JP2021172499A - 自動倉庫 - Google Patents

Abstract

【課題】自動倉庫において、ラックの経年変化を簡易的に測定する。【解決手段】自動倉庫１は、ラック２と、スタッカクレーン３とを備えている。ラック２は、複数の前側支柱７と、複数の前側支柱７によって間口１５が形成される棚１３とを有する。スタッカクレーン３は、走行台車２３と、走行車２３に搭載され昇降可能な昇降台２７と、昇降台２７に搭載されたスライドフォーク２９とを有する。第２支柱検出センサ９２は、昇降台２７に設けられ、移載方向における前側支柱７を検出する。コントローラ５１は、間口１５との間で荷物Ｗを移載する前、又は間口１５との間で荷物Ｗを移載した後において、昇降台２７を間口１５の高さ位置に合わせ、当該間口１５を形成する前側支柱７の前を昇降台２７に通過させ、昇降台２７が前側支柱７の前を通過するときに第２支柱検出センサ９２によりスタッカクレーン３の走行方向における当該前側支柱７の位置を検出する。【選択図】図１４

Description

本発明は、自動倉庫、特に、ラックとスタッカクレーンを有する自動倉庫に関する。

従来の自動倉庫は、例えば、一対のラックと、スタッカクレーンと、入出庫ステーションとを有している。一対のラックは、前後方向に所定間隔をあけるようにして設けられている。スタッカクレーンは、前後のラック間において左右方向に移動自在に設けられている。入庫ステーションは、一方のラックの側方に配置されている。出庫ステーションは、他方のラックの側方に配置されている。ラックは、上下・左右に並んだ多数の棚を有する。スタッカクレーンは、走行台車と、それに設けられたマストに昇降自在となされた昇降台と、それに設けられた移載機構（例えば、前後方向に摺動自在に設けられたスライドフォーク）とを有している。
自動倉庫のスタッカクレーンを制御する技術として、棚に補正用のマークを設けることにより、スタッカクレーンの昇降台の昇降停止位置を補正するものが知られている（例えば、特許文献１を参照）。

実開平４−７５０７号公報（先行技術の説明）

従来の自動倉庫では、例えば地盤沈降、隆起の影響によって、ラックの支柱が傾いたり歪んだりすることがあった。その場合、ある程度のレベルまでラックの変形が進行すれば、スタッカクレーンが荷物を移載するときに「荷姿異常」や「荷はみ出し異常」が発生するようになる。
しかし、従来ではラック柱の変化の過程を把握することが難しかった。そのため、スタッカクレーンの異常停止が表面化してから対応すると、自動倉庫の稼働に支障が生じてしまう。
また、ラックの柱の立ち精度をチェックするには、例えば引用文献１の先行技術の説明では、自動倉庫の稼働を停止させ、メンテナンスモードでマークを読んで補正を行っている。その場合、自動倉庫は稼働停止する時間が必要であった。
本発明の目的は、自動倉庫において、自動倉庫を稼働させながらラックの経年変化を測定することにある。

以下に、課題を解決するための手段として複数の態様を説明する。これら態様は、必要に応じて任意に組み合せることができる。
本発明の一見地に係る自動倉庫は、ラックと、スタッカクレーンと、検出器と、コントローラとを備えている。
ラックは、複数の支柱と、複数の支柱によって１つ又は複数の間口が形成される棚とを有する。
スタッカクレーンは、走行車と、走行車に搭載され昇降可能な昇降台と、昇降台に搭載された移載装置とを有する。
検出器は、昇降台に設けられ、移載方向における支柱を検出する。
コントローラは、間口との間で移載を行う前、又は間口との間で移載を行った後において、昇降台を間口の高さ位置に合わせ、当該間口を形成する支柱の前を昇降台に通過させ、昇降台が支柱の前を通過するときに検出器によりスタッカクレーンの走行方向における当該支柱の位置を検出する。
この自動倉庫では、スタッカクレーンの移載を中断しなくても、自動倉庫を稼働させながら支柱の位置を検出でき、それによりラックの経年変化を測定できる。

コントローラは、検出器により検出した支柱の位置と、移載を行う間口に対する昇降台の停止位置との走行方向距離を算出してもよい。
この自動倉庫では、上記の走行方向距離の変化によって、支柱の位置ずれを評価できる。この場合、据え付け時における間口の支柱の位置を記憶する必要がない。

