JP2022177376A - 入庫管理装置、入庫管理方法及び入庫管理プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】入庫に相応しくない物品を効率的に分別する入庫管理装置、入庫管理方法及び入庫管理プログラムを提供する。
【解決手段】倉庫の入庫管理装置１は、入庫される予定の複数のケースに格納される物品が共通して有する属性を受け付ける入出力処理部２１と、受け付けた属性を有する物品が格納されていることが予想される複数のケースが入庫される際、当該ケースに付された情報を読み取り、受け付けた属性と、読み取った情報とに基づき、複数のケースのそれぞれを、少なくとも入庫可能品、入庫不可能品又は再度入庫されることが前提となる一時入庫不可能品に分類する入庫管理部２２と、を備える。
【選択図】図２

Description

本発明は、入庫管理装置、入庫管理方法及び入庫管理プログラムに関する。

倉庫には、日常的に物品が出入りする。特に港湾地区に所在する保税倉庫では、出入りする物品の数量が極端に多い。入庫時、物品が真に入庫されるに相応しいものであるか否かが慎重に検査される。合格品のなかに、例外的に不合格品が混在している場合、不合格品は、合格品とは別に管理され倉庫から排出される。例えば、物品が海上コンテナから直ちに倉庫に入庫される場合、検査後の合格品／不合格品の仕分け及び管理が上手に行われなければ、多量の滞貨が発生し、荷役効率は極端に落ちる。物品保管用の段ボールの検査効率を向上させる技術として特許文献１が存在する。

特許文献１において、オペレータは、段ボールの原反を加工機に投入する。すると、加工機は、原反に対し折れ目及び切れ目を加工した後、下流のコンベヤに流す。コンベヤの最下流において、加工後の段ボールが、組み立て前の平面的な形状で一時保管される。オペレータは、一時保管されていく段ボールを一枚ずつ検査する。加工機に押し出された段ボールは、一旦オペレータから離れるが、コンベヤによってオペレータの近くに戻される。よって、オペレータは、殆ど移動することなく段ボールの検査を行うことができる。

特開２００５－２０５６０５号公報

特許文献１の技術は、確かにオペレータによる検査効率を向上させる。検査の結果、例えば１００枚の段ボールのうち、程度の悪い不合格品が１０枚、程度のよい（合格品に近い）不合格品が５枚混在していたとすると、当該１０枚及び５枚のそれぞれを合格品の８５枚から分別することが必要になる。しかしながら、特許文献１は、当該分別について言及していない。
そこで、本発明は、入庫に相応しくない物品を効率的に分別することを目的とする。

本発明の入庫管理装置は、入庫される予定の複数のケースに格納される物品が共通して有する属性を受け付ける入出力処理部と、前記受け付けた属性を有する物品が格納されていることが予想される複数のケースが入庫される際、当該ケースに付された情報を読み取り、前記受け付けた属性と、前記読み取った情報とに基づき、前記複数のケースのそれぞれを、少なくとも、入庫可能品、入庫不可能品、又は、再度入庫されることが前提となる一時入庫不可能品に分類する入庫管理部と、を備えることを特徴とする。
その他の手段については、発明を実施するための形態のなかで説明する。

本発明によれば、入庫に相応しくない物品を効率的に分別することができる。

倉庫の平面図である。 入庫管理装置の構成等を説明する図である。 ケースの寸法を説明する図である。 ラベルを説明する図である。 シンボルを説明する図である。 排出条件情報の一例である。 入庫作業情報の一例である。 許容差異情報の一例である。 行先混雑情報の一例である。 処理手順のフローチャートである。 処理手順のフローチャート（続き）である。

以降、本発明を実施するための形態（“本実施形態”という）を、図等を参照しながら詳細に説明する。本実施形態は、港湾地区の保税倉庫が輸入品として外国タバコを入庫する例である。しかしながら、本発明は、他の物品を保管する他の種類の倉庫に対しても適用可能である。

（本実施形態の環境）
図１は、倉庫の平面図である。倉庫は、コンテナ４１から取り出されたケース６を取り敢えず全数入庫する。そのうえで倉庫は、ケース６を “入庫可能品”、“入庫不可能品”及び“入庫一時不可能品”（詳細後記）に分類し、それぞれを、入庫可能品用の保管スペース４２、入庫不可能品用の保管スペース４３及び入庫一時不可能品用の保管スペース４４に搬送する。本実施形態では、ケース６が物品（外国タバコ）を格納する。しかしながら、物品がケース６等に格納されない状態で倉庫に入庫されてもよい。

