JP2007076317A - 複合成形品の製造方法と製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 射出成形型に本体部材をセットして、射出成形型を閉じたとき、本体部材を射出成形型の型面に安定よく密着させて固定することでバリの発生を防止する。
【解決手段】 可動型９１を閉じ、スライド型１００、１０５を前進させてスライド型１００、１０５の凸条１０２、１０７及び／又は凹溝１０３、１０８を本体部材３２の凹溝５１、５６及び／又は凸条５２、５７に嵌め合わせつつ型斜面１０４、１０９を縁斜面５３、５８と接触させる。両斜面の接触部分においてスライド型１００、１０５の前進方向の力を本体部材３２の裏面３４を向く型閉じ方向の力に変換して本体部分３２を本体型部９６に押し付けると共に両本体型部７６、９６で本体部材３２の表裏両面３３、３４側から挟んで固定し、本体部材３２と各型の型面とでクッション部材６２、６５を成形する成形キャビティ１２０、１２５を形成する。
【選択図】 図１３

Description

この発明は硬度が高い材料から成形された本体部材と、本体部材よりも相対的に硬度が低い弾性ポリマー材料から成形されたクッション部材とを一体的に備えた複合成形品の製造方法と製造装置に関する。

複合成形品の一例として、車両用のピラーガーニッシュを挙げることができる。
この種のピラーガーニッシュは、硬質樹脂材料のような剛性を有する材料から成形された本体部材と、車体に取り付けて使用されるとき本体部材が車体パネルや窓板と接触する縁の部分に、本体部材よりも軟質で弾性を有するポリマー材料のクッション部材が一体的に接合される。そして、クッション部材によって硬質材料の本体部材が車体パネルや窓板に接触するのを防止して車体パネルや窓板に傷が付くのを防止すると共に、車両の走行中の振動に起因する異音の発生を防止している。
また、車両用のピラーガーニッシュ等の複合成形品の製造方法と製造装置においては、例えば、特許文献１に開示された発明が知られている。
これにおいては、クッション部材を成形するための射出成形型が開いた状態で本体部材をセットした後、射出成形型を閉じ、これによって本体部材と射出成形型の間にクッション部材に対応する成形キャビティを形成する。
そして、加熱して溶融した弾性ポリマー材料を射出ゲートから成形キャビティに射出して充填することによって、本体部材の所定位置にクッション部材を成形すると共に一体的に接合するようになっている。
特開平２００３−１６５１３７号公報

ところで、特許文献１に開示された発明においては、加熱して溶融した弾性ポリマー材料を射出ゲートから成形キャビティに射出して充填しクッション部材を成形する際、本体部材と射出成形型の型面との間に不測の隙間が生じ、その隙間が原因となって本体部材とクッション部材との境界部で弾性ポリマー材料の一部が成形キャビティからはみ出して、本体部材の表面にバリを生じる場合がある。

この発明の目的は、前記問題点に鑑み、射出成形型に本体部材をセットして、射出成形型を閉じたとき、本体部材を射出成形型の型面に安定して密着させて固定することで、射出成形する際、本体部材とクッション部材との境界部で弾性ポリマー材料の漏れを抑えてバリの発生を防止することができる複合成形品の製造方法と製造装置を提供することである。