検出器は、昇降台の走行方向前後側に設けられていてもよい。
走行法後側の検出器は、スタッカクレーンが走行することで昇降台が間口に到達する前に、間口の走行方向後側にある支柱を検出してもよい。
この自動倉庫では、昇降台の移動速度がより低くなった段階で支柱の位置を検出するので、支柱の位置を精度良く検出できる。つまり、昇降台の走行方向前側の検出器が支柱を通過するときよりも昇降台の走行方向後側の検出器が支柱を通過するときの方が移動速度が低いので、走行方向後側の検出器の検出精度が走行方向前側の検出器の検出精度よりも高い。
また、走行方向後側の検出器で検出するまでに昇降台の昇降が完了していればよいので、走行と昇降を重複させられる時間が長くなる。その結果、サイクルタイムの低下の抑制ができる。

コントローラは、複数の間口のうち予め定められた間口との間で移載を行う場合のみ、支柱の位置を検出してもよい。
この自動倉庫では、全ての間口に対して支柱の検出を行わないので、移載効率の低下を防止しつつ支柱の位置ずれを検知できる。

ラックは、上下方向に離れた一対の水平補強部材をさらに有していてもよい。
予め定められた間口は、一対の水平補強部材の上下方向間にあってもよい。
この自動倉庫では、あらかじめ定められた間口が一対の水平補強部材の上下方向間にあるので、位置ずれ検出の必要性が低い部分を検出することがない。したがって、支柱の位置ずれを検知しつつ、移載効率の低下を防止できる。

予め定められる間口は、一対の水平補強部材が設けられた直近の間口の上下方向間にあってもよい。
この自動倉庫では、位置ずれ検出の必要性が低い部分を検出することがない。したがって、支柱の位置ずれを検知しつつ、移載効率の低下を防止できる。
コントローラは、スタート位置から目的間口までの移動距離及び速度を元に、走行及び昇降それぞれの移動時間を算出してもよい。コントローラは、走行移動時間が昇降移動時間に比べて短ければ、走行の加減速度を低くすることで、昇降動作が走行動作より先に終わるようにしてもよい。
この自動倉庫では、昇降台が目的の間口の後方の支柱位置に到達するまでに、昇降台の昇降動作が確実に終了する。

本発明に係る自動倉庫では、自動倉庫を稼働させながらラックの経年変化を測定できる。

本発明の一実施形態としての自動倉庫の概略平面図。 図１のＩＩ−ＩＩ矢視図であり、ラックとスタッカクレーンを説明するための図。 図１のＩＩＩ−ＩＩＩ矢視図であり、ラックとスタッカクレーンを説明するための図。 スタッカクレーンとラックの模式的部分平面図。 スタッカクレーンとラックの模式的正面図。 スタッカクレーンの制御構成を示す機能ブロック図。 ラック測定モードの制御動作を示すフローチャート。 ラック測定モードにおける昇降台の移動経路を示す模式的側面図。 走行方向位置決め動作及び支柱検出動作を示すフローチャート。 ラック測定モードにおける昇降台の走行方向位置決め動作を示す模式的部分平面図。 ラック測定モードにおける昇降台の走行方向位置決め動作を示す模式的部分平面図。 ラック測定モードにおける昇降台の走行方向位置決め動作を示す模式的部分平面図。 ラック測定モードにおける昇降台の走行方向位置決め動作を示す模式的部分平面図。 ラック測定モードにおける昇降台の走行方向位置決め動作を示す模式的部分平面図。 ラック測定モードにおける昇降台の走行方向位置決め動作を示す模式的部分平面図。 ラックにおける支柱の傾き状態を示す模式的側面図。 第２実施形態のラックの模式的側面図。 第２実施形態の変形例のラックの模式的側面図。

１．第１実施形態
（１）自動倉庫全体
図１および図２を用いて、本発明に係る一実施形態としての自動倉庫１を説明する。自動倉庫１は、荷物Ｗを自動的に入庫及び出庫する設備である。図１は、本発明の一実施形態としての自動倉庫の概略平面図である。図２は、図１のＩＩ−ＩＩ矢視図であり、ラックとスタッカクレーンを説明するための図である。図３は、図１のＩＩＩ−ＩＩＩ矢視図であり、ラックとスタッカクレーンを説明するための図である。
なお、図１の左右方向が第１方向（Ｙ）であり、スタッカクレーン３（後述）の走行方向である。図１の上下方向が第２方向（Ｘ）であり、スライドフォーク２９（後述）による荷物Ｗの移載方向である。図２の上下方向が第３方向（Ｚ）であり、移載装置の昇降方向である。
自動倉庫１は、主に、一対のラック２と、スタッカクレーン３とから構成されている。

