JP2020504237A - 耐腐食性及び表面品質に優れた合金めっき鋼材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、家電、自動車、建材などに用いられることができる合金めっき鋼材に関し、より詳細には、耐腐食性及び表面品質に優れた合金めっき鋼材に関する。

Description

本発明は、家電、自動車、建材などに用いられることができる合金めっき鋼材に関し、より詳細には、耐腐食性及び表面品質に優れた合金めっき鋼材に関する。

陰極防食により鉄の腐食を抑制する亜鉛めっき法は、防食性能及び経済性に優れているため、高耐食特性を有する鋼材を製造するのに広く用いられている。特に、溶融された亜鉛に鋼材を浸漬してめっき層を形成する溶融亜鉛めっき鋼材は、電気亜鉛めっき鋼材に比べて製造工程が単純であり、製品価格が安価であるため、自動車、家電製品及び建材などの産業全般にわたってその需要が増加しつつある。

亜鉛がめっきされた溶融亜鉛めっき鋼材は、腐食環境に露出するとき、鉄よりも酸化還元電位が低い亜鉛が先に腐食して鋼材の腐食が抑制される犠牲防食（Ｓａｃｒｉｆｉｃｉａｌ Ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ Ｐｒｏｔｅｃｔｉｏｎ）の特性を有する。これに加えて、めっき層の亜鉛が酸化しながら鋼材表面に緻密な腐食生成物を形成させることにより、酸化雰囲気から鋼材を遮断することで鋼材の耐腐食性を向上させる。

ところが、産業高度化に伴う大気汚染及び腐食環境の悪化が増加しており、資源及びエネルギー節約に対する規制が厳格に行われている。そこで、従来の亜鉛めっき鋼材よりもさらに優れた耐腐食性を有する鋼材開発に対する必要性が高まっている。

その一環として、亜鉛めっき浴にアルミニウム（Ａｌ）及びマグネシウム（Ｍｇ）などの元素を添加して鋼材の耐腐食性を向上させる、亜鉛合金系めっき鋼材の製造技術に対する研究が多様に行われてきた。一例として、特許文献１では、Ｚｎ−Ａｌめっき組成系にＭｇを追加で添加したＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ系合金めっき鋼材の製造技術を提案している。

一般に、亜鉛めっきは、Ｚｎの単一相に凝固するのに対し、ＡｌとＭｇを含む亜鉛合金系めっき鋼材の場合には、Ｚｎ相、ＭｇとＺｎの合金相、Ａｌ相などが共存するようになる。これらの相（ｐｈａｓｅ）は、相互間の硬度差が大きく、腐食環境におけるイオン化傾向も異なっているため、これらの相間の割合及び配合がめっき層の機械的、化学的特性に大きく影響を与えている。

韓国公開特許第１０−２０１４−００６１６６９号公報

本発明のいくつかの課題の一つは、めっき層の耐腐食性に優れ、表面品質に優れたＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ系合金めっき鋼材及びその製造方法を提供することである。

本発明が解決しようとする課題は上述の内容に制限されず、記載されていない他の課題は、当業者であれば以下の記載から明確に理解することができる。

本発明の一態様は、素地鉄、及び上記素地鉄の少なくとも一面に形成された亜鉛合金めっき層を含む亜鉛合金めっき鋼材であって、上記亜鉛合金めっき層は、重量％で、Ｍｇ：０．５〜２．０％、Ａｌ：０．５〜２．５％、残部Ｚｎ及び不可避不純物を含み、上記亜鉛合金めっき層の表面は、面積分率で、Ｚｎ相の割合が１５％以上であり、上記Ｚｎ相の平均直径は３０μｍ以上である耐腐食性及び表面品質に優れた合金めっき鋼材を提供する。

本発明の他の一態様は、重量％で、Ｍｇ：０．５〜２．０％、Ａｌ：０．５〜２．５％、残部Ｚｎ及び不可避不純物を含む亜鉛合金めっき浴を設ける段階と、上記亜鉛合金めっき浴に素地鉄を浸漬することで、めっきされた亜鉛合金めっき鋼材を得る段階と、上記亜鉛合金めっき鋼材に対して、１０体積％以下の酸素（Ｏ_２）及び残りは不活性ガスを含む冷却ガスを４００〜８０００ｍ^３／Ｈｒの流量で噴射することで４３０℃以下の温度まで冷却する段階と、上記冷却された亜鉛合金めっき鋼材に対して仕上げ圧延を行う段階と、を含む耐腐食性及び表面品質に優れた合金めっき鋼材の製造方法を提供する。

