JP2021196375A

JP2021196375A - 吸音構造

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Publication number: JP2021196375A
Application number: JP2020100015A
Authority: JP
Inventors: 和紀木村; Kazunori Kimura; 鉄也守谷; Tetsuya Moriya; 裕之坪井; Hiroyuki Tsuboi; 和道西岡; Kazumichi Nishioka
Original assignee: Minoru Kasei Co Ltd
Current assignee: Minoru Kasei Co Ltd
Priority date: 2020-06-09
Filing date: 2020-06-09
Publication date: 2021-12-27

Abstract

【課題】車両内で用いられているブロー成形品を利用した効率のよい吸音構造を提供する。【解決手段】この吸音構造１００は、車両の内部に配置され、当該車両内の空間における騒音を低減するものである。吸音構造１００は、ブロー成形品である本体部２０と、本体部２０の外表面の少なくとも一部を覆う吸音部材３０とを有する。吸音部材３０は、本体部２０に対向する面である対向面３１の少なくとも一部に、凹凸形状を有する第１凹凸構造４０を有する。これにより、本体部２０と吸音部材３０との間に空気層４００が介在する。その結果、吸音性能が向上する。また、吸音部材側に第１凹凸構造４０を設ければ、本体部２０側に凹凸構造を設ける場合と比べて、加工が容易であり、かつ、凹凸構造の設計変更を行いやすい。【選択図】図５

Description

本発明は、車両の内部に配置される吸音構造に関する。

従来、車両の内部には、インストルメントパネル、センターコンソール、インストルメントパネル内に配置される空調用ダクト、車両のドアの内面部品等、多くのブロー成形品が用いられている。

車両の内部に配置されるブロー成形品の一例である空調ダクトについては、例えば、特許文献１に記載されている。

特開２００３−３４１３４０号公報

乗用車、工事用車両および農業用車両等の車両には、車両内の静音化のための種々の工夫がなされている。特に、近年では、車両内をより静音化したいという要求が高まっている。しかしながら、従来の構成に加えて、新たな吸音構造を追加すると、部品点数が増加するとともに、車両内空間が狭くなるという問題がある。このため、従来車両内で用いられている部材を活用して吸音構造を構成することにより、部品点数の増加を最小限に留めることが望ましい。

本発明は、このような事情に鑑みなされたものであり、従来車両内で用いられているブロー成形品を利用した効率のよい吸音構造を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本願の第１発明は、車両の内部に配置され、前記車両内の空間における騒音を低減する吸音構造であって、ブロー成形品である本体部と、前記本体部の外表面の少なくとも一部を覆う吸音部材と、を有し、前記吸音部材は、前記本体部に対向する面である対向面の少なくとも一部に、凹凸形状を有する第１凹凸構造を有する。

本願の第２発明は、第１発明の吸音構造であって、前記本体部は、その外表面に、凹凸形状を有する第２凹凸構造を有し、前記第２凹凸構造の少なくとも一部は、前記吸音部材に覆われる。

本願の第３発明は、第１発明または第２発明の吸音構造であって、前記本体部は、前記車両のインストルメントパネル内に配置され、内部を気体が通過するダクトである。

本願の第１発明から第３発明によれば、第１凹凸構造により、本体部と吸音部材との間に空気層が介在する。これにより、吸音性能が向上する。また、吸音部材側に凹凸構造を設ければ、本体部側に凹凸構造を設ける場合と比べて、加工が容易であり、かつ、凹凸構造の設計変更を行いやすい。

特に、本願の第２発明によれば、本体部側と吸音部材側との両方に凹凸構造を設けることによって、設計上の自由度が高まる。

特に、本願の第３発明によれば、ユーザーに視認されにくい場所に吸音構造が設けられる。

第１実施形態に係るダクトの上面図である。第１実施形態に係るダクトの下面図である。第１実施形態に係るダクトの一部の斜視図である。第１実施形態に係るダクトの一部の分解斜視図である。第１実施形態に係るダクトの長手方向に直交する断面図である。吸音構造における吸音波長を示した概略図である。変形例に係るダクトの吸音部材の部分斜視図である。変形例に係るダクトの吸音部材の部分斜視図である。変形例に係るダクトの吸音部材の部分斜視図である。変形例に係るダクトの吸音部材の部分斜視図である。変形例に係るダクトの吸音部材の部分斜視図である。変形例に係るダクトの吸音構造の部分断面図である。変形例に係るダクトの吸音構造の部分断面図である。変形例に係るダクトの吸音構造の部分断面図である。

