JP2022516787A - 連続式カーペットマットの製造方法 - Google Patents

Abstract

カーペットを提供するステップと、バッファを行うステップと、糊付けを行うステップと、乾燥を行うステップと、打ち抜き・裁断を行うステップとを含む連続式カーペットマットの製造方法である。この方法を実施することにより、生産ラインで速度の異なる生産ステップを組み合わせ、シャットダウンせずに連続して生産を行い、生産プロセスの一貫化を図ることができる。メンテナンス及び操作が簡単である。速度の異なる各生産ステップを組み合わせ調整することができる。生産ステップのいずれかで、一時的にシャットダウンするか又は一時的に故障の排除を必要とするときにも、他の生産ラインで生産を継続することができ、シャットダウンを全く必要としない。生産中の中間製品の生産ラインを途中で中断し、その工程を分割し、又はそれを生産ラインから外す必要がない。生産ラインが途切れないことを確保でき、人手、製造工数、機械コスト、材料コスト及び全体的な製造コストがより効果的に節約され、製造効率が大幅に上昇し、生産能力及び産業競争力が向上する。【選択図】図１

Description

本発明は、カーペットの製造技術分野に関し、特に連続式カーペットマットの製造方法に関する。

従来のカーペットマットの大部分は、カーペット原反を生産する工程、カーペット原反を糊付け・乾燥する工程、カーペット原反を打ち抜き・裁断する工程といった工程に分割して生産され、生産される製品はいずれも、生産ラインが途中で中断され、又は別の場所に保管された後、個別に、人手又は機械の方法によって搬送されるか又は継ぎ合わされて次の段階に供されている。このような従来のマットの製造、又はカーペットマットの製造方法では、甚大な空間が必要とされるだけでなく、極めて膨大な人手及び工数が費やされる。また、各工程を切り替える手順においては、１ロールあたり約２０～３０メートルのカーペットロールの先端又は尾端を縫合しつなぎ合わせて初めて生産が可能となり、縫合箇所はいずれも材料ロスである上、各ロールを種々の異なるサイズの裁断片であるマットに打ち抜いたときにその尾端に生じる大量の残材ロスを他に再利用することもできず、カーペットのコストがさらに増大する。

このため、新たな連続式のカーペットマットの製造方法を発明し創出することができれば、速度の異なる各生産ステップを組み合わせ調整できるだけでなく、生産ステップのいずれかでシャットダウンするか、又は故障の排除を必要とするときにも、生産ラインのシャットダウンを必要とせずに生産を継続することができ、生産中の中間製品の生産ラインを途中で中断し、その工程を分割し、又はそれを生産ラインから外す必要もなく、製造効率が大幅に上昇するほか、生産が途切れず、カーペット原反を種々の異なるサイズの裁断片であるマットに打ち抜いたときに生じる大量の残材ロス及びコストが大幅に低減され、人手、製造工数、機械コスト、材料コスト及び製造コストが効果的に節約されることから、関連産業の生産技術の面で、及び産業競争力を向上させるにあたり、重要な創造的思考及び進歩・ブレークスルーの方向性となり得る。

本発明の目的は、連続式カーペットマットの製造方法を提供することにあり、この方法により、人手、製造工数、機械コスト、材料コスト及び全体的な製造コストをより効果的に節約することができ、製造効率が大幅に上昇し、生産能力及び産業競争力が向上する。

本発明の目的は、カーペットを提供するステップと、バッファを行うステップと、糊付けを行うステップと、乾燥を行うステップと、打ち抜き・裁断を行うステップとを含む連続式カーペットマットの製造方法を提供することにある。本発明を実施することにより、生産ラインで生産プロセスの一貫性を達成することができ、従来の生産プロセスの半分以下の人手で簡単にメンテナンス及び操作を行うことができる。速度の異なる各生産ステップを組み合わせ調整することができ、生産ステップのいずれかで、一時的にシャットダウンするか又は一時的に故障の排除を必要とするときには、バッファ装置のストックを利用することができ、生産ラインのシャットダウンを必要とせずに生産を継続することができる。バッファ装置により速度の異なる生産ステップを組み合わせることで、生産ラインをシャットダウンせずに連続して生産を行うことができ、生産中の中間製品の生産ラインを途中で中断し、その工程を分割し、又はそれを生産ラインから外す必要がなく、製造効率が大幅に上昇し、生産能力が向上する。このように、生産ラインが途切れないことを確保できるだけでなく、人手、製造工数、機械コスト、材料コスト及び製造コストがより効果的に節約される。

