JP2021049552A - ハンダコーティング装置およびハンダコーティング方法 - Google Patents

Abstract

【目的】本発明は、ハンダコーティング装置およびハンダコーティング方法に関し、浮遊物などが付着しない綺麗なハンダコーティングを行うことを目的とする。【構成】コーティングするハンダを入れ、加熱されて溶融した該ハンダを収納するハンダ液槽と、ハンダを加熱するヒーターと、ハンダの液面よりも下の場所であって、ハンダをコーティングする対象の導体を溶融したハンダ中から外部に通過させる開口を有するハンダ液槽の側面に設けた穴と、導体を前記ハンダ液槽内の溶融したハンダ中を通過させて穴から外部に引き出す巻取機とを備える。【選択図】 図１

Description

本発明は、導体の外周面にハンダをコーティングするハンダコーティング装置およびハンダコーティング方法に関するものである。

従来、銅のリボンの外周面にハンダをコーティングし、このハンダコーティング付のリボンを太陽電池基板などの電極のハンダ付けすることが行われている。

これに用いるハンダコーティング付のリボンの製造は、ハンダ液槽にリボンを上から入れてハンダを融着させた後、ハンダ液槽から引き出し、リールに巻き取ることにより、製造していた。

このため、ハンダのコーティング対象のリボンや銅線などをハンダ液槽に入れ、特に引き出すときにハンダ液槽の上に浮遊している浮遊物がリボンや銅線に付着し、特に細いもの、例えば１ｍｍ程度以下のものには浮遊物によりハンダコーティングにむらが発生してしまうことがあり、該ハンダコーティングしたリボンや銅線、特に銅線は電極等に綺麗かつ確実に半田付けができない事態が発生するという大きな問題があった。

本発明者らは、ハンダ液槽中でハンダをコーティングした導体を側面に設けた穴から引き出すと、従来のハンダ液槽の上からリボンや銅線を引き出した場合に付着していた浮遊物がリボンや銅線の外周面に付着しなく、綺麗かつ確実に安定して基板等にハンダ付けできることを発見した。

そのため、本発明は、導体の外周面にハンダをコーティングするハンダコーティング装置において、コーティングするハンダを入れ、加熱されて溶融した該ハンダを収納するハンダ液槽と、ハンダ液槽中のハンダを加熱するヒーターと、ハンダ液槽中の溶融したハンダの液面よりも下の場所であって、ハンダをコーティングする対象の導体を溶融したハンダ中から外部に通過させる開口を有する該ハンダ液槽の側面に設けた穴と、導体をハンダ液槽内の溶融したハンダ中を通過させて穴から外部に引き出す巻取機とを備える。

この際、穴の開口は、導体のサイズ以上であって、溶融したハンダが漏れない開口とするようにしている。

また、穴の開口は、導体の断面と相似形あるいは導体の断面の包絡形であり、ハンダをコーティングする膜厚以上の余裕を持たせた開口であって、溶融したハンダが漏れない開口とするようにしている。

また、導体を、ハンダ液槽中の溶融したハンダの液面の上より溶融したハンダに入れた後、回転体あるいは軸により穴の方向に該導体の移動方向を方向転換させるようにしている。

また、ハンダ液槽中の穴のある場所に対向する反対の場所に第２の穴を設け、導体を、ハンダ液槽中の第２の穴から溶融したハンダ中に引き込んだ後、穴から外部に巻取機により引き出すようにしている。

また、穴の中心軸と、第２の穴の中心軸とを直線方向に形成し、導体を直線方向に巻取機で引き出すようにしている。

また、導体の断面は、円、円を潰した形状、楕円、多角形のいずれかとするようにしている。

また、導体は、銅、アルミ、鉄あるいはその合金とするようにしている。

本発明は、上述したように、ハンダ液槽中でハンダをコーティングした導体を側面に設けた穴から引き出し、従来のハンダ液槽の上からリボンや銅線を引き出した場合に付着していた浮遊物がリボンや銅線の外周面に付着しないようにし、ハンダを綺麗いに導体の外周面にコーティングし、綺麗かつ確実に安定して基板等にハンダ付けすることが可能となった。

また、導体は効率的にハンダコーティングする必要があるため、通常、０．５から１ｍ／秒ないしそれ以上の速度で該導体を移動させる必要があり、該導体が切断されないようするため、本発明はハンダ液槽の側面の穴から直線方向に巻取機で引き出して実現した。

