JP2020169340A - メタリック調熱可塑性樹脂ペレット - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、メタリック発色性、表面平滑性およびフローマーク抑制特性に優れ、メタリック外観を十分に有する成形体を得ることができる、熱可塑性樹脂ペレットを提供する。【解決手段】本発明は、熱可塑性樹脂（Ａ）１００重量部、メタリック粒子（Ｂ）０．５〜１０質量部、ならびに板状、繊維状および／または粒状フィラー（Ｃ）０〜１０質量部を含むメタリック調熱可塑性樹脂ペレットであって、前記ペレットは長軸方向に対する垂直断面が円形または楕円形の円柱形状を有し、前記ペレットの長さが０．５〜２．８ｍｍであり、かつ断面の長径が０．５〜２．８ｍｍである、メタリック調熱可塑性樹脂ペレットに関する。【選択図】なし

Description

本発明は、メタリック調の熱可塑性樹脂組成物からなるペレット、特にメタリック調成形体を製造するための熱可塑性樹脂ペレットに関するものである。

自動車のインストルメントパネル、ランプ部品、エンジンカバー、家電製品等の内外装カバー類には熱可塑性樹脂にて成形された成形体が一般的に用いられている。このような樹脂成形体の外観には、鋼やアルミニウム合金のようなメタリックな色調が要求される場合がある。特に近年では、樹脂成形体の美観に対する要求が高まり、樹脂成形体の外観には、単にメタリックな色調を有するだけでなく、光沢感を有したうえで高輝感を抑えたものが要求されている。また、メタリックな色調も、銀灰色のものから、やや白みがかった灰白色のものまで、様々な種類が要求されている。

このような要求を満たすために、従来、樹脂成形体の表面に、アルミニウム等の金属粉を含有する塗料を塗装する方法、いわゆるメタリック塗装が行われている。しかし、このメタリック塗装は、有機溶剤を用いるために、作業環境面で問題があり、また、生産性に劣り、コストが高くなるという問題があった。

上記問題を解消する方法として、ポリアミド等の熱可塑性樹脂に、アルミニウム等の金属粉や、マイカ、ワラストナイト、ガラス等の表面を金属で被覆した光沢性粒子を充填して得られる樹脂組成物を用いることが提案されている。

例えば、特許文献１には、層状珪酸塩が分子レベルで均一に分散されたポリアミドに対し、メタリック色を発現する粒子を配合してなるポリアミド樹脂組成物が開示されている。また例えば、特許文献２には、ポリアミド樹脂、金属フレークを含有するポリアミド樹脂組成物が開示されている。また例えば、特許文献３にはポリアミド樹脂として脂肪族ポリアミド樹脂と非晶性ポリアミド樹脂を用いる樹脂組成物が開示されている。また例えば、特許文献４には粒子径の異なるメタリック含有するポリアミド樹脂組成物が開示されている。

国際公開第９９／１３００６号パンフレット 特表２００１−５０９５２４号公報 特開２０１４−１６７０４９号公報 特許第６２４６４１９号公報

しかしながら、先行技術文献に記載された熱可塑性樹脂組成物から得られる成形体は、メタリック発色性が十分ではなかったり、表面平滑性が十分ではなかったり、かつ／またはフローマーク抑制特性が十分ではなかったりした。その結果、塗装やメッキ等に比べ、そのメタリック外観は不十分であった。特にフローマークは、成形体を射出成形により製造するとき、射出速度が大きいほど、顕著に発生した。

本発明は、メタリック発色性、表面平滑性およびフローマーク抑制特性に優れ、メタリック外観を十分に有する成形体を得ることができる、熱可塑性樹脂ペレットを提供することを目的とする。

本発明は、メタリック発色性、表面平滑性およびフローマーク抑制特性に優れ、メタリック外観を十分に有するとともに、耐熱性および機械的物性にも優れた成形体を得ることができる、熱可塑性樹脂ペレットを提供することを目的とする。

本発明者らは、このような課題を解決するために、鋭意研究を重ねた結果、本発明に到達した。

すなわち本発明の要旨は下記の通りである。
＜１＞ 熱可塑性樹脂（Ａ）１００重量部、メタリック粒子（Ｂ）０．５〜１０質量部、ならびに板状、繊維状および／または粒状フィラー（Ｃ）０〜１０質量部を含むメタリック調熱可塑性樹脂ペレットであって、
前記ペレットは長軸方向に対して垂直断面が円形または楕円形の円柱形状を有し、
前記ペレットの長さが０．５〜２．８ｍｍであり、かつ断面の長径が０．５〜２．８ｍｍである、メタリック調熱可塑性樹脂ペレット。
＜２＞ 前記ペレットの長さ（ｍｍ）と前記断面の長径（ｍｍ）との積が０．５〜８である、＜１＞に記載のメタリック調熱可塑性樹脂ペレット。
＜３＞ 前記熱可塑性樹脂（Ａ）がポリアミド、ポリオレフィンまたはポリカーボネートである、＜１＞または＜２＞に記載のメタリック調熱可塑性樹脂ペレット。
＜４＞ 前記メタリック粒子（Ｂ）が、金属としてのアルミニウム、鉄、ニッケル、クロム、スズ、亜鉛、インジウム、チタンおよび銅；前記金属のうち２種以上の金属の合金；ならびに前記金属および前記合金の酸化物、窒化物、硫化物および炭化物からなる群から選択される１種以上の無機材料の粒子である、＜１＞〜＜３＞のいずれかに記載のメタリック調熱可塑性樹脂ペレット。
＜５＞ 前記メタリック粒子（Ｂ）の平均粒子径が１〜１００μｍである、＜１＞〜＜４＞のいずれかに記載のメタリック調熱可塑性樹脂ペレット。
＜６＞ 前記メタリック粒子（Ｂ）の含有量が１〜５質量部である、＜１＞〜＜５＞のいずれかに記載のメタリック調熱可塑性樹脂ペレット。
＜７＞ 前記フィラー（Ｃ）が膨潤性層状珪酸塩、タルク、カオリン、ワラストナイト、炭酸カルシウム、シリカ、およびマイカからなる群より選ばれる少なくとも１種類以上の無機フィラーである、＜１＞〜＜６＞のいずれかに記載のメタリック調熱可塑性樹脂ペレット。
＜８＞ 前記フィラー（Ｃ）の平均粒子径が０．０１〜１０μｍである、＜１＞〜＜７＞のいずれかに記載のメタリック調熱可塑性樹脂ペレット。
＜９＞ 前記フィラー（Ｃ）の含有量が２〜１０質量部である、＜１＞〜＜８＞のいずれかに記載のメタリック調熱可塑性樹脂ペレット。
＜１０＞ 前記熱可塑性樹脂（Ａ）がポリアミドであり、
前記ペレットの長さ（ｍｍ）と前記断面の長径（ｍｍ）との積が０．５〜５．５である、＜１＞〜＜９＞のいずれかに記載のメタリック調熱可塑性樹脂ペレット。
＜１１＞ 前記熱可塑性樹脂（Ａ）がポリアミドであり、
前記ペレットの長さ（ｍｍ）と前記断面の長径（ｍｍ）との積が０．５〜２であり、
前記フィラー（Ｃ）の含有量が２〜１０質量部である、＜１＞〜＜１０＞のいずれかに記載のメタリック調熱可塑性樹脂ペレット。
＜１２＞ ＜１＞〜＜１１＞のいずれかに記載のメタリック調熱可塑性樹脂ペレットを用いて、射出成形または押出成形して得られる成形体。