（２）ラック
ラック２（ラックの一例）は、荷物Ｗを収納する構造体である。
一対のラック２は、図１の左右方向に延びるスタッカクレーン通路５を挟むように配置されている。ラック２は、所定間隔で左右に並ぶ多数の前側支柱７（支柱の一例）と、前側支柱７の後方にそれとの間に所定間隔をあけて並ぶ後側支柱９と、これら前後の前側支柱７，９に設けられた多数の荷物支承部材１１とを有している。左右一対の荷物支承部材１１によって棚１３が構成されており、前側支柱７同士の間が棚１３の間口１５（棚１３においてスタッカクレーン３側に面している長さ）である。各棚１３には、図から明らかなように、荷物Ｗが載置可能である。

なお、各荷物Ｗは、パレットＰ上に載置され、パレットＰと共に移動させられる。なお、左右一対の荷物支承部材１１間は、後述のスライドフォーク２９の上下方向の移動を許容するフォーク通過間隙となっている。
前側のラック２の左側方に入庫ステーション１７が配され、後側のラック２の左側方に出庫ステーション１９が配されている。入庫ステーション１７及び出庫ステーション１９は、コンベヤ及び荷台を有している。

（３）スタッカクレーン
図２を用いて、スタッカクレーン３（スタッカクレーンの一例）を説明する。スタッカクレーン３は、荷物Ｗを搬送及び移載する搬送装置である。スタッカクレーン３は、スタッカクレーン通路５に設けられたレール２１に沿って、第１方向に移動可能に案内されている。スタッカクレーン３は、走行台車２３（走行車の一例）と、走行台車２３の上部の第１方向両側に設けられた一対のマスト２５と、マスト２５に昇降自在に装着された昇降台２７（昇降台の一例）と、昇降台２７に設けられ荷物Ｗを移載するためのスライドフォーク２９（移載装置の一例）とを有している。
走行台車２３には、レール２１の上面を走行面とする車輪（図示せず）が設けられている。走行台車２３は、さらに、車輪（図示せず）を回転させるための走行モータ３１（図６）や減速機（図示せず）を有している。
昇降台２７は、支持台３３と、マスト２５にガイドされる一対のガイド部材３５とを有している。

昇降台２７の支持台３３には、スライドフォーク２９（移載装置の一例）が設けられている。スライドフォーク２９は、第２方向両側でかつ水平方向に進出可能である。スライドフォーク２９は、移載モータ３７（図６）に対して減速機やベルトを介して接続されている。
昇降台２７を昇降させるために、昇降台２７を駆動させるためのベルト（図示せず）、昇降用プーリ（図示せず）、昇降用プーリを駆動するための昇降モータ３９（図６）が設けられている。

（４）支柱検出センサ
図４及び図５を用いて、支柱検出センサ９１〜９４（検出器の一例）を説明する。図４は、スタッカクレーンとラックの模式的部分平面図である。図５は、スタッカクレーンとラックの模式的正面図である。
昇降台２７には、第１支柱検出センサ９１、第２支柱検出センサ９２、第３支柱検出センサ９３及び第４支柱検出センサ９４が設けられている（以下、まとめて説明する場合は「４個の支柱検出センサ９１〜９４」という）。

４個の支柱検出センサ９１〜９４は、前側支柱７を検出するためのセンサである。具体的には、４個の支柱検出センサ９１〜９４は、光学的反射型センサであり、図６に示すように、投光素子９５と、受光素子９７とから主に構成されている。投光素子９５は可視光や赤外線光といったセンサ光をほぼ水平に発射し、受光素子９７が前側支柱７からの反射光を受光する。なお、投光素子９５から発射された光は、前側支柱７に当たらなければ、受光素子９７に入射されない。
４個の支柱検出センサ９１〜９４のそれぞれは、第２方向（前後方向）を向いており、第２方向に平行にビームを発射できる。つまり、検出範囲が第２方向に対して平行である。