本発明の目的は、カーペット製造機により作製するカーペットを提供するステップと、カーペットを第１のバッファ装置に搬入する、バッファを行うステップと、第１のバッファ装置からカーペットを糊付機に案内し、カーペットの一方の面に接着剤を結合して、糊付けされたカーペットを形成する、糊付けを行うステップと、糊付けされたカーペットを案内して乾燥機を通過させ、連続するカーペットマットを形成する、乾燥を行うステップと、自動裁断機にカーペットマットを搬入し、裁断を行って複数のフロアマットを送り出す、打ち抜き・裁断を行うステップと、を含む連続式カーペットマットの製造方法を提供することにある。

一実施例において、上記カーペット製造機は、タフト機又はニードルパンチ機であり、カーペットは、タフトカーペット（Ｔｕｆｔｅｄ Ｃａｒｐｅｔ）又はニードルパンチカーペット（Ｎｅｅｄｌｅ Ｐｕｎｃｈｅｄ Ｃａｒｐｅｔ）である。

一実施例において、上記カーペット製造機は、タフト機であり、タフトカーペットを作製する際、パイル糸保管棚により少なくとも１種類のパイル糸をタフト機に送り込み、パイル糸は、合成繊維又は合成綿である。

一実施例において、塗布することにより、上記接着剤がカーペットの一方の面に均一に結合される。

一実施例において、上記複数のフロアマットの形状又は大きさが、自動裁断機に予め設定される。

一実施例において、上記乾燥を行うステップと打ち抜き・裁断を行うステップとの間に、第２段階のバッファを行うステップをさらに有し、カーペットマットを、まず第２のバッファ装置に搬入した後、第２のバッファ装置から自動裁断機に搬出する。

一実施例において、上記第２段階のバッファを行うステップと打ち抜き・裁断を行うステップとの間に、複合化するステップをさらに有し、第２のバッファ装置から貼合機にカーペットマットを搬入し、カーペットマットに基布を結合してから、自動裁断機に搬出する。

一実施例において、上記複合化するステップと打ち抜き・裁断を行うステップとの間に、第３段階のバッファを行うステップをさらに有し、基布が結合されたカーペットマットを、まず貼合機から第３のバッファ装置に搬入した後、第３のバッファ装置から自動裁断機に搬出する。

一実施例において、上記第１のバッファ装置、第２のバッファ装置又は第３のバッファ装置は、ストッカースタンド（保管台）である。

一実施例において、上記カーペットが、先入れ先出し方式により、第１のバッファ装置に出し入れされ、カーペットマットが、先入れ先出し方式により、第２のバッファ装置に出し入れされ、基布が結合されたカーペットマットが、先入れ先出し方式により、第３のバッファ装置に出し入れされる。

一実施例において、上記打ち抜き・裁断を行うステップの後に、製品を搬送し廃材を細断するステップをさらに有し、複数のフロアマットに裁断して送り出し、裁断により生じた廃材を細断し送り出す。

本発明を実施することにより、少なくとも以下に挙げる効果が得られる。

１．バッファ装置により速度の異なる生産ステップを組み合わせることで、カーペットマットの生産プロセスを一貫化できるとともにシャットダウンせずに連続して生産を行うことができ、生産中の中間製品の生産ラインを途中で中断し、その工程を分割し、又はそれを生産ラインから外す必要もなく、製造効率が大幅に上昇し、生産能力が向上する。

