JP2756591B2

JP2756591B2 - 植毛付き金属チューブの製造法

Info

Publication number: JP2756591B2
Application number: JP1217477A
Authority: JP
Inventors: 護田中; 和浩吉田
Original assignee: Tokyo Seiko Co Ltd
Current assignee: Tokyo Seiko Co Ltd
Priority date: 1989-08-25
Filing date: 1989-08-25
Publication date: 1998-05-25
Anticipated expiration: 2013-05-25
Also published as: JPH0384287A

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は熱交換器や消音器あるいは触媒等に好適な植
毛付き金属チューブとその製造法に関するものである。

〔従来の技術及びその技術的課題〕

ラジエータやコンデンサ等の熱交換手段においては表
面積が性能を大きく左右する。しかし従来では、金属チ
ューブに別途加工した薄肉のフィンやリブを接合した構
造が一般的であったため、比表面積が小さく、性能向上
には限界があった。

この対策として、金属短繊維植毛体を基材として用い
るのが効果的と考えられるが、従来では、接着剤として
合成樹脂系のものが用いられるため、熱伝導性、耐熱性
などの特性が劣り、上記用途には使用できなかった。

本発明は前記のような問題点を解消するために創案さ
れたもので、その第１の目的は、比表面積が大きく、接
着強度、熱伝導性等の特性も優れた外面植毛付き金属チ
ューブを、工業的に能率よく安価に量産することができ
る方法を提供することにある。

第２の目的は、比表面積が大きく、接着強度、熱伝導
性等の特性も優れた内面植毛付き金属チューブを、工業
的に能率よく安価に量産することができる方法を提供す
ることにある。

第３の目的を達成するため本発明は、比表面積が大き
く、接着強度、熱伝導性等の特性も優れた内外面植毛付
き金属チューブを、工業的に能率よく安価に量産するこ
とができる方法を提供することにある。

〔課題を解決するための手段〕

上記第１の目的を達成するため本発明は、金属チュー
ブの外周に金属短繊維群からなる金属植毛を設けた金属
チューブを製造するにあたり、接合用はんだ層を片面に
形成した帯状金属ストリップを移動させつつ反接合用は
んだ層の表面にクリーム状はんだを塗布してクリーム状
はんだ層を形成し、続いてクリーム状はんだ層に金属短
繊維を連続的に静電植毛し、次いで連続加熱してクリー
ム状はんだを溶融させ冷却することで金属短繊維を一体
接合した後、冷却しコイル状に巻収して静電植毛帯状金
属ストリップを作り、該静電植毛帯状金属ストリップを
金属チューブ素体の外周にスパイラル状に巻回しつつ加
熱手段により接合用はんだ層を加熱してはんだ付けする
構成としている。

また、第１の目的を達成するため本発明は、接合用は
んだ層を片面に形成し反接合用はんだ層側にはんだメッ
キを施した帯状金属ストリップを移動させつつはんだメ
ッキの表面にはんだ箔を接合してはんだ層を形成し、次
いではんだ層にフラックスをコーティングをし、そのフ
ラックス層に金属短繊維を連続的に静電植毛し、次いで
連続的に加熱してはんだを溶融させ冷却することで金属
短繊維を一体接合した後、コイル状に巻収して静電植毛
帯状金属ストリップを作り、該静電植毛帯状金属ストリ
ップを、金属チューブ素体の外周にスパイラル状に巻回
しつつ加熱手段により接合用はんだ層を加熱してはんだ
付けする構成としている。

また、第１の目的を達成するため本発明は、帯状金属
ストリップを移動させつつその表面にクリーム状はんだ
を塗布してクリーム状はんだ層を形成し、続いてクリー
ム状はんだ層に金属短繊維を連続的に静電植毛して投錨
させ、次いで連続加熱してクリーム状はんだを溶融させ
冷却することで金属短繊維を一体接合した後、コイル状
に巻収して静電植毛帯状金属ストリップを作り、該静電
植毛帯状金属ストリップを平坦状から所要閉鎖断面形状
に連続製管して外面に金属短繊維の植立てられた金属チ
ューブを得る構成としている。

さらに第１の目的を達成するため本発明は、表面には
んだメッキを施した帯状金属ストリップを移動させつつ
はんだメッキの表面にはんだ箔を接合してはんだ層を形
成し、次いではんだ層にフラックスをコーティングし、
そのフラックス層に金属短繊維を連続的に静電植毛して
投錨させ、次いで連続的に加熱してはんだを溶融させ冷
却することで金属短繊維を一体接合した後、コイル状に
巻収して静電植毛帯状金属ストリップを作り、該静電植
毛帯状金属ストリップを平坦状から所要閉鎖断面形状に
連続製管して外面に金属短繊維の植立てられた金属チュ
ーブを得る構成としている。

次に、第２の目的を達成するため本発明は、帯状金属
ストリツプを移動させつつその表面にクリーム状はんだ
を塗布してクリーム状はんだ層を形成し、続いてクリー
ム状はんだ層に金属短繊維を連続的に静電植毛して投錨
させ、次いで連続加熱してクリーム状はんだを溶融させ
冷却することで金属短繊維を一体接合した後、コイル状
に巻収して静電植毛帯状金属ストリップを作り、該静電
植毛帯状金属ストリップを金属短繊維が内側にあるよう
に平坦状から所要閉鎖断面形状に連続製管して内面に金
属短繊維の植立てられた金属チューブを得る構成として
いる。

また、第２の目的を達成するため本発明は、表面には
んだメッキを施した帯状金属ストリップを移動させつつ
はんだメッキの表面にはんだ箔を接合してはんだ層を形
成し、次いではんだ層にフラックスをコーティングし、
そのフラックス層に金属短繊維を静電植毛して投錨さ
せ、次いで連続的に加熱してはんだを溶融させ冷却する
ことで金属短繊維を一体接合した後、コイル状に巻収し
て静電植毛帯状金属ストリップを作り、該静電植毛帯状
金属ストリップを金属短繊維が内側にあるよう平坦状か
ら所要閉鎖断面形状に連続製管して内面に金属短繊維の
植立てられた金属チューブを得る構成としている。

第３の目的を達成するため本発明は、帯状金属ストリ
ップを移動させつつその表面にクリーム状はんだを塗布
してクリームはんだ層を形成し、続いてクリーム状はん
だ層に金属短繊維を連続的に静電植毛して投錨させ、次
いで連続加熱してクリーム状はんだを溶融させ冷却する
ことで金属短繊維を一体接合した後、コイル状に巻収し
て静電植毛帯状金属ストリップを作り、該静電植毛帯状
金属ストリップを金属短繊維が内側にあるように平坦状
から所要閉鎖断面形状に連続製管して内面に金属短繊維
の植立てられた金属チューブを作る一方、これと別に接
合用はんだ層を片面に形成した帯状金属ストリップを移
動させつつ反接合用はんだ層の表面にクリーム状はんだ
を塗布してクリーム状はんだ層を形成し、続いてクリー
ム状はんだ層に金属短繊維を連続的に静電植毛し、次い
で連続加熱してクリーム状はんだを溶融させ冷却するこ
とで金属短繊維を一体接合した後、コイル状に巻収して
静電植毛帯状金属ストリップを作り、該静電植毛帯状金
属ストリップを、前記内面に金属短繊維の植立てられた
金属チューブの外周にスパイラル状に巻回しつつ加熱手
段により接合用はんだ層を加熱してはんだ付けし、内面
と外面にそれぞれ金属短繊維の植立てられた金属チュー
ブを得る構成としている。