第１支柱検出センサ９１及び第２支柱検出センサ９２は、第２方向一方側（図４左側）の棚１３に向けられている。第１支柱検出センサ９１及び第２支柱検出センサ９２は、第１方向に離れて設けられている。
第３支柱検出センサ９３及び第４支柱検出センサ９４は、第２方向反対側の棚に向けられている。第３支柱検出センサ９３及び第４支柱検出センサ９４は、第１方向に離れて設けられている。

（５）制御構成
図６を用いて、スタッカクレーン３の制御構成を説明する。図６は、スタッカクレーンの制御構成を示す機能ブロック図である。
スタッカクレーン３は、クレーンコントローラ５１を有している。クレーンコントローラ５１は、スタッカクレーン３に搭載されている。クレーンコントローラ５１は、自動倉庫１全体を制御するシステムコントローラ（図示せず）と通信可能である。
クレーンコントローラ５１は、走行制御部５５と、昇降制御部５７と、移載制御部５９とを有している。各制御部は、ＣＰＵやメモリ等のコンピュータ・ハードウェアを含んでおり、図６においてはコンピュータ・ハードウェアとソフトウェアの協働によって実現される機能ブロックとして表現されている。なお、各制御部は、複数の機能を持つ単独のコンピュータによって実現されてもよい。

走行制御部５５は、走行台車２３の走行・停止を制御するための制御部であり、走行モータ３１と、ロータリエンコーダ６１に接続されている。昇降制御部５７は、昇降台２７をマスト２５に沿って上下動させるための制御部であり、昇降モータ３９と、ロータリエンコーダ６３に接続されている。移載制御部５９は、スライドフォーク２９を駆動するための制御部であり、移載モータ３７と、ロータリエンコーダ６５に接続されている。
クレーンコントローラ５１には、図示しないが、荷物Ｗの大きさ、形状及び位置を検出するセンサ、各装置の状態を検出するためのセンサ及びスイッチ、並びに情報入力装置が接続されている。

（６）通常モード
スタッカクレーン３の通常モードにおける一動作を説明する。
（６−１）入庫動作
スタッカクレーン３は、入庫ステーション１７まで移動し、荷物Ｗを積み込む。
次に、スタッカクレーン３は、走行台車２３による走行及び昇降台２７の昇降を行って、昇降台２７を目的の間口１５の前まで移動する。このとき、昇降台２７は、目的の間口１５まで直線的に移動する。
なお、上記のように昇降台２７が直線的に移動するのは、走行距離が十分に長い場合である。それとは異なり昇降距離が走行距離より長い場合は、走行停止後に昇降のみが引き続き行われる。なお、昇降停止後に走行のみが引き続き行われてもよい。
最後に、スタッカクレーン３は、荷物Ｗを間口１５に下ろす。

（６−２）出庫動作
スタッカクレーン３は、走行台車２３による走行及び昇降台２７の昇降を行って、昇降台２７を目的の間口１５の前まで移動する。
スタッカクレーン３は、荷物Ｗを積み込む。
スタッカクレーン３は、出庫ステーション１９まで移動し、荷物Ｗを下ろす。

（７）ラック測定モード
図７及び図８を用いて、スタッカクレーン３のラック測定モードにおける一動作を説明する。図７は、ラック測定モードの制御動作を示すフローチャートである。図８は、ラック測定モードにおける昇降台の移動経路を示す模式的側面図である。
ラック測定モードでは、クレーンコントローラ５１は、スタッカクレーン３が荷物Ｗをラック２に入庫する場合、走行・昇降の位置決め順序を下記のように制御する。
なお、以下に説明する制御フローチャートは例示であって、各ステップは必要に応じて省略及び入れ替え可能である。また、複数のステップが同時に実行されたり、一部又は全てが重なって実行されたりしてもよい。
さらに、制御フローチャートの各ブロックは、単一の制御動作とは限らず、複数のブロックで表現される複数の制御動作に置き換えることができる。
なお、各装置の動作は、クレーンコントローラ５１から各装置への指令の結果であり、これらはソフトウェア・アプリケーションの各ステップによって表現される。

