JP2021041614A - 樹脂積層体及びそれを含む透明基板材料並びに透明保護材料 - Google Patents
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Abstract
Description
また、上記積層体のメタクリル樹脂とスチレン共重合体を含む樹脂層は特許文献1の記載範囲のメタクリル樹脂とスチレン共重合体の割合であっても、一部、85℃85%RHの高温高湿下で反り変化量が大きいため、その後の印刷加工等で不具合が発生する。
[1]ポリカーボネート系樹脂(A)を含む層の少なくとも一方の面に、熱可塑性樹脂(B)を含む層を有する樹脂積層体であって、
前記熱可塑性樹脂(B)のガラス転移温度が110℃〜130℃であり、
前記熱可塑性樹脂(B)は、メタクリル樹脂(C)とスチレン共重合体(D)とを含有し、メタクリル樹脂(C)とスチレン共重合体(D)との含有量の合計100質量部を基準として、メタクリル樹脂(C)の含有量が30〜70質量部であり、スチレン共重合体(D)の含有量が70〜30質量部であり、
前記スチレン共重合体(D)が、ビニル芳香族単量体単位(d1)及び環状酸無水物単量体単位(d2)のみからなる共重合体であり、かつ、ビニル芳香族単量体単位(d1)と環状酸無水物単量体単位(d2)との含有量の合計に対して、ビニル芳香族単量体単位(d1)の含有量が68〜84質量%であり、環状酸無水物単量体単位(d2)の含有量が16〜32質量%である、前記樹脂積層体である。
[2]温度85℃、相対湿度85%の環境下に120時間保持した後の反り変化量が、絶対値で200μm以下である、上記[1]に記載の樹脂積層体である。
[3]熱可塑性樹脂(B)が、メタクリル樹脂(C)とスチレン共重合体(D)とのポリマーアロイである、上記[1]または[2]に記載の樹脂積層体である。
[4]スチレン共重合体(D)に含まれるビニル芳香族単量体単位(d1)が、スチレンである、上記[1]〜[3]のいずれかに記載の樹脂積層体である。
[5]スチレン共重合体(D)に含まれる環状酸無水物単量体単位(d2)が、無水マレイン酸である、上記[1]〜[4]のいずれかに記載の樹脂積層体である。
[6]熱可塑性樹脂(B)を含む層の厚さが10〜250μmであり、樹脂積層体の全体厚みが0.4〜4.0mmの範囲である、上記[1]〜[5]のいずれかに記載の樹脂積層体である。
[7]ポリカーボネート系樹脂(A)を含む層、および、熱可塑性樹脂(B)を含む層の少なくとも一層が紫外線吸収剤を含有する、上記[1]〜[6]のいずれかに記載の樹脂積層体である。
[8]前記樹脂積層体の片面または両面に、耐指紋処理、反射防止処理、防眩処理、耐候性処理、帯電防止処理および防汚処理の少なくとも一つが施されてなる、上記[1]〜[7]のいずれかに記載の樹脂積層体である。
[9] 上記[1]〜[8]のいずれかに記載の樹脂積層体を熱曲げ加工された熱成形体である。
[10] 上記[1]〜[8]のいずれかに記載の樹脂積層体、または上記[9]に記載の熱成形体を含む、透明基板材料である。
[11] 上記[1]〜[8]のいずれかに記載の樹脂積層体、または上記[9]に記載の熱成形体を含む、透明保護材料である。
[12] 上記[1]〜[8]のいずれかに記載の樹脂積層体、または上記[9]に記載の熱成形体を含む、タッチパネル前面保護板である。
[13]上記[1]〜[8]のいずれかに記載の樹脂積層体を含む、OA機器用または携帯電子機器用の前面板である。
本発明に使用されるポリカーボネート系樹脂(A)は、ポリカーボネート樹脂を主成分とするポリカーボネート系樹脂(A)である。ここで、「ポリカーボネート樹脂を主成分とする」とは、ポリカーボネート樹脂の含有量が50質量%を超えることを意味する。ポリカーボネート系樹脂(A)は、75質量%以上のポリカーボネート樹脂を含んでいるのが好ましく、90質量%以上のポリカーボネート樹脂を含んでいるのがより好ましく、実質的にポリカーボネート樹脂からなるのがさらに好ましい。ポリカーボネート系樹脂(A)は分子主鎖中に炭酸エステル結合を含む。即ち、−[O−R−OCO]−単位(式中、Rが脂肪族基、芳香族基、又は脂肪族基と芳香族基の双方を含むもの、さらに直鎖構造あるいは分岐構造を持つものを示す)を含むものであれば特に限定されるものではないが、特に下記式(1)の構造単位を含むポリカーボネートを使用することが好ましい。このようなポリカーボネートを使用することで、耐衝撃性に優れた樹脂積層体を得ることができる。