また、リールに巻かれた導体をハンダ液槽中に入れる方法として、ハンダ液槽の側面の穴から直線方向に取り込むことにより、導体が切断されないように実現した。

図１は、本発明の１実施例構造図を示す。

図１において、ワイヤー（銅線）１は、リール１２から引き出したワイヤー（銅線）であって、これから溶融したハンダ４を外周面にコーティング（融着）する対象の導体である。ワイヤー１は、ハンダコーティングし易いように、予め表面の油脂や酸化膜などを除去し、綺麗にしておくとよい。また、ワイヤー１は、銅線の他に、アルミ線、鉄線、およびその合金線などの導体であればよい。

ヒーター２は、ハンダ液槽３を加熱して内部に投入されたハンダ４を溶融させるものである。

ハンダ液槽３は、ハンダ４をヒーター２で加熱して溶融した該ハンダ４を保持する容器である。

ハンダ４は、ハンダ液槽３に投入してヒーター２で加熱して溶融させる対象のハンダであって、ＳｎＺｎ系、Ｓｎ鉛系などのハンダである。

ハンダ液上面５は、ハンダ４の溶融した液面である。

液槽内ローラー６は、ハンダ３の溶融した内部に設けたローラーであって、ここでは、ワイヤー１を図示のように、ハンダ４のハンダ液上面から内部に取り込んだワイヤー１の移動方向を穴８の方向に方向転換させる回転体あるいは回転軸である。

ローラー７は、リール１２から引き出したワイヤー１を液槽内ローラーの方向に方向転換させるローラーである。

穴８は、ハンダ液槽３のハンダ液上面５より下の側面に設けた穴であって、ハンダ液槽３に取り込んだワイヤー１の外周面にハンダ４を融着させたワイヤー１１を、外部に引き出す穴である。穴８のサイズは、ワイヤー１のサイズよりも付着させるハンダ層の厚さの１ないし２倍以上のサイズであって、かつ溶融したハンダ４が当該穴８から漏れ出さない程度の穴である。例えばワイヤー１１を０．２ｍｍφとしたときに、穴８は例えば１から２ｍｍφとしたときに、溶融したハンダ４が当該穴８から漏れず、ワイヤー１１に綺麗にハンダコーティング（ハンダ厚１００〜３０μｍ、速度０．５から１ｍ／ｓ）された。尚、穴８のサイズの決定は、ワイヤー１１に所望の膜厚（例えば１００ないし３０μm等の膜圧）が得られるサイズを実験で求める。

ワイヤー（ハンダ付き）１１は、ハンダのコーティングされた後のワイヤーであって、図示のように巻取機１３により巻き取る。

リール（銅線）１２は、ハンダのコーティング対象の導体、実験では銅線を巻いたリールである。

油とり装置１４は、ワイヤー（銅線）１の表面の油脂などを除去するものであって、例えばアルコールなどの溶液を含ませた布で擦ったり、アルコール等の液槽中を通過させたりして油脂を除去するものである。

フラックス塗布装置１５は、油とり装置１４で油脂等を除去した後のワイヤー１に、ハンダ４を良好に付着させるためのフラックスを塗布するものであって、例えばフラックスを含ませた布で擦ったり、フラックスの液槽中を通過さたりしてフラックスを塗布するものである。

巻取機１３は、ワイヤー１、ワイヤー１１を所定速度（例えば０．５から１ｍ／ｓ、あるいは必要に応じて更に高速の１から５ｍ／ｓ程度）で巻き取るものである（速度はハンダの粘性、表面張力、凝固温度などで決まるので、実験で最適速度を決める）。

領域（１）は、ワイヤー１が空気中に存在する部分（領域）であって、リール１２から引き出したワイヤー１を液槽内ローラー６に向けて走行（移動）する部分（領域）であって、高速にワイヤー１を移動させた場合に切断されないように、ローラー７の数を少なく、更にワイヤー１の曲がる半径を大きくなどして切断されないように設計する領域である。図示の実施例では、ローラー７は１つで必要最小限とし、直径も大きくしている。

領域（２）は、ワイヤー１が溶融したハンダ４でコーティングされた後の走行する部分（領域）であって、ここでは、切断されないように、図示のように高速走行時に曲げる方向の力が可及的に作用しないように直線状に巻取機１３で引き出す領域である。

次に、図１の構造のもとで、ワイヤー１に溶融したハンダ４をコーティングする手順を説明する。

（１）リール１２からワイヤー１を引き出し、油とり装置１４、フラックス塗布装置１５、ローラー７、液槽内ローラー６の溝に入れ、更に、穴８を通して巻取機１３に巻き付ける。