本発明のメタリック調熱可塑性樹脂ペレットを用いると、メタリック発色性、表面平滑性およびフローマーク抑制特性に優れ、メタリック外観を十分に有する成形体を得ることができる。詳しくは、本発明によれば、メタリックの発色が良好かつ均一で、色ムラがなく、かつ良好な光沢を有する成形体が得られる。

実施例において試験片表面のＬ＊を測定するための概略説明図である。

［メタリック調熱可塑性樹脂ペレットの構成成分］
本発明のメタリック調熱可塑性樹脂ペレット（以下、単に「ペレット」ということがある）は、熱可塑性樹脂（Ａ）およびメタリック粒子（Ｂ）を含み、メタリック発色性、表面平滑性、フローマーク抑制特性、メタリック外観、耐熱性および機械的物性のさらなる向上の観点からフィラー（Ｃ）をさらに含むことが好ましい。

熱可塑性樹脂（Ａ）は特に限定はされず、射出成形または押出成形が可能なポリマーである。熱可塑性樹脂（Ａ）の具体例として、例えば、ポリオレフィン（例えばポリエチレン、ポリプロピレン）、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂）、ポリスチレン、ポリメタクリル酸メチル、ポリアミド、ポリアセタール、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、ポリアリレートなどがあげられる。熱可塑性樹脂（Ａ）は、メタリック発色性、表面平滑性、フローマーク抑制特性、耐熱性および機械的物性のさらなる向上、ならびに経済性の向上の観点から、ポリオレフィン（特にポリプロピレン）、ＡＢＳ樹脂、ポリアミド、またはポリカーボネートが好ましく、より好ましくはポリアミド、ポリオレフィン（特にポリプロピレン）またはポリカーボートであり、さらに好ましくはポリアミドである。

本明細書中、メタリック発色性とは、成形体の表面にメタリック色が発現する特性である。詳しくはフリップフロップ値が高いほど、メタリック発色性が優れている。
表面平滑性とは、成形体の表面の光沢に関する特性である。詳しくは、表面光沢度が高いほど、表面平滑性が優れている。
フローマーク抑制特性は、成形体の表面において、メタリック色の色ムラの原因となるフローマークの発生を抑える特性のことである。フローマークは、成形時において溶融物が金型内で固化しながら流動することに起因して発生するスジ状の流動痕であり、例えば、射出成形時においてゲートの近傍によく発生する。
メタリック外観は、得られる成形体の目視による外観が本物の金属の外観と近似している特性のことである。詳しくは、メタリック外観は、発色、光沢および色ムラに関する総合的な特性のひとつである。メタリック外観は、メタリック発色性、表面平滑性およびフローマーク抑制特性が優れることにより、はじめて得られる特性である。
耐熱性は、成形体が熱による変形に耐え得る特性のことである。
機械的物性は、成形体の機械的強度（例えば曲げ強度）に関する特性のことである。

ポリアミドとしては、特に限定はされないが、脂肪族ポリアミドまたは芳香族ポリアミドがあげられ、混合して用いることもできる。ポリアミドは、メタリック発色性、表面平滑性、フローマーク抑制特性およびメタリック外観のさらなる向上の観点から、脂肪族ポリアミドが好ましい。

脂肪族ポリアミドとして、例えば、ポリカプロアミド（ポリアミド６）、ポリテトラメチレンアジパミド（ポリアミド４６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ポリアミド６６）、ポリカプロアミド／ポリヘキサメチレンアジパミドコポリマー（ポリアミド６／６６）、ポリウンデカアミド（ポリアミド１１）、ポリカプロアミド／ポリウンデカミドコポリマー（ポリアミド６／１１）、ポリデカミド（ポリアミド１２）、ポリカプロアミド／ポリドデカミドコポリマー（ポリアミド６／１２）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ポリアミド６１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ポリアミド６１２）等が挙げられる。ポリアミドは、メタリック発色性、表面平滑性、フローマーク抑制特性およびメタリック外観のさらなる向上の観点から、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６／１１、ポリアミド６／１２またはこれらの混合物が好ましい。

芳香族ポリアミドとしては、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド（ナイロン６Ｔ）、ポリヘキサメチレンテレフタル／イソフタルアミド（ナイロン６Ｔ／６Ｉ）、ポリビス（４−アミノシクロヘキシル）メタンドデカミド（ナイロンＰＡＣＭ１２）、ポリビス（３−メチル−４−アミノシクロヘキシル）メタンドデカミド（ナイロンジメチルＰＡＣＭ１２）、ポリメタキシリレンアジパミド（ナイロンＭＸＤ６）、ポリノナメチレンテレフタルアミド（ナイロン９Ｔ）、ポリデカメチレンテレフタルアミド（ナイロン１０Ｔ）、ポリウンデカメチレンテレフタルアミド（ナイロン１１Ｔ）、ポリウンデカメチレンヘキサヒドロテレフタルアミド（ナイロン１１Ｔ（Ｈ））等の結晶性ポリアミド、イソフタル酸／テレフタル酸／１，６−ヘキサンジアミン／ビス（３−メチル−４−アミノシクロヘキシル）メタンの重縮合体、テレフタル酸／２，２，４−トリメチル−１，６−ヘキサンジアミン／２，４，４−トリメチル−１，６−ヘキサンジアミンの重縮合体、イソフタル酸／ビス（３−メチル−４−アミノシクロヘキシル）メタン／ω−ラウロラクタムの重縮合体、イソフタル酸／テレフタル酸／１，６−ヘキサンジアミンの重縮合体、イソフタル酸／２，２，４−トリメチル−１，６−ヘキサンジアミン／２，４，４−トリメチル−１，６−ヘキサンジアミンの重縮合体、イソフタル酸／テレフタル酸／２，２，４−トリメチル−１，６−ヘキサンジアミン／２，４，４−トリメチル−１，６−ヘキサンジアミンの重縮合体、イソフタル酸／ビス（３−メチル−４−アミノシクロヘキシル）メタン／ω−ラウロラクタムの重縮合体、イソフタル酸／テレフタル酸／その他ジアミン成分の重縮合体等の非晶性ポリアミドが挙げられる。芳香族ポリアミドは、得られる成形体の耐光性向上、表面外観の向上効果が高い点で、非晶性ポリアミドであることが好ましく、イソフタル酸／テレフタル酸／１，６−ヘキサンジアミンの重縮合体、イソフタル酸／テレフタル酸／１，６−ヘキサンジアミン／ビス（３−メチル−４−アミノシクロヘキシル）メタンの重縮合体またはそれらの混合物をより好ましく用いることができる。

本発明において、メタリック発色性、表面平滑性、フローマーク抑制特性およびメタリック外観のさらなる向上の観点から、脂肪族ポリアミドが好適に用いられるが、芳香族ポリアミドを混合して用いることもできる。混合して用いる場合、脂肪族ポリアミド／芳香族ポリアミド＝５０／５０〜１００／０（質量比）であることが好ましい。

ポリアミドの分子量の指標である相対粘度は、特に制限されないが、９６質量％濃硫酸を溶媒とし、温度２５℃、濃度１ｇ／ｄｌの条件で測定した相対粘度は、メタリック発色性、表面平滑性、フローマーク抑制特性、メタリック外観、耐熱性および機械的物性のさらなる向上の観点から、１．５〜３．５であることが好ましく、１．７〜３．１であることがより好ましく、１．９〜２．８であることがさらに好ましい。