本発明に使用されるポリカーボネート系樹脂(A)のガラス転移温度は、120〜160℃が好ましく、125〜155℃がより好ましく、130℃〜150℃が特に好ましい。
近年、前面板にも曲げ加工を行うような要望が増えていることから、ポリカーボネート系樹脂(A)は、下記一般式(2)で表わされる1価フェノールを末端停止剤として用いて合成することが好ましい。
R2〜R5はそれぞれ水素、ハロゲン、又は置換基を有してもよい炭素数1〜20のアルキル基若しくは炭素数6〜12のアリール基を表し、置換基は、ハロゲン、炭素数1〜20のアルキル基、又は炭素数6〜12のアリール基である。)
一例として、R1の炭素数が36以下であれば、ポリカーボネート樹脂を製造するにあたって生産性が高く、経済性も良い。R1の炭素数が22以下であれば、1価フェノールは、特に有機溶剤溶解性に優れており、ポリカーボネート樹脂を製造するにあたって生産性を非常に高くすることができ、経済性も向上する。
一般式(2)又は一般式(3)におけるR1の炭素数が小さすぎると、ポリカーボネート樹脂のガラス転移温度が十分に低い値とはならず、熱成形性が低下することがある。
ポリカーボネート系樹脂(A)の重量平均分子量は、特開2007−179018号公報の段落0061〜0064の記載に基づいて測定することができる。測定法の詳細を以下に示す。
(重量平均分子量)
Mw=Σ(NiMi2)/Σ(NiMi)
(換算式)
MPC=0.47822MPS1.01470
なお、MPCはPCの分子量、MPSはPSの分子量を示す。
本発明に使用される熱可塑性樹脂(B)は、メタクリル樹脂(C)とスチレン共重合体(D)とを含むが、本発明の効果を損なわない範囲で、その他の樹脂を含んでもよい。それぞれの構成要素について以下に説明する。
本発明による熱可塑性樹脂(B)に含まれるメタクリル樹脂(C)は、メタクリル酸エステル単量体に由来する構造単位を含有する。
メタクリル樹脂(C)のシンジオタクティシティ(rr)(%)は、重水素化クロロホルム中、30℃で、1H-NMRスペクトルを測定し、そのスペクトルからテトラメチルシラン(TMS)を0ppmとした際の、0.6〜0.95ppmの領域の面積(X)と0.6〜1.35ppmの領域の面積(Y)とを計測し、式:(X/Y)×100にて算出することができる。
本発明による熱可塑性樹脂(B)に含まれるスチレン共重合体(D)は、ビニル芳香族単量体単位(d1)と、環状酸無水物単量体単位(d2)とを含み、ビニル芳香族単量体単位(d1)と環状酸無水物単量体単位(d2)との合計割合が前記スチレン共重合体(D)中の全単量体単位の合計に対して70〜100質量%とすることができるが、ビニル芳香族単量体単位(d1)及び環状酸無水物単量体単位(d2)のみからなる、即ち、ビニル芳香族単量体単位(d1)と環状酸無水物単量体単位(d2)との合計割合が前記スチレン共重合体(D)中の全単量体単位の合計に対して100質量%であることが、外観不良原因透明物が少なく、シート外観が良いため好ましい。これは、3元系共重合体は2元系共重合体より、環状酸無水物単量体単位(d2)が偏在しやすいためと考えられる。
なお、透明物または異物(コンタミ等)がフィルムまたは樹脂積層体の最表面にくることで、フィルムまたは樹脂積層体が凸状になる目視可能な外観不良が発生するが、透明物が起因しているものを外観不良原因透明物と言う。
前記スチレン共重合体(D)は、全単量体単位の合計に対して30質量%以下の範囲で、前記ビニル芳香族単量体単位(d1)と前記環状酸無水物単量体単位(d2)以外の単量体単位を含有していてもよい。前記ビニル芳香族単量体単位(d1)と前記環状酸無水物単量体単位(d2)以外の単量体単位としては、例えば、メタクリル酸エステル単量体単位、N−置換型マレイミド単量体などが挙げられる。
