JP2020152049A - 車両用装飾部品、２色成形金型及び２色射出成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】車両用装飾部品の製造コストを削減する。【解決手段】樹脂製の基材３と、基材３の表側に一体に設けられた装飾部材１５とを備えたバンパーグリル１において、基材３に、表裏方向に貫通する貫通部１１を形成し、装飾部材１５を、基材３とは色が異なる樹脂材で貫通部１１を表側から覆うように二色成形により基材３と一体に形成し、装飾部材１５の裏面における露出領域ＲＥ１に、先細形状の突出部１５ｇを突設し、突出部１５ｇの先端面にゲート跡１５ｂを形成する。【選択図】図３

Description

本発明は、樹脂製の基材と、当該基材の表側に一体に設けられた装飾部材とを備えた車両用装飾部品、その２色成形金型及び該金型を用いた２色射出成形方法に関する。

特許文献１には、樹脂製の基材と、当該基材の表側に一体に設けられた装飾部材からなる車両用装飾部品として、基材にボス孔を設けるとともに、装飾部材にピンを設け、基材のボス孔に装飾部材のピンを係合させたものが開示されている。この車両用装飾部品は、基材のボス孔に装飾部材のピンを係合させるだけで基材に装飾を施すことができ、マスキング作業及びマスキング除去作業が不要なので、光輝処理や着色処理により基材に装飾を施す場合に比べ、製造が容易である。

特開２００１−１６３１２４号公報

しかし、特許文献１では、装飾部材の製造後、装飾部材のピンを基材のボス孔に係合させる組付作業が必要なので、製造コストの高騰を招く。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、車両用装飾部品の製造コストを削減することにある。

上記の目的を達成するため、本発明は、装飾部材を基材に二色成形により一体に形成したことを特徴とする。

具体的には、第１の発明は、樹脂製の基材と、当該基材の表側に一体に設けられた装飾部材とを備えた車両用装飾部品を対象とし、次のような解決手段を講じた。

すなわち、第１の発明は、上記基材には、表裏方向に貫通する貫通部が形成され、上記装飾部材は、上記基材とは色及び材質の少なくとも一方が異なる樹脂材で上記貫通部を表側から覆うように二色成形により上記基材と一体に形成され、上記装飾部材の裏面における露出領域には、先細形状の突出部が突設され、当該突出部の先端面には、ゲート跡が形成されていることを特徴とする。

第２の発明は、第１の発明の車両用装飾部品において、上記装飾部材は、扁平形状の粒子を含有する顔料で着色され、上記基材は、上記貫通部を囲む枠部を備え、上記枠部の表面全体が、上記装飾部材の裏面の外周端部に当接し、上記装飾部材の突出部の外周面が、上記枠部に接していることを特徴とする。

第３の発明は、第１の発明の車両用装飾部品において、上記基材は、上記貫通部を囲む枠部を備え、上記枠部の表面全体が、上記装飾部材の裏面の外周端部に当接し、上記装飾部材の表面の外周端部を除く領域は、略平坦に形成された平坦部を構成している一方、上記装飾部材の表面の外周端部は、上記平坦部と段差なく連続して外側程裏側に位置するよう凸状に湾曲する曲面部を構成し、上記突出部の少なくとも一部が、上記曲面部と表裏方向に重なっていることを特徴とする。

第４の発明は、第１〜第３の発明のいずれか１つの車両用装飾部品において、上記基材は、上記貫通部を囲む複数の枠部と、当該複数の枠部を互いに連結する連結部とを備え、上記装飾部材は、各枠部の表面に形成されていることを特徴とする。

第５の発明は、第１〜第４の発明のいずれか１つの車両用装飾部品を成形する２色成形金型であって、上記基材の裏面及び上記装飾部材の裏面を成形する成形面を有し、当該成形面には、上記貫通部を成形する凸部が突設され、かつ当該成形面における上記装飾部材の突出部の先端面に対応する領域には、装飾部材成形用ゲートが形成されたコア型と、上記基材の表面及び端面を成形する成形面を有する第１キャビティ型と、上記装飾部材の表面及び端面を成形する成形面を有する第２キャビティ型とを備え、上記第１キャビティ型は、当該第１キャビティ型の成形面に上記コア型の凸部の先端面を当接させた状態で、上記コア型と共に上記基材成形用の第１キャビティを形成し、上記第２キャビティ型は、上記第１キャビティで成形されて上記コア型に保持された基材及び上記コア型と共に上記装飾部材成形用の第２キャビティを形成するように構成されていることを特徴とする。