ポリオレフィン（例えばポリプロピレン）の分子量の指標であるＭＦＲは、特に限定されないが、ＪＩＳ Ｋ７２１０に規定された方法に従って温度２３０℃で、荷重２．１６ｋｇｆで測定したＭＦＲは、メタリック発色性、表面平滑性、フローマーク抑制特性およびメタリック外観のさらなる向上の観点から１〜６０ｇ／１０分であることが好ましく、５〜５０ｇ／１０分であることがより好ましく、１０〜５０ｇ／１０分であることがさらに好ましい。

ポリカーボネート樹脂の分子量の指標である極限粘度は、特に限定されないが、塩化メチレン溶媒中２０℃における極限粘度（ｄｌ／ｇ）は０．４〜１．５であることが好ましく、０．４５〜１．０であることがより好ましく、０．４５〜０．８であることがさらに好ましい。

メタリック粒子（Ｂ）は、成形体にメタリック色を発現させ得る添加剤であれば、特に限定されるものではない。そのようなメタリック粒子（Ｂ）として、例えば、金属としてのアルミニウム、鉄、ニッケル、クロム、スズ、亜鉛、インジウム、チタンおよび銅；前記金属のうち２種以上の金属の合金；ならびに前記金属および前記合金の酸化物、窒化物、硫化物および炭化物からなる群から選択される１種以上の無機材料の粒子（特に粉体）が挙げられる。中でも、メタリック発色性、表面平滑性、フローマーク抑制特性およびメタリック外観のさらなる向上の観点から、アルミニウムが好ましい。

メタリック粒子（Ｂ）（特にアルミニウム粒子）は板状または粒状を有することが好ましく、メタリック発色性、表面平滑性、フローマーク抑制特性およびメタリック外観のさらなる向上の観点から、板状を有することが好ましい。メタリック粒子（Ｂ）において、板状とはフレーク状または平板状のことである。メタリック粒子（Ｂ）において、粒状とは全体として粒のような形状を有していればよく、例えば、略球状、略楕円球形状、略立方体形状、略直方体形状またはそれらの複合形状であってもよい。

メタリック粒子（Ｂ）は、メタリック発色性、表面平滑性、フローマーク抑制特性およびメタリック外観のさらなる向上の観点から、平均粒子径が１〜１００μｍ、特に５〜１００μｍの粉末であることが好ましく、さらに好ましくは１０〜８０μｍの粉末である。メタリック粒子（Ｂ）の平均粒子径は、粒状のとき、最大径（または最大長）の平均値のことであり、板状のとき、最大面における最大長の平均値のことである。後述のように平均粒子径が異なる２種類以上のメタリック粒子を用いる場合、それぞれのメタリック粒子（Ｂ）の平均粒子径が上記範囲内であることが好ましい。

メタリック粒子（Ｂ）の平均粒子径は、レーザ回折・散乱式粒度分布測定装置、例えば、マイクロトラック２（日機装社製）により測定が可能である。

メタリック粒子（Ｂ）は、メタリック発色性、表面平滑性、フローマーク抑制特性およびメタリック外観のさらなる向上の観点から、平均粒子径の異なる２種類以上（特に２種類）のメタリック粒子（Ｂ）を用いることが好ましい。例えば、平均粒子径が１〜２０μｍのメタリック粒子（Ｂ）（特に板状アルミニウム粉末）と平均粒子径が４０〜６０μｍのメタリック粒子（Ｂ）（特に板状アルミニウム粉末）とを組み合わせて用いることが好ましい。

メタリック粒子（Ｂ）の含有量は熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して、０．５〜１０質量部であることが必要であり、メタリック発色性、表面平滑性、フローマーク抑制特性およびメタリック外観のさらなる向上の観点から、０．５〜９質量部であることが好ましく、１〜５質量部であることがより好ましく、１．５〜４．５質量部であることがさらに好ましい。２種以上のメタリック粒子（Ｂ）を用いる場合、それらの合計含有量が上記範囲内であればよい。メタリック粒子（Ｂ）の含有量がこの範囲を下回ると、メタリック発色性が低下し、良好なメタリック外観が得られない。当該含有量がこの範囲を上回ると、表面平滑性およびフローマーク抑制特性が低下し、十分なメタリック外観が得られない。

本発明のペレットは、メタリック発色性、表面平滑性、フローマーク抑制特性、メタリック外観、耐熱性および機械的物性のさらなる向上の観点から、板状、繊維状および／または粒状フィラー（Ｃ）を含むことが好ましい。本発明のペレットがこのようなフィラー（Ｃ）を含むことにより、得られる成形体のメタリック外観がより一層、向上する。その結果、得られる成形体の目視による外観が本物のメタリックの外観とより一層、近似する。

板状、繊維状および／または粒状フィラー（Ｃ）とは、フィラー（Ｃ）として、板状のフィラーを用いてもよいし、繊維状のフィラーを用いてもよいし、粒状のフィラーを用いてもよいし、またはそれらの２種以上のフィラーを組み合わせて用いてもよいという意味である。フィラー（Ｃ）において、板状とはフレーク状または平板状のことである。フィラー（Ｃ）において、繊維状とは全体として細長い形状のことであり、棒形状を包含する。フィラー（Ｃ）において、粒状とは全体として粒のような形状を有していればよく、例えば、略球状、略楕円球形状、略立方体形状、略直方体形状またはそれらの複合形状であってもよい。

フィラー（Ｃ）は、メタリック発色性、表面平滑性、フローマーク抑制特性、メタリック外観、耐熱性、機械的物性のさらなる向上の観点から、板状を有することが好ましい。

フィラー（Ｃ）としては、例えば、膨潤性層状珪酸塩、タルク、カオリン、ワラストナイト、炭酸カルシウム、シリカ、およびマイカからなる群より選ばれる少なくとも１種類以上の無機フィラーが挙げられる。メタリック発色性、表面平滑性、フローマーク抑制特性およびメタリック外観のさらなる向上の観点から、上記フィラー（Ｃ）の中でも、膨潤性層状珪酸塩、カオリン、およびワラストナイトからなる群より選ばれる１種類以上が好ましく、膨潤性層状珪酸塩がさらに好ましい。メタリック発色性の観点から最も好ましい実施態様においては、上記フィラー（Ｃ）の中でも、膨潤性層状珪酸塩を単独で用いる場合である。熱可塑性樹脂（Ａ）が脂肪族ポリアミドであって、フィラー（Ｃ）として膨潤性層状珪酸塩を含有させた場合、得られる成形体の立体部の各部において、より顕著にメタリック外観が増した状態で観察される効果がある。すなわち、よりメタリックな立体感が備わった成形体とすることができる。メタリックな立体感とは、フリップフロップ値が高い状態のことである。

膨潤性層状珪酸塩は複数の層が重なってなる構造を有し、全体として板状を有する。
タルク、カオリン、炭酸カルシウム、シリカおよびマイカは粒状を有する。
ワラストナイトは繊維状を有する。

膨潤性層状珪酸塩は、天然に産出するものでも人工的に合成あるいは変成されたものでもよく、例えばスメクタイト族（モンモリロナイト、バイデライト、ヘクトライト、ソーコナイト等）、バーミキュライト族（バーミキュライト等）、雲母族（フッ素雲母、白雲母、パラゴナイト、金雲母、レピドライト等）、脆雲母族（マーガライト、クリントナイト、アナンダイト等）、緑泥石族（ドンバサイト、スドーアイト、クッケアイト、クリノクロア、シャモナイト、ニマイト等）が挙げられる。本発明においては膨潤性フッ素雲母やモンモリロナイトが特に好適に用いられる。膨潤性層状珪酸塩は２種以上を併用してもよい。