（２）ハンダ液槽３にハンダ４を入れ、ヒーター２で加熱して溶融し、図示のハンダ液上面５となるようにする。

（３）油とり装置１４、フラックス塗布装置１５に、所定の油とり用に溶液（例えばアルコール）やフラックスをセットする。

（４）巻取機１３の速度を増減し（０．５ないし１ｍ／ｓ程度）、所定膜厚となるように調整する。膜厚の調整は巻取機１３の速度と諸条件（ハンダ４の種類（溶融温度）、加熱温度、穴８の径など）の関係を予め実験で測定しておき、所望の膜厚となるようにワイヤー速度、ハンダ４の加熱温度などを調整する。他に、巻取機１３で巻き取るワイヤー１１の直径を実測し、ワイヤー１の直径に対して増大した膜厚が所定値となるように、巻取機１３のワイヤー巻取速度、ハンダ４の加熱温度などを自動調整してもよい。

以上によって、図１の構造のもとで、ワイヤー１に対して溶融したハンダ４を綺麗にコーティングしたワイヤー（ハンダ付き）１１を巻取機１３で巻き取り、効率的に多量に製造することが可能となる。

図２は、本発明の１実施例構造図（その２）を示す。この図２は、図１の穴８に対して、ハンダ液槽３の対向する側面に穴８１を更に設け、リール１２からワイヤー１を穴８１を通って溶融したハンダ４中に引き込み、更にハンダのコーティングされたワイヤー１１を穴８を通って巻取機１３で巻き取る構造を示し、ワイヤー１、１１が直線状になり、極めて高速かつ安定し、切断することなく、ハンダをコーティングしたワイヤー１１を製造することを実現した構造である。

図２において、穴８１は、ハンダ液槽３の穴８に対して、対向して他の側面に設けた穴であって、該穴８と同様の形状をもつものである。

次に、図２の構造のもとで、ワイヤー１に溶融したハンダ４をコーティングする手順を説明する。

（１）リール１２からワイヤー１を引き出し、穴８１を通してハンダ液槽３の内部に取り込み、更に、穴８を通して巻取機１３に巻き付ける。

（２）ハンダ液槽３にハンダ４を入れ、ヒーター２で加熱して溶融し、図示のハンダ液上面５がなるようにする。

（３）油とり装置１４、フラックス塗布装置１５に、所定の油とり用に溶液（例えばアルコール）やフラックスをセットする。

（４）巻取機１３の速度を増減し（０．５ないし１ｍ／ｓ程度）、所定膜厚となるように調整する。膜厚の調整は巻取機１３の速度と諸条件（ハンダ４の種類（溶融温度）、加熱温度、穴８１、８の径など）の関係を予め実験で測定しておき、所望の膜厚となるようにワイヤー速度、ハンダ４の加熱温度などを調整する。他に、巻取機１３で巻き取るワイヤー１１の直径を実測し、ワイヤー１の直径に対して増大した膜厚が所定値となるように、巻取機１３のワイヤー巻取速度、ハンダ４の加熱温度などを自動調整してもよい。

以上によって、図２の構造のもとで、リール１２から引き出したワイヤー１と、ハンダ４のコーティング中、およびコーティングした後のワイヤー１１とを直線状に巻取機１３で引っ張って巻き取り、ワイヤー１、１１に曲げ応力をかけることなくて切断なしに、高速、効率的、かつ多量に製造することが可能となる。

次に、図３のフローチャートの順番に従い、図１の構造の動作を詳細に説明する。

図３において、Ｓ１は、銅線をセット（ローラー、および液槽内ローラー、巻取機にセット）する。これは、図１において、人が、リール１２からワイヤー（銅線）１を引き出し、ローラー７、液槽内ローラー６の溝に入れ、更に穴８を通し、巻取機１３に巻き付ける。

Ｓ２は、ハンダ液槽にハンダを入れる。これは、図１において、溶けていないハンダをハンダ積層３の中に入れる。

Ｓ３は、ハンダ液槽をヒーターで加熱する。これにより、Ｓ２でハンダ液槽３に入れたハンダ４が溶融し、図示のハンダ液上面５となるように、ハンダの入れる量を調整する。

Ｓ４は、アルコール等、フラックスをセットする。これは、図１、図２の油とり装置１４、フラックス塗布装置１５に油とり用にアルコール等や、フラックスを入れ、ワイヤー１の表面の油脂等を除去した後、フラックスを薄く塗布するように設定を行う。