第６の発明は、第５の発明の２色成形金型を用いて車両用装飾部品を成形する２色射出成形方法であって、上記２色成形金型を用意し、上記コア型と第１キャビティ型とを型締めして両者間に上記第１キャビティを形成し、当該第１キャビティ内に第１樹脂材を射出充填することにより、上記基材を成形し、その後、上記コア型に上記基材が保持された状態で、上記コア型と上記第２キャビティ型とを型締めして、上記基材及び上記コア型と上記第２キャビティ型との間に第２キャビティを形成し、当該第２キャビティ内に上記装飾部材成形用ゲートから第２樹脂材を射出充填することにより、上記装飾部材を成形することを特徴とする。

第１〜６の発明によれば、装飾部材が二色成形により基材と一体に形成され、装飾部材を基材に組み付ける工程が不要となり、製造工数が少なくなるので、製造コストを削減できる。

また、装飾部材のゲート跡が装飾部材の裏側に形成され、表側から見えないので、車両用装飾部品の外観見栄えを向上できる。

また、装飾部材成形用ゲートから射出された樹脂が、キャビティ内における装飾部材の表面に対応する箇所に達するまでに突出部対応箇所を通過してその速度を落とすので、装飾部材の表面にジェッティングが発生しにくい。また、キャビティ内におけるゲート対向箇所の樹脂圧や樹脂温度が高まることによって装飾部材の表面に色むらが生じるのを抑制できる。したがって、ジェッティング及び色むらの発生による車両用装飾部品の見栄えの悪化を防止できる。

第２の発明によれば、突出部が装飾部材の外周端部近傍に形成されているので、装飾部材成形用のゲートから射出された樹脂が、装飾部材成形用のキャビティにその外周端部近傍から流入する。したがって、装飾部材成形用のキャビティにおける装飾部材表面の中央に対応する箇所から樹脂を流入させる場合に比べ、装飾部材表面における粒子の配向をより均一にでき、装飾部材の表面の外観見栄えを向上できる。

第３の発明によれば、装飾部材の突出部の突出高さを高くすることに起因して主壁部の表面に生じるヒケが、曲面部の表面又は近傍に位置して目立ちにくいので、ヒケによる車両用装飾部品の見栄えの悪化を抑制できる。

第４の発明によれば、複数の枠部と連結部とが一体に形成され、複数の枠部と連結部とを組み付ける手間が必要ないので、製造コストを削減できる。

また、各装飾部材の裏面を成形する成形面にゲートが形成されるので、複数の装飾部材をランナーで互いに連結しなくてよく、当該ランナーを切り離す工程が不要となる。したがって、製造工数及び製造コストを削減できる。

本発明の実施形態１に係る車両用装飾部品としてのバンパーグリルの車両右側端部の正面図である。 図１のII部拡大図である。 図２のIII−III線における断面図である。 図２のIV−IV線における断面図である。 本発明の実施形態１に係る成形方法において、第１キャビティ内に第１樹脂材を射出充填した第１樹脂材充填工程を示す成形工程図である。 第１樹脂材充填工程における図３対応図である。 第１樹脂材充填工程における図４対応図である。 コア型と第１キャビティ型とを型開きした型開き工程における図６相当図である。 型開き工程における図７相当図である。 基材をコア型に保持した状態で、第２キャビティ型をコア型に対向させたキャビティ型交換工程における図５相当図である。 キャビティ型交換工程における図６相当図である。 キャビティ型交換工程における図７相当図である。 第２キャビティ内に第２樹脂材を射出充填した第２樹脂材充填工程における図５相当図である。 第２樹脂材充填工程における図６相当図である。 第２樹脂材充填工程における図７相当図である。 スプルーに残留して固化した残留部を装飾部材から切り離す工程における図５相当図である。 コア型と第２キャビティ型とを型開きした工程における図５相当図である。 実施形態２の図３相当図である。 図１８のXIX−XIX線における断面図である。 図１８のXX−XX線における断面図である。 実施形態２の図６相当図である。 第１樹脂材充填工程における図２０対応図である。