また、第３の目的を達成するため、表面にはんだメッ
キを施した帯状金属ストリップを移動させつつはんだメ
ッキの表面にはんだ箔を接合してはんだ層を形成し、次
いではんだ層にフラックスをコーティングし、そのフラ
ックス層に金属短繊維を連続的に静電植毛して投錨さ
せ、次いで連続的に加熱してはんだを溶融させコイル状
に巻収した静電植毛帯状金属ストリップを作り、該静電
植毛帯状金属ストリップを金属短繊維が内側にあるよう
に平坦状から所要閉鎖断面形状に連続製管して内面に金
属短繊維の植立てられた金属チューブを作る一方、接合
用はんだ層を片面に形成し反接合用はんだ層側にはんだ
メッキを施した帯状金属ストリップを移動させつつはん
だメッキの表面にはんだ箔を接合してはんだ層を形成
し、次いではんだ層にフラックスをコーティングし、そ
のフラックス層に金属短繊維を連続的に静電植毛して投
錨させ、次いで連続的に加熱してはんだを溶融させ冷却
することで金属短繊維を一体接合した後、コイル状に巻
収して静電植毛帯状金属ストリップを作り、該静電植毛
帯状金属ストリップを、前記内面に金属短繊維の植立て
られた金属チューブの外周にスパイラル状に巻回しつつ
加熱手段により接合用はんだ層を加熱してはんだ付け
し、内面と外周にそれぞれ金属短繊維３の植立てられた
金属チューブを得る構成としている。

なお、本発明において、「ストリップ」には箔も含ま
れる。また、「チューブ」には管は勿論それよりも太い
筒も含まれるものとする。

〔発明の実施の形態〕

以下本発明を添付図面に基づき詳細に説明する。

第１図（ａ）（ｂ）（ｃ）は本発明により得られた金
属短繊維植毛金属チューブの例を示している。各図にお
いて、Ｅは金属短繊維植毛金属チューブであり、ｅは金
属チューブ、ｆははんだ層、３は多数の金属短繊維であ
り、第1a図のように、該金属短繊維３の端末30ははんだ
層ｆに投錨固着されている。

前記金属チューブｅないし後記する管本体あるいは金
属ストリツプ、金属短繊維３の材質は、銅、黄銅、青
銅、アルミニウム及びその合金、ステンレス、炭素鋼、
ニッケル、チタンなど用途に応じた各種のものが用いら
れる。それら金属チューブｅないし後記する管本体ある
いは金属ストリップ、金属短繊維３はすべて同じ材質で
ある必要はなく、それぞれ異なる材質であってもまた２
種が異なる材質であってもよい。

金属短繊維３は円換算径が10〜200μｍ、アスペクト
比10〜200のものが、製造上絡み合いが少なく、過度に
電圧をかけずに飛界させることができ、また全体重量を
増すことなくチューブ単位面積あたりの比表面積を増大
させることができる点から推奨される。かかる金属短繊
維３は、びびり振動切削法により製造したもの、溶融紡
糸や集束伸線により得た長繊維を切断したものなどが挙
げられる。

第２図と第３図は本発明により外側植毛金属チューブ
を得る第１の方法を示している。

第２図はこの方法に用いる基材を示しており、静電植
毛帯状金属ストリップＣと金属チューブ素体Ｄとが用い
られる。静電植毛帯状金属ストリップＣは、極く薄肉の
金属ストリップ（たとえば40〜60μｍ厚さ）１にはさん
だ層２が一体に接合され、このはんだ層２に金属短繊維
３が端部30を埋め込むような状態で保持固定されてお
り、反金属短繊維側の金属ストリップ１には接合用はん
だ層４が設けられている。

金属チューブ素体Ｄは、第２図（ｂ）のように管本体
５に外層はんだ６を被覆したものが用いられる。上記管
本体５は第２図（ｃ）のように内面にはんだ層８を介し
て金属短繊維３が接着された植毛層７を有しているもの
を含む。この内側植毛法については後記する。管本体５
は必ずしも真円形断面である必要はなく、長円形、断円
形あるいは多角形類似の断面形状となっていてもよい。

この第１の方法で植毛金属チューブを得るには、金属
チューブ素体Ｄを図示しないマンドレル、芯出しチャッ
ク、対ロール等により支え、その近傍にコイル状に巻回
した静電植毛金属ストリップＣをアンコイラで支持さ
せ、静電植毛金属ストリップＣを所要の進入角をもって
金属チューブ素体Ｄに繰出し、金属チューブＤを第３図
矢印のように軸線のまわりで回転させつつ軸線方向に移
動させる。

そして、静電植毛金属ストリップＣの巻き始め位置に
加熱手段９を配し、この加熱手段９により接合用はんだ
層４と外層はんだ層６とを全体的または局部的に加熱す
る。必要に応じて金属チューブ素体Ｄの外層はんだ６の
表面に予めフラックスを塗布するか、あるいは移動中に
外層はんだ層６又は／及び接合用はんだ層４にフラック
スを塗布する。

上記工程により、静電植毛金属ストリップＣは金属チ
ューブ素体Ｄの外周にスパイラル状に巻かれると同時
に、接合用はんだ層４と外層はんだ６とが加熱手段９に
より加熱されるため、はんだ層は少なくとも表層が溶融
し第３図のように接合する。そして必要に応じ、第３図
で右方に配した本加熱手段９′により全体を加熱し、次
いで冷却する。これにより外周に金属短繊維が強固に植
毛された金属チューブＥを得られる。

前記加熱手段９として、ヒータで空気やＮ₂ガスなど
を加熱して熱媒体とした加圧気体を噴出させる形式のも
の、レーザ、赤外線、パルス電流やローラによる接触加
熱など任意であり、本加熱手段９′はたとえば高周波誘
導加熱コイル、トンネル炉などが好適である。

第４図ないし第７図は外側植毛金属チューブを得る第
２の方法を示している。

この方法においては、第２図（ａ）に示した静電植毛
金属ストリップＣにおいて、接合用はんだ層を設けない
構成のものが用いられる。すなわちやや厚手の金属スト
リップ１にはんだ層２を一体に接合し、このはんだ層２
に金属短繊維３を投錨固定したものである。この場合、
溶接工程の関係から、静電植毛金属ストリップＣは、第
６図（ａ）のように幅方向の縁に沿って金属短繊維３の
植毛されていない領域ｃを設けておくと都合がよい。ま
た、静電植毛金属ストリップＣの長手方向の引出部にも
所要範囲で未植毛領域を設けておく。

前記静電植毛金属ストリップＣは図示のようにコイル
状に巻装され、連続製管ラインチューブで成形される。
第５図と第６図はこの状態を示しており、コイル状の静
電植毛金属ストリップＣはアンコイル10から繰出され、
たとえばそれぞれ複数対からなる縦側成形ロール11と横
側成形ロール11′の群により、第６図（ａ）ないし
（ｃ）のように、平板状から円形断面に成形され、互い
に近接した自由端（突合せ部）が溶接機12によりシーム
溶接され、次いでスクイーズローラ13により圧着される
ことで閉鎖断面とされる。そして、図示しないビードト
リマーによりチューブ外面に発生するビードが切削され
る。14は溶接部である。

