JP2020508387A - ゴム組成物および加工方法、並びにそれを用いたゴム製品および製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、ゴム組成物及び加工方法、並びに該ゴム組成物を用いたゴム製品及びその製造方法を開示する。該ゴム組成物は、分岐ポリエチレンの含有量ａ：０＜ａ≦１００部であり、ＥＰＭとＥＰＤＭの含有量ｂ：０≦ｂ＜１００部であるゴムマトリックスと、架橋剤１．５〜１０部、補強充填剤４０〜２００部を含む必須成分と、を含み、前記補強充填剤は、カーボンブラック、シリカを含み、炭酸カルシウム、タルク粉、焼成クレー、ケイ酸マグネシウム、炭酸マグネシウムの一つ以上をさらに含んでもよく、カーボンブラックの含有量が５〜１００部、シリカの含有量が５〜６０部である。該ゴム組成物は、高強度電線ケーブルの製造用絶縁材料、防水コイル、高温耐性コンベヤベルトを含むゴム製品の製造に応用される。その有益な効果は、ゴム製品の歩留まり及び引裂強さを向上させ、使用性能を向上させることである。

Description

本発明は、ゴムの分野に属し、具体的には、ゴム組成物およびその加工方法に関する。また、本発明は、より良好な引裂強さ及び接着性などの性能を必要とするゴム製品におけるこのようなゴム組成物の応用、および該ゴム製品の製造方法に関する。ゴム組成物の用途では、高強度電線ケーブル用絶縁材料、高温耐性コンベヤベルト、防水コイルなどのゴム製品を含むが、これらに限定されない。

ゴム製品の分野において、高い補強性を有する２つの最も通常に使用されている充填材料は、カーボンブラックとシリカである。シリカとカーボンブラックを併用した補強充填系は、シリカを含まない補強充填系に対して、より良好な引裂抵抗性、接着性、耐摩耗性および低発熱性などのメリットをゴム製品に与えることができ、このようなシリカとカーボンブラックを併用した補強系は、タイヤトレッドゴム、タイヤサイドウォールゴム、防水コイル、コンベヤベルトカバーゴムなどの分野に広く応用されている。エチレンプロピレンゴム（ＥＰＲ）は、老化防止性に優れているため、防水コイルと耐熱コンベヤベルトカバーゴムに広く使用され、硫黄加硫と過酸化物加硫は、ＥＰＲの最も通常に使用される２種類の加硫系であり、より良好な老化防止性及び高温耐性を得るために過酸化物加硫を採用するが、過酸化物加硫によるＥＰＲの引張強さおよび引裂強さが硫黄加硫によるＥＰＲよりも弱いため、シリカの併用による性能上の利点の一部を相殺し、使用中に相対的に破壊されやすい。

中国特許ＣＮ１０４３１２０１８Ｂには、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰＭ）、低ムーニーエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）、高耐摩耗性カーボンブラック、メタクリル酸亜鉛、シリカ、パラフィン、接着促進剤、レゾルシノール、老化防止剤などの成分を含む耐熱コンベヤベルトカバーゴムが開示されているが、良好な機械的性能を有することが強調されていない。

中国特許ＣＮ１０５５０４５４８Ａには、重量部で、ＥＰＤＭ、酸化亜鉛、ステアリン酸、老化防止剤ＲＤ、ポリエチレングリコールＰＥＧ４０００、シリカ、カーボンブラック、軽質炭酸カルシウム、パラフィン油２２８０、硫黄、架橋剤ＢＩＰＢ、ＴＡＩＣからなる高引裂抵抗性過酸化物ＥＰＤＭの調製原料が開示されており、該ゴムマトリックスの主成分はＥＰＤＭであり、機械的性能が天然ゴムまたはスチレンブタジエンゴムとはまだ差がある。ＥＰＲの老化防止性および機械的性能をさらに改善する方法は問題である。

ＥＰＲは、飽和主鎖を持つ合成ゴムで、ＥＰＭとＥＰＤＭの２つに分類でき、どちらも老化防止性に優れている。ＥＰＲ製品のうち、ＥＰＤＭが通常使用されているが、ＥＰＤＭは第三モノマーを含み、分子鎖が二重結合を含み、それに対して、ＥＰＭは、分子鎖が完全に飽和しているので、ＥＰＭはより優れた老化防止性を有する。従って、老化防止性が高く要求される場合には、ＥＰＭを併用することによってＥＰＤＭの老化防止性を改善することが一般的な技術方案である。しかしながら、ＥＰＭは、機械的強度が低いので、全体的な物理・機械的性質に影響を与える。

ＥＰＭはエチレンとプロピレンの共重合体で、エチレンとα−オレフィンの共重合体に属する。エチレンとα−オレフィンの共重合体は、炭素／水素元素のみを含み、分子鎖が飽和しているポリマーであり、このような共重合体における通常の炭素原子のタイプは、一般に、第一級、第二級および第三級炭素に分類できる。第三級炭素原子は、最も水素が引き抜かれてラジカルを形成しやすいので、全炭素原子に占める第三級炭素原子の割合は、一般には、エチレンとα−オレフィンの共重合体の老化防止性に影響を及ぼす主な要因であると考えられる。この割合が低いほど、老化防止性が良くなる。この割合は、分岐度で表すことができ、例えば、プロピレン含有量が６０重量％のＥＰＭは、炭素数１０００個あたりプロピレン単位を２００個含有し、すなわち第三級炭素数２００個またはメチル分岐鎖２００個を含有すると計算することができるので、その分岐度は２００分岐／１０００炭素である。ＥＰＭは、一般的に、エチレン含有量が４０〜６５重量％または４０〜６０重量％であるので、その分岐度は一般に１１７〜２００分岐／１０００炭素または１３３〜２００分岐／１０００炭素の範囲にある。この分岐度は、他の一般的なエチレンとα−オレフィンの共重合体よりも高いと考えられる。

従来技術において、一般的なエチレンとα−オレフィンの共重合体中のα−オレフィンは、プロピレン以外、炭素数４以上のα−オレフィンを選択してもよく、Ｃ４−Ｃ２０のα−オレフィンから選択されてもよく、一般的には、１−ブチレン、１−ヘキセンおよび１−オクテンから選択される。エチレンとα−オレフィンの共重合体は、分岐度が低すぎると、融点および結晶化度が高すぎてゴム成分としての使用に適しない一方、分岐度が高すぎると、α−オレフィンの含有量が多くなることによって、加工困難性および原材料費が高くなり、操作性および経済性が低くなる。従来技術において、エチレンと１−ブテンまたはエチレンと１−オクテンとを共重合して得られるポリオレフィンは、結晶化度および融点によってポリオレフィンプラストマーまたはポリオレフィンエラストマーと呼ばれることがある。ポリオレフィンエラストマーの一部の品番は、適度な結晶化度と融点を持つことから、ＥＰＲと良好に併用でき、しかも、分岐度が低いので、ＥＰＲの老化防止性を改善するのに望ましい材料と考えられ、ある程度でＥＰＲの代わりに使用されることが可能である。エチレンと１−オクテンの共重合体は、エチレンと１−ブテンの共重合体と比べて、分子鎖が柔らかく、ゴム弾性と良好な物理・機械的性質を有するので、現在、一般的に、ゴム製品に通常に使用されるポリオレフィンエラストマーは、エチレンと１−オクテンの共重合体である。そのオクテンは一般に４５重量％以下で、より一般的には４０重量％以下であり、対応する分岐度は、一般に５６分岐／１０００炭素以下であり、より一般的に５０分岐／１０００炭素以下であり、ＥＰＭの分岐度よりもはるかに低い。したがって、エチレンと１−オクテンの共重合体は、非常に優れた老化防止性を備えるとともに、良好な物理・機械的性質を有する。

一般的には、ゴムは、使用する前に架橋することが必要であり、ＥＰＲに通常に使用される架橋方式のうちエチレンとα−オレフィンの共重合体に適するものは、過酸化物架橋または放射線架橋であってもよく、それらの両方は、主に第三級炭素の水素原子が引き抜かれることによって、第三級炭素ラジカルを形成してから、ラジカル結合により炭素−炭素架橋を形成するが、エチレンと１−オクテンの共重合体（以下、単にＰＯＥという）は第三級炭素原子が少なく、第三級炭素原子に結合している分岐鎖が長く、立体障害が大きく、ラジカル反応が起こりにくいことにより、架橋が困難となり、加工効率および製品性能に影響を及ぼす。

このように、現在、ＥＰＲの老化防止性を改善することができるとともに、良好な物理・機械的性質および架橋性能を備えることができ、ゴム製品に必要な特定の機能的指標（例えば、圧縮永久歪み耐性など）に対し良好な性能を発揮する見込みがあるようなより好適な技術方案が必要である。

従来技術に存在する問題に対して、本発明は、ゴム組成物およびその加工方法を提供し、該ゴム組成物を用いたゴム製品の製造方法をさらに提供する。ＥＰＲを分岐度が５０分岐／１０００炭素以上の分岐ポリエチレンで一部または全部置換し、従来のゴム製品の歩留まりを変化させ、ゴム製品の性能を向上させる。