コンテナ４１及び保管スペース４２～４４は、コンベヤ４５ａ～４５ｇで連結されており、これらのコンベヤが、ケース６を搬送する。本実施形態のケース６は、外国タバコを格納する段ボール箱である。倉庫内の任意の場所に、コンベヤ上のケース６を持ち上げ、保管スペースに格納する荷役ロボット４６ａ及び４６ｂが存在する。コンベヤの分岐点には、ケース６を２方向に分岐する分岐装置９ａ～９ｃが存在する。分岐装置９ａ～９ｃは、例えば鉄道の転車台又は分岐ポイントのような機構である。

（入庫可能品等）
入庫可能品とは、検査に合格したケース６である。入庫可能品は、次の工程に進むためにパレット４７にまとめて段積されて、保管スペース４２に保管される。段積された入庫可能品は、荷崩れ防止、風味拡散防止等の目的で、まとめて透明シート等でラッピングされる。
入庫不可能品とは、検査に合格しなかった結果、近い将来倉庫から出庫される予定のケース６である。入庫不可能品は、通常、パレットに段積されることはない。

入庫一時不可能品とは、検査には合格しなかったものの、入庫不可能品に比して検査結果が合格に近かったケース６である。入庫一時不可能品は、入庫不可能品と同等に管理されると却って手間を生じさせる。むしろ、入庫一時不可能品は、倉庫から出庫されることなく、合格の条件が整った時点で再度コンベア４５ａに合流させる方が、荷役効率が高い。合流までの間、入庫一時不可能品は、保管スペース４４に格納されていてもよいし、コンベヤ“４５ｂ→４５ｄ→４５ｅ→４５ｇ→４５ｂ”のように還流していてもよい。入庫一時不可能品もまた、通常、パレットに段積されることはない。

コンテナ４１から倉庫に入庫されるすべてのケース６には、ラベル７が付されている。このラベル７は、外国タバコのメーカによって付されたものである。倉庫の入り口付近にセンサ２及びリーダ３が配置されている。センサ２は、ケース６の寸法（図３にて詳細を後記）を読み取る。リーダ３は、ケース６に付されたラベル７を読み取る。ラベル７については、図４にて詳細を後記する。

コンベア４５ａの途中の位置に、コンベア４５ａを両側から挟むようにシンボル貼付機５が配置されている。シンボル貼付機５は、ケース６にシンボル８を貼付する。シンボル８については、図５にて詳細を後記する。

（入庫管理装置の構成）
図２は、入庫管理装置１の構成等を説明する図である。入庫管理装置１は、一般的なコンピュータであり、中央制御装置１１、マウス、キーボード等の入力装置１２、ディスプレイ等の出力装置１３、主記憶装置１４、補助記憶装置１５及び通信装置１６を備える。これらは、バスで相互に接続されている。補助記憶装置１５は、排出条件情報３１、入庫作業情報３２、許容差異情報３３及び行先混雑情報（詳細後記）を格納している。

主記憶装置１４における入出力処理部２１及び入庫管理部２２は、プログラムである。中央制御装置１１は、これらのプログラムを補助記憶装置１５から読み出して主記憶装置１４にロードすることによって、それぞれのプログラムの機能（詳細後記）を実現する。補助記憶装置１５は、入庫管理装置１から独立した構成となっていてもよい。図１において前記した、センサ２、リーダ３、シンボル貼付機５及び分岐装置９ａ～９ｃは、ネットワークを通じて入庫管理装置１に接続されている。

（ケースの寸法）
図３は、ケース６の寸法を説明する図である。本実施形態のケース６は、直方体の段ボール箱である。ケース６は、同じ寸法を有するもの同士、前後左右上下方向に段積されることを前提としている。例えば、４×５×５段に積まれた１００個の物品は、１００個単位で下流工程の作業の対象となり、関税、保管料等の算出対象ともなる。したがって、このようなまとまりは、荷崩れすることなく長期間安定して段積されている必要があり、寸法が他と僅かでも異なるケース６は、確実に排出されなければならない。ここでの寸法とは、幅（Ｗ）、奥行き（Ｄ）及び高さ（Ｈ）の組合せである。

（ラベル）
図４は、ラベル７を説明する図である。ケース６の任意の面にラベル７が貼付されており、そのラベルにケースコード７ｂが印刷されている。ケースコード７ｂは、例えば１次元又は２次元のバーコードであり、コード規格は任意である。通常、外国タバコのメーカが、当該ラベルをケース６に付する。どのような情報をコード化するかも、通常外国タバコメーカが決定する。ケース６の複数の面に、同じラベル７が付されていてもよい。