以下、本発明の実施形態について図面に基づいて説明する。

（実施形態１）
図１〜４は、本発明の実施形態１に係る車両用装飾部品としてのバンパーグリル１を示す。このバンパーグリル１は、自動車のフロントバンパー（図示せず）のバンパーフェース（図示せず）に形成された外気導入用開口部（図示せず）にその表面を前方に向けた状態で配設される。

このバンパーグリル１は、樹脂製の略板状の基材３を備えている。当該基材３は、黒色の第１樹脂材Ｒ１からなり、第１樹脂材Ｒ１としては、ＡＡＳ（アクリロニトリル−アクリル−スチレン共重合体）樹脂が用いられる。当該基材３は、車体下側に向かって徐々に幅狭となる略台形状に形成された板状のメッシュ部５と、該メッシュ部５を囲むように該メッシュ部５と一体に形成された平面視略台形状の環状の外枠部７とを有している。上記メッシュ部５は、その内側空間を表裏方向に開放させ、メッシュ部５の面に沿う方向に互いに間隔を空けて形成された複数の枠部としての筒状部９を備えている。筒状部９の断面は、上下方向に長い矩形状をなしている。該筒状部９の内側空間は、筒状部９に囲まれ、かつ表裏方向に貫通する貫通部１１を構成している。各筒状部９の表面の外周端部には、断面矩形状で表側に突出する凸条部９ａが全周に亘って突設されている。凸条部９ａの断面は、突出方向に長い長方形状をなしている。凸条部９ａ先端の幅ＴＨは、０．３〜１．０ｍｍに設定されている。これら筒状部９は、メッシュ部５の面に沿う方向に延びる長尺状の連結部１３により互いに一体に連結されている。当該連結部１３の端部は、筒状部９の左右両側の外周面の上端部近傍及び下端部近傍に、筒状部９の裏側端部から表裏方向中途部に亘って連結されている。

上記基材３の各筒状部９の表面には、板面を表裏方向に向けた矩形長板状の主壁部１５ａを有する装飾部材１５が上記主壁部１５ａで上記貫通部１１全体を表側から覆うように二色成形により一体に形成されている。当該装飾部材１５は、第２樹脂材Ｒ２からなり、第２樹脂材Ｒ２としては、ＡＡＳ樹脂が用いられる。第２樹脂材Ｒ１は、マイカ（雲母）、アルミニウムフィラー等、扁平形状の粒子を含有する顔料で着色されている。上記主壁部１５ａの裏面の外周端部には、上記基材３の筒状部９の表面（表側端面）全体が当接している。主壁部１５ａの表面の外周端部を除く領域は、略平坦に形成された平坦部１５ｅを構成している一方、上記主壁部１５ａの表面の外周端部は、上記平坦部１５ｅと段差なく連続して外側程裏側に位置するよう凸状に湾曲する曲面部１５ｆを構成している。上記主壁部１５ａの裏面における筒状部９よりも内側の領域には、先細形状の突出部１５ｇが突設されている。つまり、突出部１５ｇは、装飾部材１５の裏面における露出領域ＲＥ１に突設されている。突出部１５ｇは、主壁部１５ａの裏面における車体上下方向中央よりも若干上側でかつ車幅方向中央に位置している。突出部１５ｇの先端面には、後述する装飾部材成形用ゲート２１５に対応するゲート跡１５ｂが形成されている。突出部１５ｇの先端は、基材３の筒状部９の裏側端部よりも表側に位置している。上記主壁部１５ａの外周部には、環状の周壁部１５ｃが全周に亘って裏側に向かって突設されている。当該周壁部１５ｃの先端面（裏面）の外周端部には、表側に凹む凹条部１５ｄが全周に亘って形成されている。当該凹条部１５ｄには、上記基材３の凸条部９ａが接合し、当該凸条部９ａの外周面と、凹条部１５ｄよりも表側の装飾部材１５の外周面とが、全周に亘って面一をなしている。

図５〜１７は、本発明の実施形態１に係る車両用装飾部品の２色射出成形方法として、上述のように構成されたバンパーグリル１の２色射出成形方法を示す。

製造に際し、図５、図１０、図１３、図１６、及び図１７に示すような射出成形装置１００を用意する。射出成形装置１００は２色成形金型２００を備えている。この射出成形装置１００は、基材３と装飾部材１５とを共通の２色成形金型２００によって成形できるように構成された、いわゆるダイスライドタイプの装置である。