本発明により得られた溶融亜鉛合金系めっき鋼材は、優れた耐腐食性を有するとともに、優れた表面品質を確保することができるようになる。

図１は、本発明の合金めっき鋼材の製造工程の一例を示す模式図である。 図２は、本発明の実施例において、腐食後の塗装剥離の最大幅とめっき層内のＭｇ含有量の関係を示すグラフである。 図３は、本発明の実施例において、比較例３の表面写真を示す図である。 図４は、本発明の実施例において、発明例７の表面写真を示す図である。

以下、本発明について詳細に説明する。

本発明の合金めっき鋼材は、素地鉄、及び上記素地鉄の表面上に形成されたＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ系亜鉛合金めっき層を含む亜鉛合金めっき鋼材に関する。

上記素地鉄は鋼板または鋼線材であってもよい。上記鋼板は、熱延鋼板や冷延鋼板など、本発明が属する技術分野で用いることができるものであれば特に制限しない。

上記亜鉛合金めっき層は、素地鉄の表面上に形成され、腐食環境下で素地鉄の腐食を防止する役割を果たし、その組成は、重量％で、マグネシウム（Ｍｇ）：０．５〜２．０％、アルミニウム（Ａｌ）：０．５〜２．５％、残部亜鉛（Ｚｎ）及び不可避不純物を含むことが好ましい。

上記Ｍｇは、亜鉛系合金めっき鋼材の耐腐食性を向上させるために非常に重要な役割を果たし、腐食環境下でめっき層の表面に緻密な亜鉛水酸化物系腐食生成物を形成することにより、合金めっき鋼材の腐食を効果的に防止する。本発明では、十分な耐腐食性効果を確保するために０．５重量％以上含み、０．８重量％以上含むことがより好ましい。但し、その含有量が多すぎる場合には、めっき浴の表面にＭｇ酸化性ドロスが急増して微量元素添加による酸化防止効果が相殺される。これを防止するための観点で２．０重量％以下含み、１．７重量％以下とすることがより好ましい。

上記Ａｌは、めっき浴内のＭｇ酸化物ドロスの形成を抑制し、めっき浴内のＺｎ及びＭｇと反応してＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ系金属間化合物を形成することで、めっき鋼材の耐腐食性を向上させる。このために、上記Ａｌは、０．５重量％以上含み、０．８重量％以上含むことがより好ましい。但し、上記Ａｌは、その含有量が多すぎる場合には、めっき鋼材の溶接性及びリン酸塩処理性が劣化することがある。これを防止するために、２．５重量％以下含み、２．０重量％以下含むことがより好ましい。

本発明において、上記亜鉛合金めっき層の表面のＺｎ相（ｐｈａｓｅ）の割合は、面積分率で１５％以上であり、上記Ｚｎ相の平均直径は３０μｍ以上であることが好ましい。上記亜鉛合金めっき層の表面は、走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察する場合、相（ｐｈａｓｅ）による形状及び色の区別が可能である。上記Ｚｎ相に該当する部位は、ＳＭＥの観察やＥＤＳなどの分析により、Ｚｎ相が９５％以上と分析される場合とすることができる。ＥＤＳ分析の際に、隣接した相の影響及びＺｎ相内に固溶されている少量のＡｌの影響で９５％以上であることを基準に判断する。このとき、Ｚｎ相は完全な球形ではないが、一定の領域を有しており、その領域の長軸と短縮の平均をＺｎ相の平均直径とする。

上記亜鉛合金めっき層は、Ｚｎ単相、ＭｇＺｎ_２相を含むＭｇ−Ｚｎ合金相とＡｌ相からなる複合相を含む。このとき、Ｚｎ単相の硬度は１５０Ｈｖ以下であるが、Ｍｇ−Ｚｎ合金相の場合は３００Ｈｖ程度と高い硬度を有する。また、Ｍｇは、Ｚｎよりもイオン化傾向が大きい元素であって、腐食環境下でＭｇ−Ｚｎ合金相で腐食生成物の反応が行われる。かかる理由から、めっき表面に過度のＭｇ−Ｚｎ合金相が存在する場合には、腐食生成の不均一及びめっき層の脆性破壊を誘導するため、Ｍｇによる耐腐食性の向上効果を損うことになる。

