有するガスケットで起こり得る組付け作業のやり直しが低減又はなくなり、組付け作業の工数が低減され得る。このようにして、環状隙間Ｇに容易に組付けられることが可能なガスケット１が提供される。

本実施形態では、本体部１０内に、補強環３０が埋設されている。これにより、本体部１０が安定して支持され、その結果、シール部２０の支持が安定化されて、シール部２０の弾性変形も安定する。したがって、シール部２０の頂部２１のシール面からの脱落がより確実に防止され、組付け作業の工数が効果的に低減し得る。

ここで、図４は、本実施形態のガスケット１と比較するための参考のガスケットＺの部分断面図である。参考のガスケットＺでは、そのシール部２０’の形状のみがガスケット１のシール部２０と異なっている。参考のガスケットＺでは、シール部２０’は従来と同様にテーパー筒状のリップタイプである。そして、本実施形態のようにガスケットＺの挿入方向Ｖ１と軸部材２００の挿入方向Ｖ２が互いに逆向きの場合には、この参考のガスケットＺの組付けの際の軸部材２００の挿入を考慮すると、テーパー筒状のシール部２０’の先端部が軸部材２００の挿入方向Ｖ２の先端側、つまり、図４では上側に向くように、ガスケットＺを配置する必要がある。その結果、ＣＶＴの作動時などにおいて、内部空間Ｓ１の圧力が大気領域Ｓ２の圧力より高くなると、この参考のガスケットＺでは、内部空間Ｓ１の圧力によって、シール部２０の全体が軸部材２００の外周面２０１ａから離れる方向（図中点線矢印で示す方向）に変形し得る。そして、この変形が過度に進んで、シール部２０の先端部が外周面２０１ａから完全に離れると、内部空間Ｓ１内の密封対象の流体が大気領域Ｓ２に吹き抜けて漏れ出るおそれがある。つまり、リップタイプのシール部２０’が採用された場合には、ガスケットの組付けの際に、上下の方向性があり、組付け方向（挿入方向）について制約を受けることになり、その結果、上述した吹き抜けの問題が生じ得る。この点、本実施形態におけるガスケット１では、ビードタイプのシール部２０が採用されているため、組付けの際の上下の方向性は基本的にはない上、軸線Ｘの延伸方向の力（つまり内部空間Ｓ１の圧力）が作用することに起因した弾性変形は極僅かである。その結果、本実施形態のガスケット１によれば、内部空間Ｓ１の圧力に起因する上述した吹き抜けの現象が発生することを効果的に防止することができる。

［変形例］
なお、本実施形態では、シール部２０の頂部２１は湾曲した面であるものとしたが、これに限らない。例えば、図示を省略するが、シール部２０の頂部２１は、軸部材２００の外周面２０１ａに対して平行に伸び且つ平坦な面からなるものとしてもよい。これにより、シール部２０における軸部材２００の外周面２０１ａに接触する領域の軸線Ｘ方向の幅（つまり、シール幅）が十分に大きく確保され、シール性能を向上させることができる。また、このシール幅を調整することによって、シール性能や最大挿入荷重が容易に微調整され得る。

ここで、ガスケット１のシール部２０はそれ自体の形状が比較的に安定している突条（つまりビードタイプ）であるため、従来のリップタイプのシール部２０と比較すると、ガスケット１を環状隙間Ｇへ挿入するための最大挿入荷重がリップタイプの場合の最大挿入荷重より高くなる場合がある。この点については、以下の図５～図９に示す変形例に係るガスケット１では、以下で詳述する工夫が施されている、つまり、本体部１０における挿入方向Ｖ１の後側の部分に、剛性の低い弱点部が設けられている。

詳しくは、図５に示す変形例のガスケット１では、本体部１０の内周面１４における後方内周面部１４ａは、本体部１０の内周面１４における前方内周面部１４ｂに対して、径方向の外側に位置していると共に、後方内周面部１４ａが大径の円錐面として形成されて前方内周面部１４ｂに対して平行ではない。このように、図５に示すガスケット１においては、本体部１０における挿入方向Ｖ１の後側の部分が径方向外側に大きく凹んでおり、この部分が弱点部として機能している。つまり、この大きく凹んだ部分は、ガスケット１を環状隙間Ｇに挿入するための最大挿入荷重を低減させる機能を有している。また、図５では、第２傾斜面２３は途中で屈曲しているが、これに限らず、全体として直線的に延びていてもよい。そして、図６に示すように、シール部２０の頂部２１が、軸部材２００の外周面２０１ａに対して平行に伸び且つ平坦な面からなるものとしてもよい。これにより、シール性能を向上させることができる。