２色成形金型２００は、コア型２１０、第１キャビティ型２２０、及び第２キャビティ型２３０を備えている。上記コア型２１０には、引っ張りリンク２４０を介してストリッパープレート２５０が後側から上記コア型２１０に対して前後方向に接離可能に取り付けられている。コア型２１０は、固定側取付板２６０に取り付けられ、第１キャビティ型２２０、及び第２キャビティ型２３０は、可動側取付板２７０に取り付けられている。

コア型２１０は、基材３の裏面及び装飾部材１５の裏面を成形する成形面２１１を有する。当該成形面２１１には、図６、図７、図８、図９、図１１、図１２、図１４、及び図１５にも示すように、上記基材３の貫通部１１を成形するための略四角柱状の複数の凸部２１２がその長手方向を共通の方向に向けて互いに間隔を空けて突設されている。また、成形面２１１の基材３の外枠部７に対応する領域には、基材３成形用の複数の基材成形用ゲート２１３が形成されている。当該基材成形用ゲート２１３は、基材成形用ランナー２１４の一端に形成され、基材成形用ランナー２１４の他端は、基材成形用スプルー（図示せず）を介して当該基材成形用射出機（図示せず）のノズル（図示せず）に連通している。当該基材成形用射出機（図示せず）のノズル（図示せず）は、コア型２１０の外周側に配設されている。また、各凸部２１２の先端面には、上記突出部１５ｇを成形するための突出部成形用凹部２１８が形成されている。当該突出部成形用凹部２１８の底面、すなわち装飾部材１５の突出部１５ｇの先端面に対応する領域には、装飾部材１５成形用の装飾部材成形用ゲート２１５が形成されている。該装飾部材成形用ゲート２１５は、装飾部材成形用ランナー２１６の一端に形成され、該装飾部材成形用ランナー２１６の他端は装飾部材成形用スプルー２１７の一端に連通し、該装飾部材成形用スプルー２１７の他端は装飾部材成形用射出機（図示せず）のノズル（図示せず）に連通している。当該装飾部材成形用射出機（図示せず）のノズル（図示せず）は、固定側取付板２６０の後側に配設されている。

第１キャビティ型２２０には、第１凹所２２１が形成され、該第１凹所２２１の内面が、上記基材３の表面及び端面を成形する成形面２２２を構成している。第１凹所２２１は、上記基材３の筒状部９を成形するための複数の第１凹部２２３を有し、第１凹部２２３の底面の外周端部には、図６〜９にも示すように、上記基材３の凸条部９ａを成形するための凹溝部２２４が全周に亘って形成されている。各第１凹部２２３は、上記基材３の連結部１３を成形するための複数の第１溝部２２５と連続している。

第２キャビティ型２３０は、成形された基材３とコア型２１０の凸部２１２とを収容可能な第２凹所２３１を有している。第２凹所２３１は、成形された基材３の筒状部９とコア型２１０の凸部２１２とを収容可能な複数の第２凹部２３２を有し、当該第２凹部２３２の底面と内周面の反開放側端部とが、上記装飾部材１５の表面及び外周面（端面）を成形する成形面２３３を構成している。また、各第２凹部２３２は、上記基材３の連結部１３を収容可能な第２溝部２３４と連続している。

上記第１キャビティ型２２０と第２キャビティ型２３０は、図示しない型駆動装置によって両キャビティ型２２０の隣接方向に駆動される。

そして、図５〜７に示すように、コア型２１０と第１キャビティ型２２０とを型締めして両者間に第１キャビティＣ１を形成する。この状態で、第１キャビティ型２２０の第１凹部２２３の底面にコア型２１０の凸部２１２の先端面が当接する。そして、この状態で、第１樹脂材Ｒ１を基材成形用射出機（図示せず）のノズル（図示せず）から射出することにより、第１樹脂材Ｒ１を基材成形用スプルー（図示せず）及び基材成形用ランナー２１４を経て基材成形用ゲート２１３から第１キャビティＣ１内に射出充填する。これにより、コア型２１０の凸部２１２に対応する貫通部１１が各筒状部９の内側に形成された基材３が成形される。

次に、図８及び図９に示すように、第１キャビティ型２２０を後退させてコア型２１０と第１キャビティ型２２０とを型開きする。このとき、成形された基材３は、コア型２１０に保持されており、コア型２１０の凸部２１２が筒状部９の貫通部１１に嵌合することで、基材３のコア型２１０からの落下が防止されている。