本発明において好適に用いられる膨潤性フッ素雲母は一般的に次式で示される構造式を有するものである。
Ｍ_ａ（Ｍｇ_ＸＬｉ_ｂ）Ｓｉ_４Ｏ_ＹＦ_Ｚ
（式中で、Ｍはイオン交換性のカチオンを表し、具体的にはナトリウムやリチウムが挙げられる。また、ａ、ｂ、Ｘ、ＹおよびＺはそれぞれ係数を表し、０≦ａ≦０．５、０≦ｂ≦０．５、２．５≦Ｘ≦３、１０≦Ｙ≦１１、１．０≦Ｚ≦２．０である。）

このような膨潤性フッ素雲母の製造法としては、例えば、酸化珪素、酸化マグネシウムおよび各種フッ化物を混合し、その混合物を電気炉あるいはガス炉中で１４００〜１５００℃の温度範囲で完全に溶融し、その冷却過程で反応容器内に膨潤性フッ素雲母の結晶成長させる溶融法が挙げられる。

タルク〔Ｍｇ_３Ｓｉ_４Ｏ_１０（ＯＨ）_２〕を出発物質として用い、これにアルカリ金属イオンをインターカレーションして膨潤性を付与し、膨潤性フッ素雲母を得る方法もある（特開平２−１４９４１５号公報）。この方法では、所定の配合比で混合したタルクと珪フッ化アルカリを、磁性ルツボ内で７００〜１２００℃の温度下に短時間加熱処理することによって、膨潤性フッ素雲母を得ることができる。この際、タルクと混合する珪フッ化アルカリの量は、混合物全体の１０〜３５質量％の範囲とすることが好ましい。

モンモリロナイトは次式で表されるもので、天然に産出するものを水ひ処理等を用いて精製することにより得ることができる。
Ｍ_ａＳｉ（Ａｌ_２−ａＭｇ）Ｏ_１０（ＯＨ）_２・ｎＨ_２Ｏ
（式中で、Ｍはナトリウム等のカチオンを表し、０．２５≦ａ≦０．６である。また層間のイオン交換性カチオンと結合している水分子の数はカチオン種や湿度等の条件によって様々に変わりうるので、式中ではｎＨ_２Ｏで表した。）
モンモリロナイトにはマグネシアンモンモリロナイト、鉄モンモリロナイト、鉄マグネシアンモンモリロナイト等の同型イオン置換体の存在が知られており、これらを用いてもよい。

フィラー（Ｃ）は、アミド基、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基、グリシジル基および／または酸無水物基を有する有機化合物及びこれらの誘導体等からなる群から選ばれる１種又は２種以上の公知の表面処理剤（カップリング剤）により表面処理を施されていてもよい。上記の中でも、アミノ基や酸無水物基やグリシジル基を有する有機化合物により表面処理が施されていることが好ましい。表面処理剤の使用量としては、無機フィラー１００質量部に対して０．１〜２質量部であることが好ましい。

フィラー（Ｃ）の平均粒子径は、０．０１〜１０μｍであり、０．０５〜１０μｍであることが好ましく、より好ましくは０．１〜７μｍである。フィラー（Ｃ）の平均粒子径は、粒状のとき最大径（または最大長）の平均値のことであり、繊維状のとき繊維径の平均値のことであり、板状のとき最大面における最大長の平均値のことである。平均粒子径は、電子顕微鏡により観測した少なくとも１００個以上の粒子についての数平均値である。

フィラー（Ｃ）が繊維状を有する場合、その平均繊維長は、メタリック発色性、表面平滑性、フローマーク抑制特性およびメタリック外観のさらなる向上の観点から、０．１〜１００μｍであることが好ましく、０．５〜５０μｍであることがより好ましく、１〜２５μｍであることがさらに好ましい。

フィラー（Ｃ）の平均厚みおよび平均繊維長は、電子顕微鏡による任意の５０個測定の単純平均により算出することができる。

フィラー（Ｃ）は、熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対し、０〜１０質量部配合させることができる。フィラー（Ｃ）の含有量が１０質量部を超えると、得られる成形体のメタリック発色性、表面平滑性、フローマーク抑制特性が低下する。フィラー（Ｃ）の含有量は、メタリック発色性、表面平滑性、フローマーク抑制特性、メタリック外観、耐熱性、機械的物性のさらなる向上の観点から、好ましくは２〜１０質量部であり、より好ましくは２〜８質量部であり、さらに好ましくは２〜６質量部である。

フィラー（Ｃ）（特に膨潤性層状珪酸塩）は、熱可塑性樹脂（Ａ）中に予め分散させておくことにより、メタリック発色性、表面平滑性、およびメタリック外観さらに向上する。例えば、膨潤性層状珪酸塩の存在下に、熱可塑性樹脂（Ａ）（特にポリアミド）を構成するモノマー成分の重合反応を行えばよい。これにより、膨潤性層状珪酸塩を熱可塑性樹脂（Ａ）に均一に分散することができ、得られる成形体が有する表面光沢度を一層高めることができ、結果としてメタリック外観がさらに向上する。例えば、熱可塑性樹脂（Ａ）がポリアミドの場合、重合反応に用いる上記モノマーとしては、アミノカルボン酸やそのラクタムを用いることができるので、重合反応の原料のアミノカルボン酸として、そのラクタムが用いられてもよい。重合の方法としては、膨潤性層状珪酸塩とラクタムとをオートクレーブに仕込んだ後、水等の開始剤を用い、温度２４０〜３００℃、圧力０．２〜３ＭＰａ、１〜１５時間の範囲内で溶融重縮合反応する方法が挙げられる。ε−カプロラクタムを用いる場合は、温度２５０〜２８０℃、圧力０．５〜２ＭＰａ、１〜５時間（特に３〜５時間）の範囲で重合することが好ましい。重合後のポリアミド樹脂に残留しているアミノカルボン酸（ラクタム）を除去するために、ポリアミド樹脂のペレットに対して熱水による精練を行うことが好ましく、その条件としては、９０〜１００℃の熱水中で８時間以上の処理をすることが挙げられる。

［メタリック調熱可塑性樹脂ペレット］
本発明における熱可塑性樹脂ペレットは、長軸方向に対する垂直断面が円形または楕円形の円柱形状を有する。長軸方向とは円柱形状の高さ方向のことである。ペレットの長さ（Ｌ）は０．５〜２．８ｍｍであり、メタリック発色性、表面平滑性、フローマーク抑制特性およびメタリック外観のさらなる向上の観点から、好ましくは０．５〜２．５ｍｍ、より好ましくは０．８〜２．３ｍｍ、さらに好ましくは０．８〜１．８ｍｍ、最も好ましくは０．８〜１．２ｍｍである。ペレットの長径（Ｄ）は０．５〜２．８ｍｍであり、メタリック発色性、表面平滑性、フローマーク抑制特性およびメタリック外観のさらなる向上の観点から、好ましくは０．５〜２．５ｍｍ、より好ましくは０．８〜２．３ｍｍ、さらに好ましくは０．８〜１．８ｍｍ、最も好ましくは０．８〜１．２ｍｍである。ペレットの長さ（Ｌ）が０．５ｍｍ未満であると、ペレタイザーで裁断する場合に欠ける場合が多く、ダストが増え成形安定性を損なう場合があり好ましくない。一方、ペレットの長さ（Ｌ）が２．８ｍｍを超えると、フローマークによる色ムラが起きやすくなり、結果としてメタリック外観が低下する。ペレット断面の長径（Ｄ）が０．５ｍｍ未満であると、溶融混練の工程での吐出量が上がらない場合や、ストランドが切れやすくなる場合があり加工効率が悪くなるため好ましくない。一方、ペレット断面の長径（Ｄ）が２．８ｍｍを超えると、フローマークによる色ムラが起きやすくなったり、メタリック発色性が低下したりする。