図４の例では、メーカ名、輸入者名、銘柄、製造（輸出）国名、製造年月、関税関係情報及び保管料関係情報といった情報（符号７ｃ）が、ケースコード７ｂに記憶されている。又は、符号７ｃの情報を呼び出すための識別コードがケースコード７ｂに記憶されている。これらはあくまでも一例であり、その他にも、パッケージデザイン、輸入港名、個体数量等が記憶されていてもよい。ここで“記憶されている”とは、人間が判読可能な文字列又は数字が任意の規則でコード化された結果が、所定の太さ等を有するバー等に変換されたうえで、ラベル上に印刷されていることを意味する（以降で説明するシンボルについても同様）。

（シンボル）
図５は、シンボル８を説明する図である。シンボル貼付機５は、シンボル添付機５の前を経由したすべてのケース６に、シンボル８を貼付する。このとき、ケース６の面のうちラベル７が付されていない面に、シンボル８が貼付されることが望ましい。シンボル８には、シンボル貼付機５によって入庫管理コード８ｂが印刷されている。この入庫管理コード８ｂもまた、例えば１次元又は２次元のバーコードであり、コード規格は任意である。ユーザ（倉庫の運営主体）が、どのような情報をコード化するかを決定する。ケース６の複数の面に、同じシンボル８が付されていてもよい。

図５の例では、シンボル貼付機５は、保管単位としての銘柄、製造年月及び行先を入庫管理コード８ｂに記憶しているほか、荷役作業員が保管単位としてのケース群を視認しやすくするために、シンボル８上にこれらの情報を示す文字８ｃを印刷している。なお、後記するケース６の再入庫の際、シンボル貼付機５は、既に貼付されているシンボル８の上に重ねて新たなシンボル８を貼付する。

（排出条件情報）
図６は、排出条件情報３１の一例である。排出条件情報３１においては、排出条件ＩＤ欄１０１の排出条件ＩＤに関連付けて、前提欄１０２には前提が、項目欄１０３には項目が、排出条件欄１０４には排出条件が、行先欄１０５には行先が記憶されている。
排出条件ＩＤ欄１０１の排出情報ＩＤは、排出条件を一意に特定する識別子である。排出条件とは、ケース６の行先、すなわちコンベヤの分岐を決定する条件である。
前提欄１０２の前提は、その排出条件が適用される前提となる他の排出条件である。
項目欄１０３の項目は、排出条件が適用される項目であり、ここでは、“ケースの寸法”、外国タバコの“銘柄”及び外国タバコの“製造年月”のいずれかである。

排出条件欄１０４の排出条件は、前記した排出条件である。
行先欄１０５の行先は、ケース６の行先である。このうち、“入庫可能品レーン”は、入庫可能品が搬送される保管スペース４２までのコンベヤの集合である。“入庫不可能品レーン”は、入庫不可能品が搬送される保管スペース４３までのコンベヤの集合である。“入庫一時不可能品レーン”は、入庫一時不可能品が搬送される保管スペース４４までのコンベヤの集合である。

詳細は後記するが、説明のわかりやすさのため、いま入庫管理装置１は、“ケースの寸法：Ｗ５０ｃｍ×Ｄ６０ｃｍ×Ｈ４０ｃｍ、銘柄:ＡＡ、製造年月２０２１年３月”を入庫可能品の基準としているものとする。図６を見ると、例えば以下のことがわかる。
・ケースの寸法のうちいずれかが基準に対して±○ｃｍを超えて異なる場合、そのケースは、“入庫不可能品レーン”へ搬送される（Ｃ０１）。この場合、銘柄及び製造年月は、行先に影響しない。なお、“±○ｃｍ”の具体的な値は、例えば、メーカごと、銘柄ごと、・・・に決定されてもよいし、メーカ、銘柄等に関係なく共通の値が決定されてもよい。以降では、説明の単純化のため、共通の値が決定されているものとする。

・ケースの寸法のすべてが基準に対して±○ｃｍ以内の差異であったとしても、銘柄が基準に相違する場合、そのケースは、“入庫不可能品レーン”へ搬送される（Ｃ０２を経てＣ０３）。この場合、製造年月は、行先に影響しない。
・ケースの寸法のすべてが基準に対して±○ｃｍ以内の差異であり、かつ、銘柄が基準に一致したとしても、製造年月が基準に比して許容差異の範囲外である場合、そのケースは、“入庫不可能品レーン”へ搬送される（Ｃ０２及びＣ０４を経てＣ０６）。