次に、第１キャビティ型２２０と第２キャビティ型２３０とを図示しない型駆動装置の駆動により両キャビティ型２２０，２３０の隣接方向に移動させることにより、図１０〜１２に示すように、第２キャビティ型２３０をコア型２１０に対向させ、第２キャビティ型２３０を進出させてコア型２１０に接近させる。図１０中、両キャビティ型２２０，２３０の移動方向を矢印Ｘで示す。

その後、図１３〜１５に示すように、コア型２１０に基材３が保持された状態で、さらに第２キャビティ型２３０を進出させてコア型２１０と第２キャビティ型２３０とを型締めして基材３及びコア型２１０と第２キャビティ型２３０との間に第２キャビティＣ２を形成する。また、第２キャビティＣ２形成状態で、第２キャビティ型２３０の第２凹部２３２に基材３の筒状部９とコア型２１０の凸部２１２とが収容されるとともに、第２キャビティ型２３０の第２凹部２３２の底面とコア型２１０の凸部２１２の先端面とが離間している。また、第２キャビティ型２３０の第２凹部２３２の内周面に、基材３の凸条部９ａの先端の外周側の角部が全周に亘って当接する。また、基材３の収縮により、第２キャビティ型２３０の第２凹部２３２の内周面と基材３の筒状部９の外周面との間に全周に亘って微小な隙間（図示せず）が形成される。また、基材３の筒状部９の表面における凸条部９ａ非形成領域は、コア型２１０の凸部２１２の先端面よりも凸部２１２の基端側に位置している。そして、この第２キャビティＣ２形成状態で、第２樹脂材Ｒ２を装飾部材成形用スプルー２１７及び装飾部材成形用ランナー２１６を経て装飾部材成形用ゲート２１５から第２キャビティＣ２内に射出充填することにより、先端面にゲート跡１５ｂが形成された突出部１５ｇを有する装飾部材１５を成形する。このとき、装飾部材成形用ゲート２１５から射出された第２樹脂材Ｒ２が、第２キャビティＣ２内における装飾部材１５の表面に対応する箇所に達するまでに突出部成形用凹部２１８を通過してその速度を落とすので、装飾部材１５の表面にジェッティングが発生しにくい。また、第２キャビティＣ２内における装飾部材成形用ゲート２１５に対向する箇所の樹脂圧や樹脂温度が高まることによって装飾部材１５の表面に色むらが生じるのを抑制できる。したがって、ジェッティング及び色むらの発生によるバンパーグリル１の見栄えの悪化を防止できる。また、このとき、第２キャビティＣ２を形成した状態で、基材３の凸条部９ａの先端が第２キャビティ型２３０の第２凹部２３２の内周面に当接して、第２樹脂材Ｒ２が第２キャビティ型２３０の第２凹部２３２の内周面と基材３の筒状部９の外周面との隙間（図示せず）に流れ込むのを規制するので、基材３の筒状部９の外周面上に装飾部材１５のバリが発生するのが抑制され、基材３と装飾部材１５との境界周りの見栄えが向上する。また、装飾部材１５の成形時（第２樹脂材Ｒ２の射出充填時）の第２樹脂材Ｒ２の樹脂温度は、第１樹脂材Ｒ１の溶融温度以下に設定される。これにより、基材３の凸条部９ａが溶融して第２樹脂材Ｒ２と混ざるのが抑制されるので、基材３と装飾部材１５との境界周りの見栄えが向上する。また、このとき、成形された装飾部材１５には、装飾部材成形用スプルー２１７に残留して固化した残留部１７が付着している。

その後、図１６に示すように、ストリッパープレート２５０を後退させて残留部１７を装飾部材１５から切り離し、図１７に示すように、第２キャビティ型２３０を後退させてコア型２１０と第２キャビティ型２３０とを型開きして、基材３の表面に複数の装飾部材１５が一体に形成されたバンパーグリル１を取り出す。

したがって、本実施形態１によると、装飾部材１５が二色成形により基材３と一体に形成され、装飾部材１５を基材３に組み付ける工程が不要となり、製造工数が少なくなるので、製造コストを削減できる。