２．生産ラインにおける速度の異なる各生産ステップを組み合わせ調整することができ、生産ステップのいずれかで、一時的にシャットダウンするか又は一時的に故障の排除を必要とするときには、バッファ装置のストックを利用することができ、生産ラインで生産を継続することができるとともに、乾燥機内のカーペットの連続乾燥時間が長すぎるために損傷するロスを確実に避けることができる。

３．生産プロセスに一貫性があり、従来の生産プロセスの半分以下の人手で簡単にメンテナンス及び操作を行うことができる上、各製造機器の正常な運転を監視するよう人手を配置すればよい。また、左右２本の生産ラインを同時に立ち上げ、その間に通路を残して、１組の人手で２本の同一の生産ラインを同時に監視することもできる。

４．生産ラインが途切れないことを確保でき、カーペットロールをマットに裁断する際に、先端及び尾端の残材と型クリアランスのロスのコストが大幅に低減されるとともに、人手、製造工数、機械コスト、材料コスト及び製造コストがより効果的に節約され、産業競争力が大幅に高まる。

５．タフト機でタフトカーペットを生産する際、使用されるパイル糸の継ぎ合わせロスが１５００～２０００メートルあたり１回生じるにすぎない。ニードルパンチ機でニードルパンチカーペットを生産する際、合成綿が途切れず供給され、ましてや作製されるカーペットには、カーペットロールの継ぎ合わせ及び打ち抜き・裁断の残材ロスが全くない。

当業者が、本発明の技術内容を理解しそれを踏まえて実施するとともに、本明細書で開示する内容、請求項及び図面に基づき、本発明に関する目的及び利点を容易に理解できるように、具体的な実施形態において本発明の詳しい特徴及び利点を詳述する。

本発明の実施例に係る連続式カーペットマットの製造方法のフローチャートである。 本発明の第１の実施例に係る連続式カーペットマットの製造方法の生産ラインの概略図である。 本発明の第２の実施例に係る連続式カーペットマットの製造方法の生産ラインの概略図である。 本発明の実施例に係る第２段階のバッファを行うステップをさらに有する連続式カーペットマットの製造方法のフローチャートである。 本発明の第３の実施例に係る連続式カーペットマットの製造方法の生産ラインの概略図である。 本発明の実施例に係る第２段階のバッファを行うステップ及び複合化するステップをさらに有する連続式カーペットマットの製造方法のフローチャートである。 本発明の第４の実施例に係る連続式カーペットマットの製造方法の生産ラインの概略図である。 本発明の実施例に係る第２段階のバッファを行うステップ、複合化するステップ及び第３段階のバッファを行うステップをさらに有する連続式カーペットマットの製造方法のフローチャートである。 本発明の第５の実施例に係る連続式カーペットマットの製造方法の生産ラインの概略図である。 図１の実施例に示す製造方法において、製品を搬送し廃材を細断するステップをさらに有する連続式カーペットマットの製造方法のフローチャートである。 図３Ａの実施例に示す製造方法において、製品を搬送し廃材を細断するステップをさらに有する連続式カーペットマットの製造方法のフローチャートである。 図４Ａの実施例に示す製造方法において、製品を搬送し廃材を細断するステップをさらに有する連続式カーペットマットの製造方法のフローチャートである。 図５Ａの実施例に示す製造方法において、製品を搬送し廃材を細断するステップをさらに有する連続式カーペットマットの製造方法のフローチャートである。

本発明の説明をより詳しく完全なものとするため、以下、本発明の実施態様及び具体的な実施例について例示的に述べるが、本発明の具体的な実施例を実施又は使用する形態はこれらに限定されない。以下に開示する各実施例は、さらなる記載又は説明がなくとも、有益な場合には互いに組み合わせ又は置き換えることも、一実施例に他の実施例を加えることもできる。読者が以下の実施例を十分理解できるように、以下の説明では、多数の特定の詳細について詳述するが、かかる特定の詳細がない場合も、本発明の実施例を実践できる。