すなわち、表面における初期腐食物の生成が安定的に行われるようにするためには、上記亜鉛合金めっき層の表面のＺｎ相が１５％以上であることが好ましい。上記Ｚｎ相の面積比率は、高ければ高いほど有利であり、好ましくは４０％以上、最も好ましくは５０％以上である。一方、１００％であっても構わないが、めっき層のＺｎ相の界面に沿って形成されるＭｇＺｎ_２相の形成を完全に抑制することは簡単ではない。

また、上記亜鉛合金めっき層の表面のＺｎ相の平均直径は３０μｍ以上であることが好ましい。これは、上記Ｚｎ相の表面積が大きいほど、初期の腐食生成物を安定的に生成するのに有利であるためである。

本発明の亜鉛合金めっき鋼材の表面粗さ（Ｒａ）は、０．４〜２．３であることが好ましい。上記表面粗さが０．４未満の場合には、鋼板の表面に含有する潤滑油が十分ではないため、加工に不利となり得る。これに対し、表面粗さが２．３を超えると、表面粗さが大きくなるに加えて、局部的にめっき層の破損や部分的に押される部分があってめっき層が薄くなり、めっき層にクラックが発生して比較的耐腐食性が低下するおそれがある。

一方、本発明の亜鉛合金めっき鋼材の面光沢度は、ＩＳＯ ２８１３を基準に、表面測定角度２０°で４０〜１２０であることが好ましい。上記測定角度２０°を基準にした理由は、粗さのような表面の外観に影響を与える効果に最も敏感であるためである。

以下、本発明の亜鉛合金めっき鋼材を製造する方法について詳細に説明する。本発明では、亜鉛合金めっき浴を設けた後、素地鉄を浸漬し、めっきしてから冷却する過程を含む。

まず、重量％で、Ｍｇ：０．５〜２．０％、Ａｌ：０．５〜２．５％、残部Ｚｎ及び不可避不純物を含む亜鉛合金めっき浴を設ける。上記亜鉛合金めっき浴の組成は、上述した亜鉛合金めっき層の組成理由と差異がない。

上記設けられた亜鉛合金めっき浴に素地鉄を浸漬し、亜鉛合金めっき層が付着した鋼材を得る。

上記亜鉛合金めっき浴の温度は４４０〜４７０℃であることが好ましい。上記亜鉛合金めっき浴の温度が４４０℃未満の場合には、めっき浴の流動性が低下し、均一なめっき付着量の妨げとなる可能性がある。しかし、４７０℃を超えると、めっき浴内のＭｇ酸化によるめっき浴の表面の酸化物の増加、及びめっき浴の耐火物のＡｌ及びＭｇによる浸食のおそれがあるため、４７０℃以下にし、４６５℃以下にすることがより好ましい。

また、めっき浴に浸漬される素地鉄の表面温度は、上記亜鉛合金めっき浴の温度よりも５〜３０℃高いことが好ましい。表面酸化物の分解及びＡｌ濃化の観点から素地鉄の温度が高いことは有利である。特に、本発明の効果をより最大限にするために、めっき浴に引込まれる素地鉄の表面温度を、めっき浴の温度に対して５℃以上高くすることが好ましく、１０℃以上高くすることがより好ましい。但し、めっき浴に引込まれる素地鉄の表面温度が過度に高い場合には、めっきポットの温度管理が難しくなる可能性があり、素地鉄の成分がめっき浴に大量に溶出されるおそれがあるため、素地鉄の温度はめっき浴の温度に対して３０℃を超えないことが好ましく、２０℃を超えないことがより好ましい。

一方、上記めっき浴には、均一な液相に加えて、固体相が混ざっているドロス（ｄｒｏｓｓ）欠陥が存在することがある。特に、めっき浴の表面には、Ａｌ及びＭｇの酸化物と冷却効果により、ＭｇＺｎ_２成分を主成分とするドロスがめっき浴の表面に浮かぶ浮遊ドロスの形で存在し、かかるドロスがめっき鋼材の表面に混入される場合には、めっき層の欠陥だけでなく、めっき層と素地鉄の界面に形成されるＡｌ濃化層の形成にも支障をきたすことがある。したがって、めっき浴の表面に生成される酸化物及び浮遊ドロスを低減させるためには、めっき浴の表面上の雰囲気を１０体積％以下（０％を含む）の酸素及び残部不活性ガス雰囲気に管理することが好ましい。