図７に示す変形例のガスケット１では、図５及び図６と同様に本体部１０の内周面１４における後方内周面部１４ａは、本体部１０の内周面１４における前方内周面部１４ｂに対して、径方向の外側に位置している。そして、このガスケット１では、後方内周面部１４ａ及び前方内周面部１４ｂは、互いに平行に伸び且つ軸部材２００の外周面２０１ａに対して平行である。つまり、図７に示すガスケット１では、本体部１０における挿入方向Ｖ１についての後側の部分を径方向外側に大きく凹ませて、後方内周面部１４ａを大径の円筒面として形成することによって、本体部１０における挿入方向Ｖ１の後側の部分に、剛性の低い弱点部が設けられている。

また、図８に示す変形例のガスケット１では、図６の変形例の特徴と図７の変形例の特徴の双方が備えられている。すなわち、図８のガスケット１では、図６と同様に、シール部２０の頂部２１が、軸部材２００の外周面２０１ａに対して平行に伸び且つ平坦な面からなっている。さらに図８のガスケット１では、図７と同様に、後方内周面部１４ａ及び前方内周面部１４ｂは互いに平行に伸び且つ軸部材２００の外周面２０１ａに対して平行な円筒面であり、後方内周面部１４ａは前方内周面部１４ｂよりも相対的に大径である。このような形態では、平坦面からなるシール部２０の頂部２１によりシール性能の向上を図るとともに、前方内周面部１４ｂよりも相対的に大径の後方内周面部１４ａにより環状隙間Ｇへガスケット１を挿入する際の最大挿入荷重の低減を図ることができる。

図９に示す変形例のガスケット１では、本体部１０の後端面１２に溝部１５を形成することによって、本体部１０における挿入方向Ｖ１の後側の部分に、剛性の低い弱点部が設けられている。詳しくは、図９に示すガスケット１では、後端面１２は、径方向の外側端面部１２ａと径方向の内側端面部１２ｂとからなっている。外側端面部１２ａ及び内側端面部１２ｂはそれぞれ平坦な円環状の面として形成されている。外側端面部１２ａと内側端面部１２ｂとの間には、段差が形成されており、内側端面部１２ｂが先端面１１側に寄せられている。本体部１０の後端面１２としての外側端面部１２ａ及び内側端面部１２ｂの全体を、後端面部と呼ぶこともできる。そして、溝部１５は、本体部１０の外周面１３と本体部１０の内周面１４（詳しくは後方内周面部１４ａ）との間に位置し、且つ、後端面１２で周方向全体に亘って凹んだ部分である。具体的には、溝部１５は、後端面（後端面部）１２における外側端面部１２ａと内側端面部１２ｂとの間の境界部分（段差部分）に形成されている。

このように、図５～図９に示したガスケット１では、本体部１０における挿入方向Ｖ１の後側の部分の剛性が意図的に低く設定されている。このため、軸部材２００の挿入過程において、本体部１０における大きく凹んだ部分（図５～図８参照）や溝部１５（図９参照）を含む部分が弱点部として機能して扁平に弾性変形し、シール部２０自体の弾性変形に基づくシール部２０から軸部材２００の外周面２０１ａに作用する反力の大きさが低下する。したがって、シール部２０の頂部２１が概ね小径部２０１の外周面２０１ａの位置に到達した後において、本体部１０の挿入方向Ｖ１の後側の部分におけるシール部２０に対する支持力が弱くなっている。詳しくは、シール部２０における第２傾斜面２３を含む部分を支持する本体部１０における挿入方向Ｖ１の後側の部分の支持力（剛性）が弱くなっている。そのため、軸部材２００の挿入過程において、シール部２０から軸部材２００の外周面２０１ａに作用する反力の大きさが低下し、軸部材２００の挿入過程の際の最大挿入荷重が、図１～図３に示す弱点部を有さない場合の最大挿入荷重より低くなっている。その結果、リップタイプのシール部の場合と同程度の最大挿入荷重が設定され得る。