図１は、カーペットを提供するステップ（ステップＳ１０）と、バッファを行うステップ（ステップＳ２０）と、糊付けを行うステップ（ステップＳ３０）と、乾燥を行うステップ（ステップＳ４０）と、打ち抜き・裁断を行うステップ（ステップＳ５０）とを含む連続式カーペットマットの製造方法Ｓ１００の実施例を示したものである。

図１及び図２Ａは、カーペット製造機２０によりカーペット２１を作製する、カーペットの提供（ステップＳ１０）を示したものである。カーペット製造機２０は、タフト機又はニードルパンチ機であってよく、タフト機により作製されるカーペット２１は、タフトカーペット（Ｔｕｆｔｅｄ Ｃａｒｐｅｔ）であり、ニードルパンチ機により作製されるカーペット２１は、ニードルパンチカーペット（Ｎｅｅｄｌｅ Ｐｕｎｃｈｅｄ Ｃａｒｐｅｔ）である。

図２Ｂに示すように、タフト機でタフトカーペットを作製する際、パイル糸保管棚１０によって少なくとも１種類のパイル糸１１をカーペット製造機２０に送り込んで、カーペット製造機２０によってカーペット２１を作製してよい。カーペット２１を作製するパイル糸１１は、単一種類のパイル糸１１又は２種類以上の異なるパイル糸１１であってよく、用途に応じて決定してよい。一般的に、カーペット２１を作製するパイル糸１１は、合成繊維又は合成綿であってよい。

カーペット製造機２０がニードルパンチ機であり、作製されるカーペット２１がニードルパンチカーペットである場合、ニードルパンチ機で合成綿に直接針を刺すことにより合成綿を一層嵩高にし、同重量の合成綿に針を刺した後の厚みが２倍以上にまで達し、カーペット２１の弾力性及び柔らかさが増す。

カーペット製造機２０の作製頻度又は速度については、主に、カーペット２１の厚み・重量、或いはカーペット２１が必要とする毛丈及びゲージにより決定され、カーペット２１の毛丈が長いほど、又はゲージが大きいほど、カーペット２１全体が重くなり、作製速度も遅くなる。

さらに図１、図２Ａ及び図２Ｂに示すように、バッファを行う際には（ステップＳ２０）、カーペット製造機２０で作製されたカーペット２１を第１のバッファ装置３０に搬入してバッファを行う。前述した第１のバッファ装置３０は、ストッカースタンドであってよい。

第１のバッファ装置３０又はストッカースタンドの大きさは、収納可能なカーペット２１の総量又は総長さに応じて決定してよく、生産ラインの実際の状況に照らして決定してよく、例えば、３５メートル、２０メートル、１５メートル、ひいては１００メートル、５０メートル又は１０メートルを収納可能な第１のバッファ装置３０又はストッカースタンドを選択してよく、完全に必要に応じて決定される。

第１のバッファ装置３０若しくはストッカースタンドにカーペット２１を搬入又は搬出する方法については、先入れ先出し方式により、第１のバッファ装置３０に出し入れすることを選択してよく、つまり、第１のバッファ装置３０に最初に搬入されるカーペット２１の一端が第１のバッファ装置３０から最初に搬出される。

また、図１～図２Ｂに示すように、糊付けを行う際には（ステップＳ３０）、第１のバッファ装置３０からカーペット２１を搬出して糊付機４０に案内し、糊付機４０によりカーペット２１の下面に接着剤を結合して、糊付けされたカーペット４１を形成する。

カーペット２１に接着剤を結合する方法については、糊付機４０で塗布することにより、カーペット２１の下面に接着剤を均一に結合するというものであってよい。一般的に、接着剤の材質は接着性のりである。

さらに、図１～図２Ｂに示すように、乾燥を行う際には（ステップＳ４０）、糊付けされたカーペット４１を案内して乾燥機５０を通過させ、連続するカーペットマット５１を形成して、乾燥機５０から搬出する。