前記目的を達成するために、本発明は、分岐ポリエチレンの含有量ａ：０＜ａ≦１００部であり、ＥＰＭとＥＰＤＭの含有量ｂ：０≦ｂ＜１００部であるゴムマトリックスと、架橋剤１．５〜１０部、補強充填剤剤４０〜２００部を含む必須成分と、を含むゴム組成物であって、前記補強充填剤は、カーボンブラック、シリカ、炭酸カルシウム、タルク粉、焼成クレー、ケイ酸マグネシウム、炭酸マグネシウムの２つ以上を含み、カーボンブラックの含有量が５〜１００部、シリカの含有量が５〜６０部であり、分岐ポリエチレンは、分岐度が５０分岐／１０００炭素以上、重量平均分子量が５万以上、ムーニー粘度ＭＬ（１＋４）１２５℃が２以上であるゴム組成物を提供するという技術方案を採用する。

「分岐ポリエチレン」は、先行技術において、分岐鎖を有するエチレンホモポリマーに加えて、分岐鎖を有する飽和ビニル共重合体を指すこともでき、エチレン−α−オレフィン共重合体などが一般的に使われ、ＰＯＥであってもよい。ＰＯＥは物理・機械的性質および老化防止性において良好に機能するが、架橋性能は乏しいので、本発明に記載される分岐ポリエチレンは、分岐エチレンホモポリマーおよびＰＯＥの両方を同時に含むことができるが、分岐ポリエチレンが分岐エチレンホモポリマーを高い割合で含有し、又は分岐エチレンホモポリマーのみを含有することは好ましい選択である。本発明の好ましい技術方案は、分岐ポリエチレンが分岐エチレンホモポリマーのみを含有することである。

本発明の技術方案についてのさらなる説明において、使用される分岐ポリエチレンは、特に断りがない限り、分岐エチレンホモポリマーである。

本発明で用いられる分岐ポリエチレンは、分岐度が５０分岐／１０００炭素以上であるエチレンホモポリマーの一種であり、分岐ポリエチレン（Ｂｒａｎｃｈｅｄ Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ）または分岐ＰＥ（Ｂｒａｎｃｈｅｄ ＰＥ）と呼ばれることができ、現在では、後期遷移金属触媒が、「チェーンウォーキングメカニズム」に基づいてエチレンの単独重合を触媒することで得ることは、その主な合成方法である。好ましい後期遷移金属触媒は（α−ジイミン）ニッケル／パラジウム触媒の１つであってもよい。そのチェーンウォーキングメカニズムは、後期遷移金属触媒、例えば、（α−ジイミン）ニッケル／パラジウム触媒は、オレフィンの重合を触媒する過程でβ−水素脱離反応および再挿入反応を起こしやすく、それによって分岐鎖が生じることを本質とする。このような分岐ポリエチレンの主鎖に基づく分岐鎖は、異なる炭素原子数、具体的には１〜６個以上の炭素原子を有することができる。

（α−ジイミン）ニッケル触媒は、（α−ジイミン）パラジウム触媒よりも製造コストが著しく低く、（α−ジイミン）ニッケル触媒は、エチレンの重合を触媒する速度が速く、活性が高く、工業的用途により適している。従って、本発明においては、（α−ジイミン）ニッケル触媒によりエチレンの重合を触媒して調製した分岐ポリエチレンが好ましい。

本発明に用いられる分岐ポリエチレンは、分岐度ＥＰＭが５０〜１３０分岐／１０００炭素が好ましく、６０〜１３０分岐／１０００炭素がより好ましく、６０〜１１６分岐／１０００炭素がさらに好ましく、分岐度がＰＯＥとの間にあることにより、従来技術とは異なる新しい技術方案を提供し、優れた老化防止性および良好な架橋性能を両立させることができる。

架橋性能は、架橋密度および架橋速度などの要因を含み、加工過程におけるゴムマトリックスの架橋能力を具体的に表すものである。

本発明に用いられる分岐ポリエチレンは、メチル基分岐含有量が４０％以上または５０％以上であり、ＥＰＭの構造とある程度の類似性を有することが好ましい。架橋能力に関しては、分岐度（第三級炭素原子の含有量）および第三級炭素原子の周辺の立体障害が、飽和ポリオレフィンの架橋能力に影響を及ぼす２つの主な要因である。本発明に用いられる分岐ポリエチレンは、ＥＰＭに対して分岐度が低く、また、分岐ポリエチレンは、炭素数が２以上の分岐鎖を有することから、本発明に用いられる分岐ポリエチレンの第三級炭素原子の周辺の立体障害が、理論的にはＥＰＭよりも大きい。２つの要因を総合してみれば、本発明に用いられる分岐ポリエチレンの架橋能力はＥＰＭよりも弱く、ＥＰＤＭよりも一層弱いと判断できる。しかしながら、本発明に用いられる一部の分岐ポリエチレンの実際の架橋能力は、ＥＰＤＭに近く、ひいてはＥＰＤＭと同等またはそれよりも優れるようになることができる。これは、本発明のゴム組成物は良好な老化防止性を得ることができるとともに、架橋能力を弱めることがなく、ひいては優れた架橋性能を有し、予想外の有益な効果を達成することができることを意味する。

これは、たぶん、本発明の好ましい技術方案に用いられる分岐ポリエチレンに適当な数の二次分岐鎖構造が存在し得ると解釈されることができる。二次分岐鎖構造とは、分岐鎖にさらに分岐鎖が存在する構造をいう。この構造は、チェーンウォーキング中に「ｂｒａｎｃｈ−ｏｎ−ｂｒａｎｃｈ」とも呼ばれ、二次分岐鎖の第三級炭素原子の周辺の立体障害が小さいため、架橋反応が一層起こりやすくなる。二次分岐鎖構造を有することは、本発明の好ましい技術方案で使用される分岐ポリエチレンと従来技術のＥＰＭまたは通常のエチレン−α−オレフィン共重合体との目立った差異である。

立体障害の小さい二次分岐鎖構造を使用することによって飽和ポリオレフィンエラストマーの架橋能力を改善することは、新しい技術方案である。本発明の技術方案では、ゴムマトリックスに二次分岐鎖構造を有するビニル共重合体または他の飽和炭化水素ポリマーが含まれる場合も、本発明の技術的保護の範囲内にあると考えられる。前記ビニル共重合体とは、エチレンと分岐鎖を有するα−オレフィンとの共重合体をいい、二次分岐鎖構造を有する。分岐鎖を有するα−オレフィンは、イソブチレン、３−メチル−１−ブチレン、４−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、２−メチル−１−ヘプテン、３−メチル−１−ヘプテン、４−メチル−１−ヘプテン、５−メチル−１−ヘプテン、６−メチル−１−ヘプテンなどから選択でき、コモノマーは、通常の直鎖状α−オレフィンをさらに同時に含んでもよい。

従来技術において、（α−ジイミン）ニッケル触媒によって調製された分岐ポリエチレンは、二次分岐鎖構造を持ち難く、少なくとも十分に識別されることが困難であると一般的に考えられる。本発明の技術方案は、分岐ポリエチレンの構造分析に新しいアイデアも提供する。

ＥＰＲと比較すると、分岐ポリエチレンが適切な数の二次分岐鎖構造を有する場合、分岐ポリエチレンの架橋点は、過酸化物架橋の過程において主鎖の第三級炭素に生成してもよく、二次構造の分岐鎖の第三級炭素上に生成してもよい。そのため、分岐ポリエチレンは、過酸化物架橋によって形成されるゴム網状構造がＥＰＲと比べて、主鎖間に豊富なＣ−Ｃ結合セグメントを有することによって、応力集中を効果的に回避でき、より良好な機械的性能を得るのに寄与する。

好ましい実施形態では、前記ゴムマトリックス１００重量部のうち、分岐ポリエチレンの含有量ａ：１０≦ａ≦１００部であり、ＥＰＭとＥＰＤＭの含有量ｂ：０≦ｂ≦９０部であり、前記分岐ポリエチレンは、エチレンホモポリマーであって、分岐度が６０〜１３０分岐／１０００炭素、重量平均分子量が６．６万〜５１．８万、ムーニー粘度ＭＬ（１＋４）１２５℃が６〜１０２であることを特徴とする。

好ましい実施形態では、前記ゴムマトリックス１００重量部のうち、分岐ポリエチレンの含有量ａ：１０≦ａ≦１００部であり、ＥＰＭとＥＰＤＭの含有量がｂ：０≦ｂ≦９０部であり、前記分岐ポリエチレンは、エチレンホモポリマーであって、分岐度が７０〜１１６分岐／１０００炭素、重量平均分子量が２０．１万〜４３．６万、ムーニー粘度ＭＬ（１＋４）１２５℃が２３〜１０１℃である