ペレットの長さ（Ｌ）は各ペレットにおける長軸方向の最大の長さである。ペレットの長径（Ｄ）は各ペレットにおける長軸方向に対する垂直断面の最大の長径である。なお、ペレットにおける長軸方向に対する垂直断面が円形のとき、長径と短径との区別はなく、長径（Ｄ）は当該円形の直径のことである。ペレットの長さ（Ｌ）および長径（Ｄ）は、任意に選択した２０個のペレットの平均値を用いている。

本発明のペレットのそれぞれは厳密な意味で円柱形状を有さなければなれないというわけではなく、僅かな歪みまたは変形は許容される。例えば、各ペレットは、当該ペレットの長軸方向の最大長さＬについて、長軸方向の長さが０．８×Ｌ〜１×Ｌの長さとなる部分を有してもよい。また例えば、各ペレットは、当該ペレットの最大の長径Ｄについて、長径が０．８×Ｄ〜１×Ｄの長径となる部分を有してもよい。また例えば、各ペレットは、当該ペレットの最大の短径Ｍについて、短径が０．８×Ｍ〜１×Ｍの短径となる部分を有してもよい。

ペレットの長さ（Ｌ）（ｍｍ）と断面の長径（Ｄ）（ｍｍ）の積（Ｌ×Ｄ）は、メタリック発色性、表面平滑性、フローマーク抑制特性およびメタリック外観のさらなる向上の観点から、好ましくは０．５〜８であり、より好ましくは０．５〜５．５であり、さらに好ましくは０．５〜２である。

ペレットの短径（Ｍ）は通常、長径（Ｄ）よりも短い限り、上記した長径（Ｄ）と同様の範囲内であってもよい。

ペレットの長軸方向に対する垂直断面において、長径と短径の比（長径／短径）は、成形時の計量安定性の観点から、1〜２であることが好ましく、１〜１．７がさらに好ましい。

ペレットの長さ（Ｌ）は、溶融混練時のペレタイザーの引取りローラーの速度とカッター刃の回転速度から調整することができる。

ペレットの長径（Ｄ）はダイスのホールサイズとペレタイザーの引取りローラー速度およびストランド冷却タイミングで調整することができる。ダイスのホールサイズ（直径）は特に限定されないが、２〜５ｍｍであることが好ましく、２．５〜４ｍｍであることがさらに好ましい。ダイスのホール数は吐出量により設定されるが、一つのホール当たりの吐出量が１０〜４０ｋｇ／ｈであることが好ましく、１５〜３５ｋｇ／ｈであることがさらに好ましい。ダイスのホールサイズが５ｍｍを超える場合や一つのホール当たりの吐出量が１０ｋｇ未満の場合は、ストランドが切れやすく加工安定性に欠ける場合があり好ましくない。一方、ダイスのサイズが２ｍｍ未満の場合や一つのホール当たりの吐出量が４０ｋｇを超える場合はダイス内の樹脂圧力が高く、ベントアップが起こったりストランドの安定性が欠けたりする場合があり好ましくない。

ストランドの冷却タイミングとして、水槽を用いる場合は、ストランドの安定性の観点から、ストランドがダイスを出てから、初めて水中に浸かるまでの水平距離を１００〜３００ｍｍとすることが好ましい。また、ストランドの水浸距離は特に限定されないが、０．１〜５ｍとすることが好ましい。特にポリアミドの場合は熱変色を防止するために、ペレタイザーでのカット直後のペレット温度を１４０℃以下、好ましくは１２０℃以下となるように、水浸距離を調整することが好ましい。水浸距離とは、ストランドが水中に浸かってから、水中から出るまでの距離のことである。

本発明の熱可塑性樹脂ペレットは、その特性を大きく損なわない限りにおいて、さらに顔料、可塑剤、減粘剤、滑剤、離型剤、分散剤、耐衝撃材、帯電防止剤、耐熱剤、酸化防止剤、耐侯剤、抗菌剤、難燃剤等の添加剤を含有することができる。

本発明のペレットが顔料として黒色顔料または黒色染料を含有すると、メタリック発色性、表面平滑性およびメタリック外観がさらに向上するため好適である。前記黒色顔料としては、特に制限はなく、カーボンブラック、アセチレンブラック、ランプブラック、ボーンブラック、黒鉛、鉄黒、アニリンブラック、シアニンブラック、チタンブラック等が挙げられる。中でも、本発明の効果を容易に発現できることから、カーボンブラックが特に好ましい。前記黒色染料としては、特に制限はなく、ニグロシンを含むアジン系染料およびアンスラキノンを含む多環縮合染料等が挙げられる。中でも、取扱いが簡便な点で、アジン系染料が好ましく、例えば、ＮＹＢ２７６２０Ｂ（山陽化工社製）、Ｏｒｉｅｎｔ Ｓｐｉｒｉｔ ＢｌａｃｋＳＢ（オリエント化学工業社製）、Ｓｐｉｒｉｔ Ｂｌａｃｋ Ｎｏ．８５０（住友化学社製）、Ｎｉｇｒｏｓｉｎｅ Ｂａｓｅ ＬＫ（ＢＡＳＦ社製）等の市販品を用いることができる。上記黒色顔料または黒色染料は、単独で用いてもよいし、併用してもよい。前記アジン系染料の中でも、特にニグロシンが好ましい。ニグロシンとしては、ＣＯＬＯＲ ＩＮＤＥＸにＣ．Ｉ．ＳＯＬＶＥＮＴ ＢＬＡＣＫ ５およびＣ．Ｉ．ＳＯＬＶＥＮＴ ＢＬＡＣＫ ７として記載されているような黒色アジン系縮合混合物が挙げられる。このようなニグロシンの合成は、例えば、アニリン、アニリン塩酸塩およびニトロベンゼンを、塩化鉄の存在下、反応温度１６０〜１８０℃で酸化および脱水縮合することにより行い得るものである。さらに、このようにして得られたニグロシンを精製し、アニリンやジフェニルアミンを０．１％未満にした精製ニグロシンがより好ましい。このようなニグロシンとして、オリエント化学工業社製のＮＵＢＩＡＮ ＢＬＡＣＫシリーズが市販されている。