接着剤が結合されたカーペット２１が乾燥機５０を通過して乾燥された後に形成されるカーペットマット５１は、裁断又は加工がされておらず、一方の面がカーペットであり一方の面が接着剤である連続的なマットである。

乾燥を行う段階（ステップＳ４０）の作製速度、つまり乾燥機５０の速度は、一般的に、糊付けされたカーペット４１の全般的な材料のニーズに応じて決定され、生産ラインでは、一定の速度で連続的に乾燥及び作製を行わなければならず、ましてや停止してはならず、そうしないと、連続乾燥時間が長すぎるために乾燥中の接着剤が結合されたカーペット２１の中間製品（糊付けされたカーペット４１）が損傷し、材料のロスが生じる。

ここで、本発明特有の技術手段であるバッファを行う（ステップＳ２０）ことの重要性が分かる。乾燥を行う段階（ステップＳ４０）では、一定の速度で連続的に乾燥及び作製が行われ、停止してはならない。カーペット製造機２０の作製速度は、カーペット２１の厚み・重量により決定されるため、乾燥機５０の速度と異なる。

バッファを行う段階（ステップＳ２０）である第１のバッファ装置３０又はストッカースタンドによるバッファを経ることで、速度の異なる乾燥を行う段階（ステップＳ４０）とカーペットを提供する段階（ステップＳ１０）のバランスをとることができ、これによって、乾燥機５０、ひいては生産ライン全体の連続稼働が可能となり、カーペット製造機２０が一時的にシャットダウンしても、第１のバッファ装置３０又はストッカースタンド内に、生産ラインを継続して動作させるに足る十分な材料（カーペット２１）がある。

同様に、図１～図２Ｂに示すように、打ち抜き・裁断を行う際には（ステップＳ５０）、乾燥機５０で作製されたカーペットマット５１を自動裁断機６０に搬入し、裁断を行って複数のフロアマット６１を送り出す。

フロアマット６１の形状又は大きさ、ひいてはその模様は、完全に生産ニーズに応じて決定され、自動裁断機６０に予め設定するか又は記憶させてよい。

次に、図３Ａ及び図３Ｂに示す実施例を参照すると、連続式カーペットマットの製造方法Ｓ１００は、第２段階のバッファを行うステップ（ステップＳ４５）をさらに含んでよい。第２段階のバッファ（ステップＳ４５）は、乾燥を行うステップ（ステップＳ４０）と打ち抜き・裁断を行うステップ（ステップＳ５０）との間に設けられ、カーペットマット５１を、まず第２のバッファ装置７０に搬入した後、第２のバッファ装置７０から自動裁断機６０に搬出する。

第２のバッファ装置７０は、ストッカースタンドであってもよく、先入れ先出し方式により、カーペットマット５１が第２のバッファ装置７０に出し入れされてよい。第２のバッファ装置７０の大きさは、収納可能なカーペットマット５１の総量又は総長さに応じて決定してよく、同じく生産ラインの実際の状況に照らして決定してよい。

図４Ａ及び図４Ｂに示すように、図３Ａ及び図３Ｂに示す連続式カーペットマットの製造方法の実施例において、第２段階のバッファ（ステップＳ４５）と打ち抜き・裁断（ステップＳ６０）との間に、複合化するステップ（ステップＳ４７）をさらに設けてよい。

複合化するステップ（ステップＳ４７）は、第２のバッファ装置７０から貼合機８０にカーペットマット５１を搬入し、貼合機８０によって貼り合わせようとする１つ以上のマット材料を、リードスクリュー押出機又は固定剤によりカーペットマット５１に複合し、冷却又乾固させた後、自動裁断機６０に搬出する。

続いて、図５Ａ及び図５Ｂに示すように、図４Ａ及び図４Ｂに示す連続式カーペットマットの製造方法の実施例において、複合化（ステップＳ４７）と打ち抜き・裁断（ステップＳ５０）との間に、第３段階のバッファを行うステップ（ステップＳ４８）をさらに設けてよい。