好ましい実施形態では、前記ゴムマトリックス１００重量部のうち、分岐ポリエチレンの含有量ａ：１０≦ａ≦１００部であり、ＥＰＭとＥＰＤＭの合計含有量ｂ：０≦ｂ≦９０部であり、前記分岐ポリエチレンは、エチレンホモポリマーであって、分岐度が８０〜１０５分岐／１０００炭素、重量平均分子量が２５．０万〜４０万、ムーニー粘度ＭＬ（１＋４）１２５℃が４０〜９５である。

好ましい実施形態では、前記ゴムマトリックス１００重量部のうち、分岐ポリエチレンの含有量ａ：１０≦ａ≦１００部であり、ＥＰＭとＥＰＤＭの合計含有量ｂ：０≦ｂ≦９０部であり、前記分岐ポリエチレンは、エチレンホモポリマーであって、分岐度が８０〜１０５分岐／１０００炭素、重量平均分子量が２６．８万〜３５．６万、ムーニー粘度ＭＬ（１＋４）１２５℃が４２〜８０である

好ましい実施形態では、前記ＥＰＤＭの第三モノマーは、ジエン系モノマーが好ましく、具体的には、５−エチリデン−２−ノルボルネン、５−ビニル−２−ノルボルネン、ジシクロペンタジエン、１，４−ヘキサジエン、１，５−ヘキサジエン、１，４−ペンタジエン、２−メチル−１，４−ペンタジエン、３−メチル−１，４−ヘキサジエン、４−メチル−１，４−ヘキサジエン、１，９−デカジエン、５−メチレン−２−ノルボルネン、５−ペンチレン−２−ノルボルネン、１，５−シクロオクタジエン、１，４−シクロオクタジエンなどから選択できる。特殊的には、ＥＰＲは、ジエン系モノマーを２種以上同時に含有し、例えば、５−エチリデン−２−ノルボルネン、５−ビニル−２−ノルボルネンを同時に含有していてもよい。ジエン系モノマーの官能基は、過酸化物加硫において既存の架橋助剤と同じ役割を果たし、架橋効率を向上させることができる。これは、必要とされる架橋剤と架橋助剤の使用量及び残存量ならびにそれらの添加にかかるコストを減らすのに役立つ。ＥＰＲに占めるジエン系モノマーの割合は、１〜１４重量％が好ましく、３〜１０重量％がより好ましく、４〜７重量％がさらに好ましい。

好ましい実施形態では、前記シリカは、沈殿法によるシリカ及び気相法によるシリカの少なくとも一つを含む。

好ましい実施形態では、前記カーボンブラックは、Ｎ２２０、Ｎ３３０、Ｎ５５０、Ｎ６６０、Ｎ７７４、Ｎ９９０の少なくとも一つを含む。

好ましい実施形態では、前記架橋剤は、過酸化物架橋剤および硫黄の少なくとも一つを含み、前記過酸化物架橋剤は、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルクミルパーオキサイド、１，１−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、ビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシベエチレンプロピレン系ゴムンゾエート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルカーボネートの少なくとも一つである。

好ましい実施形態では、前記ゴム組成物は、ゴムマトリックス１００重量部に対して、架橋助剤０．２〜２０部、可塑剤５〜１００部、安定剤１〜３部、金属酸化物２〜１０部、表面改質剤１〜１０部、加硫促進剤０〜３部、接着剤０〜２０部を含む補助成分をさらに含む。

好ましい実施形態では、前記安定剤は、２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリンポリマー、６−エトキシ−２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン、２−メルカプトベンズイミダゾール、Ｎ−（４−アニリノフェニル）マレイミド（ＭＣ）の少なくとも一つを含む。

好ましい実施形態では、前記架橋助剤は、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、エチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリアリルトリメリテート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミド、Ｎ，Ｎ’−ビスフルフリリデンアセトン、１，２−ポリブタジエン、硫黄、および不飽和カルボン酸金属塩の少なくとも一つを含む。

好ましい実施形態では、前記可塑剤は、パインタール油、モーター油、ナフテン油、パラフィン油、クマロン、ＲＸ−８０、ステアリン酸、パラフィン、液体ポリイソブチレンの少なくとも一つである。そのうち、ステアリン酸は、硫黄加硫ベースを主とするシステムにおいて活性剤として機能することもでき、いくつかの金属酸化物と可溶性塩を形成し、促進剤に対する金属酸化物の活性機能を増大させ得る。可塑剤を合理的に使用することにより、ゴム混合物の弾性およびプロセス操作に適した可塑性を高めることができる。粘性を上げるために、さらに、パインタール油、クマロン、ＲＸ−８０、液体ポリイソブチレン等の増粘機能を有する助剤を好ましく用いることもできる。

好ましい実施形態では、前記金属酸化物は、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウムの少なくとも一つである。

好ましい実施形態では、前記表面改質剤は、２０００、３４００または４０００の分子量を有するポリエチレングリコール、ジフェニルシランジオール、トリエタノールアミン、ビニルトリス（２−メトキシエトキシ）シラン（Ａ−１７２）、γ−グリシジルオキシプロピルトリメトキシシラン（Ａ−１８７）、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン（Ａ−１８９）の少なくとも一つである。

好ましい実施形態では、前記加硫促進剤は、２−チオールベンゾチアゾール、ジベンゾチアゾールジスルフィド、テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド、ビスマレイミド、エチレンチオ尿素の少なくとも一つを含む。

好ましい実施形態では、前記レゾルシノール供与体は、レゾルシノール（接着剤Ｒ）、接着剤ＲＳ、接着剤ＲＳ−１１、接着剤Ｒ−８０、接着剤ＲＬ、接着剤ＰＦ、接着剤ＰＥ、接着剤ＲＫ、接着剤ＲＨの少なくとも一つから選択できる。メチレン供与体は、ヘキサメチレンテトラミン（ＨＭＴＡ）、接着剤Ｈ−８０、接着剤Ａ、接着剤ＲＡ、接着剤ＡＢ−３０、接着剤Ｒｑ、接着剤ＲＣ、接着剤ＣＳ９６３、接着剤ＣＳ９６４の少なくとも一つから選択できる。

好ましい実施形態では、接着剤は、トリアジン接着剤から選択されてもよく、具体的な商用品番は、接着剤ＴＡＲ、接着剤ＴＺ、接着剤ＡＩＲ−１、接着剤ＡＩＲ−１０１の少なくとも一つから選択でき、接着剤ＡＩＲ−１、接着剤ＡＩＲ−１０１の少なくとも一つが好ましく、前記レゾルシノール供与体接着剤を一部置換でき、接着性が良く、比較的環境保護という利点を有する。本発明の実施形態では、ゴム混合物の粘性を改善するために、ゴム組成物は増粘剤をさらに含んでもよく、前記可塑剤のうちのパインタール油、クマロン樹脂、ＲＸ−８０、および液体ポリイソブチレンは、増粘剤の機能を同時に有し、液体クマロン樹脂が固体クマロン樹脂よりも優れた増粘効果を有し、増粘剤は、さらに、Ｃ５系石油樹脂、Ｃ９系石油樹脂、水添ロジン、テルペン樹脂、アルキルフェノール樹脂、変性アルキルフェノール樹脂、アルキルフェノール−アセチレン樹脂等の通常使用される増粘剤から選択されてもよい。増粘剤の使用量は、ゴムマトリックス１００重量部に対して、通常３０重量部以下であり、より好ましくは１０重量部以下であり、さらに好ましくは５重量部以下である。

本発明により提供されるゴム組成物に係る架橋剤、架橋助剤および加硫促進剤はすべて架橋系に属する。

本発明のゴム組成物は、未架橋の混練ゴムの形態で存在してもよく、さらに架橋反応した後に、加硫したゴムの形態で存在してもよい。加硫したゴムは単に加硫ゴムと呼ぶこともできる。

本発明は、
密閉式混練機の温度と回転子の回転数を設定し、まず、架橋系以外のゴム組成物を重量部に応じて順次に密閉式混練機に添加して混練を行う工程１と、
架橋系を添加し均一に混練してから排出させ、混練ゴムを得る工程２と、
混練ゴムをオープンロールで薄通ししてから、シートとして取り出し、加硫のために放置する工程３と、
加硫プロセスに従って加硫を行う工程４と、を含み、
架橋系は架橋剤を含み、架橋助剤および加硫促進剤の少なくとも一つをさらに含み、加硫ゴムの機械的性能および圧縮永久歪み耐性を改善するために、さらに二段階加硫プロセスを用いて加硫を行ってもよい前記ゴム組成物の加工方法をさらに提供する。

本発明は、使用されるゴム混合物が前記ゴム組成物からなる高強度電線ケーブル用絶縁材料を提供する。

本発明は、

（１）密閉式混練機の温度と回転子の回転数を設定し、ゴムマトリックスを添加して予備加圧して混練し、次いで酸化亜鉛、ステアリン酸、表面改質剤を添加して混練し、その後、補強充填剤および残りの可塑剤を加えて混練し、次いで架橋剤および架橋助剤を添加し混練してからゴムを排出させ、混練ゴムをオープンミルで薄通しして、シートとして取り出し放置するゴム混練工程と、