前記目的を達成するために、請求項１の発明に係る複合成形品の製造方法は、被取付体へ取り付け可能で、表裏両面と、裏面から突出する突出部と、取り付けられたとき前記被取付体の第１の部分に対向する第１の縁と、前記第１の部分と異なる位置にある第２の部分に対向する第２の縁とを有しかつ硬度が高い材料から長尺状に成形された本体部材と、
前記本体部材よりも相対的に硬度が低い弾性ポリマー材料から前記本体部材の少なくとも一方の縁に直接に射出成形されて前記縁に接合されるとともに、前記縁に沿って長手方向に延びる細長いクッション部材を一体的に備えた複合成形品の製造方法であって、
前記本体部材の形状を、前記第１の縁と前記第２の縁の少なくとも一方の縁又は前記少なくとも一方の縁の近傍に横断面が略Ｖ字形の凹溝及び／又は略三角形の凸条をなす縁斜面を長手方向に沿って連続する形状に形成しておき、
前記クッション部材を成形するために、固定型と、開閉可能な可動型とを有する射出成形型を備え、前記固定型と前記可動型のいずれか一方の本体型部には、前記可動型の開閉動作に連動してその開閉方向と交叉する方向に進退動可能で、前進方向の先端部分に前記本体部材の凹溝及び／又は凸条の反転形状の略三角形の凸条及び／又は略Ｖ字形の凹溝をなす型斜面を有するスライド型を備えた射出成形型装置を用い、前記可動型が開いて前記スライド型が後退しているときに、前記本体部材の裏面側を前記スライド型を備えた側の本体型部にセットする工程と、
前記可動型を閉じ、前記スライド型を前記本体部材側に向けて前進させて前記スライド型の凸条及び／又は凹溝を前記本体部材の凹溝及び／又は凸条に嵌め合わせつつ前記型斜面を前記縁斜面と接触させ、これら両斜面の接触部分において前記スライド型の前進方向の力を型閉じ方向の力に変換して前記本体部材の裏面を前記本体型部に押し付けると共に前記両本体型部で前記本体部材の表裏両面側から挟んで固定し、前記固定された本体部材と前記各型の型面とで前記クッション部材を成形する成形キャビティを形成する工程と、
前記成形キャビティに加熱して溶融した弾性ポリマー材料を射出して、クッション部材を成形すると共に、前記射出された弾性ポリマー材料の熱及び／又は圧力により前記本体部材の一方の縁に沿って前記クッション材を一体的に接合する工程、
を含むことを特徴とする。
前記構成において、射出成形型に本体部材をセットして可動型を閉じると共にスライド型を前進させたときには、スライド型の凸条及び／又は凹溝を本体部材の凹溝及び／又は凸条に嵌め合わせつつ型斜面を縁斜面と接触させることで、スライド型の前進方向の力を型閉じ方向の力に変換して本体部材の裏面を本体型部に押し付ける。
これによって、仮に、本体部材の外郭寸法に若干のバラツキがあったとしても、本体部材を射出成形型の型面に安定して密着させて固定することができる。
したがって、請求項１の発明に係る複合成形品の製造方法によれば、成形キャビティに弾性ポリマー材料を射出してクッション部材を成形する際、本体部材とクッション部材との境界部で弾性ポリマー材料の漏れを抑えてバリの発生を防止することができる。

請求項２の発明に係る複合成形品の製造方法は、請求項１に記載の複合成形品の製造方法であって、
本体部材には第１の縁と第２の縁の夫々の縁又はこれらの縁の近傍に横断面が略Ｖ字形の凹溝及び／又は略三角形の凸条を夫々形成しておき、
固定型と可動型のいずれか一方の本体型部には、前記夫々の凹溝及び／又は凸条に対応する位置にスライド型を配置し、
前記可動型を閉じるとき前記本体部材を前記本体型部で閉じ方向に押圧すると共に、前記夫々のスライド型で前記型閉じ方向と交叉する両方の方向から押圧することを特徴とする。
前記構成において、可動型を閉じるとき固定型、可動型及び夫々のスライド型によって本体部材を、その横断面の四方から押圧することで、本体部材を射出成形型内に安定して固定することができる。
したがって、請求項２の発明に係る複合成形品の製造方法によれば、請求項１の発明の効果に加えて、バリの発生防止に効果が大きい。

請求項３の発明に係る複合成形品の製造方法は、請求項２に記載の複合成形品の製造方法であって、
夫々のスライド型を前進させる際、夫々のスライド型の先端部の凸条及び／又は凹溝の型斜面を前記本体部材の凹溝及び／又は凸条の縁斜面に摺動させ、前記夫々のスライド型の摺動時にスライド方向の力を型閉じ方向の力に変換して前記本体部材の裏面を型本体部に押し付けて固定することを特徴とする。
前記構成において、射出成形型に本体部材をセットして可動型を閉じると共にスライド型を前進させたときには、スライド型の凸条及び／又は凹溝の型斜面を本体部材の凹溝及び／又は凸条の縁斜面に摺動させそのスライド方向の力を本体部材の裏面を向く型閉じ方向の力に変換して本体部分を本体型部に押し付けて固定することができる。
したがって、請求項３の発明に係る複合成形品の製造方法によれば、請求項２の発明の効果に加えて、バリの発生を確実に防止することができる。