以下、本発明の好適な実施形態について、図面を参照しつつ説明する。

＜１．第１実施形態＞
＜１−１．ダクトの構成について＞
まず、本発明の第１実施形態に係る吸音構造１００を含むダクト１の大まかな構成について、図１を参照しつつ説明する。図１は、ダクト１の下面図である。図２は、ダクト１の上面図である。このダクト１は、乗用車のインストルメントパネルの内部（裏側）の空間に配置される。ダクト１は、インストルメントパネルの裏側に配置されたエアーコンディショナーの吐出口と、インストルメントパネルに設けられた空気の吹き出し口とを連通させる。エアーコンディショナーの駆動時には、エアーコンディショナーから供給された空気が、ダクト１を通って、インストルメントパネルの吹き出し口から運転席および助手席に向かって吐出される。

なお、ダクト１が配置されるインストルメントパネルの裏側の空間は密閉されておらず、運転席および助手席が配置されるインストルメントパネルの表側の空間と連通している。このため、ダクト１の表面に吸音構造を設けることにより、運転席および助手席が配置される車内空間の騒音が低減される。

図１に示すように、ダクト１は、本体部２０と、吸音部材３０とを有する。吸音部材３０は、本体部２０の外表面の少なくとも一部を覆う。

本体部２０は、ブロー成形品である。ブロー成形とは、樹脂成形の手法の１つであり、中空成形あるいは吹込み成形とも呼ばれる。本体部２０は、樹脂材料を溶かしてパイプ状にしたパリソンを金型で挟み込み、中に空気を吹き込むホットパリソン法によって成形される。

図１および図２に示すように、本体部２０は、第１管状部２１、第２管状部２２、第３管状部２３および第４管状部２４を有する。これらの４つの管状部２１〜２４は、それぞれ、一端から他端まで管状に延びる通気管である。４つの管状部２１〜２４の内部空間は、互いに連通していない。４つの管状部２１〜２４の一端は、１か所に集まっている。一方、４つの管状部２１〜２４の他端は、それぞれ異なる位置へと延びている。

以下では、第１管状部２１について、一端の開口を第１給気口２１１、他端の開口を第１排気口２１２と称する。また、第２管状部２２について、一端の開口を第２給気口２２１、他端の開口を第２排気口２２２と称する。また、第３管状部２３について、一端の開口を第３給気口２３１、他端の開口を第３排気口２３２と称する。また、第４管状部２４について、一端の開口を第４給気口２４１、他端の開口を第４排気口２４２と称する。

第１給気口２１１、第２給気口２２１、第３給気口２３１および第４給気口２４１は、順に連続して並んでいる。すなわち、給気口２１１，２２１，２３１，２４１付近において、第１管状部２１、第２管状部２２、第３管状部２３および第４管状部２４は、隣同士に連結されている。４つの給気口２１１，２２１，２３１，２４１は、いずれも、下方に向かって開口している。

第１排気口２１２、第２排気口２２２、第３排気口２３２および第４排気口２４２は、互いに間隔を空けて配置される。すなわち、第１管状部２１、第２管状部２２、第３管状部２３および第４管状部２４は、一端側から他端側に向かうにつれて互いに離れる。４つの排気口２１２，２２２，２３２，２４２は、いずれも、水平方向に向かって開口している。

第１給気口２１１、第２給気口２２１、第３給気口２３１および第４給気口２４１は、エアーコンディショナーの吐出口に接続される。一方、第１排気口２１２、第２排気口２２２、第３排気口２３２および第４排気口２４２は、インストルメントパネルに設けられた吹き出し口に接続される。

エアーコンディショナーの駆動時には、エアーコンディショナーの吐出口から、給気口２１１，２２１，２３１，２４１を介して各管状部２１，２２，２３，２４へ、温度が調整された空気が供給される。そして、排気口２１２，２２２，２３２，２４２を介して運転席および助手席が配置される空間へ、当該空気が供給される。

本体部２０の外表面の少なくとも一部は、吸音部材３０によって覆われている。本実施形態では、本体部２０下面および側面の一部が吸音部材３０によって覆われている。吸音部材３０は、本体部２０の外表面に対して、例えば接着剤や固定部材により、固定されている。本実施形態では、第１凹凸構造４０と吸音部材３０とによって、車両内の騒音を低減する吸音構造１００が構成される。吸音構造１００の詳細については、後述する。