前記成形ロール群11,11′による成形方式はエッジフ
ォーミング、ダブルディアスフォーミング、シングルデ
ィアスフォーミングのいずれでもよく、また必要に応じ
芯金ワイヤを送給してこれの回りに成形してもよい。

かかる成形工程では、縦側成形ロール11を、第７図の
ように金属短繊維３の先端で構成される外径と一致する
径とすべきであり、かつ、溶接機直前の一方の縦成形ロ
ール11aの胴に、未植毛領域ｃからなる突合せ部に対応
する段部110を付けておけば的確にストレートシーム溶
接を行える。上記のように直線状に加工された後の金属
短繊維植毛金属チューブＥは定尺切断され、ランアウト
テーブルで搬送されるか、または切断されぬまま巻取機
でコイル巻きされる。

次に、第８図ないし第11図は本発明により内側植毛金
属チューブを得る方法を示している。

この場合も、前記外側植毛の場合と同様に、第４図に
示す静電植毛金属ストリップＣを使用し、第５図の連続
製管ラインにより植毛層を内側にして成形ロール群11、
11′により平坦状から閉輪郭に連続成型し、ストレート
シーム溶接し、ビードを除去する。その後、第10図のよ
うにライン上のサイジングミルやタークスヘッド等の矯
正機13′により真円度や曲りを矯正する。外側、内側い
ずれの植毛チューブでも、溶接法としては、第10図のよ
うなシームガイド15の下流に誘導加熱コイル120を配し
て行う高周波誘導溶接に限らず、高周波接触抵抗溶接、
直流溶接、ガスシールドアーク溶接など任意の形式が用
いられる。

この内側植毛製管においても、静電植毛金属ストリッ
プＣの幅方向縁部に数ミリ程度の未植毛域ｃを設け、ま
た長手方向端部の引出部にたとえば１〜2mほど未植毛域
ｃ′を設けておくのが都合よい。第９図（ａ）（ｂ）は
入口成形状況を示しており、第９図（ａ）のように縦側
入口成形ロール11b,11bで引出部未植毛域ｃ′を狭圧さ
せて送りをかけ、未植毛域ｃ′の通過後、第９図（ｂ）
のように金属短繊維３に触れないように縦側入口成形ロ
ール11b,11cを浮かせばよい。第９図（ｃ）は第８図
（ｃ）から（ｄ）の縦側成形ロール11c,11cを示してい
る。未植毛域ｃ′があるため成形が円滑に行われること
がわかる。

矯正後の金属短繊維植毛金属チューブＥは定尺切断さ
れ、ランアウトテーブルで搬送されるか、または切断さ
れぬまま巻取機でコイル巻きされる。そして、たとえば
熱交換器のチューブに用いる場合には、第11図のように
整形ロール群16a,16bにより偏平状に整形される。この
整形工程は第５図の製管ラインにおいて、矯正機の下流
又は矯正機に代えて前記整形ロール群を配置することに
より実施してもよいし、整形ロール群を別ラインに配置
し、一旦コイル巻きしたものを別工程として整形しても
よい。

第12図ないし第14図は、本発明の静電植毛帯状金属ス
トリップＣを得る第１の方法を示しており、次の工程か
らなっている。

I.コイル巻きした帯状金属ストリップを移動しながらク
リーム状はんだを塗布してクリーム状はんだ層を整形す
る工程 II.クリーム状はんだ層に金属短繊維を連続的に静電植
毛する工程 III.加熱してクリーム状はんだを溶融する工程 IV.冷却する金属はんだ層に植毛金属短繊維を固定する
工程詳述すると、帯状金属ストリップ１は第13図（ａ）の
ように板自体か、第14図（ａ）のように接合用はんだ層
４を予め層着したものが用いられる。この帯状金属スト
リップ１はアンコイラ20により繰り出され、ラインに配
置されている塗布手段21によりクリーム状はんだ22が塗
布される。

ここで、クリーム状はんだ22とは、比較的低融点のは
んだ粉末とフラックスとを均一に混合したものであり、
基板金属および金属短繊維との接合性がよいこと、塗布
後に必要以上に広がらず（ダレが少ない）、かつ、金属
短繊維が飛翔したときに突き刺さり、比重の大きい金属
短繊維を確実に保持し得るに十分な粘度ないしタック性
を有していることが望ましい。この粘度はたとえば４×
10⁵cP以上であることが望ましい。

前記クリーム状はんだ22は、帯状金属ストリップ１の
表面に所望の厚さ（たとえば50〜300μｍ）で塗布され
る。その塗布方法は、はけ塗り、吹付け、ドタクブレー
ド法、スクリーン印刷など任意である。スクリーン印刷
を採用すれば、任意の模様、図柄等のパターンが得られ
るため、パターン状の植毛領域を形成できる。この例で
はコーティングロール210,211と供給器212によるローラ
塗り方式を採用している。以上の工程で第13図（ｂ）や
第14図（ｂ）の基材Ａが連続的に作られる。

次いで基材Ａはクリーム状はんだ層22′と反対側の面
をガイドローラ23によりガイドされ静電植毛装置24に装
入され、クリーム状はんだ層22′に金属短繊維３が連続
的に静電植毛される。静電植毛方式はアップ法、ダウン
法のいずれでもよいが、この例ではアップ法が採用され
ており、電気絶縁性のボックス240内の上部域に、少な
くとも１つのガイドロール241と、他のガイドロールを
兼ねたアースロール242が配され、下方には高電圧電極
板243が配されている。高電圧電極板243の上には予め分
散処理された金属短繊維３が散布されている。

帯状金属ストリップ１はクリーム状はんだ層22′を下
向きにした状態でガイドロール241とアースロール242に
案内され、これと併行して図示しない外部の直流高圧電
源から高電圧電極板243にマイナスの高電圧が印加され
る。これにより金属短繊維３はアースロール242に近い
端面に−電荷、遠い方に＋電荷が生じて起立し、下端の
電荷が高電圧電極板243との間の導電により中和するた
め、アースロール側に吸引、飛昇され、端部がクリーム
状はんだ層22′に突き刺さり、クリーム状はんだの粘性
により投錨状態が保持される。これが第13図（ｃ）、第
14図（ｃ）の繊維投錨基材Ｂである。

前記静電植毛において、好ましくは金属短繊維３に微
小振動を与える。これは具体的には、ボックス240内に
電磁式、油圧式、機械式等任意式の振動発生機244を設
置し、振動部に高電圧電極板243を取付けて行えばよ
い。振動条件としては、通常、振幅約0.3〜3mm、振動周
波数20〜100Hz程度が好ましい。この方法を併用すれ
ば、金属短繊維３の飛昇効率が非常に向上し、かつ、金
属短繊維を１ヵ所に自動補給しても全体に広げることが
できる。