ステップＳ１では、スタッカクレーン３の昇降台２７は、入庫ステーション１７まで移動し、荷物Ｗを積み込む。
ステップＳ２では、スタッカクレーン３は、走行台車２３による走行及び昇降台２７の昇降を行って、昇降台２７を目的の間口の高さ位置に移動させる。つまり、昇降台２７の昇降方向位置決めが行われる。このとき、昇降台２７は、目的の間口１５とは第１方向において異なる位置にある。具体的には、図８では、昇降台２７は目的の間口１５の１つ横の間口１５の前にあるが、さらに第１方向に離れていてもよい。
前述の走行及び昇降動作を行うために、クレーンコントローラ５１は、スタート位置から目的の間口までの移動距離及び速度を元に、昇降台２７の走行動作及び昇降動作それぞれの移動時間を算出する。そして、クレーンコントローラ５１は、走行移動時間が昇降移動時間より短ければ（早く走行動作が終わるようならば）、走行の加減速度を下げることで、昇降動作が走行動作より先に終わるようにする。これにより、入庫の場合昇降台２７が目的の間口１５の後方の支柱位置に到達するまでに、昇降台２７の昇降が確実に終了している。
なお、変形例として、走行時間と昇降時間を比較し、走行時間の方が長い場合、その差分と、走行方向後側の前側支柱７から目的間口１５までの距離を走行する際の走行時間の長さの走行時間の合計だけ昇降を行ってから、走行を行うようにする。
また、他の変形例として、クレーンコントローラ５１は、差分時間に関わらず、昇降を完了させてから走行を行うように各種装置を制御する。

ステップＳ３では、スタッカクレーン３は、走行して、昇降台２７を目的の間口１５の前に移動する。つまり、昇降台２７の走行方向位置決めが行われる。
ステップＳ４では、スライドフォーク２９が、荷物Ｗを昇降台２７から間口１５に移載する。

上記のステップＳ３において走行方向位置決めを行う際に、昇降台２７に取り付けられた支柱検出センサ９１〜９４によって、前側支柱７の測定が同時に行われる。具体的には、本実施形態では第２支柱検出センサ９２が当該間口１５を形成する前側支柱７のうち走行方向後側の前側支柱７を通過する際に、当該間口１５に対する当該前側支柱７の位置を検出する。したがって、スタッカクレーン３の移載を中断しなくても、前側支柱７の位置を検出できる。
その後、スタッカクレーン３は、昇降台２７を第１方向に走行させて、第１支柱検出センサ９１が当該間口１５を形成する前側支柱７のうち走行方向前側の前側支柱７を通過する際に、当該間口１５に対する当該前側支柱７の位置を検出する。

荷物を出庫する際には、最初に、入庫の場合と同様に、スタッカクレーン３は、走行台車２３による走行及び昇降台２７の昇降を行って、昇降台２７を目的の間口１５とは第１方向において異なる位置に移動させ、次に第１方向への走行によって昇降台２７を目的間口１５の前まで移動させる。上記の動作の途中において、第２支柱検出センサ９２が、当該間口１５を形成する前側支柱７のうち走行方向後側の前側支柱７を通過する際に、当該間口１５に対する当該前側支柱７の位置を検出する。したがって、スタッカクレーン３の移載を中断しなくても、前側支柱７の位置を検出できる。

続いて、スタッカクレーン３は、荷物Ｗを昇降台２７に積み込むと、次に昇降台２７を第１方向に走行させてその際に支柱検出センサ９１〜９４のいずれかによって当該間口１５を構成する前側支柱７の位置を検出する。
具体的には、第１支柱検出センサ９１が当該間口１５を形成する前側支柱７のうち走行方向前側の前側支柱７を通過する際に、当該間口１５に対する当該前側支柱７の位置を検出する。したがって、スタッカクレーン３の移載を中断しなくても、前側支柱７の位置を検出できる。
その後、昇降動作が行われる。

なお、第１支柱検出センサ９１が当該間口１５を形成する前側支柱７のうち走行方向前側の前側支柱７を通過する際に、当該間口１５に対する当該前側支柱７の位置を検出する動作は、入庫動作後にも実行可能である。
いずれの場合も、例えば移載を行う２つの間口１５が走行方向に並んでいる場合、昇降台２７は走行方向の例えば第１側に移動して第１の間口１５で移載を行い、さらに走行方向の第１側に移動して第２の間口１５で移載を行う。この場合は、間口１５の両側が測定できるので、正確に間口１５の状態を評価できる。