スチレン共重合体(D)中のメタクリル酸エステル単量体単位としては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸n−プロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸n−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸tert−ブチル、メタクリル酸ペンチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸ヘプチル、メタクリル酸2−エチルヘキシル、メタクリル酸ノニル、メタクリル酸デシル、メタクリル酸ドデシルなどのメタクリル酸アルキルエステル;メタクリル酸1−メチルシクロペンチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸シクロヘプチル、メタクリル酸シクロオクチル、メタクリル酸トリシクロ[5.2.1.02,6]デカ−8−イルなどのメタクリル酸シクロアルキルエステル;メタクリル酸フェニルなどのメタクリル酸アリールエステル;メタクリル酸ベンジルなどのメタクリル酸アラルキルエステルなどが挙げられ、メタクリル樹脂との相溶性の観点からメタクリル酸メチルが好ましい。これらのメタクリル酸エステル単量体は2種以上を混合してもよい。
スチレン共重合体(D)中のN−置換型マレイミド単量体としては、N−フェニルマレイミド、N−クロロフェニルマレイミド、N−メチルフェニルマレイミド、N−ナフチルマレイミド、N−ヒドロキシフェニルマレイミド、N−メトキシフェニルマレイミド、N−カルボキシフェニルマレイミド、N−ニトロフェニルマレイミド、N−トリブロモフェニルマレイミドなどのN−アリールマレイミド等が挙げられ、メタクリル樹脂との相溶性の観点からN−フェニルマレイミドが好ましい。これらのN?置換型マレイミド単量体は2種以上を混合してもよい。
前記スチレン共重合体(D)中の全単量体単位の合計に対する前記ビニル芳香族単量体単位(d1)の割合が68〜84質量%以外であると、メタクリル樹脂(C)との相溶性が悪くなる。また、スチレン共重合体(D)中の全単量体単位の合計に対する前記環状酸無水物単量体単位(d2)の割合が16〜32質量%以外であると、メタクリル樹脂(C)との相溶性が悪くなる。
本発明の樹脂積層体は、Haze≦1.0%が好ましく、Haze≦0.8%がより好ましい。Hazeが1.0%を超えると、目視で樹脂積層体が白っぽく見える場合がある。
また、本発明の樹脂積層体は、後述する実施例における<高温高湿環境下の反り試験>に従って測定した反り変化量が、絶対値で200μm以下であることが好ましく、150μm以下であることがより好ましく、100μm以下であることが特に好ましい。上記反り変化量の絶対値が200μmを超えると、目視で樹脂積層体の変形が確認できる場合がある。
本発明において、熱可塑性樹脂(B)を含む層の厚さは、樹脂積層体の表面硬度や耐衝撃性に影響する。つまり、熱可塑性樹脂(B)を含む層の厚さが薄すぎると表面硬度が低くなり、好ましくない。熱可塑性樹脂(B)を含む層の厚さが大きすぎると耐衝撃性が悪くなり、好ましくない。熱可塑性樹脂(B)を含む層の厚さは10〜250μmが好ましく、20〜200μmがより好ましい。さらに好ましくは30〜150μmである。
本発明において、基材層を形成するポリカーボネート系樹脂(A)を含む層および/または表層を形成する熱可塑性樹脂(B)を含む層には、上述の主たる成分以外の成分を含めることができる。
本発明において、熱可塑性樹脂(B)を含む層の表面、またはポリカーボネート系樹脂(A)を含む層の表面にハードコート処理を施してもよい。例えば、熱エネルギーおよび/または光エネルギーを用いて硬化させるハードコート塗料を用いるハードコート処理によりハードコート層を形成する。熱エネルギーを用いて硬化させるハードコート塗料としては、例えば、ポリオルガノシロキサン系、架橋型アクリル系などの熱硬化性樹脂組成物が挙げられる。また、光エネルギーを用いて硬化させるハードコート塗料としては、例えば、1官能および/または多官能であるアクリレートモノマーおよび/またはオリゴマーからなる樹脂組成物に光重合開始剤が加えられた光硬化性樹脂組成物などが挙げられる。
日本電子(株)製 JNM−AL400を用いて、1H−NMR及び13C−NMR(400MHz:溶媒はCDCl3)の測定値から計算した。
セイコーインスツルメンツ(株)製 示差走査熱量測定装置DSC6200を用いた。窒素30ml/min.流通下、10℃/min.で30℃から200℃まで昇温し、次に50℃/min.で200℃から30℃まで降温し、再度10℃/min.で30℃から200℃まで昇温した。2回目の昇温におけるベースラインと変曲点での接線の交点をガラス転移温度として用いた。