（２）混練ゴムを押出機に投入して押出し、せん断して造粒し、包装する造粒工程と、
を含む高強度電線ケーブル用絶縁材料の製造方法をさらに提供する。

本発明は、使用されるゴム混合物が前記ゴム組成物からなる防水コイルをさらに提供する。

本発明は、

（１）密閉式混練機の温度と回転子の回転数を設定し、ゴムマトリックスを添加して予備加圧して混練し、次いで酸化亜鉛、ステアリン酸、表面改質剤および安定剤を添加して混練し、その後、補強充填剤および残りの可塑剤を加えて混練し、次いで架橋剤および架橋助剤を添加し混練してからゴムを排出させ、ブロック状ゴム混合物をオープンミルに送り、ゴム混合物の表面が滑らかになるまで、混練して薄通しし、再び混練して薄通しし、均一に混合されたゴム混合物を得て、冷却してシートとして取り出して積み上げる混練工程と、

（２）ゴム混合物シートが滑らかで均一になり、最初ロール状に形成されるまで、均一に混合されたゴム混合物をオープンロールで熱入れして、ロール温度およびロールギャップを制御する熱入れ工程と、

（３）熱入れを経て最初ロール状に形成されたゴム混合物シートをカレンダーに入れ、最終製品の厚さの要求に応じてロールギャップを調整してカレンダー加工して、最終製品の厚さ仕様の要求を満たす中間製品であるコイルを得るカレンダー加工工程と、

（４）最終製品であるコイルの仕様長さの要求に応じて、仕切りライナー層を設け、そして中間製品であるコイルをロール状に巻き取る巻上工程と、

（５）ロール状にまとめられるコイルを加硫処理のために窒素充填加硫釜に入れる加硫工程と、

（６）加硫されたコイルを再度開き、仕切りライナー層を取り出した後、巻き戻して製品に包装する巻戻工程と、
を含む防水コイルの製造方法をさらに提供する。

本発明は、作業面カバーゴムおよび非作業面カバーゴムの少なくとも一つが前記ゴム組成物からなる高温耐性コンベヤベルトをさらに提供する。

本発明は、作業面カバーゴムが前記ゴム組成物からなり、作業面カバーゴムの組成及び配合比率が重量部で計算される高温耐性コンベヤベルトの製造方法であって、

（１）まず、架橋系以外のゴム組成物を重量部に応じて順次に密閉式混練機に添加して混練した後、架橋系を添加し均一に混練してから排出させ、混練ゴムを得て、混練ゴムをオープンロールで薄通ししてからシートとして取り出し、加硫のために放置する工程であって、架橋系は架橋剤を含み、架橋助剤および加硫促進剤の少なくとも一つをさらに含んでもよいゴム混練工程と、

（２）上記混練ゴムをスクリュー押出機に入れて熱入れし、使用のためにカレンダーに供給してカレンダー加工を行ってシート出しした。カレンダー加工を行ってシート出しする際に、ゴムシートの厚さが４．５〜１２ｍｍに制御される。シート出し後、使用のために保温するカレンダー加工工程と、

（３）ゴムシートを成形機で予め成形されたゴム引きの帆布ベルトブランクに緊密に貼り合わせて高温耐性コンベアベルトブランクに成形し、次いで、４時間巻き取った後に加硫する成形工程と、

（４）前記成形済みのコンベアベルトブランクをプレス加硫機に入れて段階的に加硫し、１プレートあたりの加硫時間を２５〜３０分間、加硫圧力を２．５〜４ＭＰａ、加硫温度を１５５〜１７０℃とする加硫工程と、
を含む高温耐性コンベヤベルトの製造方法をさらに提供する。

本発明は、サイドウォールに使用されるゴム混合物およびトレッドに使用されるゴム混合物の少なくとも一つが前記ゴム組成物からなるタイヤをさらに提供する。

本発明により提供されるタイヤは、好ましくは、サイクルタイヤ又は農業用機械タイヤとして用いられる。サイクルタイヤは、自転車タイヤ、手押し車タイヤ、畜力車タイヤ、電気自動車タイヤなどの非動力式車両のタイヤであってもよい。農業用機械タイヤは、トラクター、コンバイン、及びその他の農業用車両に用いられてもよい。

サイドウォールゴムとして本発明のゴム組成物を用いて、通常の方法によりタイヤを製造することができる。すなわち、混練ゴムをタイヤ設計のサイドウォール形状に応じて押出加工し、通常の方法により、タイヤ成型機で他のタイヤ部材とともに成形して未加硫タイヤを形成し、この未加硫タイヤを加硫機で加熱加圧することで、タイヤを得る。

トレッドゴムとして本発明のゴム組成物を用いて、通常の方法によりタイヤを製造することができる。すなわち、混練ゴムをタイヤ設計のトレッド形状に応じて押出加工し、通常の方法により、タイヤ成形機で他のタイヤ部材とともに成形して未加硫タイヤを形成し、この未加硫タイヤを加硫機で加熱加圧することで、タイヤを得る。

前記タイヤに使用されるスチールワイヤまたは繊維骨格は、表面処理され、非極性ゴムと良好に接着可能な品種が好ましい。表面処理は、浸漬のためのＲＦＬ含浸系を採用することができる。

本発明の有益な効果は、ＥＰＲを分岐ポリエチレンで一部または全部置換する新規なゴム組成物を提供し、シリカとカーボンブラックを併用することにより補強されたゴム製品に応用し、過酸化物加硫系で良好な耐熱性、圧縮永久歪み耐性および機械的強度を同時に得ることができることである。

以下の実施例は、本発明をさらに説明するために提出されるものであるが、本発明の範囲を限定するためのものではない。当業者により発明の内容に基づく本発明に対するいくつかの非本質的な改良および調整は、依然として本発明の技術的保護の範囲内にあるものとする。

本発明の実施形態をより明確に説明するために、本発明に係る材料を以下に定義する。

架橋系は架橋剤を含み、架橋助剤および加硫促進剤の少なくとも一つをさらに含んでもよい。

使用されるＥＰＭのムーニー粘度ＭＬ（１＋４）１２５℃は、２０〜５０が好ましく、４０〜５０がさらに好ましく、エチレンの含有量は、４５〜６０％が好ましい。

使用されるＥＰＤＭのムーニー粘度ＭＬ（１＋４）１２５℃は、２０〜１００が好ましく、４０〜８０がさらに好ましく、エチレンの含有量は、５５〜７５％が好ましく、第三モノマーは、５−エチリデン−２−ノルボルネン、５−ビニル−２−ノルボルネンまたはジシクロペンタジエンであり、第三モノマーの含有量は１％〜７％である。

使用される分岐ポリエチレンは、（α−ジイミン）ニッケル触媒で触媒助剤の作用下でエチレンの単独重合を触媒することによって得られる。使用される（α−ジイミン）ニッケル触媒の構造、合成方法およびそれによる分岐ポリエチレンの調製方法は、先行技術に開示されており、ＣＮ１０２８２７３１２Ａ、ＣＮ１０１８１２１４５Ａ、ＣＮ１０１５３１７２５Ａ、ＣＮ１０４９２６９６２Ａ、ＵＳ６１０３６５８、ＵＳ６６６０６７７に記載される技術を使用することができるが、これらに限定されない。

実施例に係る分岐ポリエチレンは、分岐度が６０〜１３０分岐／１０００炭素、重量平均分子量が６．６万〜５１．８万、ムーニー粘度ＭＬ（１＋４）１２５℃が６〜１０２であることを特徴とする。

本発明により提供されるゴム組成物は、分岐ポリエチレンの含有量ａ：０＜ａ≦１００部であり、ＥＰＭとＥＰＤＭの含有量ｂ：０≦ｂ＜１００部であるゴムマトリックスと、架橋剤１．５〜１０部、カーボンブラック、シリカ、炭酸カルシウム、タルク粉、焼成クレー、ケイ酸マグネシウム、炭酸マグネシウムの２種以上を含む補強充填剤４０〜２００部を含む必須成分と、を含み、補強充填剤は、カーボンブラックまたはシリカを含有する場合、カーボンブラック５〜１００部、シリカ５〜６０部を含み、補強充填剤におけるシリカは、沈殿法によるシリカ及び気相法によるシリカの少なくとも一つを含み、カーボンブラックは、Ｎ２２０、Ｎ３３０、Ｎ５５０、Ｎ６６０、Ｎ７７４、Ｎ９９０の少なくとも一つを含む。架橋剤は、過酸化物架橋剤および硫黄の少なくとも一つを含み、過酸化物架橋剤は、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルクミルパーオキサイド、１，１−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、ビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシベエチレンプロピレン系ゴムンゾエート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルカーボネートの少なくとも一つである。

本発明の実施例に使用されるシリカは、沈殿法によるシリカまたは気相法によるシリカであり、透明性および電気的絶縁性が高く要求されない応用の場合に、沈殿法によるシリカが好ましく、沈殿法による高分散シリカがさらに好ましい。特に断りがない限り、実施例に使用される通常の沈殿法によるシリカは、ＳＯＬＶＡＹＲｈｏｄｉａ ｚｅｏｓｉｌ１４２であり、高分散性シリカの品番はＳＯＬＶＡＹＲｈｏｄｉａ ｚｅｏｓｉｌ１６５Ｎである。