本発明の熱可塑性樹脂ペレットの製造方法について説明する。
熱可塑性樹脂（Ａ）およびメタリック粒子（Ｂ）、ならびに所望により配合されるフィラー（Ｃ）を溶融混合する場合、限定されるわけではないが、公知の溶融混練押出機を用いることができる。スクリューは単軸、多軸いずれも用いることができるが、メタリック粒子の混練による破砕あるいは折損を極力抑制し、成形体のメタリック発色性、表面平滑性をさらに向上させる上で二軸を用いることが好ましい。溶融混練押出機へのメタリック粒子（Ｂ）の供給方法としては、熱可塑性樹脂（Ａ）とメタリック粒子（Ｂ）とフィラー（Ｃ）を混合したものを、上流の主ホッパーより一括投入する。メタリック粒子（Ｂ）の破砕あるいは折損を極力抑制するためには、メタリック粒子（Ｂ）を押出機途中よりサイドフィーダーにて供給することが好ましく、なるべく押出機下流にて供給することがより好ましい。

溶融および混練した後は、通常、混練物をダイスよりストランド状に押出しした後、冷却およびペレタイズし、所定寸法の円柱形状を有するペレットを得ることができる。冷却は通常、ストランドの水槽への浸漬により達成される。ペレットの長軸方向に対する垂直断面形状は通常、ダイスの開口形状が反映される。ペレットの長さ（Ｌ）は、上記したように、ペレタイズするためのペレタイザーにおける引取りローラーの速度とカッター刃の回転速度により調整することができる。ペレットの長径（Ｄ）は、上記したように、ダイスのホールサイズとペレタイザーの引取りローラー速度およびストランドの冷却タイミングで調整することができる。

［メタリック調成形体の製造方法］
次に、本発明の熱可塑性樹脂ペレットを用いた成形体の製造法について説明する。
前述の熱可塑性樹脂ペレットを用いた成形方法としては、射出成形法、ブロー成形法、押出成形法、インフレーション成形法、およびシート加工後の真空成形法、圧空成形法、真空圧空成形法等の方法が挙げられる。中でも、射出成形法を用いることが好ましく、一般的な射出成形法のほか、ガス射出成形法、射出プレス成形法等も採用できる。

射出成形の場合の温度条件としては、それぞれの熱可塑性樹脂の一般的な温度条件と同様である。シリンダー温度の例を挙げると、例えば、ポリプロピレンの場合は１５０〜２４０℃、ポリアミド６の場合は２２０〜２９０℃、ポリアミド６６の場合は２６０〜３００℃、ＡＢＳ樹脂の場合は１８０〜２５０℃、ポリカーボネートの場合は２６０〜３５０℃などである。金型温度は４０〜１５０℃の範囲でそれぞれの熱可塑性樹脂の特性に合わせて選択すれば良い。射出を高速とした場合には、メタリック粒子の配向が乱れてしまい、輝度、メタリック発色性、表面平滑性およびフローマーク抑制特性が低下する傾向があるが、本発明においては、比較的高い射出速度（例えば５０ｍｍ／秒）であっても、十分にフローマークがなく、メタリック発色性および表面平滑性を有する成形体を得ることができる。

本発明においては、メタリック発色性、表面平滑性、フローマーク抑制特性およびメタリック外観のさらなる向上の観点から、射出成形で使用する金型は、キャビティ表面が研磨され表面粗さ（Ｒａ）を０．１μｍ以下にすることが好ましい。ここで、表面粗さは、ＪＩＳ Ｂ０６０１（２００１）に準拠して測定される。キャビティの表面粗さ（Ｒａ）を０．１μｍ以下に制御するためには、ヤスリ（研磨材）で研磨して仕上げることが好ましい。具体的には、ダイヤモンドヤスリ、砥石、セラミック砥石、ルビー砥石及びＧＣ砥石等をヤスリとして用い、超音波研磨機又は手作業により研磨して仕上げることによって、金型内面の表面粗さを０．１μｍ以下に制御することができる。研磨材粒度は、＃１０００番手以上であることが好ましく、＃５０００番手以上であることがより好ましく、＃８０００番手以上であることがさらに好ましい。

金型の鋼材は、硬さが４０ＨＲＣ以上の焼入れ焼き戻し鋼が好ましく、より好ましくは硬さが５０ＨＲＣ以上である。あるいは、金型キャビティを研磨する代わりに、キャビティ表面にクロムめっきを施した金型を用いてもよい。上述のように研磨した上にクロムめっきを施した金型を用いてもよい。

本発明の熱可塑性樹脂ペレットを用いた成形品の例としては、各種自動車部品、電気、電子部品が挙げられる。本発明の成形体は、メタリック発色性、表面平滑性、フローマーク抑制特性およびメタリック外観に優れるため、自動車部品としては、インストルメントパネルでのスピードメーター、タコメーター、燃料計、水温計、距離計等の各種計器類、カーステレオ、ナビゲーションシステム、エアコン周りの各種スイッチ、ボタン、センターコンソールでのシフトレバー、サイドブレーキの握り部、ドアトリム、アームレスト、ドアレバー等、特に自動車内装部品で、意匠性を高めるための金属または従来の樹脂製部品の置換え材としての使用が可能である。電気、電子部品としては、パソコン周辺の各種部品および筐体、携帯電話部品および筐体、その他ＯＡ機器部品等の電化製品用樹脂部品で使用が可能である。また、より十分なメタリック外観が得られるため、特に自動車部品でのシフトレバー、サイドブレーキの握り部、ドアトリム、アームレスト、ドアレバー等で軽量化を図りながらも、質感は低下せず、したがって高級感が増す。

以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。

１．原料
（１）熱可塑性樹脂（Ａ）
・Ａ−１：ポリアミド６ ユニチカ社製「Ａ１０３０ＢＲＬ」 相対粘度２．５
・Ａ−２：ポリプロピレン プライムポリマー社製「Ｊ１０６」 ＭＦＲ１５ｇ／１０分
・Ａ−３：ポリカーボネート 三菱エンジニアリングプラスチックス社製「Ｓ−３０００」 粘度０．４７５ｄｌ／ｇ

・Ａ−４：製造例１ 層状珪酸塩配合ポリアミド６
ε−カプロラクタム（宇部興産社製）１００質量部に対して、亜リン酸０．４質量部、後述の膨潤性層状珪酸塩（Ｃ−１）４質量部、水５質量部をオートクレーブに仕込み、８０℃で１時間攪拌した後、２６０℃、０．７Ｍａ下で１時間攪拌し、次いで２６０℃、常圧で１時間攪拌し、重合を行った。オートクレーブからストランド状に樹脂を払い出してカットし、ペレットを得た。得られたペレットは９５℃の水中で１２時間洗浄して未反応のモノマー成分を除去し、１００℃の真空乾燥機で２４時間乾燥し層状珪酸塩配合ポリアミド６を得た。この層状珪酸塩配合ポリアミド６はポリアミド６成分１００質量部に対し層状珪酸塩４．２質量部を含む。ポリアミド６の相対粘度は２．５であった。

（２）メタリック粒子（Ｂ）
・Ｂ−１：アルミペースト、旭化成ケミカルズ社製「シルビーズＭ１００−ＢＰ」、平均粒子径１０μｍ
・Ｂ−２：アルミペースト、東洋アルミニウム株式会社製「１９５０Ｍ」、平均粒子径５２μｍ
なお、メタリック粒子（Ｂ）を上記のようなペースト形態で用いる場合、以下の実施例または比較例におけるメタリック粒子（Ｂ）の含有量は、メタリック粒子（Ｂ）のみの含有量に換算した値である。