ペレット作製時、目視でペレット外観を評価した。下記の基準でペレット外観の合否判定を行い、〇を合格とした。
○:透明
×:半透明か、白濁
射出成型機で試験片を作製し、縦40mm、横10mm、厚さ3mmに切断した。この試料の屈折率を、(株)アタゴ製 多波長アッベ屈折計DR−M2で測定した。測定温度は20℃、測定波長は589nmであり、中間液にはモノブロモナフタレンを使用した。
反射・透過率計HR−100型(株式会社村上色彩技術研究所製)を用いて樹脂積層体の全光線透過率をJIS K7361−1に準じて測定した。
反射・透過率計HR−100型(株式会社村上色彩技術研究所製)を用いて樹脂積層体のHazeをJIS K7136に準じて測定した。
JIS K 5600−5−4に準拠し、樹脂積層体の中央付近の熱可塑性樹脂(B)を含む層の表面または熱可塑性樹脂(B)を含む層上のハードコート層の表面に対して角度45度、荷重750gで表面に次第に硬度を増して鉛筆を押し付け、傷跡を生じなかった最も硬い鉛筆の硬度を鉛筆硬度として評価した。
樹脂積層体のポリカーボネート系樹脂(A)を含む層側または熱可塑性樹脂(B)を含む層側に黒テープ(3Mジャパン(株)製 黒色ビニールテープ型番117BLA)を貼り付け、熱可塑性樹脂(B)を含む層の表面から三波長型蛍光ランプ((有)テクニカ インバータライト60 AL−60231)で照らし、干渉縞を評価した。下記の基準で干渉縞の合否判定を行い、〇を合格とした。
○:干渉縞が見えないか、干渉縞が弱く見える
×:干渉縞が強く見える
樹脂積層体の中央付近から縦100mm、横60mmの試験片を切り出した。試験片を2点支持型のホルダーにセットして温度23℃、相対湿度50%に設定した環境試験機に24時間以上投入して状態調整した後、反りを測定した。このときの値を処理前反り量の値とした。次に試験片をホルダーにセットして温度85℃、相対湿度85%に設定した環境試験機の中に投入し、その状態で120時間保持した。さらに温度23℃、相対湿度50%に設定した環境試験機の中にホルダーごと移動し、その状態で4時間保持後に再度反りを測定した。このときの値を処理後反り量の値とした。反りの測定には、電動ステージ具備の3次元形状測定機を使用し、取り出した試験片を上に凸の状態で水平に静置し、1mm間隔でスキャンし、中央部の盛り上がりを反りとして計測した。処理前後の反り量の差、すなわち、(処理後反り量)−(処理前反り量)を反り変化量として評価した。その際、熱可塑性樹脂(B)を含む層側が凸の場合は「−」符号、ポリカーボネート系樹脂(A)を含む層側が凸の場合は「+」符号で評価した。
ポリカーボネート系樹脂(A−1):三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製ユーピロンS−1000(重量平均分子量:33,000、ガラス転移温度:147℃、温度300℃・1.2kg荷重下のメルトフローレイト:7.5g/10分、屈折率1.59)
メタクリル樹脂(C−1):アルケマ株式会社製ALTUGLAS(登録商標)V020(重量平均分子量:127,000、ガラス転移温度:109℃、温度230℃・3.8kg荷重下のメルトフローレイト:1.8g/10分、メタクリル酸メチル/アクリル酸メチル=96.1質量%/3.9質量%、屈折率1.49、mm/mr/rr=7.4モル%/37.4モル%/55.2モル%)
メタクリル樹脂(C−2):アルケマ株式会社製ALTUGLAS(登録商標)V040(重量平均分子量:84,100、ガラス転移温度:111℃、温度230℃・3.8kg荷重下のメルトフローレイト:3.5g/10分、メタクリル酸メチル/アクリル酸メチル=98.5質量%/1.5質量%、屈折率1.49)
スチレン共重合体(D−1):Polyscope社製XIBOND160((d1)/(d2)=スチレン/無水マレイン酸=78質量%/22質量%、重量平均分子量:69,500、ガラス転移温度:143℃、温度230℃・3.8kg荷重下のメルトフローレイト:7.6g/10分、屈折率1.58)