・ケースの寸法のすべてが基準に対して±○ｃｍ以内の差異であり、かつ、銘柄が基準に一致したとしても、製造年月が基準に比して許容差異の範囲内である場合、そのケースは、“入庫一時不可能品レーン”へ搬送される（Ｃ０２及びＣ０４を経てＣ０５）。なお、この場合、ケースは再度コンベヤ４５ａに投入されることになる。
・ケースの寸法のすべてが基準に対して±○ｃｍ以内の差異であり、銘柄が基準に一致し、かつ、製造年月が基準に一致する場合、そのケースは、“入庫可能品レーン”へ搬送される（Ｃ０２、Ｃ０４、Ｃ０７）。この場合が、通常最も多い。

（入庫作業情報）
図７は、入庫作業情報３２の一例である。入庫作業情報３２においては、項番欄１１１に記憶された項番に関連付けて、区分欄１１２には区分が、メーカ名欄１１３にはメーカ名が、輸入者名欄１１４には輸入者名が、銘柄欄１１５には銘柄が、製造国名欄１１６に製造国名が、製造年月欄１１７には製造年月が、入庫年月欄１１８には入庫年月が、入庫時期欄１１９には入庫時期が、製造年月差異欄１２０には製造年月差異が、混在予想フラグ欄１２１には混在予測フラグが記憶されている。

項番欄１１１の項番は、入庫作業情報３２のレコードを一意に特定する番号である。
区分欄１１２の区分は、“実績”又は“予定”のいずれかである。“実績”は、そのレコードに係るケース（物品）の入庫が既に終了していることを示す。“予定”は、そのレコードに係るケースの入庫が未だ終了していないことを示す。
メーカ名欄１１３のメーカ名は、物品（外国タバコ）のメーカである。
輸入者名欄１１４の輸入者名は、物品の輸入者の名称である。
銘柄欄１１５の銘柄は、物品の銘柄である。
製造国名覧１１６の製造国名は、物品の製造国の名称である。

製造年月欄１１７の製造年月は、物品が製造された年月である。製造年月の早い順にコンテナ４１が到着するとは限らず、１個のコンテナに複数の製造年月の物品が混在する場合もある。多くの輸入者は、同じ製造年月の物品をまとめて、かつ、製造年月の早い順に、国内に流通させることを希望している。なお、本実施形態においては、１個のケースに格納されるすべての物品の製造年月は、同じである。
入庫年月欄１１８の入庫年月は、物品が実際に入庫された年月、又は、物品が入庫される予定の年月である。
入庫時期欄１１９の入庫時期は、入庫年月のうちの“上旬”、“中旬”又は“下旬”のうちのいずれかである。これらは、保管料算出の基礎となる。

製造年月差異は、予定されていた製造年月に対する実際の製造年月の差異（単位：月）である。例えば、現時点が“２０２１年０４月”であるとする。項番１に係る物品の製造年月は、予定段階において“２０２１年０１月”であった。２０２１年４月、コンテナ４１が予定通り到着し、物品が実際に入庫された。多くの物品の製造年月は“２０２１年０１月”であったが、そうでないものも混在していた。全体のうち所定の閾値以上の数の物品の製造年月が“２０２１年０３月”であった。これらの物品は、何等かの手違いで早く着き過ぎたものである。この例では、製造年月差異は、“＋２”となる。

混在予想フラグ欄１２１の混在予想フラグ“○”は、区分が“予定”であるレコードに係る物品に、製造時期が異なるものが相当数含まれていると予想されることを示す。この予想の根拠は、区分が“実績”であるレコードのうち、例えばメーカ名、輸入者名及び銘柄が共通であるレコードの製造年月差異である。項番１のレコード及び項番４のレコードに注目すると、メーカ名、輸入者名及び銘柄が共通である。そして、項番１のレコードの製造年月差異欄１２０には“＋２”が記憶されている。したがって、入庫管理装置１は、項番４のレコードに混在予想フラグを立てている。

ユーザは、物品が共通して有する属性として、メーカ名欄１１３～入庫時期欄１１９に記憶すべき情報を任意に設定することができる。多くの場合、これらの属性の組合せが、その物品を格納するケースをパレットに段積しラッピングする単位となる。