本発明により提供されるゴム組成物は、架橋助剤０．２〜２０部、可塑剤５〜１００部、安定剤１〜３部、金属酸化物２〜１０部、表面改質剤１〜１０部、加硫促進剤０〜３部、接着剤０〜２０部を含む補助成分をさらに含んでもよい。安定剤は、２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリンポリマー（ＲＤ）、６−エトキシ−２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン（ＡＷ）、２−メルカプトベンズイミダゾール（ＭＢ）の少なくとも一つを含む。

架橋助剤は、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、エチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリアリルトリメリテート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミド、Ｎ，Ｎ’−ビスフルフリリデンアセトン、１，２−ポリブタジエン、硫黄、および不飽和カルボン酸金属塩の少なくとも一つを含む。

不飽和カルボン酸金属塩は、アクリル酸亜鉛、メタクリル酸亜鉛、メタクリル酸マグネシウム、メタクリル酸カルシウム、およびメタクリル酸アルミニウムの少なくとも一つを含む。可塑剤は、パインタール油、モーター油、ナフテン油、パラフィン油、クマロン、ＲＸ−８０、ステアリン酸、パラフィンのうちの少なくとも１つである。

金属酸化物は、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウムの少なくとも一つである。

表面改質剤は、２０００、３４００または４０００の分子量を有するポリエチレングリコール、ジフェニルシランジオール、トリエタノールアミン、ビニルトリス（２−メトキシエトキシ）シラン（Ａ−１７２）、γ−グリシジルオキシプロピルトリメトキシシラン（Ａ−１８７）、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン（Ａ−１８９）の少なくとも一つである。

加硫促進剤は、２−チオールベンゾチアゾール、ジベンゾチアゾールジスルフィド、テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド、ビスマレイミド、エチレンチオ尿素の少なくとも一つを含む。

接着剤は、レゾルシノール供与体、メチレン供与体、およびトリアジン接着剤の少なくとも一つを含む。

前記ゴム組成物における分岐ポリエチレンの分岐度は、^１Ｈ−ＮＭＲにより測定され、各分岐モル％は^１３Ｃ−ＮＭＲにより測定された。詳細は以下の表のとおりである。

ゴム性能試験方法：

１、硬さ試験：中国国家標準ＧＢ／Ｔ５３１．１−２００８に従って、硬さ試験機で試験を行い、試験温度を室温とした。

２、引張強さ、切断時伸び性能試験：中国国家標準ＧＢ／Ｔ５２８−２００９に従って、電子引張試験機で試験を行い、引張速度を５００ｍｍ／分、試験温度を２３±２℃、サンプルを２型ダンベル状サンプルとした。

３、引裂強さ試験：中国国家標準ＧＢ／Ｔ５２９−２００８に従って、電子引張試験機で試験を行い、引張速度を５００ｍｍ／分、試験温度を２３±２℃、サンプルを直角形のサンプルとした。

４、体積抵抗率試験：中国国家標準ＧＢ／Ｔ１６９２−２００８に従って、ハイレジスタンスメータで試験を行った。

５、ムーニー粘度試験：中国国家標準ＧＢ／Ｔ１２３２．１−２０００に従って、ムーニー粘度計で試験を行い、試験温度を１２５℃とし、１分間予熱し、４分間試験を行った。

６、熱空気老化加速試験：中国国家標準ＧＢ／Ｔ３５１２−２００１に従って、熱老化試験チャンバーで行い、試験条件を１５０℃×７２ｈとした。

７、最適加硫時間Ｔｃ９０試験：中国国家標準ＧＢ／Ｔ１６５８４−１９９６に従って、ローターレス加硫機で行い、試験温度を１６０℃とした。

以下、実施例１〜１０および比較例１、２の加硫条件は、同様に、温度：１６０℃、圧力：１６ＭＰａ、時間Ｔｃ９０＋２ｍｉｎとした。

ゴム組成物の性能をより明確に説明するために、具体的な実施形態により本発明をさらに説明する。

実施例１：

用いられた分岐ポリエチレンの番号はＰＥＲ−５であった。

ゴム組成物の加工工程は以下のとおりである。

（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、ＥＰＤＭ５０部および分岐ポリエチレン５０部を添加して９０秒間予備加圧して混練し、カーボンブラックＮ５５０ ４０部およびシリカ１０部を添加して３分間混練し、次いで架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）３部を添加して、２分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをオープンロールで薄通しして、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．５ｍｍ程度のシートを得て、シートとして取り出して２０時間放置した。

（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。

実施例２：

用いられた分岐ポリエチレンの番号はＰＥＲ−５であった。

ゴム組成物の加工工程は以下のとおりである。

（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、分岐ポリエチレン１００部を添加して９０秒間予備加圧して混練し、カーボンブラックＮ５５０ ４０部およびシリカ１０部を添加して３分間混練し、次いで架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）３部を添加して、２分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをオープンロールで薄通しして、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．５ｍｍ程度のシートを得て、シートとして取り出して２０時間放置した。

（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。

比較例１：

加工工程は以下のとおりである。

（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、ＥＰＤＭ１００部を添加して９０秒間混練し、カーボンブラックＮ５５０ ４０部およびシリカ１０部を添加して３分間混練し、次いで架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）３部を添加して、２分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをオープンロールで薄通しして、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．５ｍｍ程度のシートを得て、シートとして取り出して２０時間放置した。

（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。

実施例３：

用いられた分岐ポリエチレンの番号はＰＥＲ−９であった。

ゴム組成物の加工工程は以下のとおりである。

（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、ＥＰＤＭ９０部および分岐ポリエチレン１０部を添加して９０秒間予備加圧して混練し、酸化亜鉛５部、ステアリン酸１部、ポリエチレングリコールＰＥＧ４０００ ５部および老化防止剤である２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリンポリマー（ＲＤ）１部を添加して２分間混練し、カーボンブラックＮ５５０ ８０部、シリカ２０部、焼成クレー２０部、ワセリン２０部およびパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０ ３０部を添加して３分間混練し、次いで架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）６部、架橋助剤であるトリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）２部および架橋助剤である硫黄０．３部を添加して、２分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをオープンロールで薄通しして、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．５ｍｍ程度のシートを得て、シートとして取り出して２０時間放置した。

（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。

実施例４：

用いられた分岐ポリエチレンの番号はＰＥＲ−８であった。

ゴム組成物の加工工程は以下のとおりである。

（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、ＥＰＭ２０部、ＥＰＤＭ５０部および分岐ポリエチレン３０部を添加して９０秒間予備加圧して混練し、酸化亜鉛５部、ステアリン酸１部、ポリエチレングリコールＰＥＧ４０００ ５部、老化防止剤である２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリンポリマー（ＲＤ）およびビニルトリス（２−メトキシエトキシ）シラン（Ａ−１７２）１部を添加して２分間混練し、カーボンブラックＮ５５０ ８０部、シリカ２０部、焼成クレー２０部、ワセリン１５部およびパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０ ３０部を添加して３分間混練し、次いで架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）６部、架橋助剤であるトリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）２部、架橋助剤である硫黄０．２部を添加して、２分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをオープンロールで薄通しして、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．５ｍｍ程度のシートを得て、シートとして取り出して２０時間放置した。

（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。

実施例５：

用いられた分岐ポリエチレンの番号はＰＥＲ−６であった。

ゴム組成物の加工工程は以下のとおりである。

（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、ＥＰＤＭ３０部および分岐ポリエチレン７０部を添加して９０秒間予備加圧して混練し、酸化亜鉛５部、ステアリン酸１部、ポリエチレングリコールＰＥＧ４０００ ５部および老化防止剤である２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリンポリマー（ＲＤ）１部を添加して２分間混練し、カーボンブラックＮ５５０ ８０部、シリカ２０部、焼成クレー２０部、ワセリン１５部およびパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０ ３０部を添加して３分間混練し、次いで架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）６部、架橋助剤であるトリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）２部およびの架橋助剤である硫黄０．２部を添加して、２分間混練した後に、ゴムを排出させた。混練ゴムをオープンロールで薄通しして、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．５ｍｍ程度のシートを得て、シートとして取り出して２０時間放置した。

（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。

実施例６：

用いられた分岐ポリエチレンの番号はＰＥＲ−５であった。

ゴム組成物の加工工程は以下のとおりである。

（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、分岐ポリエチレン１００部を添加して９０秒間予備加圧して混練し、酸化亜鉛５部、ステアリン酸１部、ポリエチレングリコールＰＥＧ４０００ ５部および老化防止剤である２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリンポリマー（ＲＤ）１部を添加して２分間混練し、カーボンブラックＮ５５０ ８０部、シリカ２０部、焼成クレー２０部、ワセリン１５部およびパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０ ３０部を添加して３分間混練し、次いで架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）６部、架橋助剤であるアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）２部および架橋助剤である硫黄０．２部を添加して、２分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをオープンロールで薄通しして、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．５ｍｍ程度のシートを得て、シートとして取り出して２０時間放置した。