この実施形態では、クレーンコントローラ５１は、支柱検出センサ９１〜９４のいずれかにより検出した前側支柱７の位置（具体的には、検出したタイミングにおける走行台車のエンコーダや、原点からの距離センサの値によって得られる距離）と、移載を行う間口１５における昇降台２７の目標停止位置Ｃ（目的ポイント）との第１方向距離を算出する。なお、昇降台２７が目標停止位置Ｃにあるとは、スライドフォーク２９の第１方向中心が目標停止位置Ｃの第１方向座標に一致しており、さらにスライドフォーク２９の第３方向中心が目標停止位置Ｃの第３方向座標に一致することをいう。なお、目標停止位置はデータ上での位置（スタッカクレーン３を走行させるときの目標値）でもあるが、目標停止位置は、理想の目標停止位置に向けて走行し、その停止位置でマーク（図示せず）を検出すると停止して移載を行う位置を含む。なお、マークとしては、棚に１つ設けてもよいし、棚１３において荷物Ｗを支持する部材を別のマークとして、棚部材とマークの両方を検出してもよい。
また、目標停止位置Ｃは、一般的に、設計図面上の隣あう支柱の真ん中に定められる。そのため、目標停止位置Ｃ（データ上の停止位置、実際の移載時の停止）と前側支柱７の位置を比較すると、ラック２の状態を評価できる。

前側支柱７と昇降台２７の目標停止位置Ｃとの距離は、例えば、前側支柱７を検出してＯＮとなり次にＯＦＦになったときの支柱検出センサ９２の位置と、昇降台２７の目標停止位置Ｃとの距離である。昇降台２７の移動距離は、例えば、ロータリエンコーダ６１で検出する。
上記実施形態では、上記の走行方向距離の変化によって、クレーンコントローラ５１が前側支柱７の位置ずれを評価できる。したがって、据え付け時における間口１５の前側支柱７の位置を記憶しておく必要がない。

（８）走行方向位置決め動作及びそのときの支柱位置検出動作の詳細
図９〜図１５を用いて、上記のステップＳ３の走行方向位置決め動作及びそのときの支柱位置検出動作を詳細に説明する。
図９は、走行方向位置決め動作及び支柱検出動作を示すフローチャートである。図１０〜図１５は、ラック測定モードにおける昇降台の走行方向位置決め動作を示す模式的部分平面図である。

ステップＳ１１では、図１０に示すように、昇降台２７は、目的の間口１５に向けて第１方向に移動する。なお、昇降台２７は、間口１５に近づくと目的位置に停止するために減速を開始する。
ステップＳ１２では、図１１に示すように、第２支柱検出センサ９２が間口１５の走行方向後側の前側支柱７（の走行方向後側縁）を検出してＯＮするのを待つ。
ステップＳ１３では、図１２に示すように、第２支柱検出センサ９２が間口１５の走行方向前側の前側支柱７（の走行方向前側縁）から外れてＯＦＦするのを待つ。
ステップＳ１４では、昇降台２７が目標停止位置Ｃに到達するのを待つ。
ステップＳ１５では、昇降台２７は、図１３に示すように、目標停止位置Ｃに停止する。このとき、前側支柱７の位置が正しい場合は、前側支柱７と第２支柱検出センサ９２の距離はＬ１である。
ステップＳ１６では、クレーンコントローラ５１が、前側支柱７と第２支柱検出センサ９２の距離を算出し、記憶する。

図１４を用いて、前側支柱７が本来の位置より走行方向前側（間口１５を狭くする側）にずれていた場合を説明する。前側支柱７と第２支柱検出センサ９２の距離はＬ２であり、Ｌ２はＬ１より短い。
図１５を用いて、前側支柱７が本来の位置より走行方向前側（間口１５を広くする側）にずれていた場合を説明する。前側支柱７と第２支柱検出センサ９２の距離はＬ３であり、Ｌ３はＬ１より長い。

この実施形態では、前述のように、第２支柱検出センサ９２が、昇降台２７の走行方向後側に位置しており、間口１５の走行方向後側にある前側支柱７を検出する。したがって、昇降台２７が減速して移動速度がより低くなった段階で前側支柱７の位置を検出するので、前側支柱７の位置を精度良く検出できる。つまり、第１支柱検出センサ９１が前側支柱７を通過するときよりも第２支柱検出センサ９２が前側支柱７を通過するときの方が移動速度が低いので、第２支柱検出センサ９２の検出精度が第１支柱検出センサ９１の検出精度よりも高い。
なお、前側支柱７の位置の検出後には、クレーンコントローラ５１は、ラック２の状態を評価してもよい。例えば、１本の前側支柱７の検出箇所が複数点あれば、図１６に示すように、前側支柱７の傾きを求めることができ、つまりラック２の経年変化を簡易的に測定できる。図１６は、ラックにおける支柱の傾き状態を示す模式的側面図である。
なお、前述と同じく入庫動作ではあるが昇降台２７の走行方向が反対の場合は、第１支柱検出センサ９１が走行方向後側の前側支柱７の位置を検出する。
また、第３支柱検出センサ９３及び第４支柱検出センサ９４は、第２方向反対側の支柱の位置を検出する。