本発明者等の実験によれば、太さ90μｍ、長さ3mmの
銅短繊維により、植毛密度10％を得るときに、負荷電圧
42000V一定において振動なしでは約７〜８分を要した
が、上記条件で振動を付与した場合には約３分であり、
連続化の面で非常に有利であった。なお、振動ありの場
合、２分間で7.1％の植毛率が得られる。

以上のようにして金属短繊維３をクリーム状はんだ層
22′に順次投錨、保持した基材Ｂは、そのまま加熱装置
25に装入され、はんだ溶融点以上の温度に連続加熱され
る。加熱方式は全体加熱、局部加熱のいずれでもよく、
接触法、非接触法のいずれでもよい。その例としては、
雰囲気炉移動式、赤外線法、レーザ法、ホットプレート
法、ホットガス法、ローラ加熱法などがある。好適な方
法としては、第12図に示すような高周波誘導加熱方式で
ある。これは、加熱を短時間で行える点、非接触のため
振動により金属短繊維が脱落しない点でメリットがあ
る。

この加熱工程でクリーム状はんだ層22′は溶融し、フ
ラックス成分は本来の働きにより金属ストリップ母地や
金属短繊維表面の清浄化とぬれおよび流動性を促し、溶
融金属はんだが母材に拡散すると共に溶融金属はんだに
金属短繊維３の端部が浸かる。

次いで基材は直ちに加熱装置25に附属した冷却部で冷
却されるか、または図示のようにガイドロールを兼ねた
水冷または空冷式の冷却装置26を通過することで連続的
に冷却される。これにより、第13図（ｄ）や第14図
（ｄ）のように、帯状金属ストリップ１にはんだ層２が
強固に接合されると共に、そのはんだ層２に金属短繊維
３が投錨状態のまましっかりと接合一体化される。そし
てこの状態で巻取り機27によりコイル状に巻取られる。
第13図のものは内側植毛金属チューブ製造用に好適であ
り、第14図のものは外側植毛金属チューブ製造用に好適
である。

なお、第14図に示す接合用はんだ層４付きの帯状金属
ストリップ１を得る方法としては、予め帯状金属ストリ
ップ１として溶融はんだメッキを施したものを用いれば
よい。

次に第15図と第16図は静電植毛帯状金属ストリップＣ
を得る第２の方法を示しており、この方法は次の工程か
らなっている。

I.コイル状に巻いたはんだメッキ付き帯状金属ストリッ
プを移動させつつはんだメッキ層にはんだ箔を圧着する
工程 II.圧着されたはんだ箔表面にフラックスを塗布する工
程 III.フラックス層に金属短繊維を静電植毛する工程 IV.加熱してはんだを溶融させる工程 V.冷却して金属はんだ層に植毛金属短繊維を固定する工
程詳述すると、この場合の帯状金属ストリップ１は、第
16図（ａ）のように少なくとも片面にはんだメッキ層
２′を有するか、あるいは仮想的に示すごとく両面には
んだメッキ層２′,4を有するものが用いられる。

前記帯状金属ストリップ１はコイル状に巻装され、カ
ンコイルにより繰出される。これと同時に帯状金属スト
リップ１と好ましくは同等の幅を持つはんだ箔２″もコ
イルから繰出される。この繰出し領域の下流には圧着手
段28、たとえば上下一対からなる圧着ロールが配置され
ており、この圧着ロールにより厚さ方向に圧下が加えら
れることで帯状金属ストリップ１のはんだメッキ層２′
とはんだ箔２″は第16図（ｂ）のように張り合わされ
る。同質で柔らかな金属同士のため馴染がよいが、これ
だけは前記した植毛金属チューブを得る際の巻回や製管
時の曲げで剥離する恐れがある。

そこで好ましくは、圧着手段28に続いて加熱手段34を
配し、圧着状態のはんだ箔２″を加熱溶融して、はんだ
メッキ層２′と融着一体化される。必要に応じ加熱手段
34の直後に冷却手段35を配置して固化させる。加熱手段
28は前記した形式のものでよい。この工程で金属植毛用
接着材として好適な、厚いはんだ層2aを持つ基材Ａとな
る。はんだ層2aの厚みは、はんだ箔２″の厚さの選定で
いかようにも形成できる。

上記のようにして得られた基材Ａは、続いてラインに
配置されている塗布手段21によりフラックス29（先の実
施例のようにクリーム状はんだでもよい）が所要厚さで
コーティングされる。その塗布方式はさきに延べた各種
方法を採ることができ、図示するものではローラ塗りを
用いている。

フラックス29はロジン系、無機系、有機系のいずれで
もよいが、表面浄化性、酸化保護性などフラックス本来
の機能に加え、塗布後の広がりが少なく、かつ金属短繊
維が飛昇したときによく突き刺さり、比重の大きい金属
短繊維を確実に保持し得る粘性（一般に４×10⁵cP以
上）を有していることが望ましく、性状としては少なく
とも飴状好ましくはバター状ないしペースト状である。
この工程で第16図（ｃ）の状態となる。

次いで、フラックスコーティングされたストリップ状
の基材Ａはガイドロール23を介して静電植毛装置24に導
入され、ここで金属短繊維３が飛昇され、端部30がフラ
ックス層29に突き刺さり、粘着力により投錨状態が保持
される。この静電植毛方法と装置は投錨対象がクリーム
状はんだ層でなくフラックス層であることを除き、さき
の第１の方法と同様である。従って、重複を避けるため
同じ符号を付すに止め、説明は省略する。

以上のようにして、第16図（ｄ）のように、金属短繊
維３がフラックス層29に投錨された繊維投錨基材Ｂが連
続的に作られ、ストリップ状の繊維投錨基材Ｂはそのま
ま加熱装置25に装入され、はんだ溶融点以上の温度に連
続加熱される。この加熱によりフラックス層29は本来の
働きにより金属ストリップ母材表面や金属短繊維表面の
清浄化とぬれおよび流動性を促進し、圧着一体化状態の
はんだ層2aは溶融し、その溶融はんだ池に金属短繊維端
末部30が浸漬される。

加熱方式は、さきの第１の方法と同じように全体加
熱、局部加熱のいずれでもよく、図示するものでは雰囲
気加熱炉を用いている。

繊維投錨基材Ｂは、加熱後直ちに加熱装置25に附属し
た冷却部を通過する過程で冷却されるか、または図示の
ようにガイドロールを兼ねた水冷または空冷式の冷却ロ
ール26を通過することで連続的に冷却される。これによ
り溶融はんだは固化して金属はんだ層２となり、帯状金
属ストリップ１に強固に接合する。それと共に、金属短
繊維３は金属はんだ層２に端部30が投錨された状態でし
っかりと接合される。そしてこの状態で巻取り機27によ
り静電植毛帯状金属ストリップＣとしてコイル状に巻取
られる。

この第２の方法は第１の方法よりも工程数は少し増す
が、はんだ箔２″の厚さの選定により最終的な金属短繊
維接着層の厚みを自在にコントロールすることができ、
製管やスパイラル巻きに十分耐え得るしっかりとした接
着強度を得ることができる。また接着層の厚みを均一に
できるため、ムラのない植毛層を形成することができ
る。