（３）板状、繊維状および／または粒状フィラー（Ｃ）
・Ｃ−１：膨潤性フッ素雲母、コープケミカル社製「ＭＥ−１００」、平均粒径４．６μｍ、陽イオン交換容量１１０ミリ当量／１００ｇ、板状
・Ｃ−２：タルク、日本タルク社製「タルクＫ−１」、平均粒径８μｍ、粒状
・Ｃ−３：ワラストナイト、イメリス社製「ＮＹＡＤ１２５０」、平均粒子径（平均繊維径）３μｍ、平均長さ９μｍ、繊維状

２．評価方法
（１）プレート型試験片形状および金型
プレート型試験片は長さ９０ｍｍ、幅５０ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状成形体である。金型において、ゲートは幅方向中央にサイドゲート（幅１０ｍｍ、厚み２ｍｍ）１点が配置されており、金型の表面は８０００メッシュで研磨し鏡面仕上げされている。

（２）プレート型試験片の作製
熱可塑性樹脂ペレットを、射出成形機（住友重機械工業社製ＳＥ−１８０ＥＶ、シリンダー直径３２ｍｍ）を用いて、射出速度は５ｍｍ／ｓおよび５０ｍｍ／ｓの２条件で、冷却時間は３０秒で作製した。保圧切換え位置は一次圧でキャビティ容量の９５％が充填される位置とし、保圧は４０ＭＰａとした。なお、キャビティ―容量は、試験片部分およびスプルーランナーを含めた容量を指す。
温度条件は用いた樹脂の種類により次のように設定した。
Ａ−１：シリンダー温度 ２６０℃、金型温度１００℃
Ａ−２：シリンダー温度 ２００℃、金型温度６０℃
Ａ−３：シリンダー温度 ２９０℃、金型温度１２０℃
Ａ−４：シリンダー温度 ２６０℃、金型温度１００℃

（３）フローマーク抑制特性
プレート型試験片のゲート付近と中央部について、マルチアングル分光光度計（ＢＫＹ社製 ＢＹＫ−ｍａｃｉ ２３ｍｍ）を用い、図１のように、試料法線に対して４５°の角度で光を入射し、正反射を０°としたとき、受光角度−１５°のＬ＊を測定し、ゲート付近のＬ＊と中央部のＬ＊の差を△Ｌ＊として算出した。ゲート付近にフローマークが発生している場合は△Ｌ＊は大きくなる。なお、△Ｌ＊はプレート型試験片１０枚平均値とした。
◎：△Ｌ＊は０以上０．２以下であった（最良）；
○：△Ｌ＊は０．２超０．５以下であった（良）；
△：△Ｌ＊は０．５超１以下であった（実用上問題なし）；
×：△Ｌ＊は１超であった（実用上問題あり）。

（４）メタリック発色性
プレート型試験片のゲート付近と中央部について、マルチアングル分光光度計（ＢＫＹ社製 ＢＹＫ−ｍａｃｉ ２３ｍｍ）を用い、図１のように、試料法線に対して４５°の角度で光を入射し、正反射を０°としたときのＬ＊を受光角１５°（Ｌ１５）、２５°（Ｌ２５）、４５°（Ｌ４５）のＬ＊を測定し、下記の式でフリップフロップ値（ＦＦ）を算出した。ＦＦは金属調に感じる指標であり、値が大きいほどメタリック発色性が良い。
ＦＦ＝０．９０８×Ｌ１５−０．０６９×Ｌ２５−０．４１２×Ｌ４５
◎：ＦＦは９０以上であった（最良）；
○：ＦＦは７４以上９０未満であった（良）；
△：ＦＦは７０以上７４未満であった（実用上問題なし）；
×：ＦＦは７０未満であった（実用上問題あり）。

（５）表面平滑性（表面光沢度）
ＪＩＳ Ｚ８７４１に基づき、光沢度計（日本電色社製グロスメーターＶＧ７０００型）を用い、射出速度５ｍｍ／ｓで成形したプレート型試験片表面の任意の５点の表面光沢度を入射角２０°で測定した。５点の表面光沢度のうち、最も低い表面光沢度Ｓを用いた。
◎：Ｓは９５％以上であった（最良）；
○：Ｓは８８％以上９５％未満であった（良）；
△：Ｓは８５％以上８８％未満であった（実用上問題なし）；
×：Ｓは８５％未満でであった（実用上問題あり）。

（６）メタリック外観
成形体の外観を目視により観察し、金属（特にアルミニウム）の外観との近似の程度に基づいて評価した。
◎：成形体の外観が金属の外観と最もよく近似していた（最良）；
○：成形体の外観が金属の外観と良好に近似していた（良）；
△：成形体の外観が金属の外観と実用上問題のない程度に近似していた（実用上問題なし）；
×：成形体の外観が金属の外観と十分に近似していなかった（実用上問題あり）。
メタリック外観の評価結果は、メタリック発色性、表面平滑性およびフローマーク抑制特性の評価結果のうちの、最も低い評価結果と一致していた。

（７）射出成形体の熱変形温度（耐熱性）
熱可塑性樹脂ペレットを、射出成形機（住友重機械工業社製ＳＥ−１８０ＥＶ、バレル直径３２ｍｍ）を用いて、プレート型試験片を作成したときと同じ温度条件（すなわち、保圧４０ＭＰａ、射出速度５０ｍｍ／ｓ、冷却時間３０秒の条件）で射出成形を行い、ＩＳＯ多目的試験片（Ａ形）得た。得られた試験片を用いＩＳＯ７５に準拠し、荷重１．８ＭＰａでの熱変形温度Ｔを測定した。
◎：Ｔは１３０℃以上であった（最良）；
○：Ｔは６０℃以上１３０℃未満であった（良）；
△：Ｔは４０℃以上６０℃未満であった（実用上問題なし）；
×：Ｔは４０℃未満であった（実用上問題あり）。

（８）射出成形体の曲げ強度（機械的物性）
前項のＩＳＯ多目的試験片（Ａ形）を用いて、ＩＳＯ１７８に準拠し、２３℃の雰囲気温度で曲げ弾性率Ｅを測定した。
◎：Ｅは４．０ＧＰａ以上であった（最良）；
○：Ｅは２．５ＧＰａ以上４．０ＧＰａ未満であった（良）；
△：Ｅは２．０ＧＰａ以上２．５ＧＰａ未満であった（実用上問題なし）；
×：Ｅは２．０ＧＰａ未満であった（実用上問題あり）。

（９）ペレットの長さと直径
任意に選択した２０個のペレット（円柱形状）について、ミツトヨ社製マイクロメータ（ＭＤＣ−２５ＭＸ）を用いて長さ（高さ）と直径を測定し、平均値を算出した。

（１０）総合評価
メタリック発色性、表面平滑性、フローマーク抑制特性、メタリック外観、耐熱性および機械的物性の評価結果に基づいて、総合的に評価した。
◎：全ての評価結果が◎以上であった；
○：全ての評価結果うち、最も低い評価結果が○であった；
△：全ての評価結果うち、最も低い評価結果が△であった；
×：全ての評価結果うち、最も低い評価結果が×であった。

実施例１
熱可塑性樹脂としてポリアミド６（Ａ−１）１００質量部とメタリック粒子（Ｂ−１）２．０質量部とメタリック粒子（Ｂ−２）１．０質量部を一括混合し、二軸押出機（東芝機械社製ＴＥＭ２６ＳＳ）の主ホッパーより投入し、溶融混練を行った。混練物をダイスよりストランド状に押出しした後、水槽で冷却、ペレタイズし、円柱形状を有するポリアミド樹脂組成物ペレットを得た。水槽での冷却では、ダイスから水中につかるまでの水平距離を１５０ｍｍ、水浸距離は２ｍとした。溶融混練は、樹脂温度２６０℃、スクリュー回転２００ｒｐｍ、吐出量３０ｋｇ／ｈにて行った。用いたダイスの径は３ｍｍ、ホール数は２個であった。得られたペレットを用い、前述の条件に従い、試験片を作製した後、各種評価を行った。その結果を表１に示す。