また、図示を省略するが、図９に示す変形例のガスケット１において、後方内周面部１４ａが前方内周面部１４ｂに対して径方向の外側に位置し、この後方内周面部１４ａと補強環３０の円筒部３１の内周面との間に溝部１５が設けられてもよい。これにより、最大挿入荷重がより効果的に低下し得る。また、図９に示すガスケット１において、後端面１２に段差部分が形成されているが、この段差部分は形成されなくてもよい。

また、上記の説明では、ガスケット１がハウジング１００の軸孔１０１に挿入された状態で、軸部材２００がガスケット１内に挿入されることで、ガスケット１がハウジング１００と軸部材２００との間の環状隙間Ｇに挿入されているものとしたが、これに限らず、ハウジング１００の軸孔１０１に軸部材２００が挿入された状態で、ガスケット１が環状隙間Ｇに挿入されてもよい。この場合におけるガスケット１を環状隙間Ｇに挿入する際の最大挿入荷重は、軸部材２００についての上記最大挿入荷重と実質的に同じである。また、ガスケット１の挿入方向Ｖ１と軸部材２００の挿入方向Ｖ２は同じであってもよい。

上記の説明では、ガスケット１は補強環３０を有するものとしたが、これに限らず、補強環３０を有さなくてもよい。この場合、補強環３０に相当する部分は、例えば、本体部１０と同材料の部材で本体部１０と一体に形成され得る。また、ガスケット１の装着対象である機械は、ＣＶＴに限らず、ハウジングとハウジング内に少なくとも一部が挿入された軸部材との間に環状隙間が形成され、この環状隙間を密封する必要がある機械であればよい。

以上、本発明の好ましい実施形態及びその変形例について幾つか説明したが、本発明は上記実施形態及び上記変形例に制限されるものではなく、本発明の技術的思想に基づいて種々の変形及び変更が可能である。

本発明は、環状隙間へのガスケットの組付けを容易にするのに有用である。

１…ガスケット、１０…本体部、１２…本体部の後端面、１４…本体部の内周面、１４ａ…後方内周面部、１４ｂ…前方内周面部、１５…溝部、２０…シール部、２１…シール部の頂部、１００…ハウジング、２００…軸部材、２０１ａ…軸部材の外周面、Ｇ…環状隙間、Ｖ…挿入方向。

Claims (5)

1. ハウジングと前記ハウジング内に少なくとも一部が挿入された軸部材との間の環状隙間に前記軸部材の一端側から他端側に向かって挿入されるガスケットであって、
   前記ハウジング内に挿入されて前記ハウジングに固定される筒状の本体部と、
   前記本体部の内周面から延びて前記軸部材の外周面に当接するシール部と、
   を含み、
   前記シール部は、前記本体部の前記内周面における挿入方向の中間の部位にて周方向の全体に亘って延び且つ径方向の内側に突出した突条からなる、
   ガスケット。
2. 前記本体部における前記挿入方向についての後端面には、環状の溝部が形成されている、請求項１に記載のガスケット。
3. 前記本体部の前記内周面における前記シール部より前記挿入方向について後方の部分である後方内周面部は、前記本体部の前記内周面における前記シール部より前記挿入方向について前方の部位である前方内周面部に対して、径方向の外側に位置している、請求項１に記載のガスケット。
4. 前記シール部の頂部は、前記軸部材の前記外周面に対して平行に伸び且つ平坦な面からなる、請求項１～３のいずれか一つに記載のガスケット。
5. 前記シール部の頂部は、前記軸部材の前記外周面に対して平行に伸び且つ平坦な面からなり、
   前記本体部の前記内周面における前記シール部より前記挿入方向について、後方の部分である後方内周面部及び前方の部分である前方内周面部は、互いに平行に伸び且つ前記軸部材の前記外周面に対して平行な円筒面であって、前記後方内周面部は前記前方内周面部よりも相対的に大径である、請求項１に記載のガスケット。

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