また、装飾部材１５のゲート跡１５ｂが装飾部材１５の裏側に形成され、表側から見えないので、バンパーグリル１の外観見栄えを向上できる。

また、複数の筒状部９と連結部１３とが一体に形成され、複数の筒状部９と連結部１３とを組み付ける手間が必要ないので、製造コストを削減できる。

また、各装飾部材１５の裏面を成形する成形面２１１に装飾部材成形用ゲート２１５が形成されるので、複数の装飾部材１５をランナーで互いに連結しなくてよく、当該ランナーを切り離す工程が不要となる。したがって、製造工数及び製造コストを削減でき、切り離したランナー痕によって見栄えを損ねることがない。

また、装飾部材１５の突出部１５ｇが、その突出高さ全体に亘って基材３の筒状部９に囲まれて筒状部９の外周側に露出しないので、バンパーグリル１の外周側からの見栄えを向上できる。

（実施形態２）
図１８〜２０は、本発明の実施形態２に係る車両用装飾部品としてのバンパーグリル１を示す。本実施形態２では、基材３の筒状部９の下端部の内周面における車幅方向中央に、外周側に凹む凹陥部９ｂが形成されている。凹陥部９ｂは、装飾部材１５の突出部１５ｇと対応する形状をなし、裏側に向かって徐々に細くなっている。また、装飾部材１５の突出部１５ｇが、主壁部１５ａの裏面における下端縁（主壁部１５ａの長手方向一端縁）近傍の車幅方向中央部に位置し、基材３の凹陥部９ｂに嵌合している。したがって、突出部１５ｇの外周面が、基材３の筒状部９の凹陥部９ｂの内面（筒状部９の内周面）に接している。突出部１５ｇの先端面におけるゲート跡１５ｂを除く領域は、基材３の筒状部９の裏側端面と面一をなしている。また、突出部１５ｇの下側部分は、装飾部材１５の曲面部１５ｆと表裏方向に重なっている。

図２１は、実施形態２の図６相当図である。本実施形態２では、装飾部材成形用ゲート２１５が、コア型２１０の各凸部２１２に外周側から近接する箇所に形成されている。また、図２２にも示すように、第１キャビティ型２２０の第１凹部２２３の底面に、上記凹陥部９ｂを成形するための凸状部２２６が突設されている。そして、第１キャビティＣ１を形成した状態で、第１キャビティ型２２０の凸状部２２６が、コア型２１０の装飾部材成形用ゲート２１５を塞ぐとともにコア型２１０の凸部２１２の外周面に当接する。また、第２キャビティＣ２を形成した状態で、コア型２１０の凸部２１２の外周面とコア型２１０に保持された基材３との間に、上記凸状部２２６に対応する空間部（図示せず）が形成されて第２キャビティＣ２における突出部１５ｇ対応箇所を構成する。

その他のバンパーグリル１及び射出成形装置１００の構成、及びバンパーグリル１の２色射出成形方法は、実施形態１と同じであるので、同一の構成箇所には同一の符号を付してその詳細な説明を省略する。

したがって、本実施形態２によると、突出部１５ｇが装飾部材１５の外周端部近傍に形成されているので、装飾部材成形用ゲート２１５から射出された第２樹脂材Ｒ２が、第２キャビティＣ２の主壁部１５ａ対応箇所にその外周端部近傍から流入する。したがって、第２キャビティＣ２における主壁部１５ａ対応箇所の中央から第２樹脂材Ｒ２を流入させる場合に比べ、装飾部材１５表面における粒子の配向をより均一にでき、装飾部材１５の表面の外観見栄えを向上できる。

また、装飾部材１５の主壁部１５ａの長手方向一方の端部近傍に突出部１５ｇを配置したので、主壁部１５ａの幅方向一方の端部近傍に突出部１５ｇを配置した場合に比べ、第２キャビティＣ２内の主壁部１５ａ対応箇所における第２樹脂材Ｒ２の流れの乱れをより効果的に抑制し、主壁部１５ａ表面における粒子の配向をより均一にできる。したがって、装飾部材１５の表面の外観見栄えを向上できる。

また、装飾部材１５の突出部１５ｇの突出高さを高くすることに起因して主壁部１５ａの表面に生じるヒケが、曲面部１５ｆの表面又は近傍に位置して目立ちにくいので、ヒケによるバンパーグリル１の見栄えの悪化を抑制できる。