実施例２
熱可塑性樹脂としてポリプロピレン（Ａ−２）１００質量部とメタリック粒子（Ｂ−１）２．０質量部とメタリック粒子（Ｂ−２）１．０質量部を一括混合し、二軸押出機（東芝機械社製ＴＥＭ２６ＳＳ）の主ホッパーより投入し、溶融混練を行った。混練物をダイスよりストランド状に押出しした後、水槽で冷却、ペレタイズし、円柱形状を有するポリプロピレン樹脂組成物ペレットを得た。水槽での冷却では、ダイスから水中につかるまでの水平距離を１００ｍｍ、水浸距離は２．５ｍとした。溶融混練は、樹脂温度２００℃、スクリュー回転２００ｒｐｍ、吐出量３０ｋｇ／ｈにて行った。用いたダイスの径は３ｍｍ、ホール数は２個であった。得られたペレットを用い、前述の条件に従い、試験片を作製した後、各種評価を行った。その結果を表１に示す。

実施例３
熱可塑性樹脂としてポリカーボネート（Ａ−３）１００質量部とメタリック粒子（Ｂ−１）０．５質量部とメタリック粒子（Ｂ−２）０．５質量部を一括混合し、二軸押出機（東芝機械社製ＴＥＭ２６ＳＳ）の主ホッパーより投入し、溶融混練を行った。混練物をダイスよりストランド状に押出しした後、水槽で冷却、ペレタイズし、円柱形状を有するポリカーボート樹脂組成物ペレットを得た。水槽での冷却では、ダイスから水中につかるまでの水平距離を２００ｍｍ、水浸距離は２ｍとした。溶融混練は、樹脂温度２９０℃、スクリュー回転２００ｒｐｍ、吐出量２５ｋｇ／ｈにて行った。用いたダイスの径は３ｍｍ、ホール数は２個であった。得られたペレットを用い、前述の条件に従い、試験片を作製した後、各種評価を行った。その結果を表１に示す。

実施例４、７〜１３および比較例１〜６
表１に記載の配合量で各成分を配合した以外は実施例１と同様にしてペレットを得て、さらに射出成形を行った。得られた試験片を用いて各種評価を行った。その結果を表１に示す。

実施例５
表１に記載の配合量で各成分を配合した以外は実施例２と同様にしてペレットを得て、さらに射出成形を行った。得られた試験片を用いて各種評価を行った。その結果を表１に示す。

実施例６
表１に記載の配合量で各成分を配合した以外は実施例３と同様にしてペレットを得て、さらに射出成形を行った。得られた試験片を用いて各種評価を行った。その結果を表１に示す。

実施例１〜１３で得られたペレットから製造された成形体は、メタリック発色性、表面平滑性およびフローマーク抑制特性に優れ、その結果、十分なメタリック外観が得られた。また当該成形体は耐熱性および機械的物性にも優れていた。実施例９のメタリック外観は著しく良好であった。
比較例１で得られたペレットから製造された成形体は、メタリック粒子の含有量が過多のため、表面平滑性が低下し、その結果メタリック外観が十分に得られなかった。
比較例２で得られたペレットから製造された成形体は、フィラーの含有量が過剰のため、メタリック発色性、表面平滑性およびフローマーク抑制特性が低下し、その結果メタリック外観が十分に得られなかった。
比較例３〜５で得られたペレットから製造された成形体は、ペレットが所定の寸法を有さなかったため、フローマーク抑制特性が低下し、その結果メタリック外観が十分に得られなかった。
比較例６で得られたペレットから製造された成形体は、メタリック粒子の含有量が過少のため、メタリック発色性が低下し、その結果メタリック外観が十分に得られなかった。

本発明のメタリック調熱可塑性樹脂ペレットは、自動車内装部品、電気電子部品等の用途等に好適に用いることができる。

Claims (12)

1. 熱可塑性樹脂（Ａ）１００重量部、メタリック粒子（Ｂ）０．５〜１０質量部、ならびに板状、繊維状および／または粒状フィラー（Ｃ）０〜１０質量部を含むメタリック調熱可塑性樹脂ペレットであって、
   前記ペレットは長軸方向に対する垂直断面が円形または楕円形の円柱形状を有し、
   前記ペレットの長さが０．５〜２．８ｍｍであり、かつ断面の長径が０．５〜２．８ｍｍである、メタリック調熱可塑性樹脂ペレット。
2. 前記ペレットの長さ（ｍｍ）と前記断面の長径（ｍｍ）との積が０．５〜８である、請求項１に記載のメタリック調熱可塑性樹脂ペレット。
3. 前記熱可塑性樹脂（Ａ）がポリアミド、ポリオレフィンまたはポリカーボネートである、請求項１または２に記載のメタリック調熱可塑性樹脂ペレット。
4. 前記メタリック粒子（Ｂ）が、金属としてのアルミニウム、鉄、ニッケル、クロム、スズ、亜鉛、インジウム、チタンおよび銅；前記金属のうち２種以上の金属の合金；ならびに前記金属および前記合金の酸化物、窒化物、硫化物および炭化物からなる群から選択される１種以上の無機材料の粒子である、請求項１〜３のいずれかに記載のメタリック調熱可塑性樹脂ペレット。
5. 前記メタリック粒子（Ｂ）の平均粒子径が１〜１００μｍである、請求項１〜４のいずれかに記載のメタリック調熱可塑性樹脂ペレット。
6. 前記メタリック粒子（Ｂ）の含有量が１〜５質量部である、請求項１〜５のいずれかに記載のメタリック調熱可塑性樹脂ペレット。
7. 前記フィラー（Ｃ）が膨潤性層状珪酸塩、タルク、カオリン、ワラストナイト、炭酸カルシウム、シリカ、およびマイカからなる群より選ばれる少なくとも１種類以上の無機フィラーである、請求項１〜６のいずれかに記載のメタリック調熱可塑性樹脂ペレット。
8. 前記フィラー（Ｃ）の平均粒子径が０．０１〜１０μｍである、請求項１〜７のいずれかに記載のメタリック調熱可塑性樹脂ペレット。
9. 前記フィラー（Ｃ）の含有量が２〜１０質量部である、請求項１〜８のいずれかに記載のメタリック調熱可塑性樹脂ペレット。
10. 前記熱可塑性樹脂（Ａ）がポリアミドであり、
    前記ペレットの長さ（ｍｍ）と前記断面の長径（ｍｍ）との積が０．５〜５．５である、請求項１〜９のいずれかに記載のメタリック調熱可塑性樹脂ペレット。
11. 前記熱可塑性樹脂（Ａ）がポリアミドであり、
    前記ペレットの長さ（ｍｍ）と前記断面の長径（ｍｍ）との積が０．５〜２であり、
    前記フィラー（Ｃ）の含有量が２〜１０質量部である、請求項１〜１０のいずれかに記載のメタリック調熱可塑性樹脂ペレット。
12. 請求項１〜１１のいずれかに記載のメタリック調熱可塑性樹脂ペレットを用いて、射出成形または押出成形して得られる成形体。

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