なお、本実施形態のダクト１では、吸音部材３０が本体部２０の下面および側面の一部に配置されているが、本発明はこれに限られない。吸音部材３０は、本体部２０の上面、下面、側面のいずれの場所に配置されてもよいし、屈曲部に配置されてもよい。

＜１−２．吸音構造について＞
次に、吸音構造１００の構成について、図３〜図５を参照しつつ、説明する。図３は、ダクト１の一部の斜視図である。図４は、ダクト１の一部の分解斜視図である。図５は、ダクト１の長手方向に直交する断面における断面図である。なお、図３および図４は、ダクト１のうち、第１管状部２１が真っ直ぐに伸びている部分のみを切断して示したものである。

図３および図４に示すように、吸音部材３０は、本体部２０の外表面の少なくとも一部を覆う。具体的には、吸音部材３０は、本体部２０の下面の一部と、側面の一部とを覆っている。吸音構造１００は、本体部２０と、本体部２０の外表面を覆う吸音部材３０とにより構成される。

吸音部材３０は、弾性変形可能な板状の部材であり、例えば、ウレタン系やポリエステル系等の発泡性樹脂系吸音材、あるいは、グラスウールやロックウール等の繊維系吸音材が用いられる。本実施形態では、吸音部材３０として、板状の発泡ウレタンが用いられる。

図４および図５に示すように、吸音部材３０の一方側の面は、本体部２０に対向する対向面３１である。また、吸音部材３０の他方側の面は、本体部２０に固定した際に外側に露出する外表面３２である。吸音部材３０は、対向面３１に、凹凸形状を有する第１凹凸構造４０を有する。第１凹凸構造４０は、複数の凹部または複数の凸部を有する。

図４に示すように、本実施形態の第１凹凸構造４０は、複数の凸部４１および複数の凹部４２により構成される。本体部２０の延びる方向に沿って延びるリブ状の凸部４１と、本体部２０の延びる方向に沿って延びる溝状の凹部４２とが交互に配置される。

このような第１凹凸構造４０を有する対向面３１が本体部２０の外表面に固定されると、凸部４１の少なくとも一部が本体部２０の外表面と接する。また、凹部４２を構成する吸音部材３０の表面と本体部２０の外表面との間に、空気層４００が形成される。

第１凹凸構造４０を、１つの大きな凹みで構成した場合であっても、空気層を形成することは可能である。本実施形態では、第１凹凸構造４０を、複数の凸部４１および複数の凹部４２で構成することにより、吸音部材３０の剛性を向上できる。また、図５に示すように、凹部４２を形成する吸音部材３０の厚みが薄い部分をリブ状の凸部４１で支持することができる。したがって、吸音部材３０が撓んで、空気層４００の厚みが減少することを抑制できる。

本実施形態では、凸部４１における吸音部材３０の厚みが１０ｍｍであり、凹部４２における吸音部材３０の厚みが５ｍｍである。すなわち、凹部４２内に形成される空気層４００の厚みと、空気層４００の外側に配置された吸音部材３０の厚みとがいずれも約５ｍｍである。図６は、吸音構造１００における吸音波長を示した概略図である。

このように、本体部２０と吸音部材３０との間に空気層４００が介在することにより、単に吸音部材３０を本体部２０の外表面に固定した場合と比べて、吸音性能が向上する。

このとき、この吸音構造１００のように、吸音部材３０側に凹凸構造を設けて空気層４００を構成すれば、本体部２０側に凹凸構造を設ける場合と比べて、凹凸構造の加工が容易である。

また、凹凸構造の設計変更を行う場合に、本体部２０側に凹凸構造を設ける場合には、金型を作り直す必要が生じる。これに対し、吸音部材３０側に凹凸構造を設ける場合には、設計変更を行いやすい。

また、仮に、本体部２０側に凹凸構造を設けようとすると、本体部２０を製造する際に金型を抜く方向によって、凹凸構造を設けにくい箇所がある。また、凹凸構造の形状にも製造上の制限が生じる。さらに、本体部２０に凹凸構造を設けることにより、本体部２０の内部を通過する気流に対する空気抵抗が増加する虞がある。これに対し、吸音部材３０側に凹凸構造を設ければ、これらの問題が生じることがない。