請求項４の発明に係る複合成形品の製造方法は、請求項２又は３に記載の複合成形品の製造方法であって、
本体部材は、硬質の合成樹脂材料からガスアシスト射出成形され内部に長手方向に延びる中空部を成形した成型品を使用し、
可動型を閉じ、かつ夫々のスライド型を前進させたときに前記中空部を囲む中空壁部に同中空部の中心に向く少なくとも四方向からの力を作用させ、前記中空壁部を弾性変形させて固定することを特徴とする。
前記構成において、硬質の合成樹脂材料からガスアシスト射出成形によって本体部材を成形することで、本体部材の外郭形状や外郭寸法を正確に成形することができる。
さらに、可動型を閉じ、かつ夫々のスライド型を前進させたときに中空部を囲む中空壁部を弾性変形させて固定することで、クッション部材を成形する際、本体部材と射出成形型の型面との間に不測の隙間が発生することを良好に防止することができる。
したがって、請求項４の発明に係る複合成形品の製造方法によれば、請求項２又は３の発明の効果に加えて、さらに、バリの発生をより一層確実に防止することができる。

請求項５の発明に係る複合成形品の製造方法は、請求項１〜４のいずれか一項に記載の複合成形品の製造方法であって、
可動型の開閉方向に平行な線を基準線として、本体部材の凹溝及び／又は凸条の縁斜面と、スライド型の凸条及び／又は凹溝の型斜面の前記基準線に対する交叉角度を鋭角に形成していることを特徴とする。
前記構成において、スライド型が前進するとき、本体部材を安定して本体型部に押し付けて固定することができる。
したがって、請求項５の発明に係る複合成形品の製造方法によれば、請求項１〜４のいずれか一項の発明の効果に加えて、さらに、バリの発生防止に効果が大きい。

請求項６の発明に係る複合成形品の製造方法は、請求項５に記載の複合成形品の製造方法であって、
交叉角度を４５度±２５度の範囲に設定していることを特徴とする。
前記構成において、スライド型が前進するとき、本体部材をより一層安定して本体型部に押し付けることができる。
したがって、請求項６の発明に係る複合成形品の製造方法によれば、請求項５の発明の効果に加えて、バリの発生をより一層確実に防止することができる。

請求項７の発明に係る複合成形品の製造装置は、被取付体へ取り付け可能で、表裏両面と、裏面から突出する突出部と、取り付けられたとき前記被取付体の第１の部分に対向する第１の縁と、前記第１の部分と異なる位置にある第２の部分に対向する第２の縁とを有しかつ硬度が高い材料から長尺状に成形された本体部材と、
前記本体部材よりも相対的に硬度が低い弾性ポリマー材料から前記本体部材の少なくとも一方の縁に直接に射出成形されて前記縁に接合されるとともに、前記縁に沿って長手方向に延びる細長いクッション部材を一体的に備えた複合成形品の製造装置であって、
前記製造装置は、固定型と、開閉可能な可動型とを有する射出成形型を備え、
前記固定型と前記可動型のいずれか一方の本体型部は、前記可動型が開いているときに、前記本体部材の第１の縁と第２の縁の少なくとも一方の縁又は前記少なくとも一方の縁の近傍に形成された横断面が略Ｖ字形の凹溝及び／又は略三角形の凸条をなす縁斜面が前記可動型の開閉方向に平行な線を基準線としてこの基準線に対して鋭角に交叉するように前記本体部材がセット可能に形成され、
前記本体部材がセットされる側の本体型部には、前記可動型の開閉動作に連動してその開閉方向と交叉する方向に進退動可能なスライド型が設けられ、
前記スライド型は、前進方向の先端部分に前記本体型部にセットされた前記本体部材の凹溝及び／又は凸条の反転形状の略三角形の凸条及び／又は略Ｖ字形の凹溝をなす型斜面を有し、
前記スライド型が前進したとき、前記スライド型の凸条及び／又は凹溝が前記本体部材の凹溝及び／又は凸条に嵌め合わせ可能であり、かつ前記型斜面が前記縁斜面に摺接可能とされ、
前記可動型が閉じられ、前記スライド型が前進端位置まで前進された状態において、前記本体部材と前記各型の型面によって前記クッション部材を成形する成形キャビティが形成されることを特徴とする。
前記構成において、射出成形型に本体部材をセットして可動型を閉じると共にスライド型を前進させたときには、スライド型の凸条及び／又は凹溝を本体部材の凹溝及び／又は凸条に嵌め合わせつつ型斜面を縁斜面と接触させて、スライド型の前進方向の力を型閉じ方向の力に変換して本体部材の裏面を本体型部に押し付けることが可能となる。
これによって、仮に、本体部材の外郭寸法に若干のバラツキがあったとしても、本体部材を射出成形型の型面に安定して密着させて固定することができる。
したがって、請求項７の発明に係る複合成形品の製造装置によれば、成形キャビティに弾性ポリマー材料を射出してクッション部材を成形する際、本体部材とクッション部材との境界部で隙間が生じないため、弾性ポリマー材料の漏れを抑えてバリの発生を防止することが可能となる。