（許容差異情報）
図８は、許容差異情報３３の一例である。許容差異情報３３においては、項番欄１３１に記憶された項番に関連付けて、メーカ名欄１３２にはメーカ名が、輸入者名欄１３３には輸入者名が、銘柄欄１３４には銘柄が、製造国名欄１３５に製造国名が、製造年月欄１３６には製造年月が、入庫年月欄１３７には入庫年月が、入庫時期欄１３８には入庫時期が、製造年月差異欄１３９には製造年月差異が記憶されている。
許容差異情報３２の構成は、入庫作業情報３２（図７）から、区分欄１１２、製造年月差異欄１２０及び混在予想フラグ欄１２１を削除し、製造年月許容差異欄１３９を加えたものである。ただし、図７とは異なり、図８においては、各レコードは、すべて将来的な入庫の“予定”に係るものである。そして、製造年月許容差異欄１３９の製造年月許容差異は、輸入業者が許容する製造年月の差異の最大限度を示している。

項番１のレコードに関し、輸入業者“Ｐ社”の意向に基づき倉庫の運営主体は以下のことを考えている。
・２０２１年０８日に、銘柄“ＡＡ”が入庫されるはずである。
・理想的には、入庫されたすべての物品の製造年月は“２０２１年０５月”であるはずである。
・しがしながら、メーカ名、輸入者名及び銘柄が同じであった過去の入庫実績から、相当の確率で、製造年月が異なる物品が混在していることが予想される。

・そのうち、製造年月が“２０２１年６月”であるものは、取り敢えず入庫したうえで、倉庫内の保管スペース４４で別途管理しておき、２０２１年９月以降、製造年月が“２０２１年６月”であるものが大量に入庫された段階で、それに合流させる。製造年月が“２０２１年７月”であるものも同様である。
・しかしながら、製造年月が“２０２１年８月”であるものは、保管スペース４３で別途管理したうえで、可能な限り速やかに保管コストの安いスペースへ移送する、又は、メーカに引き取ってもらう。

（行先混雑情報）
図９は、行先混雑情報３４の一例である。行先混雑情報３４においては、領域ＩＤ欄１４１に記憶された領域ＩＤに関連付けて、容量欄１４２には容量が、銘柄欄１４３には銘柄が、ケース数欄１４４にはケース数が、占有率欄１４５には占有率が記憶されている。
領域ＩＤ欄１４１の領域ＩＤは、保管スペース４４のうち銘柄ごとに区分けされた領域（図示ぜず）を一意に特定する識別子である。各領域に対応してコンベア又はコンベアの還流ループが独立して設置されている場合、そのコンベアもまた領域に含まれる。
容量欄１４２の容量は、領域の空間のうち物品を格納可能な空間の体積である。“＃”は、異なる数値を省略的に示している。

銘柄欄１４３の銘柄は、外国タバコの銘柄である。
ケース数欄１４４のケース数は、領域に格納中のケースの数である。
占有率欄１４５の占有率は、領域に格納中のケースの体積の合計が容量に占める比率である。
各領域は、センサ及びリーダ（図示せず）を設置している。リーダは、所定の周期でシンボルに記憶された銘柄を読み取り、その結果を入庫管理装置１に送信する。センサは、所定の周期でケース数を計測し、その結果を入庫管理装置１に送信する。

（処理手順）
以降、本実施形態の処理手順を説明する。処理手順が開始される前提として、行先混雑情報３４（図９）が、最新の状態で記憶装置１５に格納されているとする。
図１０は、処理手順のフローチャートである。図１１は、図１０の続きである。
ステップＳ２０１において、入庫管理装置１の入出力処理部２１は、入庫作業情報３２（図７）を受け付ける。具体的には、第１に、入出力処理部２１は、ユーザが入庫作業情報３２を、入力装置１２を介して入力するのを受け付ける。この段階では、入庫作業情報３２の製造年月差異欄１２０及び混在フラグ欄１２１は、空欄である。
第２に入出力管理部２１は、入庫作業情報３２のレコードのうち区分が“実績”であるレコードの製造年月差異欄１２０に対し、ユーザが数値を入力するのを受け付ける。説明の便宜上ここでは、項番１のレコードに製造年月差異“＋２”が入力されたとする。

ステップＳ２０２において、入出力処理部２１は、排出条件情報３１（図６）を受け付ける。具体的には、入出力処理部２１は、ユーザが排出条件情報３１を、入力装置１２を介して入力するのを受け付ける。このとき、ユーザは、入力装置１２に対して手動で図６のような表を入力してもよいし、完成している表を入力装置１２に読み取らせてもよい。図６の例の項目は、あくまでも一例である。ユーザは、“ケースの寸法”、“銘柄”及び“製造年月”以外の属性を設定してもよい。図６の例は、輸入者の混在を無視しているが、例えば、輸入者が混在しない状態でケースをパレットに段積しラッピングすることをユーザが希望する場合、ユーザは、項目として“輸入者”を設定する。メーカが混在しない状態でケースをパレットに段積しラッピングすることをユーザが希望する場合、ユーザは、項目として“メーカ”を設定する。