（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。

比較例２：

加工工程は以下のとおりである。

（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍにに設定し、ＥＰＤＭ１００部を添加して９０秒間予備加圧して混練し、酸化亜鉛５部、ステアリン酸１部、ポリエチレングリコールＰＥＧ４０００ ５部および老化防止剤である２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリンポリマー（ＲＤ）１部を添加して２分間混練し、カーボンブラックＮ５５０ ８０部、シリカ２０部、焼成クレー２０部、ワセリン１５部およびパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０ ３０部を添加して３分間混練し、次いで架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）６部、架橋助剤であるトリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）２部および架橋助剤である硫黄０．２部を添加して、２分間混練した後に、ゴムを排出させた。混練ゴムをオープンロールで薄通しして、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．５ｍｍ程度のシートを得て、シートとして取り出して２０時間放置した。

（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。

性能試験データ分析

性能試験データ分析：

実施例１、実施例２と比較例２との比較、及び実施例３〜６と比較例２との比較により、ＥＰＲを置換する分岐ポリエチレンの割合が高くなるにつれて、得られた加硫ゴムの引張強さおよび引裂強さが何れも著しく向上し、分岐ポリエチレンを含有するゴム組成物を用いることにより、より良好な機械的性能が得られることが分かる。

実施例７：

用いられた分岐ポリエチレンの番号はＰＥＲ−５であった。

ゴム組成物の加工工程は以下のとおりである。

（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、分岐ポリエチレン１００部を添加して９０秒間予備加圧して混練し、酸化亜鉛１０部、ステアリン酸２部、ポリエチレングリコールＰＥＧ４０００ ３部、老化防止剤である２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリンポリマー（ＲＤ）１部およびビニルトリス（２−メトキシエトキシ）シラン（Ａ−１７２）２部を添加して２分間混練し、カーボンブラックＮ５５０ １００部、焼成クレー３０部、タルク粉３０部、ワセリン２０部およびパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０ ６０部を添加して３分間混練し、次いで架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）１０部、架橋助剤であるトリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）２部および架橋助剤である１，２−ポリブタジエン８部を添加して、２分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをオープンロールで薄通しして、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．５ｍｍ程度のシートを得て、シートとして取り出して２０時間放置した。

（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。

実施例８：

用いられた分岐ポリエチレンの番号はＰＥＲ−４であった。

ゴム組成物の加工工程は以下のとおりである。

（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、分岐ポリエチレン１００部を添加して９０秒間予備加圧して混練し、酸化亜鉛５部、ステアリン酸１部、ポリエチレングリコールＰＥＧ４０００ ５部、老化防止剤である２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリンポリマー（ＲＤ）１部およびビニルトリス（２−メトキシエトキシ）シラン（Ａ−１７２）２部を添加して２分間混練し、カーボンブラックＮ５５０ ２０部、シリカ６０部、焼成クレー４０部、ワセリン１５部およびパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０ ３０部を添加して３分間混練し、次いで架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）８部、架橋助剤であるトリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）１部および架橋助剤である１，２−ポリブタジエン６部を添加して、２分間混練した後に、ゴムを排出させた。混練ゴムをオープンロールで薄通しして、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．５ｍｍ程度のシートを得て、シートとして取り出して２０時間放置した。

（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。

実施例９：

用いられた分岐ポリエチレンの番号はＰＥＲ−２和ＰＥＲ−６であった。

ゴム組成物の加工工程は以下のとおりである。

（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、ＰＥＲ−６ ７０部およびＰＥＲ−２ ３０部を添加して９０秒間予備加圧して混練し、酸化亜鉛５部、ステアリン酸１部、ポリエチレングリコールＰＥＧ４０００ ２部および老化防止剤である２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリンポリマー（ＲＤ）１部を添加して２分間混練し、カーボンブラックＮ５５０ ３５部、シリカ５部およびパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０ １０部を添加して３分間混練し、次いで架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）１部、架橋助剤であるトリアリールシアヌレート（ＴＡＩＣ）０．３部、架橋剤である硫黄０．５部、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド（ＣＺ）１部およびテトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）０．８部を添加して、２分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをオープンロールで薄通しして、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．５ｍｍ程度のシートを得て、シートとして取り出して２０時間放置した。

（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。

実施例１０：

用いられた分岐ポリエチレンの番号はＰＥＲ−１和ＰＥＲ−７であった。

ゴム組成物の加工工程は以下のとおりである。

（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、ＰＥＲ−７ ８０部およびＰＥＲ−１ ２０部を添加して９０秒間予備加圧して混練し、酸化亜鉛１０部、ステアリン酸２部、ポリエチレングリコールＰＥＧ４０００ ２部および老化防止剤である２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリンポリマー（ＲＤ）１部を添加して２分間混練し、カーボンブラックＮ３３０ ６０部、シリカ２０部およびパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０ ２０部を添加して３分間混練し、次いで架橋剤であるビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン（ＢＩＰＢ）４部、架橋助剤であるトリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）１．５部およびメタクリル酸亜鉛１５部を添加して、２分間混練し後にゴムを排出させた。混練ゴムをオープンロールで薄通しして、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．５ｍｍ程度のシートを得て、シートとして取り出して２０時間放置した。

（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。

性能試験データは以下の表のとおりである。

本発明の具体的な実施形態では、高強度電線ケーブルの製造用絶縁材料、防水コイル、高温耐性コンベヤベルトを含むゴム製品の製造であるゴム組成物の応用をさらに提供する。具体的な実施応用は以下のとおりである。

実施例１１：

使用される分岐ポリエチレンがＰＥＲ−３である高強度電線ケーブル用絶縁材料は、加工工程が以下のとおりである。

（１）ゴム混練工程：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、分岐ポリエチレン１００部を添加して９０秒間予備加圧して混練し、酸化亜鉛１０部、ステアリン酸１部、ポリエチレングリコールＰＥＧ４０００ ２部およびビニルトリス（２−メトキシエトキシ）シラン（Ａ?１７２）２部を添加して２分間混練し、カーボンブラックＮ３３０ ５部、シリカ４５部、ワセリン２部およびパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０ １５部を添加して３分間混練し、次いで架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）４部、架橋助剤である硫黄０．３部を添加して、２分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをオープンロールで薄通しして、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．５ｍｍ程度のシートを得て、シートとして取り出して２０時間放置した。

（２）造粒工程：混練ゴムを押出機に投入して押出し、せん断して造粒し、包装した。

加硫及び性能試験は、以下のとおりである。

加硫プロセスは、蒸気加硫、１５５℃×４０ｍｉｎ、水に浸した。

性能試験は、硬さ：６８、引張強さ：１９．１ＭＰａ、切断時伸び：６２２％；体積抵抗率：３．８×１０^１５Ω・ｃｍ、１５０℃×７２ｈ熱空気老化後、硬さ：７４、引張強さ保持率：７５％、切断時伸び保持率：７２％とした。

実施例１２：

防水コイルの製造プロセスは以下のとおりである。

（１）混練工程：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、分岐ポリエチレンＰＥＲ−５ １００部を添加して９０秒間予備加圧して混練し、酸化亜鉛５部、ステアリン酸１部、ポリエチレングリコールＰＥＧ４０００ ５部および老化防止剤である２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリンポリマー（ＲＤ）１部を添加して２分間混練し、カーボンブラックＮ５５０ ８０部、シリカ２０部、焼成クレー２０部、ワセリン１５部およびパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０ ３０部を添加して３分間混練し、次いで架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）６部、架橋助剤であるトリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）２部および架橋助剤である硫黄０．２部を添加して、２分間混練した後にゴムを排出させた。ブロック状ゴム混合物をオープンロールに送り混練を行い、ロール温度を８５〜９５℃、ロールギャップを１ｍｍ未満に制御し、ゴム混合物の表面が滑らかで均一になって光沢があるようになるまで４回以上薄通しした。その後、前の工程に戻ってさらに混練し、４回以上薄通ししてから、ロールギャップを８ｍｍ以下に調整し、３回混練し、均一に混合された厚さ８ｍｍ以下のゴム混合物を得た後、５０℃以下に冷却してシート出しして、積み上げた。

（２）熱入れ工程：ゴム混合物シートが滑らかで均一になり、最初ロール状に形成されるまで、均一に混合されたゴム混合物をオープンロールで熱入れして、ロール温度を８５〜９５℃、ロールギャップを６ｍｍ以下に制御した。

（３）カレンダー加工工程：熱入れを経て最初ロール状に形成されたゴム混合物シートをカレンダーに入れ、最終製品の厚さの要求に応じてロールギャップを調整してカレンダー加工して、最終製品の厚さ仕様の要求を満たす中間製品であるコイルを得た。

（４）巻上工程：最終製品であるコイルの仕様長さの要求に応じて、仕切りライナー層を設け、そして中間製品であるコイルをロール状に巻き取った。

（５）加硫工程：ロール状にまとめられるコイルを加硫処理のために窒素充填加硫釜に入れ、加硫釜の温度を１５５〜１６５℃、圧力を２０〜２５ＭＰａに制御し、加硫を２５〜３０分間行った。