図６には、空気層４００のある場所において、本体部２０の外表面で反射される３種類の音Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３の波形が、２点鎖線で模式的に示されている。図６に示す音Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３はいずれも、ダクト１の外から吸音部材３０を通って空気層４００内に入射され、本体部２０の外表面において垂直に反射した音の波形である。ただし、音Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３は、互いに波長が異なる。音Ｓ１は、波形の腹部分が吸音部材３０の対向面３１側の表面と一致している。音Ｓ２は、波形の腹部分が吸音部材３０の厚みの中心と一致している。音Ｓ３は、波形の腹部分が吸音部材３０の外表面３２と一致している。

第１凹凸構造４０および吸音部材３０で構成される吸音構造１００は、本体部２０の外表面で反射する音の波形の腹部分が吸音部材３０と重なる場合に、効果的に音を吸収することができる。このため、図６に示す例では、音Ｓ１よりも波長が長く、音Ｓ３よりも波長が短い音を、効果的に吸収することができる。また、図６に示す例では、効果的に吸収できる音域は、音Ｓ２の波長を中心とした周波数帯域となる。

このため、効果的に吸収できる音域の波長の最小値をλ１、当該音域の最大値をλ２とすると、λ１およびλ２と空気層４００の厚みＬと吸音部材３０の厚みＵとの関係は、以下のように表される。
λ１＝４＊Ｌ
λ２＝４＊（Ｌ＋Ｕ）

このため、予め吸音対象の波長帯域λ１〜λ２が既知である場合、空気層４００の厚みＬと吸音部材３０の厚みＵとを、以下のように設定することができる。
Ｌ＝λ１／４
Ｕ＝λ２／４−Ｌ

このように、吸音部材３０の厚みや凹部４２の深さ等を変更することにより、吸音対象の波長帯域を容易に変更することができる。

本実施形態では、Ｌ＝５ｍｍ、Ｕ＝５ｍｍであるため、効果的に吸収できる音域の波長の最小値はλ１＝２０ｍｍ、最大値はλ２＝４０ｍｍとなる。すなわち、効果的に吸収できる音域の周波数帯域は、８．５ｋＨｚ〜１７ｋＨｚとなる。

逆に、エンジン車における主たる騒音の周波数帯域である２ｋＨｚ〜５ｋＨｚに対して効果的に吸音するような設計を考えると、λ１＝６８ｍｍ、λ２＝１７０ｍｍとなる。このため、Ｌ＝１７ｍｍ、Ｕ＝２５．５ｍｍとすれば、目的の周波数帯域の騒音を効果的に吸収することができる。

なお、本体部２０の外表面に微小な凹凸形状が設けられていてもよい。また、本体部２０の外表面が粗面であってもよい。このようにすれば、吸音部材３０を通過して本体部２０の外表面に入射した音が本体部２０の外表面において乱反射されるため、より効率よく音を吸収できる。

車両の内部に露出する部分には、ブロー成形品等の樹脂製品が用いられることが多くある。このようなブロー成形品を用いて吸音構造を構成することにより、部品点数としては吸音部材を追加するだけで、効率のよい吸音構造を実現することができる。

特に、本実施形態では、吸音構造１００がインストルメントパネル内のダクト１に設けられる。ダクト１は、通常ユーザーから視認されにくいものの、車両の内部空間と繋がったインストルメントパネル内の空間に配置される。このため、ダクト１の表面に吸音構造１００を設けることにより、ユーザーに視認される車室の美観を損ねることなく、車両の内部の騒音を低減できる。

＜１−３．凹部（溝）の底面形状について＞
続いて、第１凹凸構造４０の凸部４１および凹部４２の形状について、図７〜図１２を参照しつつ説明する。図７〜図１１は、変形例に係る吸音部材３０Ａ〜３０Ｅの一部の斜視図である。図１２は、変形例に係る吸音構造１００Ｆの部分断面図である。なお、図７〜図１２の例の吸音部材３０Ａ〜３０Ｆは、第１実施形態の図３〜図５に示す吸音部材３０に代えて、図３〜図５に示す本体部２０の一部に対して固定して使用するものであり、第１実施形態に示す吸音部材３０とおおよその大きさが同じである。

上述した第１実施形態では、第１凹凸構造４０の凸部４１および凹部４２は、本体部２０の延びる方向に沿って真っすぐに延びていた。しかしながら、本発明はこれに限られない。