ステップＳ２０３において、入出力処理部２１は、許容差異情報３３（図８）を受け付ける。具体的には、入出力処理部２１は、ユーザが許容差異情報３３を、入力装置１２を介して入力するのを受け付ける。このとき、ユーザは、入力装置１２に対して手動で図８のような表を入力してもよいし、完成している表を入力装置１２に読み取らせてもよい。

ステップＳ２０４において、入庫管理装置１の入庫管理部２２は、混在を予想する。具体的には、第１に、入庫管理部２２は、入庫作業情報３２のうち、製造年月差異“＋２”が入力された項番１のレコードにおけるメーカ名、輸入者名及び銘柄を取得する。ここでは、“Ａ社”、“Ｐ社”及び“ＡＡ”が取得される。
第２に、入庫管理部２２は、“Ａ社”、“Ｐ社”及び“ＡＡ”を検索キーとして、入庫作業情報３２のうち区分が“予定”であるレコードを検索し、該当したレコードの混在予想フラグ欄１２１に“○”を記憶する。ここでは、項番４のレコードの混在予想フラグ欄１２１に“○”が記憶されることになる。その後時間が経過し、２０２１年０８月下旬のある日、入庫作業情報３２の項番４のレコードに係る物品を積んだコンテナ４１が到着し、その物品（ケース）が倉庫に入庫されたとする。

ステップＳ２０５において、入庫管理部２２は、入庫及び再入庫を開始する。具体的には、入庫管理部２２は、現時点以降、図７の項番４のレコードに係る入庫及び再入庫が始まる旨を認識し、例えば各コンベヤの動力をオンにする。するとコンベヤ４５ａは、ケース６をシンボル貼付機５の方向に移動させはじめる（入庫）。

このとき、入庫管理部２２は、行先混雑情報３４（図９）を参照し、銘柄“ＡＡ”が保管スペース４４に格納されているか否かを調べる。銘柄“ＡＡ”が格納されている場合、入庫管理部２２は、コンベヤ４５ｆ及び４５ｅに対し、保管スペース４４に格納されていた銘柄“ＡＡ”を搬出し、コンベヤ４５ａに合流させる旨指示する（再入庫）。つまり、入庫管理部２２は、現在入庫されている複数のケースに格納される物品が共通して有する属性に応じて、一時入庫不可能品が再度入庫されるタイミングを決定する。

ステップＳ２０６において、入庫管理部２２は、ケースの寸法を計測する。具体的には、入庫管理部２２は、センサ２が計測したケース６の寸法（Ｗ、Ｄ、Ｈ）を取得する。

ステップＳ２０７において、入庫管理部２２は、計測結果がＯＫであるか否かを判断する。具体的には、入庫管理部２２は、ステップＳ２０６において取得された寸法が基準に比して“±○ｃｍ”以内の差異に収まる場合（ステップＳ２０７“Ｙｅｓ”）、ステップＳ２０８に進み、それ以外の場合（ステップＳ２０７“Ｎｏ”）、ステップＳ２１３に進む。なお、“Ａ社”、“Ｐ社”及び“ＡＡ”の組合せに対し基準となるケースの寸法が補助記憶装置１５に記憶されており、入庫管理部２２は、それを参照する。結局ここで入庫処理部２２は、取得された寸法が、排出条件情報３１（図６）の排出条件Ｃ０１又はＣ０２のいずれに該当するかを判断する。

ステップＳ２０８において、入庫管理部２２は、ケースコード７ｂを読み取る。具体的には、入庫管理部２２は、リーダ３が読み取ったケースコード７ｂの銘柄及び製造年月を取得する。

ステップＳ２０９において、入庫管理部２２は、銘柄が同じであるか否かを判断する。具体的には、入庫管理部２２は、ステップＳ２０８において取得した銘柄が“ＡＡ”である場合（ステップＳ２０９“Ｙｅｓ”）、ステップＳ２１０に進み、それ以外の場合（ステップＳ２０９“Ｎｏ”）、ステップＳ２１３に進む。結局ここで入庫管理部２２は、取得した銘柄が、排出条件情報３１（図６）の排出条件Ｃ０３又はＣ０４のいずれに該当するかを判断する。