また、外部の冷たい大気がめっき浴の表面に直接接触すると、ＭｇＺｎ_２のような金属間化合物の分解が円滑に行われない可能性があるため、めっき浴の表面が外部の冷たい大気に直接接触しないようにする必要がある。

上記のように、めっき浴表面の雰囲気を制御し、冷たい大気との接触を遮断するための一つの実施例として、めっき浴に引込まれた素地鉄がめっき浴の外部に引出される位置に大気安定化のためのカバーボックス（ｃｏｖｅｒ ｂｏｘ）を設置する方法が挙げられる。上記カバーボックスは、素地鉄がめっき浴の外部に引出される位置のめっき浴の表面上に形成されることができ、カバーボックスの一側には不活性ガスを供給するための供給管が連結されることができる。めっき浴の表面付近に形成される大気の酸素濃度は、５〜１０体積％であることが好ましい。酸素濃度が５体積％未満の場合には、めっき浴の表面の酸化物の形成が難しく、Ｚｎ及びＭｇの揮発が懸念され、１０％を超えると、酸化物が粗大になるおそれがある。

一方、素地鉄とカバーボックスの間の離隔距離（ｄ）は５〜２００ｃｍであることが好ましい。これは、離隔距離が５ｃｍ未満の場合には、素地鉄の振動と狭い空間での素地鉄の動きがもたらす大気不安定によってめっき液が跳ね返って、逆にめっき欠陥の原因となる可能性があり、２００ｃｍを超えると、カバーボックス内の酸素濃度の管理が難しくなるおそれがあるためである。

上記めっき浴に浸漬してめっきを行った後、めっき付着量を調節してから冷却を行う。本発明の亜鉛合金めっき層の表面のＺｎ相を確保するためには、冷却工程が重要である。図１は本発明の亜鉛合金めっき鋼材を製造する方法の一例を示す図である。図１を参照して、本発明の製造方法について詳細に説明する。めっき浴２に浸漬された素地鉄１を取り出し、めっき付着量制御機３を用いてめっき付着量を調節する。一例として、上記めっき付着量は、高圧のガスが表面にぶつかるようにして付着量を調節することができる。このとき、高圧のガスは空気であってもよいが、表面欠陥を最小限に抑えるために、窒素（Ｎ_２）を９０体積％以上含むガスを用いることが好ましい。

上記めっき付着量を調節した後、１つ以上の冷却手段４、５を用いて冷却を行う。冷却手段によって１つ以上の冷却区間が構成されるが、このうち最初の冷却が亜鉛合金めっき層の表面特性に重要な影響を与える。これは、表面におけるＺｎ相の生成シード（ｓｅｅｄ）の形成と関連すると判断される。研究結果では、最初の冷却手段４による最初の冷却区間を通過した後の表面温度が４３０℃以下であることが好ましい。最初の冷却区間を通過した後の表面温度が４３０℃以下の場合、所定のＺｎ相がめっき表面に形成され、耐腐食性の向上に寄与するようになる。

上記最初の冷却手段４は、めっき付着量制御機３から１００ｃｍ以内の位置に位置して冷却が行われることが好ましい。上記冷却は、１０体積％以下の酸素（Ｏ_２）と、残りは不活性ガスからなる冷却ガスを噴射して行うことが好ましい。このとき、流量は４００〜８０００ｍ^３／Ｈｒで行うことが好ましい。また、この際の噴射角度は鋼材に対する垂直方向を基準に、上部３０°以内、下部８０°以内の角度であることが好ましい。

上記最初の冷却後には、必要に応じて、後続の冷却のために、通常の区間を冷却手段５（補助冷却手段）により冷却を行う。補助冷却手段は、１つまたは２つ以上で構成されることができる。補助冷却手段の目的は、めっき層が上部ロールと接触する前に、完全な固相に変態させるためである。補助冷却は、表面欠陥を抑制するために供給される冷却ガスに埃や粉塵が混合しないように、フィルタを用いることが不可欠である。また、外部大気から冷却大気を引く場合には、埃や粉塵以外に雨天時の水分が混入しないように、外部引込部にカバーを設置することが好ましい。