第３段階のバッファを行う際には（ステップＳ４８）、基布が結合されたカーペットマット５１を、まず貼合機８０から第３のバッファ装置９０に搬入した後、第３のバッファ装置９０から自動裁断機６０に搬出する。

第３のバッファ装置９０も同様にストッカースタンドであってよく、先入れ先出し方式により、基布が結合されたカーペットマット５１が、第３のバッファ装置９０に搬入及び搬出されてよい。第３のバッファ装置９０の大きさは、収納可能な基布が結合されたカーペットマット５１の総量又は総長さに応じて決定してよく、同じく生産ラインの実際の状況に照らして決定してよい。

このように、バッファを行う段階（ステップＳ２０）を行う第１のバッファ装置３０を設けるとともに、第２段階のバッファ（ステップＳ４５）を行う第２のバッファ装置７０又は第３段階のバッファ（ステップＳ４８）を行う第３のバッファ装置９０を設けて運転することにより、実施例における生産ライン全体の速度の調整は、より一層柔軟なものになる。

そして、前述した連続式カーペットマットの製造方法の様々な実施例の最後となるが、図６～図９に示すように、打ち抜き・裁断を行うステップ（ステップＳ５０）の後に、製品を搬送し廃材を細断するステップ（ステップＳ６０）をさらに設けて、複数のフロアマットに裁断して送り出し、裁断により生じた廃材を細断し送り出してよい。

以上のように、本発明の実施例の様々な連続式カーペットマットの製造方法では、バッファを行う（ステップＳ２０）、第２段階のバッファを行う（ステップＳ４５）又は第３段階のバッファを行う（ステップＳ４８）ことにより、即ち、第１のバッファ装置３０、第１のバッファ装置３０及び第２のバッファ装置７０、又は第１のバッファ装置３０及び第２のバッファ装置７０及び第３のバッファ装置９０が設けられている。これにより、生産ラインで速度の異なる生産ステップを組み合わせ、シャットダウンせずに連続して生産を行い、生産の一貫化を図ることができる。メンテナンス及び操作が簡単である。速度の異なる各生産ステップを組み合わせ調整することができる。生産ステップのいずれかで、一時的にシャットダウンするか又は一時的に故障の排除を必要とするときにも、生産ラインで生産を継続することができ、シャットダウンを全く必要としない。生産中の中間製品の生産ラインを途中で中断し、その工程を分割し、又はそれを生産ラインから外す必要がない。タフト機でタフトカーペットを生産する際、使用されるパイル糸の継ぎ合わせロスが１５００～２０００メートルあたり１回生じるにすぎず、ニードルパンチ機でニードルパンチカーペットを生産する際、合成綿が途切れず供給され、ましてや作製されるカーペットには、カーペットロールの継ぎ合わせ及び打ち抜き・裁断の残材ロスが全くない。こうして生産ラインが途切れないことを確保できるとともに、人手、製造工数、機械コスト、材料コスト及び全体的な製造コストがより効果的に節約され、製造効率が大幅に上昇し、生産能力及び産業競争力が向上する。

上記の各実施例は、本発明の特徴を説明するためのものにすぎず、当業者が本発明の内容を理解しそれを踏まえて実施できるようにすることを目的としており、本発明の請求範囲を限定するものではない。したがって、本発明の趣旨から逸脱せずになされた他の均等な改変又は変更も、本願の請求項が限定する範囲に含まれる。

Ｓ１００ 連続式カーペットマットの製造方法
Ｓ１０ カーペットを提供する
Ｓ２０ バッファを行う
Ｓ３０ 糊付けを行う
Ｓ４０ 乾燥を行う
Ｓ４５ 第２段階のバッファを行う
Ｓ４７ 複合化する
Ｓ４８ 第３段階のバッファを行う
Ｓ５０ 打ち抜き・裁断を行う
Ｓ６０ 製品を搬送し廃材を細断する
１０ パイル糸保管棚
１１ パイル糸
２０ カーペット製造機
２１ カーペット
３０ 第１のバッファ装置
４０ 糊付機
４１ 糊付けされたカーペット
５０ 乾燥機
５１ カーペットマット
６０ 自動裁断機
６１ フロアマット
７０ 第２のバッファ装置
８０ 貼合機
９０ 第３のバッファ装置