ステップＳ２１０において、入庫管理部２２は、製造月日が同じであるか否かを判断する。具体的には、第１に、入庫管理部２２は、許容差異情報３３（図８）の項番１のレコードを参照し、基準となる製造年月“２０２１年０５月”を取得する。
第２に、入庫管理部２２は、ステップＳ２０８において取得した製造年月が“２０２１年０５月”である場合（ステップＳ２１０“Ｙｅｓ”）、ステップＳ２１５に進み、それ以外の場合（ステップＳ２１０“Ｎｏ”）、ステップＳ２１１に進む。結局ここで入庫管理部２２は、取得した製造年月が、排出条件情報３１（図６）の排出条件Ｃ０７に該当するか否かを判断する。

ステップＳ２１１において、入庫管理部２２は、製造月日が許容差異の範囲内であるか否かを判断する。具体的には、第１に、入庫管理部２２は、許容差異情報３３（図８）の項番１のレコードを参照し、製造年月許容差異“＋２”を取得する。
第２に、入庫管理部２２は、ステップＳ２０８において取得した製造年月が“２０２１年０６月”又は“２０２１年０７月”である場合（ステップＳ２１１“Ｙｅｓ”）、ステップＳ２１２に進み、それ以外の場合（ステップＳ２１１“Ｎｏ”）、ステップＳ２１３に進む。結局ここで入庫管理部２２は、取得した製造年月が、排出条件情報３１（図６）の排出条件Ｃ０５又はＣ０６のいずれに該当するか否かを判断する。

ステップＳ２１２において、入庫管理部２２は、行先の領域が空いているか否かを判断する。具体的には、第１に、入庫管理部２２は、行先混雑情報３４（図９）を参照し銘柄“ＡＡ”の行先としての領域が空いているか否かを調べる。図９においては、領域“Ｌ０１”にはもはや銘柄“ＡＡ”のケースを搬送することはできない。しかしながら、領域“Ｌ０４”に銘柄“ＡＡ”のケースを搬送することはできる。
第２に、入庫管理部２２は、領域が空いている場合（ステップＳ２１２“Ｙｅｓ”）、ステップＳ２１４に進み、それ以外の場合（ステップＳ２１２“Ｎｏ”）、ステップＳ２１３に進む。

ステップＳ２１３において、入庫管理部２２は、入庫不可能品レーンに搬送する。具体的には、入庫管理部２２は、当該ケースが“入庫不可能品”であると決定し、その旨をシンボル貼付機５に送信し、保管スペース４３に向けて当該ケースを搬送する指示を分岐装置に送信する。すると、シンボル貼付機５は、“行先：入庫不可能品レーン”を記憶した入庫管理コード８ｂ及びその文字列８ｃを印刷したシンボル８を当該ケースに貼付する。やがて、当該ケースは、コンベヤ及び分岐装置にガイドされて、保管スペース４３に到着する。

ステップＳ２１４において、入庫管理部２２は、入庫一時不可能品レーンに搬送する。具体的には、入庫管理部２２は、当該ケースが“入庫一時不可能品”であると決定し、その旨をシンボル貼付機５に送信し、保管スペース４４に向けて当該ケースを搬送する指示を分岐装置に送信する。すると、シンボル貼付機５は、“行先：入庫一時不可能品レーン”を記憶した入庫管理コード８ｂ及びその文字列８ｃを印刷したシンボル８を当該ケースに貼付する。やがて、当該ケースは、コンベヤ及び分岐装置にガイドされて、保管スペース４４に到着する。

ステップＳ２１５において、入庫管理部２２は、入庫可能品レーンに搬送する。具体的には、入庫管理部２２は、当該ケースが“入庫可能品”であると決定し、その旨をシンボル貼付機５に送信し、保管スペース４２に向けて当該ケースを搬送する指示を分岐装置に送信する。すると、シンボル貼付機５は、“行先：入庫可能品レーン”を記憶した入庫管理コード８ｂ及びその文字列８ｃを印刷したシンボル８を当該ケースに貼付する。やがて、当該ケースは、コンベヤ及び分岐装置にガイドされて、保管スペース４２に到着する。

ステップＳ２０６～Ｓ２１５の処理は、ケース６ごとに繰り返される。いま、説明の便宜上、“Ａ社”、“Ｐ社”及び“ＡＡ”に係る一連のケース６の入庫が終了したとする。
ステップＳ２１６において、入庫管理部２２は、混在実績を登録する。具体的には、入庫管理部２２は、入庫作業情報３２（図７）の項番４のレコードの区分欄１１２に“実績”を上書きし、製造年月差異欄１２０に実際の差異の最大値を記憶する。その後、処理手順を終了する。