請求項８の発明に係る複合成形品の製造装置は、請求項７に記載の複合成形品の製造装置であって、
スライド型は、本体部材がセットされる側の本体型部に対して可動型の開閉方向と交叉する方向の両側に夫々進退可能に設けられていることを特徴とする。
前記構成において、可動型を閉じるとき固定型、可動型及び夫々のスライド型によって本体部材を、その横断面の四方から押圧することが可能となり、本体部材を射出成形型内に安定して固定することができる。
したがって、請求項８の発明に係る複合成形品の製造装置によれば、請求項７の発明の効果に加えて、さらに、バリの発生防止に効果が大きい。

請求項９の発明に係る複合成形品の製造装置は、請求項７又は８に記載の複合成形品の製造装置であって、
スライド型の凸条及び／又は凹溝をなす型斜面は平坦面に形成されていることを特徴とする。
前記構成において、スライド型の平坦面に形成された型斜面は、スライド型の前進方向にスライド移動によって本体部材の縁斜面に面接触したとき、縁斜面をスムーズに摺動して本体部材を射出成形型内に安定して固定することが可能となる。
したがって、請求項９の発明に係る複合成形品の製造装置によれば、請求項７又は８の発明の効果に加えて、さらに、バリの発生防止に効果が大きい。

請求項１０の発明に係る複合成形品の製造装置は、請求項７〜９のいずれか一項に記載の複合成形品の製造装置であって、
スライド型の凸条及び／又は凹溝をなす型斜面は平坦な平滑面に形成されていることを特徴とする。
前記構成において、スライド型の平坦な平滑面に形成された型斜面は、スライド型の前進方向のスライド移動によって本体部材の縁斜面に面接触したとき、縁斜面をスムーズに摺動してさらに安定して固定することが可能となる。
したがって、請求項１０の発明に係る複合成形品の製造装置によれば、請求項７〜９のいずれか一項の発明の効果に加えて、さらに、バリの発生防止に効果が大きい。

請求項１１の発明に係る複合成形品の製造装置は、請求項７〜１０のいずれか一項に記載の複合成形品の製造装置であって、
スライド型は本体型部に設けた傾斜ピンに案内されて可動型の開閉動作に同期して進退されることを特徴とする。
前記構成において、可動型の開閉動作と同期してスライド型が傾斜ピンによって進退されることで、スライド型専用の駆動装置（モータ、シリンダ等を駆動源とする駆動装置）が不要となり、この分だけ射出成形型の構造を簡単化することができる。
したがって、請求項１１の発明に係る複合成形品の製造装置によれば、請求項７〜１０のいずれか一項の発明の効果に加えて、さらに、射出成形型の構造を簡単化して安価に提供することができる。

請求項１２の発明に係る複合成形品の製造装置は、請求項７〜１０のいずれか一項に記載の複合成形品の製造装置であって、
スライド型は本体型部に設けた駆動装置によって可動型の開閉動作とは独立して進退制御されることを特徴とする。
前記構成において、駆動装置（モータ、シリンダ等を駆動源とする駆動装置）によって可動型の開閉動作とは独立してスライド型を進退制御することで、可動型の開閉動作と連動してスライド型を所定速度で進退動作させることもでき、また、可動型の開閉時期と進退時期をずらしてスライド型を一定の速度又は速度を変化（例えば、高速から低速に変化）させて進退動作させることもできる。
したがって、請求項１２の発明に係る複合成形品の製造装置によれば、請求項７〜１０のいずれか一項の発明の効果に加えて、さらに、スライド型を任意の時期及び／又は速度で進退動作させることができる。

請求項１３の発明に係る複合成形品の製造装置は、請求項７〜１２のいずれか一項に記載の複合成形品の製造装置であって、
可動型の開閉方向に平行な線を基準線として、スライド型の凸条及び／又は凹溝の型斜面の前記基準線に対する交叉角度を０度を越え９０度を下回る鋭角に形成していることを特徴とする。
前記構成において、スライド型を前進させるとき、本体部材を安定して本体型部に押し付けることが可能となる。
したがって、請求項１３の発明に係る複合成形品の製造装置によれば、請求項７〜１２のいずれか一項の発明の効果に加えて、さらに、バリの発生防止に効果が大きい。