補助冷却手段に用いられる気体は、コストを考慮し、且つ作業空間内の酸素が不足しないように、作業者の内部または作業場外部の大気を用いることができる。しかし、めっき表面品質を向上させるためには、補助冷却手段に対しても酸素濃度を低減させることが好ましい。理想的には、窒素を９０％以上含む冷却ガスを用いることが好ましい。

鋼板の動きが妨害されない範囲内で、補助冷却手段を中心に４つの側面または上面に隔壁を設置することにより、冷却ガスが鋼材表面に集まるようにすることで冷却効果を高めることができる。

冷却によりめっき層の凝固が完了した後、表面に粗さを実現することができる。上記粗さの実現は、圧延による物理的圧着が最も一般的であり、圧延するロールの表面に粗さを付与して圧延時のロールの粗さがめっき層の表面に転写されるようにする。

以下、本発明の実施例について詳細に説明する。下記実施例は、本発明の理解のためのものであり、本発明を限定するものではない。

（実施例）
下記表１に示すように、０．５〜２．３ｍｍの厚さを有する冷延素地鉄の試験片に対して、Ｍｇ：０．５〜２．０％、Ａｌ：０．５〜２．５％を含有したＺｎめっき浴に浸漬してめっきを行い、片面めっき量３５〜１００ｇ／ｍ^２でめっき付着量を調節した。上記めっき付着量は、ガスノズルを用いてガスを噴射し、表面に圧力を加えて調節した。

一方、上記めっき量を制御するノズル上部３０ｃｍの地点から、冷却ノズルを用いて、素地鉄の垂直線を基準に上部３０°以内、下部８０°の方向に１時間当たりに４２０〜７８００ｍ^３の流量で噴射し、冷却を行った。下記表１に、冷却ガスの角度が上部方向であるときを正（＋）符号、下部方向であるときを負（−）符号で示した。

めっき層が凝固した後、表面粗さを付与するために、粗さが付与された圧延ロールを用いて圧延した。

このように製造された亜鉛合金めっき鋼材の試験片に対して、表面粗さ、表面Ｚｎ相の割合、光沢度、耐腐食性などを評価し、その結果を表１に示した。

上記表面粗さは、圧延方向及び直角方向に対して３回実施し、その平均値を示した。めっき層の表面特性は、ｘ３００倍で３ヶ所の顕微鏡写真を撮ってＺｎ相と合金相の面積を画像解析器（ｉｍａｇｅ ａｎａｌｙｚｅｒ）を介して測定し、Ｚｎ相の割合を測定した。めっき表面の金属光沢度を測定し、２０°の角度における光沢度を示した。

一方、上記測定機器によるめっき層の特性に加えて、表面上の局部的酸化物の生成や粗さの差によって光の反射度が変わり、肉眼上識別することができる局部的群集（Ｇｒｏｕｐ）の形の表面欠陥（以下、微細群集欠陥とする）を測定した。上記微細群集欠陥は、めっきの機能や耐食性に及ぼす影響がわずかであるが、肉眼上外観を損う形の欠陥である。欠陥は、面積を有し、肉眼上観察することができる大きさ以上であるが、経験的に欠陥の長さは１００μｍ以上である場合が多い。

一方、試験片に対する塗装後の耐食性を調べるために、同一の条件でリン酸塩処理した後、電着塗装を行った。塗装の厚さは２０μｍと一定にした。塗装された表面を刃を用いて切断した後、腐食実験を行った。このとき、刃の深さは、素地鉄の表面まで届くようにした。腐食実験は、定められた方法に基づいて腐食環境、腐食サイクルが多様に存在するが、本発明の結果、いかなる腐食評価法を行っても同様の傾向を得ることができた。本実施例では、ＶＤＡ１０２−２３３に準ずるサイクル腐食試験（ｃｙｃｌｅ ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ ｔｅｓｔ）を６サイクル行った後の塗装表面の刃の位置における塗装層の剥離幅を１０回以上測定して、最大の剥離幅を示した。

上記表１の結果を基に、塗装耐食性を示す腐食後の塗装剥離の最大幅とめっき層内のＭｇ含有量の関係を図２に示した。塗装剥離幅とめっき層内のＭｇ含有量（重量％）の関係は、下記関係式１を満たすことが好ましい。
［関係式１］
塗装剥離幅（ｍｍ）＜−０．８×めっき層のＭｇ含有量（ｗｔ％）＋３