Ｓ５は、ハンダが溶融したら巻取機を稼働する。これは、Ｓ３で加熱してハンダ液上面５が図示の位置になり、かつ予め実験で所定の膜厚がコーティングされる加熱温度に自動的に温調する制御をＯＮにした後、巻取機１３を実験で求めた所定の膜厚となる速度（例えば０．５ないし１ｍ／ｓの速度）でワイヤー（ハンダ付き）１１の巻き取りを開始する。

Ｓ６は、巻取速度の増減でコーティング膜厚を加減する。これは、Ｓ４で実験で求めた所定膜厚となるハンダ４の加熱温度と、巻取機１３で巻き取る巻取速度とを初期的に設定し、巻取開始した後、実際のワイヤー（ハンダ付き）１１の直径を測定し、ワイヤー（銅線）１の実測した直径を差し引いで膜厚をリアルタイムに測定し、薄すぎれば巻取速度を遅くし、厚過ぎれば巻取速度を速くするという増減を自動制御し、所定膜厚の範囲内に入るように自動膜厚調整する。

以上によって、図１の構造のもとで、図３のフローチャートの順番に従い、ワイヤー（銅線）１に所望膜厚のハンダをコーティングしたワイヤー（ハンダ付き）１１を巻取機１３でリールに自動的に巻き取ることが可能となる。

同様に、図２の構造のもとでは、リール１２から引き出したワイヤー（銅線）１を、穴８１を通してハンダ液槽３の内部に引き込み、次に、内部から穴８を通して巻取機１３に巻き取るようにセットする。続いて図３のＳ２以降を同様に実行することにより、ワイヤー（銅線）１に所望膜厚のハンダをコーティングしたワイヤー（ハンダ付き）１１を巻取機１３でリールに自動的に巻き取ることが可能となる。この図２の構造のもとでは、リール１２から引き出したワイヤー１と、ハンダをコーティングした後のワイヤー（ハンダ付き）１１とが直線状になっており、曲がることがないから、巻取時に切断されることがなく、安定、高速に巻取機１３でワイヤー（ハンダ付き）１１を巻き取ってい効率的、高速に製造することが可能となる。

図４は、本発明のハンダ液槽の側面の穴から引き出したワイヤー（ハンダ付き）の例を示す。この図４の写真に示すように、ハンダ液槽３の側面に穴８を開け、この穴８からハンダ付きのワイヤー１１（ハンダ付き）が引き出している様子を示す。

図４において、穴８は、ハンダ液槽３の側面に設けた穴である（図１、図２参照）。

ワイヤー（ハンダ付き）１１は、ハンダ液槽３の側面の穴８から引き出したハンダをコーティングした後のワイヤー（ハンダ付き）１１の写真の例を示す（図１、図２参照）。

以上のもとで実験では図示の下記の条件でワイヤー（銅線）にハンダをコーティングした。

例：
・穴径（穴８の直径）：１から２ｍｍφ
（穴８から溶融ハンダが漏れない径（実験で決める））
・ワイヤー（銅線）：０．２ｍｍφ
・銅線巻取速度：０．５〜１．０ｍ／秒
・ハンダ膜厚：１００〜３０μｍ
図５は、本発明のワイヤー断面形状と超音波ハンダ付けの説明図を示す。

図５において、コテ先２１は、超音波ハンダ付け装置のコテ先であって、熱と超音波を接触した図示のワイヤー（銅線）２２に供給し、図示のハンダ２３の部分に熱と超音波とを供給し、被ハンダ付け物質２４にハンダ付けするためのものである。

ワイヤー（銅線）２２は、円形断面の銅線である。

ハンダ２３は、ワイヤー２２を被ハンダ付け物質２４にハンダ付けするためのものである。図示の円形のワイヤー２２が被ハンダ付け物質２４に接触する部分に供給したものである。図示の円形のワイヤー２２の場合には、円形のワイヤー２２と平面状の被ハンダ付け物質２４との間の狭い領域に集まっている（表面張力などの影響で集まっている）。このハンダ２３の集まる領域が円形のワイヤー２２では図示のように狭い。そこで、次の図６で説明するように、この円形のワイヤー２２を上下方向に潰することで、円形を潰したワイヤー２２−１と平面状の被ハンダ付け物質２４との間のハンダが集まる領域を広げることが必要となる。

被ハンダ付け物質２４は、コテ先２１でワイヤー２２を超音波ハンダ付けする対象の物質であって、例えばシリコン基板、焼結アルミ面などであり、超音波ハンダ付けしないとワイヤー２２をハンダ付けすることが困難な物質（基板）である。

