JP2022041028A - セリウム系複合酸化物粒子およびその製造方法、ならびに燃料電池用の反応防止層 - Google Patents
セリウム系複合酸化物粒子およびその製造方法、ならびに燃料電池用の反応防止層 Download PDFInfo
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Abstract
Description
本実施形態の製造方法は、ランタン(La)、ガドリニウム(Gd)、およびサマリウム(Sm)からなる群より選択される少なくとも一種の元素Aを含有するセリウム系複合酸化物粒子の製造方法である。当該製造方法を、以下では「製造方法(PM)」と称する場合がある。また、製造方法(PM)で製造されるセリウム系複合酸化物粒子を、以下では「粒子(Pc)」と称する場合がある。また、以下では、上記少なくとも一種の元素Aを、単に「元素A」と称する場合がある。
工程(ii)は、混合物(M)に粉砕媒体を添加して攪拌を行うことによって、得られる粒子の体積基準のメジアン径が0.12μm以下で且つ比表面積が40m2/g以上となるまで第1の粒子と第2の粒子とを粉砕混合する工程である。工程(ii)における攪拌は、攪拌時の相対遠心加速度(単位:×g)と攪拌時間(単位:hour)とを乗じて得られる値Ghrが3≦Ghr≦35を満たす条件で行われる。工程(ii)で得られたものから、水を含む液体成分を取り除くことでセリウム系複合酸化物粒子が得られる。
混合物(M)は、液体成分として水を含む。混合物(M)は、有機溶媒を実質的に含まない。ここで、有機溶媒を実質的に含まないとは、混合物(M)に影響を与える程度の量の有機溶媒を含まないことを意味する。具体的には、混合物(M)の液体成分に占める有機溶媒の量は、3質量%以下、1質量%以下、または0.5質量%以下である。換言すれば、混合物の溶媒に占める水の量は、97質量%以上、99質量%以上、または99.5質量%以上である。典型的には、混合物(M)の液体成分は水のみである。
(1)上記少なくとも一種の元素Aがガドリニウムであり、上記少なくとも一種の元素Aの化合物が、酸化ガドリニウムおよび炭酸ガドリニウムからなる群より選択される少なくとも一種である。
(2)上記セリウム化合物が酸化セリウムである。
上述したように、工程(ii)は、混合物(M)に粉砕媒体を添加して攪拌を行うことによって、得られる粒子の体積基準のメジアン径が0.12μm以下で、且つ、得られる粒子の比表面積が40m2/g以上となるまで第1の粒子と第2の粒子とを粉砕混合する工程である。換言すれば、工程(ii)は、混合物(M)中で第1の粒子と第2の粒子とを粉砕混合する(粉砕して混合する)ことによって、体積基準のメジアン径が0.12μm以下で、且つ、比表面積が40m2/g以上のセリウム系複合酸化物粒子(粒子(Pc))を得る工程である。工程(ii)で得られる粒子(Pc)のメジアン径は、0.11μm以下、0.09μm以下、または0.08μm以下であってもよい。メジアン径の下限値に特に限定はないが、例えば0.01μm以上、または0.03μmであってもよい。また、工程(ii)で得られる粒子(Pc)の比表面積は、50m2/g以上、80m2/g以上、または90m2/g以上であってもよい、比表面積の上限値は特に限定はしないが、例えば、120m2/g以下であってもよい。
(1)攪拌時の相対遠心加速度(単位:×g)と攪拌時間(単位:hour)とを乗じて得られる値Ghrが3≦Ghr≦35を満たす。攪拌時の相対遠心加速度Rcf(×g)は、0.5≦Rcf≦400、または、0.1≦Rcf≦20の式を満たしてもよく、好ましくは1≦Rcf≦10の式を満たす。
