JP2021025060A - 金属硫化物の加圧酸化浸出方法 - Google Patents
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Abstract
Description
第2発明の金属硫化物の加圧酸化浸出方法は、第1発明において、前記第1室における浸出率を50%以上に制御することを特徴とする。
第3発明の金属硫化物の加圧酸化浸出方法は、第1または第2発明において、前記オートクレーブ内の圧力および/または前記第1室への高圧空気の供給量を調整することで前記第1室における浸出率を制御することを特徴とする。
第4発明の金属硫化物の加圧酸化浸出方法は、第3発明において、前記オートクレーブ内の圧力をゲージ圧で1.7〜1.9MPaGとし、前記第1室への高圧空気の供給量を前記原料スラリーの供給量に対して0.40〜0.75Nm3/m3とすることを特徴とする。
第5発明の金属硫化物の加圧酸化浸出方法は、第1〜第4発明のいずれかにおいて、前記第1室への冷却水の供給量を、該第1室で発生する反応熱と同量の蒸発潜熱を消費する量以上とすることを特徴とする。
第6発明の金属硫化物の加圧酸化浸出方法は、第1〜第4発明のいずれかにおいて、前記第1室への冷却水の供給量を、前記オートクレーブで発生する全反応熱を基準として0.26L/MJ以上とすることを特徴とする。
第2発明によれば、第1室における浸出率を50%以上に制御することで、後段の反応室における反応負荷が過度に高まることがない。そのため、後段の反応室内のスラリーが局所的に高温となり金属硫酸塩が析出することを抑制できる。
第3発明によれば、比較的調整が容易なオートクレーブ内の圧力および高圧空気の供給量により第1室における浸出率を制御できる。
第4発明によれば、オートクレーブ内の圧力をゲージ圧で1.7〜1.9MPaGとし、第1室への高圧空気の供給量を0.40〜0.75Nm3/m3とすれば、第1室における浸出率を50〜75%に制御できる。
第5、第6発明によれば、第1室へ所定量の冷却水を供給することで、第1室内のスラリーの過度な温度上昇を抑制できる。これにより、スラリーの液相における金属硫酸塩の溶解度の低下を抑制でき、金属硫酸塩の析出を抑制できる。また、第1室内のスラリーに冷却水を添加することで、スラリーの液相の金属硫酸塩濃度の上昇を抑制でき、金属硫酸塩の析出を抑制できる。その結果、浸出液の固形分濃度を低減でき、回収目的金属のロスを低減できる。
本発明の一実施形態に係る金属硫化物の加圧酸化浸出方法は、金属硫化物を加圧酸化浸出して金属硫酸塩水溶液を得る方法である。この加圧酸化浸出方法には、図1に示すようなオートクレーブ1が用いられる。
オートクレーブ1は液密性、気密性を有する横長の槽10を有している。槽10の一端には原料スラリーを供給する供給口11が設けられている。槽10の他端には浸出液を排出する排出口12が設けられている。槽10の内部には一または複数の隔壁13が立設している。この隔壁13により、槽10の内部は長手方向に並んだ複数の反応室14a〜14eに分割されている。
つぎに、加圧酸化浸出方法の基本的な手順を説明する。
まず、原料をレパルプして原料スラリーを調製する。原料として金属硫化物が用いられる。金属硫化物としてニッケル硫化物、コバルト硫化物、亜鉛硫化物、カドミウム硫化物が挙げられる。原料としてこれらの金属硫化物のうちの一つを用いてもよいし、複数を用いてもよい。
上記の加圧酸化浸出方法において、浸出液の固形分濃度が高くなる場合がある。浸出液に含まれる固形分は後工程において系外に排出される。固形分に回収目的金属が含まれていると、回収目的金属のロスとなる。回収目的金属のロスを低減するため、浸出液の固形分濃度、および固形分の回収目的金属濃度を低減することが求められる。