また、装飾部材１５の突出部１５ｇの先端面におけるゲート跡１５ｂを除く領域が、基材３の筒状部９の裏側端面と面一をなして筒状部９よりも裏側に突出していないので、バンパーグリル１の外周側からの見栄えを向上できる。

なお、上記実施形態１，２では、第１樹脂材Ｒ１及び第２樹脂材Ｒ２の材質を、ＡＡＳ樹脂としたが、第１樹脂材Ｒ１として、バイオポリカーボネート等、ＡＡＳ樹脂以外の樹脂材を用いてもよい。また、第２樹脂材Ｒ２として、バイオポリカーボネート、アクリル樹脂、ポリカーボネート等、ＡＡＳ樹脂以外の樹脂材を用いてもよい。

また、上記実施形態１，２では、第２樹脂材Ｒ２として、基材３を構成する第１樹脂材Ｒ１と色が異なり、かつ材質が共通する樹脂材を用いたが、第１樹脂材Ｒ１と色及び材質の両方が異なる樹脂材を用いてもよいし、色が共通し、材質だけが異なる樹脂材を用いてもよい。

また、上記実施形態１，２では、装飾部材１５の表面にメッキを施さなかったが、施すようにしてもよい。装飾部材１５の表面にメッキを施す場合には、第１樹脂材Ｒ１としてＰＰ（ポリプロピレン）、第２樹脂材Ｒ２としてＡＢＳ（アクリロニトリルブタジエンスチレン）樹脂を用いることにより、装飾部材１５にメッキを付着しやすくするとともに、基材３にメッキが付着するのを抑制できる。

また、上記実施形態１，２では、略矩形筒状の筒状部９を枠部としたが、枠部を、貫通部１１としての開口部を有する環状の平板等、他の形状としてもよい。

また、上記実施形態１，２では、貫通部１１が基材３で周方向全体から囲まれていたが、貫通部１１の周方向一部が基材３の面方向に開放するようにしてもよい。

また、上記実施形態１，２では、基材成形用射出機（図示せず）のノズル（図示せず）をコア型２１０の外周側に配設し、装飾部材成形用射出機（図示せず）のノズル（図示せず）を固定側取付板２６０の後側に配設したが、その逆で、基材成形用射出機（図示せず）のノズル（図示せず）を固定側取付板２６０の後側に配設し、装飾部材成形用射出機（図示せず）のノズル（図示せず）をコア型２１０の外周側に配設するようにしてもよい。

また、上記実施形態１，２では、本発明をバンパーグリル１に適用したが、本発明は、車両用の加飾パネル等、バンパーグリル以外の車両用装飾部品にも適用できる。

また、上記実施形態１では、装飾部材１５の突出部１５ｇの先端を、基材３の筒状部９の裏側端部よりも表側に配置したが、筒状部９の裏側端部よりも裏側に配置してもよい。

また、上記実施形態２では、突出部１５ｇの先端面におけるゲート跡１５ｂを除く領域を、基材３の筒状部９の裏側端面と面一をなすように配置したが、筒状部９の裏側端面よりも裏側に配置してもよい。

また、上記実施形態２では、装飾部材１５の主壁部１５ａの長手方向一方の端部近傍に突出部１５ｇを配置したが、主壁部１５ａの幅方向一方（車幅方向一方）の端部近傍に突出部１５ｇを配置してもよい。

また、上記実施形態２では、突出部１５ｇの下側部分だけを、装飾部材１５の曲面部１５ｆと表裏方向に重ねたが、突出部１５ｇ全体を、装飾部材１５の曲面部１５ｆと表裏方向に重ねてもよい。

本発明は、樹脂製の基材と、当該基材の表側に一体に設けられた装飾部材とを備えた車両用装飾部品、その２色成形金型及び該金型を用いた２色射出成形方法として有用である。

１ バンパーグリル（車両用装飾部品）
３ 基材
９ 筒状部（枠部）
１１ 貫通部
１３ 連結部
１５ 装飾部材
１５ｂ ゲート跡
１５ｇ 突出部
２００ ２色成形金型
２１０ コア型
２１１ 成形面
２１２ 凸部
２１５ 装飾部材成形用ゲート
２２０ 第１キャビティ型
２２２ 成形面
２３０ 第２キャビティ型
２３３ 成形面
ＲＥ１ 露出領域
Ｃ１ 第１キャビティ
Ｒ１ 第１樹脂材
Ｃ２ 第２キャビティ
Ｒ２ 第２樹脂材