(2)粉砕媒体の直径は、0.05mm~3.0mmの範囲(例えば0.3mm~1.0mmの範囲や0.5mm~1.0mmの範囲)にある。当該粉砕媒体は、比重が3以上(例えば3以上で7以下)のセラミクス製であってもよい。
本発明のセリウム系複合酸化物粒子は、製造方法(PM)で製造される粒子(Pc)、または、粒子(Pc)をさらに処理して得られる粒子である。製造方法(PM)で説明した事項は、本発明の粒子にも適用できるため、重複する説明を省略する場合がある。また、以下で説明する事項は、製造方法(PM)およびそれによって製造される粒子(Pc)に適用できる。
本発明の焼結体の製造方法は、セリウム系複合酸化物の焼結体の製造方法である。この製造方法は、本発明のセリウム系複合酸化物粒子を焼結することによって、式Ce1-XAXO2-X/2(Aは、ランタン、ガドリニウム、およびサマリウムからなる群より選択される少なくとも一種の元素であり、0<X≦0.3)で表されるセリウム系複合酸化物の焼結体を製造する工程を含む。
本発明のセリウム系複合酸化物の焼結体は、上述した本発明の焼結体の製造方法によって製造される焼結体である。この焼結体は、固体酸化物形燃料電池(SOFC)などの燃料電池の反応防止層、固体酸化物形電解セル(SOEC)の反応防止層、SOFCおよびSOECの固体電解質などに用いてもよい。この焼結体は、緻密で且つ導電率が高いため、上記反応防止層に好ましく用いることができる。
測定対象である粒子を0.025質量%濃度のヘキサメタリン酸ナトリウム水溶液に加えて分散液を調製した。分散液中の粒子の量は、レーザー透過率が80~90%となる量に調整した。この分散液に対して、超音波ホモジナイザー(株式会社日本精機製作所製、US-600T)を用いて、出力300μAで3分間の分散処理を行った。分散処理後の分散液について、レーザー回折・散乱式粒子径分布測定装置(株式会社堀場製作所製LA-950)を用いて粒度分布を測定した。測定は、粒子屈折率を2.20とし、溶媒屈折率を1.333として行った。粒度分布の測定から、体積基準のメジアン径D50を求めた。
測定対象である粒子の比表面積Sは、株式会社マウンテック製のMacsorb HM-1220を用いて、BET流動法によって測定した。前処理は、230℃で30分間、純窒素ガス気流下にて行い、キャリアガスには窒素30体積%とヘリウム70体積%との混合ガスを使用した。
DSSA(nm)=6×1000/(S×ρ)
ただし、Sは比表面積(m2/g)であり、ρは粒子の密度(g/cm3)である。本実施例において、粒子の密度ρには、Ce0.9Gd0.1O1.95で表されるセリウム系複合酸化物の理論密度である7.2g/cm3を用いた。
測定対象である粒子の結晶子径D111は、以下の方法で測定した。測定には、株式会社リガク製のX線回折装置(RINT TTR III、線源CuKα、モノクロメータ使用、管電圧50kV、電流300mA、長尺スリットPSA200(全長200mm、設計開口角度0.057度))を用いた。このX線回折装置を用いて、下記条件で回折パターンを取得した。
測定方法:平行法(連続)
スキャンスピード:2度/分
サンプリング幅:0.04度
結晶子径D111=K×λ/βcosθ
ただし、
K=シェラー定数(=1)
λ=X線の波長(Cu-Kα線 1.5418Å)
β=回折線の半値幅(ラジアン単位)
θ=ブラッグ(Bragg)角(回折角2θの1/2)
異相が実質的に観察されないセリウム系複合酸化物粒子とは、上記条件で測定したX線回折パターンにおいて、セリウム系複合酸化物粒子以外の結晶相が確認できないことを意味する。特に、上記条件で測定したX線回折パターンにおいて、2θ=20°におけるX線回折線強度I20°を、2θ=28.5°におけるX線回折線強度I28.5°で除して得られる値(回折線強度比)から、異相の程度を確認した。この回折強度比I20°/I28.5°が0.01未満の場合、異相がなく好適な複合酸化物であると判断した。