第1室14aは原料スラリーが最初に供給されるため、金属硫化物の酸化反応が活発である。第1室14aにおける酸化反応が一気に進むと、スラリーが局所的に高温となり硫酸ニッケル一水和物などの金属硫酸塩が析出することがある。すなわち、第1室14aにおける酸化反応が過剰であると、浸出液の固形分濃度が高くなる。そこで、本実施形態では、第1室14aにおける酸化反応が過剰とならないように、第1室14aにおける浸出率を適切に調整する。これにより、金属硫酸塩の析出を抑制し、浸出液の固形分濃度を低減する。
また、第1室14aへの冷却水の供給量I1を適切に調整することによっても、金属硫酸塩の析出を抑制できる。
(式1)
Q1=N1×q ・・・(1)
(式2)
NiS+2O2→NiSO4 ΔH=−0.80MJ/mol ・・・(2)
ここで、ΔHは標準生成エンタルピーである。反応式(2)に示す反応が生じると、硫化ニッケル(II)1molあたり0.80MJの反応熱が生じる。
(式3)
Q1[MJ]=N1[mol]×0.80[MJ/mol] ・・・(3)
(式4)
I1-min[L]=Q1[MJ]÷2.25[MJ/L] ・・・(4)
(式5)
It-min[L]=Qt[MJ]×0.26[L/MJ] ・・・(5)
(式6)
It-max[L]=Qt[MJ]×0.44[L/MJ] ・・・(6)
図1に示すオートクレーブ1を用いて加圧酸化浸出を行なった。運転の条件はつぎの通りである。
原料:ニッケルとコバルトの混合硫化物
原料のニッケル含有率:57.6〜58.2重量%
原料スラリーの固形分濃度:225〜262g/L
原料スラリーの供給量:32〜81L/分
図1に示すオートクレーブ1を用いて加圧酸化浸出を行なった。運転の条件はつぎの通りである。
原料:ニッケルとコバルトの混合硫化物
原料のニッケル含有率:57.6〜58.2重量%
原料スラリーの固形分濃度:225〜262g/L
原料スラリーの供給量:32〜81L/分
オートクレーブ内の圧力(ゲージ圧):1.8〜1.9MPaG
第1室への高圧空気の供給量:0.52〜0.94Nm3/m3
10 槽
11 供給口
12 排出口
13 隔壁
14a〜14e 反応室
15 撹拌機
16 空気吹込管
17 冷却水供給管
18 圧力調整弁
19 温度計
Claims (6)
- ニッケル硫化物、コバルト硫化物、亜鉛硫化物、およびカドミウム硫化物のうちのいずれか一または複数からなる金属硫化物を含む原料スラリーを、直列に配置された複数の反応室を有するオートクレーブに連続供給し、該金属硫化物を加圧酸化浸出して金属硫酸塩水溶液を得るにあたり、
前記複数の反応室のうち前記原料スラリーが最初に供給される第1室における浸出率を75%以下に制御する
ことを特徴とする金属硫化物の加圧酸化浸出方法。 - 前記第1室における浸出率を50%以上に制御する
ことを特徴とする請求項1記載の金属硫化物の加圧酸化浸出方法。 - 前記オートクレーブ内の圧力および/または前記第1室への高圧空気の供給量を調整することで前記第1室における浸出率を制御する
ことを特徴とする請求項1または2記載の金属硫化物の加圧酸化浸出方法。 - 前記オートクレーブ内の圧力をゲージ圧で1.7〜1.9MPaGとし、前記第1室への高圧空気の供給量を前記原料スラリーの供給量に対して0.40〜0.75Nm3/m3とする
ことを特徴とする請求項3記載の金属硫化物の加圧酸化浸出方法。 - 前記第1室への冷却水の供給量を、該第1室で発生する反応熱と同量の蒸発潜熱を消費する量以上とする
ことを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の金属硫化物の加圧酸化浸出方法。 - 前記第1室への冷却水の供給量を、前記オートクレーブで発生する全反応熱を基準として0.26L/MJ以上とする
ことを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の金属硫化物の加圧酸化浸出方法。
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