Claims (6)

1. 樹脂製の基材(3)と、当該基材(3)の表側に一体に設けられた装飾部材(15)とを備えた車両用装飾部品であって、
   上記基材(3)には、表裏方向に貫通する貫通部(11)が形成され、
   上記装飾部材(15)は、上記基材(3)とは色及び材質の少なくとも一方が異なる樹脂材(R2)で上記貫通部(11)を表側から覆うように二色成形により上記基材(3)と一体に形成され、
   上記装飾部材(15)の裏面における露出領域(RE1)には、先細形状の突出部(15g)が突設され、当該突出部(15g)の先端面には、ゲート跡(15b)が形成されていることを特徴とする車両用装飾部品。
2. 請求項１に記載の車両用装飾部品において、
   上記装飾部材(15)は、扁平形状の粒子を含有する顔料で着色され、
   上記基材(3)は、上記貫通部(11)を囲む枠部(9)を備え、
   上記枠部(9)の表面全体が、上記装飾部材(15)の裏面の外周端部に当接し、
   上記装飾部材(15)の突出部(15g)の外周面が、上記枠部(9)に接していることを特徴とする車両用装飾部品。
3. 請求項１に記載の車両用装飾部品において、
   上記基材(3)は、上記貫通部(11)を囲む枠部(9)を備え、
   上記枠部(9)の表面全体が、上記装飾部材(15)の裏面の外周端部に当接し、
   上記装飾部材(15)の表面の外周端部を除く領域は、略平坦に形成された平坦部(15e)を構成している一方、上記装飾部材(15)の表面の外周端部は、上記平坦部(15e)と段差なく連続して外側程裏側に位置するよう凸状に湾曲する曲面部(15f)を構成し、
   上記突出部(15g)の少なくとも一部が、上記曲面部(15f)と表裏方向に重なっていることを特徴とする車両用装飾部品。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の車両用装飾部品において、
   上記基材(3)は、上記貫通部(11)を囲む複数の枠部(9)と、当該複数の枠部(9)を互いに連結する連結部(13)とを備え、
   上記装飾部材(15)は、各枠部(9)の表面に形成されていることを特徴とする車両用装飾部品。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載の車両用装飾部品を成形する２色成形金型であって、
   上記基材(3)の裏面及び上記装飾部材(15)の裏面を成形する成形面(211)を有し、当該成形面(211)には、上記貫通部(11)を成形する凸部(212)が突設され、かつ当該成形面(211)における上記装飾部材(15)の突出部(15g)の先端面に対応する領域には、装飾部材成形用ゲート(215)が形成されたコア型(210)と、
   上記基材(3)の表面及び端面を成形する成形面(222)を有する第１キャビティ型(220)と、
   上記装飾部材(15)の表面及び端面を成形する成形面(233)を有する第２キャビティ型(230)とを備え、
   上記第１キャビティ型(220)は、当該第１キャビティ型(220)の成形面に上記コア型(210)の凸部(212)の先端面を当接させた状態で、上記コア型(210)と共に上記基材(3)成形用の第１キャビティ(C1)を形成し、
   上記第２キャビティ型(230)は、上記第１キャビティ(220)で成形されて上記コア型(210)に保持された基材(3)及び上記コア型(210)と共に上記装飾部材(15)成形用の第２キャビティ(C2)を形成するように構成されていることを特徴とする車両用装飾部品の２色成形金型。
6. 請求項５に記載の２色成形金型を用いて車両用装飾部品を成形する２色射出成形方法であって、
   上記２色成形金型(200)を用意し、
   上記コア型(210)と第１キャビティ型(220)とを型締めして両者間に上記第１キャビティ(C1)を形成し、当該第１キャビティ(C1)内に第１樹脂材(R1)を射出充填することにより、上記基材(3)を成形し、
   その後、上記コア型(210)に上記基材(3)が保持された状態で、上記コア型(210)と上記第２キャビティ型(230)とを型締めして、上記基材(3)及び上記コア型(210)と上記第２キャビティ型(230)との間に第２キャビティ(C2)を形成し、当該第２キャビティ(C2)内に上記装飾部材成形用ゲート(215)から第２樹脂材(R2)を射出充填することにより、上記装飾部材(15)を成形することを特徴とする車両用装飾部品の２色射出成形方法。

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