（６）巻戻工程：加硫されたコイルを再度開き、仕切りライナー層を取り出した後、巻き戻して製品に包装した。

実施例１３：

高温耐性コンベヤベルトは、作業面カバーゴムと、非作業面カバーゴムと、これらの間に設けられた有芯抗張体帆布とを含み、作業面カバーゴムの組成および配合比率が重量部で計算される。

（１）ゴム混練工程：
一段階混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、ＰＥＲ−７ ８０部およびＰＥＲ−１ ２０部を添加して９０秒間予備加圧して混練し、酸化亜鉛１０部、ステアリン酸２部、ポリエチレングリコールＰＥＧ４０００ ２部および老化防止剤である２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリンポリマー（ＲＤ）１部を添加して２分間混練し、次いでカーボンブラックＮ３３０ ６０部、シリカ２０部、レゾルシノール（ＲＳ）２．５部およびパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０ ２０部を添加して、３分間混練した後にゴムを排出させた。二段階混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、メチレン供与体ＲＨ ２部を添加して２分間混練し、次いで架橋剤であるビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン（ＢＩＰＢ）４部、架橋助剤であるトリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）１．５部およびメタクリル酸亜鉛１５部を添加して、２分間混練した後にゴムを排出させた。

（２）カレンダー加工工程：
上記混練ゴムをスクリュー押出機に入れて熱入れし、使用のためにカレンダーに供給してカレンダー加工を行ってシート出しした。カレンダー加工を行ってシート出しする際に、ゴムシートの厚さが４．５〜１２ｍｍに制御される。シート出し後、使用のために保温した。

（３）成形工程：
ゴムシートを成形機で予め成形されたゴム引きの帆布ベルトブランクに緊密に貼り合わせて高温耐性コンベアベルトブランクに成形し、次いで４時間巻き取った後に加硫した。

（４）加硫工程：
前記成形済みのコンベアベルトブランクをプレス加硫機に入れて段階的に加硫した。１プレートあたりの加硫時間を２５分間、加硫圧力を３ＭＰａ、加硫温度を１６０℃とした。

実施例１４：

サイドウォールゴムの加工工程は以下であるサイクルタイヤ。

（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、分岐ポリエチレンＰＥＲ−５ １００部を添加して９０秒間予備加圧して混練し、次いで酸化亜鉛５部、ステアリン酸１部、ポリエチレングリコールＰＥＧ４０００ ２部およびビニルトリス（２−メトキシエトキシ）シラン（Ａ−１７２）２部を添加して２分間混練した。次いでカーボンブラックＮ３３０ ４０部、高分散シリカ２０部及びパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０ １０部を添加して３分間混練し、次に架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）４部、架橋助剤であるＮ，Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミド（ＨＶＡ−２）１．５部及び架橋助剤である硫黄０．３部を添加して、２分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをオープンロールで可塑化してシートとして取り出し、放置して検出を行った。

（２）押出成形：検出に合格した混練ゴムを押出機で押出成形して、使用されるサイドウォール形状のゴム部材を得た。

実施例１５：

サイドウォールゴムの加工工程は以下であるサイクルタイヤ。

（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、分岐ポリエチレンＰＥＲ−１２ １００部を添加して９０秒間予備加圧して混練し、次いで酸化亜鉛５部、ステアリン酸１部、ポリエチレングリコールＰＥＧ４０００ ２部およびビニルトリス（２−メトキシエトキシ）シラン（Ａ−１７２）２部を添加して２分間混練した。次いでカーボンブラックＮ３３０ ４０部、高分散シリカ２０部及びパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０ １０部を添加して３分間混練し、次に架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）４部、架橋助剤であるＮ，Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミド（ＨＶＡ−２）１．５部及び架橋助剤である硫黄０．３部を添加して、２分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをオープンロールで可塑化してシートとして取り出し、放置して検出を行った。

（２）押出成形：検出に合格した混練ゴムを押出機で押出成形して、使用されるサイドウォール形状のゴム部材を得た。

実施例１６：

トレッドゴムの加工工程は以下であるサイクルタイヤ。

（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、ＰＥＲ−７ ８０部およびＰＥＲ−１ ２０部を添加して９０秒間予備加圧して混練し、酸化亜鉛１０部、ステアリン酸２部、ポリエチレングリコールＰＥＧ４０００ ２部および老化防止剤である２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリンポリマー（ＲＤ）１部を添加して２分間混練し、カーボンブラックＮ３３０ ６０部、シリカ２０部およびパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０ １５部を添加して３分間混練し、次いで架橋剤であるビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン（ＢＩＰＢ）４部、架橋助剤であるトリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）１．５部およびメタクリル酸亜鉛１５部を添加して、２分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをオープンロールで可塑化してシートとして取り出し、放置して検出を行った。

（２）検出に合格した混練ゴムを適当な厚さにカレンダー加工し、使用のためにストリップ状に切断した。

（３）トレッド押出：コールドフィード押出法を用いて、押出機によりトレッド中間製品として押出した。

実施例１７：

トレッドゴムの加工工程は以下であるサイクルタイヤ。

（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、ＰＥＲ−１１ ７０部およびＰＥＲ−３ ３０部を添加して９０秒間予備加圧して混練し、酸化亜鉛１０部、ステアリン酸２部、クマロン樹脂２部、変性アルキルフェノール樹脂ＴＫＭ−Ｋ ２部、ポリエチレングリコールＰＥＧ４０００ ２部および老化防止剤ＲＤ １部を添加して２分間混練し、カーボンブラックＮ３３０ ６０部、シリカ２０部およびパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０ ２０部を添加して３分間混練し、次いで架橋剤であるビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン（ＢＩＰＢ）４部、架橋助剤であるトリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）１．５部およびメタクリル酸亜鉛３部を添加して、２分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをオープンロールで可塑化してシートとして取り出し、放置して検出を行った。

（２）検出に合格した混練ゴムを適当な厚さにカレンダー加工し、使用のためにストリップ状に切断した。

（３）トレッド押出：コールドフィード押出法を用いて、押出機によりトレッド中間製品として押出した。

実施例１８：

作業面カバーゴムと、非作業面カバーゴムと、これらの間に設けられた有芯抗張体帆布とを含む高温耐性コンベヤベルトは、作業面カバーゴムの組成及び混練プロセスが以下のとおりである。

一段階混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、ＰＥＲ−１２ １００部を添加して９０秒間予備加圧して混練し、酸化亜鉛１０部、ステアリン酸２部、ポリエチレングリコールＰＥＧ４０００ ２部および老化防止剤ＲＤ １部を添加して２分間混練し、次いでカーボンブラックＮ３３０ ６０部、シリカ２０部、トリアジン接着剤ＡＩＲ−１ ５部、レゾルシノール（ＲＳ）１部、パラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０ ２０部を添加して、３分間混練した後にゴムを排出させた。二段階混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、メチレン供与体ＲＨ ２部を添加して２分間混練し、次いで架橋剤であるビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン（ＢＩＰＢ）４部、架橋助剤であるトリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）１．５部およびメタクリル酸亜鉛１５部を添加して、２分間混練した後にゴムを排出させた。

他の加工プロセスは実施形態１３と一致する。

実施例１９：

ゴム金属製衝撃吸収部材用ゴムは、成分および混練プロセスが以下のとおりである。

密閉式混練機の温度を１００℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、ＥＰＤＭ（ケルタン９５６５Ｑ）４０部およびＰＥＲ−１０ ６０部を添加して９０秒間予備加圧して混練し、酸化亜鉛５部、ステアリン酸１部、接着剤ＲＳ ４部、ポリエチレングリコールＰＥＧ４０００ ２部および老化防止剤ＲＤ １部を添加して２分間混練し、カーボンブラックＮ３３０ ６０部、シリカ２０部およびパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０ ２０部を添加して３分間混混練し、接着剤ＲＡ−６５ ４部を添加して１分間混練し、次いで架橋剤であるビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン（ＢＩＰＢ）４部、架橋助剤であるアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）１部、硫黄０．５部およびメタクリル酸亜鉛３部を添加して、２分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをオープンロールで可塑化してシートとして取り出し、使用のために放置した。

Claims (22)