２．第２実施形態
ラック測定モードにおいて、支柱の位置を検出するのは移載を行う全ての間口でなくてもよい。
図１７を用いて、そのような実施例を第２実施形態として説明する。図１７は、第２実施形態のラックの模式的側面図である。

クレーンコントローラ５１は、複数の間口１５のうち予め定められた間口１５Ａとの間で移載を行う場合のみ、前側支柱７の位置を検出する。この実施形態では、図１７に示すように、間口１５Ａのみが測定対象である。図から明らかなように、測定対象の間口１５Ａは、第１方向及び第３方向に互いに離れて配置されている。
以上のようにラック２の全ての間口１５に対して測定を行うのではなく、予め測定対象の間口１５Ａを決めておき、その間口１５Ａに荷物Ｗへ入庫する場合に限り、支柱位置を測定する。したがって、支柱の位置ずれを検知しつつ移載効率の低下を防止できる。

予め定められた間口１５Ａが空であれば、その位置を入庫位置にする。
出庫しようとしている荷物が予め定められた間口１５Ａと他の普通の間口１５に入庫されていれば、予め定められた間口１５Ａの荷物から出庫する。
以上の結果、予め定められた間口１５Ａを検出する可能性が高くなる。

図１８を用いて、第２実施形態の変形例を説明する。図１８は、第２実施形態の変形例のラックの模式的側面図である。
自動倉庫１は、上下方向に離れて配置された複数の水平ブレース９９（水平補強部材の一例）を有している。水平ブレース９９は、第１方向に長く延びており、例えば、支柱同士を連結している。具体的には、水平ブレース９９は、図１８に示すように、間口１５の上方（手前、奥）、又は間口１５の背面（上下高さ問わず）に設けられる。
計測対象の間口１５Ｂは、一対の水平ブレース９９の上下方向間にある。より具体的には、計測対象の間口１５Ｂは、水平ブレース９９が設けられた直近の間口１５同士の上下方向間にある。
以上の構成により、位置ずれ検出の必要性が低い部分を検出することがない。その結果、移載効率の低下を防止しつつ、支柱の位置ずれを検知できる。

３．第３実施形態
支柱の位置がずれていた場合は、昇降台の第１方向停止位置を補正してもよい。
例えば、間口が狭くなる側に支柱がずれていた場合は、昇降台が本来の停止位置にあればスライドフォークが支柱に干渉する可能性がある。そこで、昇降台の停止位置を支柱のずれに対応させて補正することで、スライドフォークと支柱との干渉を防止する。

４．実施形態の共通事項
上記第１〜第３実施形態は、下記の構成及び機能を共通に有している。
自動倉庫（例えば、自動倉庫１）は、ラックと、スタッカクレーンと、検出器と、コントローラとを備えている。
ラック（例えば、ラック２）は、複数の支柱（例えば、前側支柱７）と、複数の支柱によって１つ又は複数の間口（例えば、間口１５）が形成される棚（例えば、棚１３）とを有する。
スタッカクレーン（例えば、スタッカクレーン３）は、走行車（例えば、走行台車２３）と、走行車に搭載され昇降可能な昇降台（例えば、昇降台２７）と、昇降台に搭載された移載装置（例えば、スライドフォーク２９）とを有する。
検出器（例えば、第２支柱検出センサ９２）は、昇降台に設けられ、移載方向における支柱を検出する。
コントローラ（例えば、クレーンコントローラ５１）は、間口との間で移載を行う前、又は間口との間で移載を行った後において、昇降台を間口の高さ位置に合わせ、当該間口を形成する支柱の前を昇降台に通過させ、昇降台が支柱の前を通過するときに検出器により間口に対する当該支柱の位置を検出する。
この自動倉庫では、スタッカクレーンの移載を中断しなくても、支柱の位置を検出できる。つまり、ラックの経年変化を簡易的に測定できる。