スチレン共重合体(E−1):Polyscope社製XIBOND140((d1)/(d2)=スチレン/無水マレイン酸=85質量%/15質量%、重量平均分子量:134,000、ガラス転移温度:129℃、温度230℃・3.8kg荷重下のメルトフローレイト:6.9g/10分、屈折率1.59)
スチレン共重合体(E−2):Polyscope社製XIBOND180((d1)/(d2)=スチレン/無水マレイン酸=67質量%/33質量%、重量平均分子量:50,100、ガラス転移温度:157℃、温度230℃・3.8kg荷重下のメルトフローレイト:1.0g/10分、屈折率1.59)
メタクリル樹脂(C−1)を50質量部と、スチレン共重合体(D−1)を50質量部の合計100質量部に対して、リン系添加剤PEP−36(株式会社ADEKA製)500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド(製品名:H−100、理研ビタミン株式会社製)0.2質量%を加え、ブレンダーで20分混合後、目開き10μmのポリマーフィルターを取り付けたスクリュー径26mmの2軸押出機(東芝機械株式会社製、TEM−26SS、L/D≒40)を用い、シリンダー温度240℃で溶融混錬して、ストランド状に押出してペレタイザーでペレット化した。熱可塑性樹脂(B−1)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(B−1)のペレットは外観:〇(透明)であり、ガラス転移温度:121℃、温度230℃・3.8kg荷重下のメルトフローレイト:2.5g/10分、屈折率1.54であった。
メタクリル樹脂(C−2)を50質量部と、スチレン共重合体(D−1)を50質量部の合計100質量部に対して、リン系添加剤PEP−36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(B−2)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(B−2)のペレットは外観:〇(透明)であり、ガラス転移温度:125℃、温度230℃・3.8kg荷重下のメルトフローレイト:4.0g/10分、屈折率1.54であった。
メタクリル樹脂(C−1)を25質量部と、スチレン共重合体(D−1)を75質量部の合計100質量部に対して、リン系添加剤PEP−36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(G−1)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(G−1)のペレットは外観:〇(透明)であり、ガラス転移温度:132℃、温度230℃・3.8kg荷重下のメルトフローレイト:3.5g/10分、屈折率1.56であった。
メタクリル樹脂(C−2)を25質量部と、スチレン共重合体(D−1)を75質量部の合計100質量部に対して、リン系添加剤PEP−36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(G−2)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(G−2)のペレットは外観:〇(透明)であり、ガラス転移温度:136℃、温度230℃・3.8kg荷重下のメルトフローレイト:4.6g/10分、屈折率1.56であった。
メタクリル樹脂(C−1)を75質量部と、スチレン共重合体(D−1)を25質量部の合計100質量部に対して、リン系添加剤PEP−36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(G−3)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(G−3)のペレットは外観:〇(透明)であり、ガラス転移温度:113℃、温度230℃・3.8kg荷重下のメルトフローレイト:2.0g/10分、屈折率1.51であった。
メタクリル樹脂(C−2)を75質量部と、スチレン共重合体(D−1)を25質量部の合計100質量部に対して、リン系添加剤PEP−36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(G−4)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(G−4)のペレットは外観:〇(透明)であり、ガラス転移温度:117℃、温度230℃・3.8kg荷重下のメルトフローレイト:3.7g/10分、屈折率1.51であった。