尚、超音波ハンダ付けは、コテ先２１から超音波と熱とをワイヤー２２を介して被ハンダ付け物質２４に供給し、溶融したハンダ２３が図示の部分に表面著力などによりあつまり、温度が下がると固着するものである。詳細に説明すれば、超音波ハンダ付けは、コテ先２１から供給された超音波がワイヤー２２を介して被ハンダ付け物質２４と接触した部分のゴミ、油脂や薄い酸化膜等を除去すると共に、外部から供給されたハンダ（あるいは予めハンダ付けしておいたハンダ）を，コテ先２１から供給した熱により溶融し、被ハンダ付け物質２４と円形のワイヤー２２との図示の接触部分の領域に表面張力等により集まってハンダ付けされるものである。

図６は、本発明のワイヤー形状例（扁平）を示す。この図６では、ワイヤー２２−１は、円形のワイヤーを上下方向に潰して扁平にしたものである。コテ先２１、被ハンダ付け物質２４は図５と同一であるので説明を省略する。

図６において、ワイヤー（銅線、扁平）２２−１は、円形のワイヤー２２を上下方向に扁平に潰したものであって、該ワイヤー２２−１と被ハンダ付け物質２４との間のハンダ２３−１がハンダ付けされる領域を拡大したものである。ハンダ２３−１がワイヤー２２−１と被ハンダ付け物質２４との間の広い領域に超音波ハンダ付けし、ハンダ付け面積を大きくして強度を増強したものであって、強度の増強は実験では極めて大きな効果が認められた（ハンダ付けされた面積に比例して増強された）。

図７は、本発明のハンダ付きワイヤー形状例（扁平）を示す。

図７の（ａ）はワイヤー（ハンダ付き銅線、扁平）２２−２の超音波ハンダ付け前の状態を示し、図７の（ｂ）ワイヤー（ハンダ付き導電、扁平）２２−３の超音波ハンダ付け後の状態を示す。

図７の（ａ）において、超音波ハンダ付け前の状態では、ワイヤー（ハンダ付き銅線）２２−２は、扁平の銅線の周りにハンダが均一にコーティング（例えば銅線の直径が０．２ｍｍφを扁平にし、ハンダコーティング膜厚が１００μｍ）されたワイヤー２２−２を図示のように、被ハンダ付け物質２４のハンダ付けしようとする場所に裁置する。

そして、図７の（ｂ）において、超音波ハンダ付け後の状態に示すように、上からコテ先２１で軽く押圧しながらワイヤー２２−２の長さ方向に移動させて超音波と熱を供給する。超音波と熱の供給されたワイヤー２２−３は、該ワイヤー２２−３と接触する被ハンダ付け物質２４の部分のごみ、油脂、薄い酸化膜などを除去すると共に該ワイヤー２２ー３にコーティングされたハンダを溶融し、該ワイヤー２２−３と接触する被ハンダ付け物質２４との間に表面著力等により図示のようにハンダ付けを行う。この際、ワイヤー２２−３が扁平にされているので該ワイヤー２２−３と被ハンダ付け物質２４との間の図示の広い領域に超音波ハンダ付けが可能となった。

図８は、本発明のワイヤーのコーティング膜厚例を示す。

図８において、ワイヤーの太さは既述した図１から図７で用いたワイヤー（銅線など）の直径である。ハンダのコーティング膜厚はワイヤーにコーティングされたハンダの膜厚である。ここでは、図示のワイヤーの太さ、コーティング膜厚が適切であった。

ワイヤーの太さ コーティング膜厚
０．１ｍｍφ ４０〜５０μｍ
０．２ｍｍφ ６０〜８０μｍ
０．５ｍｍφ １００〜１５０μｍ
１．０ｍｍφ ３００〜４００μｍ
図９は、本発明のワイヤー扁平フローチャートを示す。

図９において、Ｓ１１は、断面が丸形状のワイヤーを準備する。これは、扁平のワイヤーを作成するために、丸形状（円形状）のワイヤー（例えば銅線）を準備する。

Ｓ１２は、圧力を掛けて、断面が丸形状のワイヤーを扁平にする。これは、Ｓ１１で準備した丸形状のワイヤーを、例えばローラの間に入れて圧力を掛けて扁平の形状に潰す。

Ｓ１３は、ワイヤーにハンダ材料をコーティングする工程（例えば図３）へ進む。これは、扁平にしたワイヤー１を巻き取ったリールを、図１、図２のリール１２にセットし、既述したようにして、扁平にしたワイヤー１にハンダをコーティングする。