図７の例の吸音部材３０Ａでは、第１凹凸構造４０Ａは、複数のリブ状の凸部４１Ａと、複数の溝状の凹部４２Ａとにより構成される。凸部４１Ａおよび凹部４２Ａはそれぞれ、本体部の延びる方向に沿って蛇行した形状をしている。図７の例のように、第１凹凸構造を構成する凸部および凹部がそれぞれリブ状および溝状である場合に、凸部および凹部の進行方向は一定でなくてもよい。

図８の例の吸音部材３０Ｂでは、第１凹凸構造４０Ｂは、複数のリブ状の凸部４１Ｂと、複数の溝状の凹部４２Ｂとにより構成される。凸部４１Ｂおよび凹部４２Ｂはそれぞれ、本体部の延びる方向に沿って配置される。凸部４１Ｂおよび凹部４２Ｂはそれぞれ、その幅が滑らかに増減を繰り返す。図８の例のように、第１凹凸構造を構成する凸部および凹部がそれぞれリブ状および溝状である場合に、凸部および凹部の幅は一定でなくてもよい。

図９の例の吸音部材３０Ｃでは、第１凹凸構造４０Ｃは、複数のリブ状の凸部４１Ｃおよび複数の溝状の凹部４２Ｃにより構成される。凸部４１Ｃおよび凹部４２Ｃはそれぞれ、本体部の延びる方向に直交する方向に延びる溝状である。図９の例のように、第１凹凸構造を構成する凸部および凹部がそれぞれリブ状および溝状である場合に、凸部および凹部の進行方向は、本体部の向きや位置によって限定されなくてもよい。

図１０の例の吸音部材３０Ｄでは、第１凹凸構造４０Ｄは、格子状に配置された複数の溝状の凹部４２Ｄと、凹部４２Ｄ同士の間において突出する凸部４１Ｄとにより構成される。また、図１１の例の吸音部材３０Ｅでは、第１凹凸構造４０Ｅは、大きな凹みである凹部４２Ｅと、凹部４２Ｅ内に間隔をあけて配置される円柱状の凸部４１Ｅとにより構成される。図１０の例および図１１の例のように、第１凹凸構造を構成する凸部および凹部は、必ずしもリブ状および溝状でなくてもよい。

図１２の例の吸音部材３０Ｆでは、第１凹凸構造４０Ｆは、複数の曲面状の凸部４１Ｆと、複数の曲面状の凹部４２Ｆとにより構成される。互いに隣合う凸部４１Ｆと凹部４２Ｆとは、滑らかに繋がっている。図１２の例のように、第１凹凸構造を構成する凸部における吸音部材の厚みと、第１凹凸構造を構成する凹部における厚みとは、必ずしも略一定でなくてもよい。

＜２．変形例＞
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記の実施形態に限定されるものではない。

図１３は、変形例に係る吸音構造１００Ｇの部分断面図である。図１３の例の吸音構造１００Ｇでは、管状の本体部２０Ｇの上面、下面および両側面を含むほぼ全周に吸音部材３０Ｇが配置されている。このように、本体部の外表面のより多くの領域を吸音部材３０Ｇで覆うことにより、より吸音性能が向上する。

また、図１３の例の吸音構造１００Ｇでは、第１凹凸構造４０Ｇを構成する複数の凹部４２Ｇの深さがその場所によって異なる。このように、第１凹凸構造４０Ｇにおける凹部の深さ、凹部における吸音部材の厚み、凸部における吸音部材の厚み等の設計上の長さは、自由に設定しうる。

また、図１４は、変形例に係る吸音構造１００Ｈの部分断面図である。図１４の例の吸音構造１００Ｈでは、管状の本体部２０Ｈの上面、下面および両側面を含む全周を、吸音部材３０Ｈが覆う。また、本体部２０Ｈが、その外表面に、凹凸形状を有する第２凹凸構造５０Ｈを有する。具体的には、管状の本体部２０Ｈの上面および下面にそれぞれ第２凹凸構造５０Ｈが設けられている。第２凹凸構造５０Ｈはそれぞれ、溝状の本体側凹部５１Ｈを複数有する。図１４には、本体部２０Ｈの上面に配置された３つの本体側凹部５１Ｈと、本体部２０Ｈの下面に配置された３つの本体側凹部５１Ｈとが示されている。