メタクリル樹脂(C−1)を100質量部に対して、リン系添加剤PEP−36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(G−5)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(G−5)のペレットは外観:〇(透明)であり、ガラス転移温度:109℃、温度230℃・3.8kg荷重下のメルトフローレイト:1.8g/10分、屈折率1.49であった。
メタクリル樹脂(C−2)を100質量部に対して、リン系添加剤PEP−36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(G−6)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(G−6)のペレットは外観:〇(透明)であり、ガラス転移温度:111℃、温度230℃・3.8kg荷重下のメルトフローレイト:3.5g/10分、屈折率1.49であった。
スチレン共重合体(D−1)を100質量部に対して、リン系添加剤PEP−36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(G−7)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(G−7)のペレットは外観:〇(透明)であり、ガラス転移温度:143℃、温度230℃・3.8kg荷重下のメルトフローレイト:7.6g/10分、屈折率1.58であった。
メタクリル樹脂(C−1)を50質量部と、スチレン共重合体(E−1)を50質量部の合計100質量部に対して、リン系添加剤PEP−36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(G−8)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(G−8)のペレットは外観:×(半透明)であった。
メタクリル樹脂(C−2)を50質量部と、スチレン共重合体(E−1)を50質量部の合計100質量部に対して、リン系添加剤PEP−36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(G−9)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(G−9)のペレットは外観:×(半透明)であった。
メタクリル樹脂(C−1)を50質量部と、スチレン共重合体(E−2)を50質量部の合計100質量部に対して、リン系添加剤PEP−36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(G−10)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(G−10)のペレットは外観:×(白濁)であった。
メタクリル樹脂(C−2)を50質量部と、スチレン共重合体(E−2)を50質量部の合計100質量部に対して、リン系添加剤PEP−36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(G−11)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(G−11)のペレットは外観:×(白濁)であった。
軸径32mmの単軸押出機と、軸径65mmの単軸押出機と、全押出機に連結されたフィードブロックと、フィードブロックに連結された650mm幅のTダイとを有する多層押出機に各押出機と連結したマルチマニホールドダイとを有する多層押出装置を用いて、樹脂積層体を成形した。軸径32mmの単軸押出機に製造例1Aで得た熱可塑性樹脂(B−1)を連続的に導入し、シリンダー温度240℃、吐出量を2.0kg/hの条件で押し出した。また、軸径65mmの単軸押出機にポリカーボネート系樹脂(A−1)を連続的に導入し、シリンダー温度280℃、吐出量を31.8kg/hで押し出した。全押出機に連結されたフィードブロックは2種2層の分配ピンを備え、温度270℃にして熱可塑性樹脂(B−1)とポリカーボネート系樹脂(A−1)を導入し積層した。