なお、本発明はこの実施例で出発金属ストリップ１に
メッキ層２′を有しない場合も含む。

以上延べた方法は本発明の数例であり、そのほか次の
ような手法をも含むものである。

イ．静電植毛帯状金属ストリップＣの製造工程と外層植
毛金属チューブ製造工程とを連続化する方法これを実現するには、第12図又は第15図でのコイル状
巻取りをやめ、冷却過程を経た静電植毛帯状金属ストリ
ップＣを適度にたるませてストックしつつ、第３図の金
属チューブ素体Ｄに供給し、あるいは第５図のように連
続製管ラインの入口に直接供給すればよい。

ロ．静電植毛帯状金属ストリップＣの製造工程と内層金
属チューブ製造工程とを連続化する方法これを実現するには、上記イと同じように冷却過程を
経た静電植毛帯状金属ストリップＣをコイル状巻取りを
やめ、連続製管ラインの入口に直接供給すればよい。

ハ．内層及び外層に植毛金属面を有する金属チューブを
得る方法これは第６図に示す製管工程で作った内層植毛金属
チューブの外周面にはんだ層をコーティングし、一方、
これと別に第12図、第15図、等の方法で静電植毛帯状金
属ストリップＣを作っておき、第３図の方法によりはん
だ層を接合すればよい。

あるいは、第８図と第６図で作った内層、外層の各
植毛チューブを圧入等により嵌合しあるいはすくなくと
も端部を溶接すればよい。

もしくは、第13図、第14図、第16図の所望の方法で
得た２枚の静電植毛金属ストリップＣを背中合せに溶接
またははんだ付けし、それを第５図のような製管ライン
で製管する方法も取ることができる。

〔実施例〕

次に本発明の実施例を示す。

実施例１ I.本発明により外層植毛金属チューブを製造した。

帯状金属ストリップとして50μｍ厚×25mm幅の銅箔の
片面に20μｍ厚のはんだメッキ（組成：錫63％、鉛37
％）を施したものを用い、金属短繊維としてびびり振動
切削法により製造した銅繊維（70μｍ径、3mm長）を用
いた。

金属チューブは材質真ちゅう、外径29mmφ、厚さ1.0m
mで外周に上記と同じ組成のはんだメッキ（厚さ30μ
ｍ）を施したものを用いた。

II.前記帯状金属ストリップをアンコイラから1m/minの
速度で繰出し、直径90mmφのコーティングロールを用い
て、はんだメッキ層と反対側の表面に粘度７×10⁵cPの
クリーム状はんだを厚さ70μｍに塗布した。クリーム状
はんだは錫63％、鉛37％の合金組成であり、フラックス
含有量は10wt％である。

続いて、静電植毛装置に導入し、電極間距離90mmの下
部電極に負荷電圧42000Vを印加して静電植毛した。この
ときに上部電極全体を電磁式バイブレータ（振幅1mm、
振動周波数50Hz）で微小振動させた。その結果、８％の
植毛密度が得られ、銅繊維はクリーム状はんだ層にしっ
かりと保持され脱落しなかった。

III.次いで静電植毛装置から出た基材を直径300mφ、表
面温度250℃の２つの加熱ロールで加熱した。続いてラ
イン上に配した水冷ロールで強制冷却し、その後巻取り
機でコイル状に巻収した。得られた銅繊維植毛状銅スト
リップは銅繊維と銅ストリップとが厚さ約35μｍのはん
だによりきわめて強固に接合されており、両者間の熱伝
導率がすぐれていた。

IV.上記銅繊維植毛帯状銅ストリップをリード角60°で
回転・軸方向移動中の金属チューブにスパイラル状に巻
付けつつ、スリットノズル式のガスヒータにより帯状銅
ストリップのはんだメッキ層と金属チューブのはんだメ
ッキ層の境界面を280℃で連続加熱した。

これにより外周に非表面積のきわめて大きな植毛層を
有するチューブが得られた。

実施例２ I.本発明により内層植毛金属チューブを製造した。

帯状金属ストリップとして、350μｍ厚×50mm幅の黄
銅ストリップに溶融メッキ法により20μｍ厚のはんだメ
ッキを施したものを用い、金属短繊維としてびびり振動
切削により製造した黄銅繊維（70μｍ径、3mm長）を用
いた。はんだ箔は50μｍ厚×50mm幅のものを使用した。
はんだは錫63％、鉛37％の合金組成である。

前記帯状黄銅ストリップとはんだ箔を1m/minで繰出し
ながら、直径100mmφの一対の圧着ロールにより圧下
し、続いて高周波誘導加熱コイルにより加熱してはんだ
箔を溶融させ、これで45μｍ厚のはんだ層を形成した。
続いてコーティングロールにより粘度５×10⁵cPのロジ
ン径フラックスを幅方向片側5mmずつ残し40mm幅で40μ
ｍ厚さに塗布した。

続いて、静電植毛装置内に導入し、移動させながら下
部電極に負荷電圧42000Vを印加して静電植毛した。この
ときに電磁式バイブレータを併用したところ通算１分の
植毛時間で５％の植毛密度が得られ、黄銅繊維はしっか
りと保持され、脱落しなかった。

次いで、繊維仮付け黄銅ストリップを高周波誘導加熱
装置により出力2.5KW、300KHzで表面温度270℃に加熱
し、続いて水冷ロールにより強制し、巻取り機によりコ
イル状に巻取った。得られた黄銅繊維植毛黄銅帯ストリ
ップの接合強度を、銅繊維単体での長手方向平均破断荷
重に対する平均引き抜き荷重の比で評価したところ、85
％と良好であつた。

II.前記黄銅繊維植毛黄銅帯ストリップを系列18連（縦
８対、横10対）のフォーミングミルにより円筒状に成形
し、アルゴンガスを封入しながらTIG溶接機により縁部
を加熱し、スクイーズロールにより加圧し、ビードトリ
マーにより表面ビードを切削した。その後、３〜４基の
サイジングミルと上下左右４個のタークスヘッドを通し
て直線加工を行い、巻取り機により巻取った。

これにより外径16mmφで内面８割に黄銅植毛層を有す
る黄銅チューブが得られた。上記製管工程で黄銅短繊維
の脱落は皆無であり、さらに次工程で３〜４段の整形ロ
ールにより偏チューブを形成したが、このときにも黄銅
短繊維の脱落は生じず、強固に接合されていた。

III.得られた黄銅チューブの熱交換性能を植毛なしの黄
銅チューブと比較試験した。

試験方法は、パイプ長さ320mmに温度85％の熱水を通
し、25℃、風速5m/secで送風冷却し、パイプの入口と出
口で水温を測定した。

その結果、熱水流量0.26l/minでは、入側温度80.5℃
において、出側温度は、植毛ありが73.8℃、植毛なしが
76.3℃となり、植毛効果は160％であった。また、0.30l
/minでは、入側温度83.4℃において、出側温度は、植毛
ありが78.0℃、植毛なしが80.4℃となり、植毛効果は18
0％であった。

実施例３ I.本発明により内・外層植毛金属チューブを製造した。

まず実施例２の方法により黄銅繊維植毛チューブを作
り、両端をシールして外面に厚さ20μｍのはんだメッキ
（組成：錫63％、鉛37％）を施した。

これとは別に実施例１のＩ〜IIIの条件で銅繊維植毛
状銅ストリップを作り、これを前記黄銅繊維植毛チュー
ブの外周にリードでスパイラル状に巻付けつつヒートノ
ズルではんだメッキ層を加熱した。これにより目的とす
る高比表面積のチューブが得られた。