以下の実施例で得られた試料(粒子)19.8gと、ポリビニルアルコール(キシダ化学、45cps)0.2gとを乳鉢で混合し、造粒物を得た。その造粒物を、高さが6mmとなるように幅6mm×長さ46mmの金型に充填し、一軸プレス機にて100MPaで1分間加圧することによって、棒状の成型物を得た。この成型物をジルコニア製の多孔質板に乗せて電気炉内に置き、1300℃で2時間焼結し、棒状の焼結体を得た。この焼結体について、JIS R 1634に準拠して、アルキメデス法によって、焼結密度および気孔率を測定した。また、相対密度は、焼結体の理論密度に対する上記焼結密度の割合から求めた。
上記(5)と同様の方法で焼結体を作製した。得られた焼結体に白金線を巻きつけた後、大気中700℃における導電率を、JIS R 1661に準じて四端子法によって焼結体の導電率を測定した。
セリウム系複合酸化物粒子である粒子A1は、以下の方法で作製した。まず、酸化セリウム粉末125g、酸化ガドリニウム粉末14.7g、ジルコニアビーズ(粉砕媒体、直径0.5mm)555g、およびイオン交換水150gを、容器(ポリアミド系樹脂製、直径100mm。以下の容器も同様である。)にいれた。酸化セリウム粉末には、比表面積Sが120(m2/g)でメジアン径が0.2μmであるものを用いた。酸化ガドリニウム粉末には、比表面積Sが3.5(m2/g)でメジアン径が1.9μmであるものを用いた。ジルコニアビーズには、株式会社ニッカトー製のYTZ-0.5を用いた。このようにして、容器内に配置された混合物を準備した。なお、混合物中のセリウムとガドリニウムとのモル比は、おおよそ、セリウム:ガドリニウム=0.9:0.1であった。
粉砕媒体を直径が1.0mmのアルミナビーズ(株式会社ニッカトー製、SSA-995)に変更したことを除いて、粒子A1の作製と同様の条件で粒子A2を作製した。なお、攪拌時の相対遠心加速度および値Ghrは、粒子A1の作製におけるそれらと同じである。
粉砕媒体を直径が3.0mmのジルコニアビーズ(株式会社ニッカトー製、YTZ-3)に変更したこと、および、攪拌(湿式粉砕混合)の時間を6時間としたことを除いて、粒子A1の作製と同様の条件で粒子A3を作製した。攪拌時の相対遠心加速度Rcfは4.77(×g)であった。相対遠心加速度Rcfと粉砕混合工程の時間(hr)とを乗じて得られた値Ghrは28.6であった。
酸化セリウム粉末の種類を変えたこと、および、攪拌(湿式粉砕混合)の時間を6時間としたことを除いて、粒子A1の作製と同様の条件で粒子A4を作製した。粒子A4の作製に用いた酸化セリウム粉末には、比表面積Sが2.5(m2/g)でメジアン径が4.2μmであるものを用いた。
酸化ガドリニウム粒子を炭酸ガドリニウム粒子に変更したこと、および、攪拌(湿式粉砕混合)の時間を6時間としたことを除いて、粒子A1の作製と同様の条件で粒子A5を作製した。粒子A5の作製に用いた炭酸ガドリニウム粉末には、比表面積Sが7.5(m2/g)でメジアン径が32μmであるものを用いた。
ビーカーにイオン交換水100mLを入れ、酸化ガドリニウム粉末を9.4g秤量し、pH5.9となるまで5質量%硝酸(硝酸水溶液)を添加することによって、酸性の水性分散液を得た。次に、上記水性分散液に、酸化セリウム粉末20.7gを投入し、攪拌しながら、pHが8となるまで10質量%水酸化ナトリウム水溶液を添加することによって水性分散液を中和して、混合物を得た。次に、中和工程によって得られた混合物を、ろ液の導電率が100μS/cmとなるまでろ過・水洗することによって、固形分を含むケーキを得た。得られたケーキと、直径が0.5mmのジルコニアビーズ(粉砕媒体)110gとを容器にいれた。ジルコニアビーズには、粒子A1の作製に用いたビーズと同じビーズを用いた。