本発明の条件を満たす発明例１〜１１は、すべて優れた表面品質及び塗装後の耐腐食性を得ることが分かる。これに対し、本発明の条件を外れる比較例１〜３の場合には、めっき表面のＺｎ相の割合が１５面積％未満であるか、Ｚｎ相の直径が３０μｍ未満であるか、光沢度（２０°）が４０以下であることが分かる。

一方、図３は上記比較例３の表面を観察した写真であり、図４は発明例７の表面を観察した写真である。図３及び図４を比較すると、表面のＺｎめっき相の割合と直径の差異を明確に確認できる。

Claims (11)

1. 素地鉄、及び前記素地鉄の少なくとも一面に形成された亜鉛合金めっき層を含む亜鉛合金めっき鋼材であって、
   前記亜鉛合金めっき層は、重量％で、Ｍｇ：０．５〜２．０％、Ａｌ：０．５〜２．５％、残部Ｚｎ及び不可避不純物を含み、
   前記亜鉛合金めっき層の表面は、面積分率で、Ｚｎ相の割合が１５％以上であり、前記Ｚｎ相の平均直径が３０μｍ以上である、耐腐食性及び表面品質に優れた合金めっき鋼材。
2. 前記亜鉛合金めっき鋼材の表面粗さ（Ｒａ）は０．４〜２．３である、請求項１に記載の耐腐食性及び表面品質に優れた合金めっき鋼材。
3. 前記亜鉛合金めっき鋼材の面光沢度は、ＩＳＯ ２８１３を基準に、表面測定角度２０°で４０〜１２０である、請求項１に記載の耐腐食性及び表面品質に優れた合金めっき鋼材。
4. 前記亜鉛合金めっき鋼材は、塗装後の塗装剥離幅が下記関係式１を満たす、請求項１に記載の耐腐食性及び表面品質に優れた合金めっき鋼材。
   ［関係式１］
   塗装剥離幅（ｍｍ）＜−０．８×めっき層のＭｇ含有量（ｗｔ％）＋３
5. 重量％で、Ｍｇ：０．５〜２．０％、Ａｌ：０．５〜２．５％、残部Ｚｎ及び不可避不純物を含む亜鉛合金めっき浴を設ける段階と、
   前記亜鉛合金めっき浴に素地鉄を浸漬することで、めっきされた亜鉛合金めっき鋼材を得る段階と、
   前記亜鉛合金めっき鋼材に対して、１０体積％以下の酸素（Ｏ_２）及び残りは不活性ガスを含む冷却ガスを４００〜８０００ｍ^３／Ｈｒの流量で噴射することで４３０℃以下の温度まで冷却する段階と、
   前記冷却された亜鉛合金めっき鋼材に対して仕上げ圧延を行う段階と、を含む、耐腐食性及び表面品質に優れた合金めっき鋼材の製造方法。
6. 前記冷却ガスは、鋼板に対して垂直方向に上部３０°以内、下部８０°以内の角度で噴射する、請求項５に記載の耐腐食性及び表面品質に優れた合金めっき鋼材の製造方法。
7. 前記冷却が行われる区間は、前記浸漬後のめっき量調節後の１００ｃｍ以内である、請求項５に記載の耐腐食性及び表面品質に優れた合金めっき鋼材の製造方法。
8. 前記亜鉛合金めっき浴の温度は４４０〜４７０℃であり、引込まれる素地鉄は、前記亜鉛合金めっき浴の温度よりも５〜３０℃高い、請求項５に記載の耐腐食性及び表面品質に優れた合金めっき鋼材の製造方法。
9. 前記素地鉄に対して前記浸漬前に６００〜８５０℃の温度で熱処理を行う段階をさらに含む、請求項５に記載の耐腐食性及び表面品質に優れた合金めっき鋼材の製造方法。
10. 前記冷却後に追加的に補助冷却する段階をさらに含む、請求項５に記載の耐腐食性及び表面品質に優れた合金めっき鋼材の製造方法。
11. 前記補助冷却は、９０体積％以上の窒素を含む冷却ガスを用いて行う、請求項１０に記載の合金めっき鋼材の製造方法。