第２凹凸構造５０Ｈの複数の本体側凹部５１Ｈはそれぞれ、管状の本体部２０Ｈの延びる方向に沿って溝状に延びる。これにより、凹部５１Ｈ部分が本体部２０Ｈの内部に突出することにより、本体部２０Ｈ内を通過する気流に対する空気抵抗の増大を最小限に留めている。

また、図１４の例の吸音構造１００Ｈでは、吸音部材３０Ｈの対向面３１Ｈが、凹凸形状を有する第１凹凸構造４０Ｈを有する部分と、第１凹凸構造４０Ｈを有していない平坦な部分とを含む。対向面３１Ｈのうち、第１凹凸構造４０Ｈを有していない平坦な部分が、本体部２０Ｈの第２凹凸構造５０Ｈを有する上面および下面と対向するように配置される。これにより、第２凹凸構造５０Ｈの少なくとも一部は、吸音部材３０Ｈに覆われている。その結果、第２凹凸構造５０Ｈの本体側凹部５１Ｈと吸音部材３０Ｈとの間に空気層５００Ｈが形成される。したがって、本体部２０Ｈの上面側および下面側において、外部の騒音を効率良く吸音することができる。

また、対向面３１Ｈのうち、第１凹凸構造４０Ｈを有する部分が、本体部２０Ｈの外表面が平坦な両側面と対向するように配置される。これにより、本体部２０Ｈの外表面と吸音部材３０Ｈの凹部４２Ｈとの間に空気層４００Ｈが形成される。その結果、本体部２０Ｈの両側面側において、外部の騒音を効率良く吸音することができる。

図１４の例のように、本体部側と、吸音部材側との両方に凹凸構造が設けられてもよい。このようにすれば、本体部において凹凸構造を設けにくい部分について、吸音部材側に凹凸構造を設けることができる。このように、本体部側と吸音部材側との両方に凹凸構造を設けることによって、設計上の自由度が高まる。

また、上記の第１実施形態のダクト１は、４つの管状部２１〜２４を有していた。しかしながら、ダクト１が有する管状部の数は、１〜３つであってもよく、５つ以上であってもよい。

また、上記の実施形態の吸音構造は、インストルメントパネル内に配置されるダクトの表面に設けられていたが、本発明はこれに限られない。本発明の吸音構造は、例えば、インストルメントパネルの外表面および内表面、グローブボックスの内表面および外表面、センターコンソールの側面等に設けられてもよい。また、本発明の吸音構造は、車両の天井面や底面、車両のドアの内面等に設けられてもよい。

また、吸音構造の細部の構成については、本願の各図に示された形状と、相違していてもよい。また、上記の実施形態や変形例に登場した各要素を、矛盾が生じない範囲で、適宜に組み合わせてもよい。

１ダクト
２０，２０Ｆ，２０Ｇ本体部
３０，３０Ａ，３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄ，３０Ｅ，３０Ｆ，３０Ｇ，３０Ｈ吸音部材
３１，３１Ｈ対向面
３２外表面
４０，４０Ａ，４０Ｂ，４０Ｃ，４０Ｄ，４０Ｅ，４０Ｆ，４０Ｇ，４０Ｈ第１凹凸構造
４１，４１Ａ，４１Ｂ，４１Ｃ，４１Ｄ，４１Ｅ，４１Ｆ凸部
４２，４２Ａ，４２Ｂ，４２Ｃ，４２Ｄ，４２Ｅ，４２Ｆ，４２Ｇ，４２Ｈ凹部
５０Ｈ第２凹凸構造
１００，１００Ｇ，１００Ｈ吸音構造
４００，４００Ｈ，５００Ｈ空気層

Claims

車両の内部に配置され、前記車両内の空間における騒音を低減する吸音構造であって、
ブロー成形品である本体部と、
前記本体部の外表面の少なくとも一部を覆う吸音部材と、
を有し、
前記吸音部材は、前記本体部に対向する面である対向面の少なくとも一部に、凹凸形状を有する第１凹凸構造を有する、吸音構造。
請求項１に記載の吸音構造であって、
前記本体部は、その外表面に、凹凸形状を有する第２凹凸構造を有し、
前記第２凹凸構造の少なくとも一部は、前記吸音部材に覆われる、吸音構造。
請求項１または請求項２に記載の吸音構造であって、
前記本体部は、前記車両のインストルメントパネル内に配置され、内部を気体が通過するダクトである、吸音構造。