上述した粒子A1を電気炉で熱処理して熱処理物を得た。熱処理は、100℃/hの昇温速度で1000℃まで昇温した後、1000℃で2時間保持することによって行った。次に、得られた熱処理物をメノウ乳鉢で解砕して粒子を得た。この粒子を容器に投入し、さらに、この容器に、直径1.0mmのジルコニアビーズ(粉砕媒体)555gと純水270gとを投入した。ジルコニアビーズには、株式会社ニッカトー製のYTZ-1.0を用いた。次に、容器に蓋をして遊星ミル(フリッチュ社製、P-5)に固定し、公転速度210rpmで60分間、解砕した。このようにして得られた粉末(粒子)から、ビーズを分離し、110℃の箱型乾燥機で12時間乾燥させた。乾燥させた試料を乳鉢で解砕することによって、粒子A7を得た。得られた粒子A7のメジアン径は、0.11μmであった。得られた粒子の比表面積Sを測定したところ、8.7m2/gであった。
混合物に混入する酸化セリウム粉末の量と酸化ガドリニウム粉末の量とを変更したこと、および、攪拌時間を2時間としたことを除いて、粒子A1の作製と同様の条件で粒子A8を作製した。具体的には、酸化セリウム粉末の量を111gとし、酸化ガドリニウム粉末の量を29.3gとした。混合物中のセリウムとガドリニウムとのモル比は、おおよそ、セリウム:ガドリニウム=0.8:0.2であった。
酸化セリウム粉末25g、酸化ガドリニウム粉末2.9gを、ボールミル(日陶科学株式会社製卓上型ポットミル、ポット直径160mm)に投入し、ナイロンで被覆された鉄球(直径15mm)400gを加え、回転数25rpmの条件で3時間、攪拌(乾式粉砕混合)した。攪拌時の相対遠心加速度Rcfは、0.06(×g)であった。相対遠心加速度Rcfと粉砕混合工程の時間(hr)とを乗じて得られる値Ghrは0.18であった。この乾式粉砕混合によって粒子CA1を得た。酸化セリウム粉末および酸化ガドリニウム粉末には、粒子A1の作製に用いた粉末と同じ粉末を用いた。
酸化セリウム粉末の種類を変えたこと、ジルコニアビーズ(粉砕媒体)の直径を3.0mmとしたことを除いて、粒子A1の作製と同様の条件で粒子CA1を作製した。酸化セリウム粉末には、比表面積が2.5(m2/g)でメジアン径が4.2μmであるものを用いた。
ジルコニアビーズ(粉砕媒体)の直径を5.0mmとしたことを除いて、粒子A1の作製と同様の条件で粒子CA3を作製した。
ビーズ(粉砕媒体)を直径が1.0mのガラスビーズ(ユニチカ株式会社製、UB-1921S)に変更したことを除いて、粒子A1の作製と同様の条件で粒子CA4を作製した。
酸化セリウム粉末の種類を変えたこと、および、攪拌(湿式粉砕混合)の条件を360rpm(公転速度)で3時間としたことを除いて、粒子A1の作製と同様の条件で粒子CA5を作製した。粒子CA5の作製に用いた酸化セリウム粉末には、比表面積Sが2.5(m2/g)でメジアン径が4.2μmであるものを用いた。攪拌時の相対遠心加速度Rcfは14.01(×g)であった。相対遠心加速度Rcfと粉砕混合工程の時間(hr)とを乗じて得られた値Ghrは42.0であった。
上記の粒子CA1を電気炉で焼成して焼成物を得た。焼成は、100℃/hの昇温速度で1300℃まで昇温した後、1300℃で2時間保持することによって行った。得られた焼成物をメノウ乳鉢で解砕した。このようにして、粒子CA6を得た。得られた粒子CA6のメジアン径は、10μmであった。
酸化ガドリニウム粉末30g、ジルコニアビーズ(粉砕媒体、直径3mm)555g、およびイオン交換水150gを、容器にいれた。ジルコニアビーズには、株式会社ニッカトー製のYTZ-3.0を用いた。次に、容器に蓋をして、遊星ミルに容器を固定した。そして、遊星ミルを用いて公転速度210rpmで6時間、粉砕した。なお、酸化ガドリニウム粉砕時の相対遠心加速度Rcfは4.77(×g)であり、相対遠心加速度Rcfと粉砕時間(hr)とを乗じて得られる値Ghrは28.6であった。その後、ビーズを分離し、スラリー88.2g(酸化ガドリニウムとして14.7g)となる量を分取した。