1. 分岐ポリエチレンの含有量ａ：０＜ａ≦１００部であり、ＥＰＭとＥＰＤＭの含有量ｂ：０≦ｂ＜１００部であるゴムマトリックスと、架橋剤１．５〜１０部、補強充填剤４０〜２００部を含む必須成分と、を含むゴム組成物であって、分岐ポリエチレンは、エチレンホモポリマーを含み、分岐度が５０分岐／１０００炭素以上、重量平均分子量が５万以上、ムーニー粘度ＭＬ（１＋４）１２５℃が２以上であり、前記補強剤充填剤は、カーボンブラック、シリカ、炭酸カルシウム、タルク粉、焼成クレー、ケイ酸マグネシウム、炭酸マグネシウムの２つ以上を含み、カーボンブラックの含有量が５〜１００部、シリカの含有量が５〜６０部であることを特徴とするゴム組成物。
2. ゴムマトリックスを１００重量部とし、ゴムマトリックスのうち、分岐ポリエチレンの含有量ａ：１０≦ａ≦１００部であり、ＥＰＭとＥＰＤＭの含有量ｂ：０≦ｂ≦９０部であり、前記分岐ポリエチレンは、エチレンホモポリマーであって、分岐度が６０〜１３０分岐／１０００炭素、重量平均分子量が６．６万〜５１．８万、ムーニー粘度ＭＬ（１＋４）１２５℃が６〜１０２であることを特徴とする請求項１に記載のゴム組成物。
3. 前記シリカは、沈殿法によるシリカ及び気相法によるシリカの少なくとも一つを含むことを特徴とする請求項１に記載のゴム組成物。
4. 前記カーボンブラックは、Ｎ２２０、Ｎ３３０、Ｎ５５０、Ｎ６６０、Ｎ７７４、Ｎ９９０の少なくとも一つを含むことを特徴とする請求項１に記載のゴム組成物。
5. 前記架橋剤は、過酸化物架橋剤および硫黄の少なくとも一つを含み、前記過酸化物架橋剤は、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルクミルパーオキサイド、１，１−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、ビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシベエチレンプロピレン系ゴムンゾエート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルカーボネートの少なくとも一つであることを特徴とする請求項１に記載のゴム組成物。
6. ゴムマトリックス１００重量部に対して、架橋助剤０．２〜２０部、可塑剤５〜１００部、安定剤１〜３部、金属酸化物２〜１０部、表面改質剤１〜１０部、加硫促進剤０〜３部、接着剤０〜２０部を含む補助成分をさらに含むことを特徴とする請求項１に記載のゴム組成物。
7. 前記安定剤は、２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリンポリマー、６−エトキシ−２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン、２−メルカプトベンズイミダゾール、Ｎ−（４−アニリノフェニル）マレイミドの少なくとも一つを含むことを特徴とする請求項６に記載のゴム組成物。
8. 前記架橋助剤は、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、エチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリアリルトリメリテート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミド、Ｎ，Ｎ’−ビスフルフリリデンアセトン、１，２−ポリブタジエン、硫黄、および不飽和カルボン酸金属塩の少なくとも一つを含み、前記不飽和カルボン酸金属塩は、アクリル酸亜鉛、メタクリル酸亜鉛、メタクリル酸マグネシウム、メタクリル酸カルシウム、およびメタクリル酸アルミニウムの少なくとも一つを含むことを特徴とする請求項６に記載のゴム組成物。
9. 前記可塑剤は、パインタール油、モーター油、ナフテン油、パラフィン油、クマロン、ＲＸ−８０、ステアリン酸、パラフィン、液体ポリイソブチレンの少なくとも一つであることを特徴とする請求項６に記載のゴム組成物。
10. 前記金属酸化物は、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウムの少なくとも一つであることを特徴とする請求項６に記載のゴム組成物。
11. 前記表面改質剤は、２０００、３４００または４０００の分子量を有するポリエチレングリコール、ジフェニルシランジオール、トリエタノールアミン、ビニルトリス（２−メトキシエトキシ）シラン、γ−グリシジルオキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシランの少なくとも一つであることを特徴とする請求項６に記載のゴム組成物。
12. 前記加硫促進剤は、２−チオールベンゾチアゾール、ジベンゾチアゾールジスルフィド、テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド、ビスマレイミド、エチレンチオ尿素の少なくとも一つを含むことを特徴とする請求項６に記載のゴム組成物。
13. 前記接着剤は、レゾルシノール供与体及びメチレン供与体の少なくとも一つを含むことを特徴とする請求項６に記載のゴム組成物。
14. 密閉式混練機の温度と回転子の回転数を設定し、まず、架橋系以外のゴム組成物を重量部に応じて順次に密閉式混練機に添加して混練を行う工程１と、
    架橋系を添加し均一に混練してから排出させ、混練ゴムを得る工程２と、
    混練ゴムをオープンロールで薄通ししてから、シートとして取り出し、加硫のために放置する工程３と、
    加硫プロセスに従って加硫を行う工程４と、を含み、
    架橋系は架橋剤を含み、架橋助剤および加硫促進剤の少なくとも一つをさらに含んでもよいことを特徴とする請求項１〜１３のいずれか一項に記載のゴム組成物の加工方法。
15. 使用されるゴム混合物が請求項１〜１３のいずれかに記載のゴム組成物からなることを特徴とする高強度電線ケーブル用絶縁材料。
16. （１）密閉式混練機の温度と回転子の回転数を設定し、ゴムマトリックスを添加して予備加圧して混練し、次いで酸化亜鉛、ステアリン酸、表面改質剤を添加して混練し、その後、補強充填剤および残りの可塑剤を加えて混練し、次いで架橋剤および架橋助剤を添加し混練してからゴムを排出させ、混練ゴムをオープンミルで薄通しして、シートとして取り出し放置するゴム混練工程と、
    （２）混練ゴムを押出機に投入して押出し、せん断して造粒し、包装する造粒工程と、
    を含む請求項１５に記載の高強度電線ケーブル用絶縁材料の製造方法。
17. 使用されるゴム混合物が請求項１〜１３のいずれか一項に記載のゴム組成物からなることを特徴とする防水コイル。
18. （１）密閉式混練機の温度と回転子の回転数を設定し、ゴムマトリックスを添加して予備加圧して混練し、次いで酸化亜鉛、ステアリン酸、表面改質剤および安定剤を添加して混練し、その後、補強充填剤および残りの可塑剤を加えて混練し、次いで架橋剤および架橋助剤を添加し混練してからゴムを排出させ、ブロック状ゴム混合物をオープンミルに送り、ゴム混合物の表面が滑らかになるまで、混練して薄通しし、再び混練して薄通しし、均一に混合されたゴム混合物を得て、冷却してシートとして取り出して積み上げる混練工程と、
    （２）ゴム混合物シートが滑らかで均一になり、最初ロール状に形成されるまで、均一に混合されたゴム混合物をオープンロールで熱入れして、ロール温度およびロールギャップを制御する熱入れ工程と、
    （３）熱入れを経て最初ロール状に形成されたゴム混合物シートをカレンダーに入れ、最終製品の厚さの要求に応じてロールギャップを調整してカレンダー加工して、最終製品の厚さ仕様の要求を満たす中間製品であるコイルを得るカレンダー加工工程と、
    （４）最終製品であるコイルの仕様長さの要求に応じて、仕切りライナー層を設け、そして中間製品であるコイルをロール状に巻き取る巻上工程と、
    （５）ロール状にまとめられるコイルを加硫処理のために窒素充填加硫釜に入れる加硫工程と、
    （６）加硫されたコイルを再度開き、仕切りライナー層を取り出した後、巻き戻して製品に包装する巻戻工程と、
    を含むことを特徴とする請求項１７に記載の防水コイルの製造方法。
19. 作業面カバーゴムおよび非作業面カバーゴムの少なくとも一つの層が請求項１〜１３のいずれか一項に記載のゴム組成物からなることを特徴とする高温耐性コンベヤベルト。
20. 作業面カバーゴムと、非作業面カバーゴムとを含み、前記作業面カバーゴムの組成及び配合比率が重量部で計算される請求項１９に記載の高温耐性コンベヤベルトの製造方法であって、
    （１）まず、架橋系以外のゴム組成物を重量部に応じて順次に密閉式混練機に添加して混練した後、架橋系を添加し均一に混練してから排出させ、混練ゴムを得て、混練ゴムをオープンロールで薄通ししてからシートとして取り出し、加硫のために放置する工程であって、架橋系は架橋剤を含み、架橋助剤および加硫促進剤の少なくとも一つをさらに含んでもよいゴム混練工程と、
    （２）上記混練ゴムをスクリュー押出機に投入して熱入れした後、カレンダーに供給し、カレンダー加工してシート出しし、使用のために保温するカレンダー加工工程と、
    （３）ゴムシートを成形機で予め成形されたゴム引きの帆布ベルトブランクに緊密に貼り合わせて高温耐性コンベアベルトブランクに成形し、次いで、巻き取って加硫する成形工程と、
    （４）前記成形済みのコンベアベルトブランクをプレス加硫機に入れて段階的に加硫し、１プレートあたりの加硫時間を２５〜３０分間、加硫圧力を２．５〜４ＭＰａ、加硫温度を１５５〜１７０℃とする加硫工程と、
    を含むことを特徴とする請求項１９に記載の高温耐性コンベヤベルトの製造方法。
21. サイドウォールに使用されるゴム混合物およびトレッドに使用されるゴム混合物の少なくとも一つが請求項１〜１３のいずれか一項に記載のゴム組成物からなることを特徴とするタイヤ。
22. サイクルタイヤおよび農業用機械タイヤであることを特徴とする請求項２１に記載のタイヤ。