その先に連結された温度270℃のTダイでシート状に押し出し、上流側から温度130℃、140℃、180℃とした3本の鏡面仕上げロールで鏡面を転写しながら冷却し、熱可塑性樹脂(B−1)とポリカーボネート系樹脂(A−1)の樹脂積層体(H−1)を得た。得られた樹脂積層体(H−1)の中央部の全体厚みは1000μm、表層(熱可塑性樹脂(B)を含む層)の厚みは60μmであった。この樹脂積層体(H−1)は全光線透過率:90.9%、Haze:0.3%、鉛筆硬度:H、干渉縞:〇、高温高湿環境下の反り変化量:+65μmであった。
熱可塑性樹脂(B−1)の代わりに熱可塑性樹脂(B−2)を使用した以外は、実施例1の樹脂積層体(H−1)と同様にして熱可塑性樹脂(B−2)とポリカーボネート系樹脂(A−1)の樹脂積層体(H−2)を得た。得られた樹脂積層体(H−2)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmであった。この樹脂積層体(H−2)は全光線透過率:90.9%、Haze:0.3%、鉛筆硬度:H、干渉縞:〇、高温高湿環境下の反り変化量:−86μmであった。
熱可塑性樹脂(B−1)の代わりに熱可塑性樹脂(G−1)を使用した以外は、実施例1の樹脂積層体(H−1)と同様にして熱可塑性樹脂(G−1)とポリカーボネート系樹脂(A−1)の樹脂積層体(I−1)を得た。得られた樹脂積層体(I−1)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmであった。この樹脂積層体(I−1)は全光線透過率:90.7%、Haze:0.5%、鉛筆硬度:H、干渉縞:〇、高温高湿環境下の反り変化量:−262μmであった。
熱可塑性樹脂(B−1)の代わりに熱可塑性樹脂(G−2)を使用した以外は、実施例1の樹脂積層体(H−1)と同様にして熱可塑性樹脂(G−2)とポリカーボネート系樹脂(A−1)の樹脂積層体(I−2)を得た。得られた樹脂積層体(I−2)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmであった。この樹脂積層体(I−2)は全光線透過率:90.7%、Haze:0.5%、鉛筆硬度:H、干渉縞:〇、高温高湿環境下の反り変化量:−365μmであった。
熱可塑性樹脂(B−1)の代わりに熱可塑性樹脂(G−3)を使用した以外は、実施例1の樹脂積層体(H−1)と同様にして熱可塑性樹脂(G−3)とポリカーボネート系樹脂(A−1)の樹脂積層体(I−3)を得た。得られた樹脂積層体(I−3)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmであった。この樹脂積層体(I−3)は全光線透過率:91.2%、Haze:0.5%、鉛筆硬度:2H、干渉縞:〇、高温高湿環境下の反り変化量:+421μmであった。
熱可塑性樹脂(B−1)の代わりに熱可塑性樹脂(G−4)を使用した以外は、実施例1の樹脂積層体(H−1)と同様にして熱可塑性樹脂(G−4)とポリカーボネート系樹脂(A−1)の樹脂積層体(I−4)を得た。得られた樹脂積層体(I−4)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmであった。この樹脂積層体(I−4)は全光線透過率:91.2%、Haze:0.5%、鉛筆硬度:2H、干渉縞:〇、高温高湿環境下の反り変化量:+363μmであった。
熱可塑性樹脂(B−1)の代わりに熱可塑性樹脂(G−5)を使用した以外は、実施例1の樹脂積層体(H−1)と同様にして熱可塑性樹脂(G−5)とポリカーボネート系樹脂(A−1)の樹脂積層体(I−5)を得た。得られた樹脂積層体(I−5)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmであった。この樹脂積層体(I−5)は全光線透過率:91.6%、Haze:0.2%、鉛筆硬度:3H、干渉縞:×、高温高湿環境下の反り変化量:+964μmであった。