〔発明の効果〕

以上説明した本発明の請求項１によれば、接合用はん
だ層４を片面に形成した帯状金属ストリップ１を移動さ
せつつ反接合用はんだ層４の表面にクリーム状はんだ22
を塗布してクリーム状はんだ層22′を形成し、続いてク
リーム状はんだ層22′に金属短繊維３を連続的に静電植
毛して投錨させ、次いで連続加熱してクリーム状はんだ
を溶融させ、冷却することで金属短繊維３を定着させた
後、コイル状に巻収して静電植毛帯状金属ストリップＣ
を作り、この静電植毛帯状金属ストリップＣを、金属チ
ューブ素体Ｄの外周にスパイラル状に巻回しつつ加熱手
段により接合用はんだ層４を加熱して金属チューブ素体
Ｄにはんだ付けするので、繊維固定状態の良好な金属植
毛層を外周に有する所望長さと所望太さの金属チューブ
を非常に能率よく安価に量産することができ、ことに帯
状金属ストリップ１を移動させながらクリーム状はんだ
層22′を連続的に形成し、その下流で静電植毛により飛
翔金属短繊維をクリーム状はんだ層22′に投錨保持し、
その下流で連続加熱によりクリーム状はんだ層22′を溶
融してフラックス成分を働かせ、冷却して金属短繊維３
を定着させるので、植毛率が高く定着の確実な静電植毛
帯状金属ストリップＣをストリップから一貫連続して能
率よく得ることができ、かかる静電植毛帯状金属ストリ
ップＣはコイル状に巻回されているので、金属チューブ
素体Ｄの径と長さに対して自在に対応させることができ
るというすぐれた効果が得られる。

請求項２によれば、接合用はんだ層４を片面に形成し
反接合用はんだ層４側にはんだメッキ２′を施した帯状
金属ストリップ１を移動させつつはんだメッキ２′の表
面にはんだ箔２″を接合してはんだ層2aを形成し、次い
ではんだ層2aにフラックス29をコーティングし、そのフ
ラックス層29に金属短繊維を連続的に静電植毛して投錨
させ、次いで連続的に加熱してはんだを溶融させ冷却す
ることで金属短繊維を一体接合した後、コイル状に巻収
して静電植毛帯状金属ストリップＣを作るので、植毛率
が高く定着の確実な静電植毛帯状金属ストリップＣを一
貫連続して能率よく得ることができ、ことにはんだ箔
２″を使用して金属短繊維接着層の厚みをコントロール
するためスパイラル巻きに十分耐え得るしっかりとした
接着強度を得ることができるとともに、接着層の厚みを
均一にできるため、ムラのない植毛層を形成することが
できるる。そしてその静電植毛帯状金属ストリップＣ
を、金属チューブ素体Ｄの外周にスパイラル状に巻回し
つつ加熱手段により接合用はんだ層４を加熱してはんだ
付けするので、繊維固定状態の良好な金属植毛層を外周
に有する所望長さと所望太さの金属チューブを非常に能
率よく安価に量産することができるというすぐれた効果
が得られる。

請求項３によれば、帯状金属ストリップ１を移動させ
つつその表面にクリーム状はんだ22を塗布してクリーム
状はんだ層22′を形成し、続いてクリーム状はんだ層2
2′に金属短繊維３を連続的に静電植毛して投錨させ、
次いで連続加熱してクリーム状はんだを溶融させ冷却す
ることで金属短繊維を一体接合した後、コイル状に巻収
して静電植毛帯状金属ストリップＣを作るので、毛率が
高く定着の確実な静電植毛帯状金属ストリップＣをスト
リップから一貫連続して能率よく得ることができ、しか
も、該静電植毛帯状金属ストリップＣはコイル状に巻回
されており、これを引き出して断面が平坦状から所要閉
鎖断面形状に連続製管するので、長尺の外周植毛金属チ
ューブを非常に能率よく安価に量産することができると
いうすぐれた効果が得られる。

請求項４によれば、接合用はんだ層４を片面に形成し
反接合用はんだ層４側にはんだメッキ２′を施した帯状
金属ストリップ１を移動させつつはんだメッキ２′の表
面にはんだ箔２″を接合してはんだ層2aを形成し、次い
ではんだ層2aにフラックス29をコーティングし、そのフ
ラックス層29に金属短繊維を連続的に静電植毛して投錨
させ、次いで連続的に加熱してはんだを溶融させ冷却す
ることで金属短繊維を一体接合した後、コイル状に巻収
して静電植毛帯状金属ストリップＣを作るので、はんだ
箔２″により接着層としてのはんだ層の厚さを大きくか
つ均一化できることにより、金属短繊維の接着力が強く
植毛ムラのない植毛層を得ることができることとあいま
って、製管加工に十分に耐えうる静電植毛帯状金属スト
リップＣは一貫連続して能率よく得ることができ、しか
も、該静電植毛帯状金属ストリップＣはコイル状に巻回
されており、これを引き出して直接断面が平坦状から所
要閉鎖断面形状に連続製管するので、長尺の外周植毛金
属チューブを非常に能率よく安価に量産することができ
るというすぐれた効果が得られる。

請求項５によれば、帯状金属ストリップを移動させつ
つその表面にクリーム状はんだ22を塗布してクリーム状
はんだ層22′を形成し、続いてクリーム状はんだ層22′
に金属短繊維３を連続的に静電植毛して投錨させ、次い
で連続加熱してクリーム状はんだを溶融させ冷却するこ
とで金属短繊維を一体接合した後、コイル状に巻収して
静電植毛帯状金属ストリップＣを作るので、植毛率が高
く定着の確実な静電植毛帯状金属ストリップＣをストリ
ップから一貫連続して能率よく得ることができ、しか
も、該静電植毛帯状金属ストリップＣはコイル状に巻回
されており、これを引き出して金属短繊維３が内側にあ
るように断面が平坦状から所要閉鎖断面形状に連続製管
することで金属チューブを作るので、長尺でしかも内面
に半径方向に突出する植毛状態の特殊な金属チューブを
非常に能率よく安価に量産することができるというすぐ
れた効果が得られる。

請求項６によれば、表面にはんだメッキ２′を施した
帯状金属ストリップ１を移動させつつはんだメッキ２′
の表面にはんだ箔２″を接合してはんだ層2aを形成し、
次いではんだ層2aにフラックス29をコーティングし、そ
のフラックス層29に金属短繊維を静電植毛して投錨さ
せ、次いで連続的に加熱してはんだを溶融させ冷却する
ことで金属短繊維を一体接合した後、コイル状に巻収し
て静電植毛帯状金属ストリップＣを作るので、はんだ箔
２″により接着層としてのはんだ層の厚さを大きくかつ
均一化できることにより、金属短繊維の接着力が強く植
毛ムラのない植毛層を得ることができることとあいまっ
て、製管加工に十分に耐えうる静電植毛帯状金属ストリ
ップを一貫連続して能率よく得ることができ、しかも、
該静電植毛帯状金属ストリップＣはコイル状に巻回され
ており、これを引き出して金属短繊維３が内側にあるよ
うに断面が平坦状から所要閉鎖断面形状に連続製管する
ことで金属チューブを作るので、長尺でしかも内面に半
径方向に繊維が突出する特殊な植毛状態の金属チューブ
を非常に能率よく安価に量産することができるというす
ぐれた効果が得られる。