（本実施形態の効果）
本実施形態の入庫管理装置の効果は以下の通りである。
（１）入庫管理装置は、入庫不可能品及び入庫一時不可能品を入庫可能品と分別することができる。
（２）入庫管理装置は、入庫不可能品、入庫一時不可能品及び入庫可能品のそれぞれの行先を決定し、その行先に実際に搬送することができる。
（３）入庫管理装置は、ケースに付されたケースコードを読み取ることができる。
（４）入庫管理装置は、保管単位としてのケース群を視認しやすくするシンボルをケースに貼付することができる。
（５）入庫管理装置は、物品のメーカ、銘柄、製造時期に応じて、保管単位を柔軟に設定することができる。
（６）入庫管理装置は、寸法が異なるケースを排出し、段積されたケースの荷崩れを防ぐことができる。
（７）入庫管理装置は、一旦入庫一時不可能品とされたケースを、再入庫することができる。

なお、本発明は前記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、前記した実施例は、本発明を分かり易く説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明したすべての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。

１ 入庫管理装置
２ センサ
３ リーダ
４ ネットワーク
５ シンボル貼付機
６ ケース（物品）
７ ラベル
８ シンボル
１１ 中央制御装置
１２ 入力装置
１３ 出力装置
１４ 主記憶装置
１５ 補助記憶装置
１６ 通信装置
２１ 入出力処理部
２２ 入庫管理部
３１ 排出条件情報
３２ 入庫作業情報
３３ 許容差異情報
３４ 行先混雑情報

Claims (9)

1. 入庫される予定の複数のケースに格納される物品が共通して有する属性を受け付ける入出力処理部と、
   前記受け付けた属性を有する物品が格納されていることが予想される複数のケースが入庫される際、当該ケースに付された情報を読み取り、
   前記受け付けた属性と、前記読み取った情報とに基づき、前記複数のケースのそれぞれを、少なくとも、入庫可能品、入庫不可能品、又は、再度入庫されることが前提となる一時入庫不可能品に分類する入庫管理部と、
   を備えることを特徴とする入庫管理装置。
2. 前記入庫管理部は、
   分類した前記入庫可能品、前記入庫不可能品、及び、前記一時入庫不可能品のそれぞれに対し、前記入庫可能品の行先、前記入庫不可能品の行先、及び、前記一時入庫不可能品の行先を決定し、
   分類した前記入庫可能品、前記入庫不可能品、及び、前記一時入庫不可能品のそれぞれを、前記入庫可能品の行先、前記入庫不可能品の行先、及び、前記一時入庫不可能品の行先に搬送する指示を発すること、
   を特徴とする請求項１に記載の入庫管理装置。
3. 前記入庫管理部は、
   前記ケースに付されたケースコードから前記情報を読み取ること、
   を特徴とする請求項２に記載の入庫管理装置。
4. 前記入庫管理部は、
   前記読み取った情報に基づき、前記ケースの保管単位を示すシンボルを前記入庫可能品に付すこと、
   を特徴とする請求項３に記載の入庫管理装置。
5. 前記属性は、
   前記物品のメーカ、前記物品の銘柄及び前記物品の製造時期のうちの少なくとも１つを含むこと、
   を特徴とする請求項４に記載の入庫管理装置。
6. 前記入庫管理部は、
   前記ケースのサイズに基づき、前記ケースを入庫不可能品に分類すること、
   を特徴とする請求項５に記載の入庫管理装置。
7. 前記入庫管理部は、
   現在入庫されている複数のケースに格納される物品が共通して有する属性に応じて、前記一時入庫不可能品が再度入庫されるタイミングを決定すること、
   を特徴とする請求項６に記載の入庫管理装置。
8. 入庫管理装置の入出力処理部は、
   入庫される予定の複数のケースに格納される物品が共通して有する属性を受け付け、
   前記入庫管理装置の入庫管理部は、
   前記受け付けた属性を有する物品が格納されていることが予想される複数のケースが入庫される際、当該ケースに付された情報を読み取り、
   前記受け付けた属性と、前記読み取った情報とに基づき、前記複数のケースのそれぞれを、少なくとも、入庫可能品、入庫不可能品、又は、再度入庫されることが前提となる一時入庫不可能品に分類すること、
   を特徴とする入庫管理装置の入庫管理方法。
9. コンピュータを、
   入庫される予定の複数のケースに格納される物品が共通して有する属性を受け付ける入出力処理部と、
   前記受け付けた属性を有する物品が格納されていることが予想される複数のケースが入庫される際、当該ケースに付された情報を読み取り、
   前記受け付けた属性と、前記読み取った情報とに基づき、前記複数のケースのそれぞれを、少なくとも、入庫可能品、入庫不可能品、又は、再度入庫されることが前提となる一時入庫不可能品に分類する入庫管理部と、
   して機能させるための入庫管理プログラム。

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