熱可塑性樹脂(B−1)の代わりに熱可塑性樹脂(G−6)を使用した以外は、比較例1の樹脂積層体(H−1)と同様にして熱可塑性樹脂(G−6)とポリカーボネート系樹脂(A−1)の樹脂積層体(I−6)を得た。得られた樹脂積層体(I−6)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmであった。この樹脂積層体(I−6)は全光線透過率:91.6%、Haze:0.2%、鉛筆硬度:3H、干渉縞:×、高温高湿環境下の反り変化量:+1100μmであった。
熱可塑性樹脂(B−1)の代わりに熱可塑性樹脂(G−7)を使用した以外は、実施例1の樹脂積層体(H−1)と同様にして熱可塑性樹脂(G−7)とポリカーボネート系樹脂(A−1)の樹脂積層体(I−7)を得た。得られた樹脂積層体(I−7)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmであった。この樹脂積層体(I−7)は全光線透過率:90.6%、Haze:0.6%、鉛筆硬度:F、干渉縞:〇、高温高湿環境下の反り変化量:−247μmであった。
また、実施例1〜2と、メタクリル樹脂(C)単体をペレット化した熱可塑性樹脂とポリカーボネート系樹脂(A)とを積層した比較例5〜6とを比較すると、実施例1〜2の樹脂積層体の方が、高温高湿下に曝されても耐反り変形性に優れていた。
更に、実施例1〜2と、特定のスチレン共重合体(D)単体をペレット化した熱可塑性樹脂とポリカーボネート系樹脂(A)とを積層した比較例7とを比較すると、実施例1〜2の樹脂積層体の方が、鉛筆硬度が良好で、高温高湿下に曝されても耐反り変形性に優れていた。
Claims (13)
- ポリカーボネート系樹脂(A)を含む層の少なくとも一方の面に、熱可塑性樹脂(B)を含む層を有する樹脂積層体であって、
前記熱可塑性樹脂(B)のガラス転移温度が110℃〜130℃であり、
前記熱可塑性樹脂(B)は、メタクリル樹脂(C)とスチレン共重合体(D)とを含有し、メタクリル樹脂(C)とスチレン共重合体(D)との含有量の合計100質量部を基準として、メタクリル樹脂(C)の含有量が30〜70質量部であり、スチレン共重合体(D)の含有量が70〜30質量部であり、
前記スチレン共重合体(D)が、ビニル芳香族単量体単位(d1)及び環状酸無水物単量体単位(d2)のみからなる共重合体であり、かつ、ビニル芳香族単量体単位(d1)と環状酸無水物単量体単位(d2)との含有量の合計に対して、ビニル芳香族単量体単位(d1)の含有量が68〜84質量%であり、環状酸無水物単量体単位(d2)の含有量が16〜32質量%である、前記樹脂積層体。 - 温度85℃、相対湿度85%の環境下に120時間保持した後の反り変化量が、絶対値で200μm以下である、請求項1に記載の樹脂積層体。
- 熱可塑性樹脂(B)が、メタクリル樹脂(C)とスチレン共重合体(D)とのポリマーアロイである、請求項1または2に記載の樹脂積層体。
- スチレン共重合体(D)に含まれるビニル芳香族単量体単位(d1)が、スチレンである、請求項1〜3のいずれかに記載の樹脂積層体。
- スチレン共重合体(D)に含まれる環状酸無水物単量体単位(d2)が、無水マレイン酸である、請求項1〜4のいずれかに記載の樹脂積層体。
- 熱可塑性樹脂(B)を含む層の厚さが10〜250μmであり、樹脂積層体の全体厚みが0.4〜4.0mmの範囲である、請求項1〜5のいずれかに記載の樹脂積層体。
- ポリカーボネート系樹脂(A)を含む層、および、熱可塑性樹脂(B)を含む層の少なくとも一層が紫外線吸収剤を含有する、請求項1〜6のいずれかに記載の樹脂積層体。
- 前記樹脂積層体の片面または両面に、耐指紋処理、反射防止処理、防眩処理、耐候性処理、帯電防止処理および防汚処理の少なくとも一つが施されてなる、請求項1〜7のいずれかに記載の樹脂積層体。
- 請求項1〜8のいずれかに記載の樹脂積層体を熱曲げ加工された熱成形体。
- 請求項1〜8のいずれかに記載の樹脂積層体、または請求項9に記載の熱成形体を含む、透明基板材料。
- 請求項1〜8のいずれかに記載の樹脂積層体、または請求項9に記載の熱成形体を含む、透明保護材料。
- 請求項1〜8のいずれかに記載の樹脂積層体、または請求項9に記載の熱成形体を含む、タッチパネル前面保護板。
- 請求項1〜8のいずれかに記載の樹脂積層体を含む、カーナビ用、OA機器用または携帯電子機器用の前面板。
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