尚、丸形状のワイヤーを扁平にした後にハンダをコーティングしたが、円形状のワイヤーにハンダをコーティングした後に図９で扁平にしてもよい。

本発明の１実施例構造図である。 本発明の１実施例構造図（その２）である。 本発明の動作説明フローチャートである。 本発明のハンダ液槽の側面の穴から引き出したワイヤー（ハンダ付け）の例である。 本発明のワイヤー断面形状と超音波ハンダ付けの説明図である。 本発明のワイヤー形状例（扁平）である。 本発明のハンダ付きワイヤー形状例（扁平）である。 本発明のワイヤーのコーティング膜厚例である。 本発明のワイヤー扁平フローチャートである。

１：ワイヤー（銅線）
２：ヒーター
３：ハンダ液槽
４：ハンダ
５：ハンダ液上面
６：液槽内ローラー
７：ローラー
８、８１：穴
１１：ワイヤー（ハンダ付き）
１２：リール（銅線）
１３：巻取機
２１：コテ先
２２：ワイヤー（銅線）
２２−１：ワイヤー（銅線、扁平）
２２−２、２２−３：ワイヤー（ハンダ付き銅線、扁平）
２３、２３−１、２３−２。２３ー３：ハンダ

Claims (9)

1. 導体の外周面にハンダをコーティングするハンダコーティング装置において、
   前記コーティングするハンダを入れ、加熱されて溶融した該ハンダを収納するハンダ液槽と、
   前記ハンダ液槽中のハンダを加熱するヒーターと、
   前記ハンダ液槽中の溶融したハンダの液面よりも下の場所であって、ハンダをコーティングする対象の前記導体を溶融したハンダ中から外部に通過させる開口を有する該ハンダ液槽の側面に設けた穴と、
   前記導体を前記ハンダ液槽内の溶融したハンダ中を通過させて前記穴から外部に引き出す巻取機と
   を備えたことを特徴とするハンダコーティング装置。
2. 前記穴の開口は、前記導体のサイズ以上であって、溶融したハンダが漏れない開口としたことを特徴とする請求項１記載のハンダコーティング装置。
3. 前記穴の開口は、前記導体の断面と相似形あるいは前記導体の断面の包絡形であり、ハンダをコーティングする膜厚以上の余裕を持たせた開口であって、溶融したハンダが漏れない開口としたことを特徴とする請求項１記載のハンダコーティング装置。
4. 前記導体を、ハンダ液槽中の溶融したハンダの液面の上より該溶融したハンダに入れた後、回転体あるいは軸により前記穴の方向に該導体の移動方向を方向転換させたことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載のハンダコーティング装置。
5. 前記ハンダ液槽中の前記穴のある場所に対向する反対の場所に第２の穴を設け、前記導体を、該ハンダ液槽中の該第２の穴から溶融したハンダ中に引き込んだ後、前記穴から外部に前記巻取機により引き出すことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載のハンダコーティング装置。
6. 前記穴の中心軸と、前記第２の穴の中心軸とを直線方向に形成し、前記導体を直線方向に前記巻取機で引き出すことを特徴とする請求項５に記載のハンダコーティング装置。
7. 前記導体の断面は、円、円を潰した形状、楕円、多角形のいずれかとしたことを特徴とする請求項１から請求項６のいずれかに記載のハンダコーティング装置。
8. 前記導体は、銅、アルミ、鉄あるいはその合金としたことを特徴とする請求項１から請求項７のいずれかに記載のハンダコーティング装置。
9. 導体の外周面にハンダをコーティングするハンダコーティング方法において、
   前記コーティングするハンダを入れ、加熱されて溶融した該ハンダを収納するハンダ液槽と、
   前記ハンダ液槽中のハンダを加熱するヒーターと、
   前記ハンダ液槽中の溶融したハンダの液面よりも下の場所であって、ハンダをコーティングする対象の前記導体を溶融したハンダ中から外部に通過させる開口を有する該ハンダ液槽の側面に設けた穴と、
   前記導体を前記ハンダ液槽内の溶融したハンダ中を通過させて前記穴から外部に引き出す巻取機とを設け、
   前記導体を前記ハンダ液槽内の溶融したハンダ中に引き込んだ後、前記溶融したハンダ中に設けた前記穴から外部に前記巻取機で引き出し、該導体の外周面にハンダをコーティングするハンダコーティング方法。

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