Claims (11)

1. カーペット製造機により作製するカーペットを提供するステップと、
   前記カーペットを第１のバッファ装置に搬入する、バッファを行うステップと、
   前記第１のバッファ装置から前記カーペットを糊付機に案内し、前記カーペットの一方の面に接着剤を結合して、糊付けされたカーペットを形成する、糊付けを行うステップと、
   前記糊付けされたカーペットを案内して乾燥機を通過させ、連続するカーペットマットを形成する、乾燥を行うステップと、
   自動裁断機に前記カーペットマットを搬入し、裁断を行って複数のフロアマットを送り出す、打ち抜き・裁断を行うステップと、
   を含むことを特徴とする連続式カーペットマットの製造方法。
2. 前記カーペット製造機は、タフト機又はニードルパンチ機であり、前記カーペットは、タフトカーペット又はニードルパンチカーペットであることを特徴とする請求項１に記載の連続式カーペットマットの製造方法。
3. 前記カーペット製造機は、タフト機であり、タフトカーペットを作製する際、パイル糸保管棚によって少なくとも１種類のパイル糸を前記タフト機に送り込み、
   前記パイル糸は、合成繊維又は合成綿であることを特徴とする請求項２に記載の連続式カーペットマットの製造方法。
4. 塗布することにより、前記接着剤が前記カーペットの一方の面に均一に結合されることを特徴とする請求項１に記載の連続式カーペットマットの製造方法。
5. 前記複数のフロアマットの形状又は大きさが、前記自動裁断機に予め設定されることを特徴とする請求項１に記載の連続式カーペットマットの製造方法。
6. 前記乾燥を行うステップと前記打ち抜き・裁断を行うステップとの間に、第２段階のバッファを行うステップをさらに有し、前記カーペットマットを、まず第２のバッファ装置に搬入した後、前記第２のバッファ装置から前記自動裁断機に搬出することを特徴とする請求項１に記載の連続式カーペットマットの製造方法。
7. 前記第２段階のバッファを行うステップと前記打ち抜き・裁断を行うステップとの間に、複合化するステップをさらに有し、前記第２のバッファ装置から貼合機に前記カーペットマットを搬入し、前記カーペットマットに基布を結合してから、前記自動裁断機に搬出することを特徴とする請求項６に記載の連続式カーペットマットの製造方法。
8. 前記複合化するステップと前記打ち抜き・裁断を行うステップとの間に、第３段階のバッファを行うステップをさらに有し、前記基布が結合された前記カーペットマットを、まず前記貼合機から第３のバッファ装置に搬入した後、前記第３のバッファ装置から前記自動裁断機に搬出することを特徴とする請求項７に記載の連続式カーペットマットの製造方法。
9. 前記第１のバッファ装置、前記第２のバッファ装置又は前記第３のバッファ装置は、ストッカースタンドであることを特徴とする請求項１、６、７又は８に記載の連続式カーペットマットの製造方法。
10. 前記カーペットが、先入れ先出し方式により、前記第１のバッファ装置に出し入れされ、
    前記カーペットマットが、先入れ先出し方式により、前記第２のバッファ装置に出し入れされ、
    前記基布が結合された前記カーペットマットが、先入れ先出し方式により、前記第３のバッファ装置に出し入れされることを特徴とする請求項１、６、７又は８に記載の連続式カーペットマットの製造方法。
11. 前記打ち抜き・裁断を行うステップの後に、製品を搬送し廃材を細断するステップをさらに有し、複数のフロアマットに裁断して送り出し、裁断により生じた廃材を細断し送り出すことを特徴とする請求項１、６、７又は８に記載の連続式カーペットマットの製造方法。

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