請求項７によれば、帯状金属ストリツプを移動させつ
つその表面にクリーム状はんだ22を塗布してクリーム状
はんだ層22′を形成し、続いてクリーム状はんだ層22′
に金属短繊維３を連続的に静電植毛して投錨させ、次い
で連続加熱してクリーム状はんだを溶融させ冷却するこ
とで金属短繊維を一体接合した後、コイル状に巻収して
静電植毛帯状金属ストリップＣを作り、該静電植毛帯状
金属ストリップＣを金属短繊維３が内側にあるように平
坦状から所要閉鎖断面形状に連続製管して内面に金属短
繊維の植立てられた金属チューブを作る一方、これと別
に接合用はんだ層４を片面に形成した帯状金属ストリッ
プを移動させつつ反接合用はんだ層４の表面にクリーム
状はんだ22を塗布してクリーム状はんだ層22′を形成
し、続いてクリーム状はんだ層22′に金属短繊維３を連
続的に静電植毛して投錨させ、次いで連続加熱してクリ
ーム状はんだを溶融させ冷却することで金属短繊維を一
体接合した後、コイル状に巻収して静電植毛帯状金属ス
トリップＣを作り、該静電植毛帯状金属ストリップＣ
を、前記内面に金属短繊維の植立てられた金属チューブ
の外周にスパイラル状に巻回しつつ加熱手段により接合
用はんだ層４を加熱してはんだ付けする工程としている
ので、長尺で、しかも外面に植毛され内面にも半径方向
に繊維が突出するという特殊な植毛状態の金属チューブ
を、非常に能率よく安価に量産することができるという
すぐれた効果が得られる。

請求項８によれば、表面にはんだメッキ２′を施した
帯状金属ストリップ１を移動させつつはんだメッキ２′
の表面にはんだ箔２″を接合してはんだ層2aを形成し、
次いではんだ層2aにフラックス29をコーティングし、そ
のフラックス層29に金属短繊維を連続的に静電植毛して
投錨させ、次いで連続的に加熱してはんだを溶融させ冷
却することで金属短繊維を一体接合した後、コイル状に
巻収して静電植毛帯状金属ストリップＣを作り、該静電
植毛帯状金属ストリップＣを金属短繊維３が内側にある
ように平坦状から所要閉鎖断面形状に連続製管して内面
に金属短繊維の植立てられた金属チューブを作る一方、
接合用はんだ層４を片面に形成し反接合用はんだ層４側
にはんだメッキ２′を施した帯状金属ストリップ１を移
動させつつはんだメッキ２′の表面にはんだ箔第２″を
接合してはんだ層2aを形成し、次いではんだ層2aにフラ
ックス29をコーティングし、そのフラックス層29に金属
短繊維を連続的に静電植毛して投錨させ、次いで連続的
に加熱してはんだを溶融させ冷却することで金属短繊維
を一体接合した後、コイル状に巻収して静電植毛帯状金
属ストリップＣを作り、該静電植毛帯状金属ストリップ
Ｃを、前記内面に金属短繊維の植立てられた金属チュー
ブの外周にスパイラル状に巻回しつつ加熱手段により接
合用はんだ層４を加熱してはんだ付けするので、長尺
で、しかも外面に植毛され内面にも半径方向に繊維が突
出するという特殊な植毛状態の金属チューブを、非常に
能率よく安価に量産することができるというすぐれた効
果が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）（ｂ）（ｃ）は本発明により得られた金属
チューブの例を示す断面図、第1a図は第１図の部分的拡
大図、第２図（ａ）は巻き付け式外層植毛金属チューブ
の製造に用いる材料の拡大断面図、第２図（ｂ）（ｃ）
は金属チューブ素体の断面図、第３図は製造状態を示す
斜視図、第3a図はその部分的断面図、第４図は他の植毛
金属チューブの製造に用いる材料の拡大断面図、第５図
は製管工程を示す側面図、第６図（ａ）〜（ｄ）は製管
段階ごとの形状変化を示す断面図、第７図は溶接直前の
成形状態を示す断面図、第８図（ａ）〜（ｅ）は内層植
毛金属チューブの製管段階ごとの形状変化を示す断面
図、第９図（ａ）（ｂ）は前記工程での入口成形段階を
示す断面図、第９図（ｃ）は前記工程での中間成形段階
を示す断面図、第10図は溶接工程を例示する斜視図、第
11図（ａ）（ｂ）は整形工程を示す断面図、第12図は本
発明における植毛帯状金属ストリップの製造ラインを示
す説明図、第13図（ａ）〜（ｄ）と第14図（ａ）〜
（ｄ）は第12図の製造ラインによる材料の状態変化を段
階的に示す断面図、第15図は圧着方式による製造ライン
を示す説明図、第16図（ａ）〜（ｅ）は第15図のライン
における材料の状態変化を段階的に示す断面図である。Ｃ……静電植毛帯状金属ストリップ、Ｄ……金属チュー
ブ素体、１……帯状金属ストリップ、２……はんだ層、
２′……はんだメッキ層、２″……はんだ箔、３……金
属短繊維、４……接合用はんだ層、22……クリーム状は
んだ、22′……クリーム状はんだ層、29……フラックス

フロントページの続き (56)参考文献特開昭62−156032（ＪＰ，Ａ) 特開昭64−71632（ＪＰ，Ａ) 特開平１−127112（ＪＰ，Ａ) 実開昭61−34379（ＪＰ，Ｕ)