５．他の実施形態
以上、本発明の複数の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。特に、本明細書に書かれた複数の実施形態及び変形例は必要に応じて任意に組み合せ可能である。
（１）支柱検出センサは、他の目的に用いられるセンサと共用でもよい。例えば、支柱検出センサは、スライドフォークが支柱にぶつからないことを検出するためのものでもよい。
また、支柱検出センサは、先入品検知用センサであってもよい。
また、支柱検出センサの数は限定されない。

（２）支柱検出センサは、スライドフォークに設けられていてもよい。
（３）支柱検出センサは超音波センサでもよい。
（４）支柱検出センサの投光素子と受光素子は異なる位置に設けられていてもよい。

（５）移載装置は、スカラーアームや他の装置であってもよい。
（６）昇降台の第１方向位置は、レーザ距離計などの位置計測器によって取得されてもよい。
（７）ラックの棚は、１つの棚に複数の荷物が載る平棚でもよい。

本発明は、ラックとスタッカクレーンを有する自動倉庫に広く適用できる。

１ ：自動倉庫
２ ：ラック
３ ：スタッカクレーン
５ ：スタッカクレーン通路
７ ：前側支柱
９ ：後側支柱
１１ ：荷物支承部材
１３ ：棚
１５ ：間口
１７ ：入庫ステーション
１９ ：出庫ステーション
２１ ：レール
２３ ：走行台車
２５ ：マスト
２７ ：昇降台
２９ ：スライドフォーク
３１ ：走行モータ
３３ ：支持台
３５ ：ガイド部材
３７ ：移載モータ
３９ ：昇降モータ
５１ ：クレーンコントローラ
５５ ：走行制御部
５７ ：昇降制御部
５９ ：移載制御部
６１ ：ロータリエンコーダ
６３ ：ロータリエンコーダ
６５ ：ロータリエンコーダ
９１ ：第１支柱検出センサ
９２ ：第２支柱検出センサ
９３ ：第３支柱検出センサ
９４ ：第４支柱検出センサ
９５ ：投光素子
９７ ：受光素子
９９ ：水平ブレース
Ｃ ：目標停止位置
Ｗ ：荷物

Claims (7)

1. 複数の支柱と、前記複数の支柱によって１つ又は複数の間口が形成される棚とを有するラックと、
   走行車と、前記走行車に搭載された昇降台と、前記昇降台に搭載された移載装置とを有するスタッカクレーンと、
   前記昇降台に設けられ、移載方向における支柱を検出する検出器と、
   コントローラと、を備え、
   前記コントローラは、
   前記間口との間で移載を行う前、又は前記間口との間で移載を行った後において、前記昇降台を前記間口の高さ位置に合わせ、当該間口を形成する支柱の前を前記昇降台に通過させ、前記昇降台が前記支柱の前を通過するときに前記検出器により前記スタッカクレーンの走行方向における当該支柱の位置を検出する、
   自動倉庫。
2. 前記コントローラは、前記検出器により検出した支柱の位置と、移載を行う前記間口に対する前記昇降台の停止位置との走行方向距離を算出する、請求項１に記載の自動倉庫。
3. 前記検出器は、前記昇降台の走行方向前後側に設けられており、
   走行方向後側の前記検出器は、前記スタッカクレーンが走行することで前記昇降台が目標とする間口に到達する前に、前記間口の走行方向後側にある支柱を検出する、請求項１又は２に記載の自動倉庫。
4. 前記コントローラは、前記複数の間口のうち予め定められた間口との間で移載を行う場合のみ、前記支柱の位置を検出する、請求項１〜３のいずれかに記載の自動倉庫。
5. 前記ラックは、上下方向に離れた一対の水平補強部材をさらに有し、
   前記予め定められる間口は、前記一対の水平補強部材の上下方向間にある、請求項４に記載の自動倉庫。
6. 前記予め定められる間口は、前記一対の水平補強部材が設けられた直近の間口の上下方向間にある、請求項５に記載の自動倉庫。
7. 前記コントローラは、スタート位置から目的間口までの移動距離及び速度を元に、走行及び昇降それぞれの移動時間を算出し、
   前記コントローラは、走行移動時間が昇降移動時間に比べて短ければ、走行の加減速度を低くすることで、昇降動作が走行動作より先に終わるようにする、請求項１〜６のいずれかに記載の自動倉庫。

Images