Claims (11)
- ランタン、ガドリニウム、およびサマリウムからなる群より選択される少なくとも一種の元素Aを含有するセリウム系複合酸化物粒子の製造方法であって、
第1の粒子である前記少なくとも一種の元素Aの化合物の粒子と、第2の粒子であるセリウム化合物の粒子と、水とを含む混合物であって、有機溶媒を実質的に含まない混合物を準備する工程(i)と、
前記混合物に粉砕媒体を添加して攪拌を行うことによって、得られる粒子の体積基準のメジアン径が0.12μm以下で且つ比表面積が40m2/g以上となるまで前記第1の粒子と前記第2の粒子とを粉砕混合する工程(ii)とを含み、
前記攪拌は、攪拌時の相対遠心加速度(単位:×g)と攪拌時間(単位:hour)とを乗じて得られる値Ghrが3≦Ghr≦35を満たす条件で行われる、セリウム系複合酸化物粒子の製造方法。 - 前記混合物は、セリウムと前記少なくとも一種の元素Aとを、セリウム:前記少なくとも一種の元素A=1-X:X(ただし、0<X≦0.3)で表されるモル比で含む、請求項1に記載のセリウム系複合酸化物粒子の製造方法。
- 前記少なくとも一種の元素Aがガドリニウムであり、
前記少なくとも一種の元素Aの化合物が、酸化ガドリニウムおよび炭酸ガドリニウムからなる群より選択される少なくとも一種であり、
前記セリウム化合物が酸化セリウムである、請求項1または2に記載のセリウム系複合酸化物粒子の製造方法。 - 前記粉砕媒体の直径が3.0mm以下である請求項1~3のいずれか1項に記載のセリウム系複合酸化物粒子の製造方法。
- 前記工程(i)において、前記混合物は、
前記第1の粒子が分散されたpHが6未満の水溶液と前記第2の粒子とを混合することによって第1の分散液を調製する工程(a)と、
前記第1の分散液のpHを6~9の範囲とすることによって第2の分散液を調製する工程(b)と、を含む工程によって準備される、請求項1~4のいずれか1項に記載のセリウム系複合酸化物粒子の製造方法。 - 前記工程(ii)で得られた前記粒子を乾燥させる工程(iii)をさらに含む、請求項1~5のいずれか1項に記載のセリウム系複合酸化物粒子の製造方法。
- ランタン、ガドリニウム、およびサマリウムからなる群より選択される少なくとも一種の元素Aを含有するセリウム系複合酸化物粒子であって、
セリウムと前記少なくとも一種の元素Aとを、セリウム:前記少なくとも一種の元素A=1-X:X(ただし、0<X≦0.3)で表されるモル比で含み、
結晶子径D111と比表面積換算粒子径DSSAとの比D111/DSSAが0.5以上であり、
体積基準のメジアン径D50と前記比表面積換算粒子径DSSAとの比D50/DSSAが15.0未満である、セリウム系複合酸化物粒子。 - 前記比D50/DSSAが10.0以下である、請求項7に記載のセリウム系複合酸化物粒子。
- 2θ=20°におけるX線回折線強度を2θ=28.5°におけるX線回折線強度で除して得られる値が0.01未満である請求項7または8に記載のセリウム系複合酸化物粒子。
- 体積基準のメジアン径が0.12μm以下で且つ比表面積が8m2/g以上である、請求項7~9のいずれか1項に記載のセリウム系複合酸化物粒子。
- 燃料電池用の反応防止層であって、
請求項7~10のいずれか1項に記載のセリウム系複合酸化物粒子を含む材料を焼結することによって得られた焼結体を含む、燃料電池用の反応防止層。
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