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】金属チューブの外周に金属短繊維群からな
る金属植毛を設けた金属チューブを製造するにあたり、
接合用はんだ層４を片面に形成した帯状金属ストリップ
１を移動させつつ反接合用はんだ層４の表面にクリーム
状はんだ22を塗布してクリーム状はんだ層22′を形成
し、続いてクリーム状はんだ層22′に金属短繊維３を連
続的に静電植毛して投錨させ、次いで連続加熱してクリ
ーム状はんだを溶融させ冷却することで金属短繊維３を
一体接合した後、コイル状に巻収して静電植毛帯状金属
ストリップＣを作り、該静電植毛帯状金属ストリップＣ
を金属チューブ素体Ｄの外周にスパイラル状に巻回しつ
つ加熱手段により接合用はんだ層４を加熱してはんだ付
けし、外面に金属短繊維３の植立てられた金属チューブ
を得ることを特徴とする植毛付き金属チューブの製造
法。
【請求項２】金属チューブの外周に金属短繊維群からな
る金属植毛を設けた金属チューブを製造するにあたり、
接合用はんだ層４を片面に形成し反接合用はんだ層４側
にはんだメッキ２′を施した帯状金属ストリップ１を移
動させつつはんだメッキ２′の表面にはんだ箔２″を接
合してはんだ層2aを形成し、次いではんだ層2aにフラッ
クス29をコーティングし、そのフラックス層29に金属短
繊維を連続的に静電植毛して投錨させ、次いで連続的に
加熱してはんだを溶融させ冷却することで金属短繊維を
一体接合した後、コイル状に巻収して静電植毛帯状金属
ストリップＣを作り、該静電植毛帯状金属ストリップＣ
を、金属チューブ素体Ｄの外周にスパイラル状に巻回し
つつ加熱手段により接合用はんだ層４を加熱してはんだ
付けし、外面に金属短繊維３の植立てられた金属チュー
ブを得ることを特徴とする植毛付き金属チューブの製造
法。
【請求項３】金属チューブの外周に金属短繊維群からな
る金属植毛を設けた金属チューブを製造するにあたり、
帯状金属ストリップ１を移動させつつその表面にクリー
ム状はんだ22を塗布してクリーム状はんだ層22′を形成
し、続いてクリーム状はんだ層22′に金属短繊維３を連
続的に静電植毛して投錨させ、次いで連続加熱してクリ
ーム状はんだを溶融させ冷却することで金属短繊維を一
体接合した後、コイル状に巻収して静電植毛帯状金属ス
トリップＣを作り、該静電植毛帯状金属ストリップＣを
平坦状から所要閉鎖断面形状に連続製管して外面に金属
短繊維の植立てられた金属チューブを得ることを特徴と
する植毛付き金属チューブの製造法。
【請求項４】金属チューブの外周に金属短繊維群からな
る金属植毛を設けた金属チューブを製造するにあたり、
表面にはんだメッキ２′を施した帯状金属ストリップ１
を移動させつつはんだメッキ２′の表面にはんだ箔２″
を接合してはんだ層2aを形成し、次いではんだ層2aにフ
ラックス29をコーティングし、そのフラックス層29に金
属短繊維を連続的に静電植毛して投錨させ、次いで連続
的に加熱してはんだを溶融させ冷却することで金属短繊
維を一体接合した後、コイル状に巻収して静電植毛帯状
金属ストリップＣを作り、該静電植毛帯状金属ストリッ
プＣを平坦状から所要閉鎖断面形状に連続製管して外面
に金属短繊維の植立てられた金属チューブを得ることを
特徴とする植毛付き金属チューブの製造法。
【請求項５】金属チューブの内周に金属短繊維群からな
る金属植毛を設けた金属チューブを製造するにあたり、
帯状金属ストリツプを移動させつつその表面にクリーム
状はんだ22を塗布してクリーム状はんだ層22′を形成
し、続いてクリーム状はんだ層22′に金属短繊維３を連
続的に静電植毛して投錨させ、次いで連続加熱してクリ
ーム状はんだを溶融させ冷却することで金属短繊維を一
体接合した後、コイル状に巻収して静電植毛帯状金属ス
トリップＣを作り、該静電植毛帯状金属ストリップＣを
金属短繊維３が内側にあるように平坦状から所要閉鎖断
面形状に連続製管して内面に金属短繊維の植立てられた
金属チューブを得ることを特徴とする植毛付き金属チュ
ーブの製造法。
【請求項６】金属チューブの内周に金属短繊維群からな
る金属植毛を設けた金属チューブを製造するにあたり、
表面にはんだメッキ２′を施した帯状金属ストリップ１
を移動させつつはんだメッキ２′の表面にはんだ箔２″
を接合してはんだ層2aを形成し、次いではんだ層2aにフ
ラックス29をコーティングし、そのフラックス層29に金
属短繊維を静電植毛して投錨させ、次いで連続的に加熱
してはんだを溶融させ冷却することで金属短繊維を一体
接合した後、コイル状に巻収して静電植毛帯状金属スト
リップＣを作り、該静電植毛帯状金属ストリップＣを金
属短繊維３が内側にあるように平坦状から所要閉鎖断面
形状に連続製管して内面に金属短繊維の植立てられた金
属チューブを得ることを特徴とする植毛付き金属チュー
ブの製造法。
【請求項７】金属チューブの内周と外周に金属短繊維群
からなる金属植毛を設けた金属チューブを製造するにあ
たり、帯状金属ストリツプを移動させつつその表面にク
リーム状はんだ22を塗布してクリーム状はんだ層22′を
形成し、続いてクリーム状はんだ層22′に金属短繊維３
を連続的に静電植毛して投錨させ、次いで連続加熱して
クリーム状はんだを溶融させ冷却することで金属短繊維
を一体接合した後、コイル状に巻収して静電植毛帯状金
属ストリップＣを作り、該静電植毛帯状金属ストリップ
Ｃを金属短繊維３が内側にあるように平坦状から所要閉
鎖断面形状に連続製管して内面に金属短繊維の植立てら
れた金属チューブを作る一方、これと別に接合用はんだ
層４を片面に形成した帯状金属ストリップを移動させつ
つ反接合用はんだ層４の表面にクリーム状はんだ22を塗
布してクリーム状はんだ層22′を形成し、続いてクリー
ム状はんだ層22′に金属短繊維３を連続的に静電植毛し
て投錨させ、次いで連続加熱してクリーム状はんだを溶
融させ冷却することで金属短繊維を一体接合した後、コ
イル状に巻収して静電植毛帯状金属ストリップＣを作
り、該静電植毛帯状金属ストリップＣを、前記内面に金
属短繊維の植立てられた金属チューブの外周にスパイラ
ル状に巻回しつつ加熱手段により接合用はんだ層４を加
熱してはんだ付けし、内面と外面にそれぞれ金属短繊維
３の植立てられた金属チューブを得ることを特徴とする
植毛付き金属チューブの製造法。
【請求項８】金属チューブの内周と外周に金属短繊維群
からなる金属植毛を設けた金属チューブを製造するにあ
たり、表面にはんだメッキ２′を施した帯状金属ストリ
ップ１を移動させつつはんだメッキ２′の表面にはんだ
箔２″を接合してはんだ層2aを形成し、次いではんだ層
2aにフラックス29をコーティングし、そのフラックス層
29に金属短繊維を連続的に静電植毛して投錨させ、次い
で連続的に加熱してはんだを溶融させ冷却することで金
属短繊維を一体接合した後、コイル状に巻収して静電植
毛帯状金属ストリップＣを作り、該静電植毛帯状金属ス
トリップＣを金属短繊維３が内側にあるように平坦状か
ら所要閉鎖断面形状に連続製管して内面に金属短繊維の
植立てられた金属チューブを作る一方、接合用はんだ層
４を片面に形成し反接合用はんだ層４側にはんだメッキ
２′を施した帯状金属ストリップ１を移動させつつはん
だメッキ２′の表面にはんだ箔２″を接合してはんだ層
2aを形成し、次いではんだ層2aにフラックス29をコーテ
ィングし、そのフラックス層29に金属短繊維を連続的に
静電植毛して投錨させ、次いで連続的に加熱してはんだ
を溶融させ冷却することで金属短繊維を一体接合した
後、コイル状に巻収して静電植毛帯状金属ストリップＣ
を作り、該静電植毛帯状金属ストリップＣを、前記内面
に金属短繊維の植立てられた金属チューブの外周にスパ
イラル状に巻回しつつ加熱手段により接合用はんだ層４
を加熱してはんだ付けし、内面と外面にそれぞれ金属短
繊維３の植立てられた金属チューブを得ることを特徴と
する植毛付き金属チューブの製造法。