請求項１４の発明に係る複合成形品の製造装置は、請求項１３に記載の複合成形品の製造装置であって、
交叉角度を４５度±２５度の範囲に設定していることを特徴とする。
前記構成において、スライド型が前進するとき、本体部材をより一層安定して本体型部に押し付けることが可能となる。
したがって、請求項１４の発明に係る複合成形品の製造装置によれば、請求項１３の発明の効果に加えて、さらに、バリの発生をより一層確実に防止することができる。

次に、この発明を実施するための最良の形態について、実施例にしたがって説明する。

図１はこの実施例１に係る複合成形品としての車両用のピラーガーニッシュの取付位置を表す説明図である。図２はピラーガーニッシュの正面図である。図３はピラーガーニッシュの裏面図である。図４はピラーガーニッシュの取り付け状態を示す図３のＩＶ−ＩＶ線に沿う横断面図である。図５は図３のＶ−Ｖ線に沿う横断面図である。図６は図３のＶＩ−ＶＩ線に沿う横断面図である。図７はピラーガーニッシュの裏面の補強リブ及び回避リブの部分を示す斜視図である。

図１と図４に示すように、車体パネルの一部であるルーフパネル１とフロントピラー２にわたって窓開口縁３が形成されている。この窓開口縁３は、アウターパネル２ａと、この窓開口縁３の周縁部に沿う側部フランジ４と、この側部フランジ４から内向きに略直角状に折り曲げられて張り出された底フランジ５とを備えて構成されている。
窓開口縁３の開口部３ａを塞ぐ透明なガラス板、樹脂板等よりなる前窓板６は、この前窓板６の裏面６ｂの周縁部に沿って弾性体よりなるダムラバー７が接着されている。そして、前窓板６は、窓開口縁３に嵌込まれると共に、ダムラバー７を底フランジ５の外面に押し当てて適宜に弾性的に変形させた状態で接着剤兼シーラント（図示しない）によって窓開口縁３に固着されている。

図１〜図４に示すように、複合成形品としてのピラーガーニッシュ３１は、本体部材としての長尺（上下方向に長尺）のガーニッシュ本体部３２と、長手方向に延びる細長いクッション部材としての内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５を一体的に備えて構成されている。
図３と図４に示すように、本体部材としてのガーニッシュ本体部３２は、被取付体としての窓開口縁３及び／又は前窓板６へ取付可能で、表裏両面３３、３４と、この裏面３４側から突出する突出部３６と、取り付けられたとき前窓板６の車外側面６ａに対向する第１の縁５０と、窓開口縁３の側部フランジ４あるいはフロントピラー２の車外側面に対向する第２の縁５５と、第１の縁５０と第２の縁５５との間にこれら両縁５０、５５間の距離よりも小さい内形を有して長手方向に沿ってガーニッシュ本体部３２の内部に形成された中空部３５とを有するように後に詳述するクッション部材よりも相対的に硬度が高い材料から長尺状に成形されている。

また、クッション部材としての内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５は、ガーニッシュ本体部３２よりも相対的に硬度が低い弾性ポリマー材料から第１の縁５０及び第２の縁５５に直接に射出成形されてガーニッシュ本体部３２と一体的に接合されている。
この実施例１において、内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５は、ガーニッシュ本体部３２よりも柔軟で弾性を有する軟質合成樹脂材料（例えば、オレフィン系やスチレン系の熱可塑性エラストマー）から射出成形によってガーニッシュ本体部３２と夫々一体的に成形されている。
また、内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５を成形するための軟質合成樹脂材料としては、オレフィン系、スチレン系等の熱可塑性エラストマーの他、軟質のＰＶＣ、ゴムなど柔軟で弾性を有するのが好ましく、さらにガーニッシュ本体部３２との相溶性がある材料がより好ましい。
図２と図３に示すように、ガーニッシュ本体部３２の長手方向の下端末部３２ａには、端末覆い部６７が内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５と同一の軟質合成樹脂材料からこれら両クッション部６２、６５と同時に射出成形によって成形され、ガーニッシュ本体部３２の下端末部３２ａを覆うと共に内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５の下端末部を一体に連結している。
また、ガーニッシュ本体部３２の上端末部３２ｂには、端末クッション部６８が内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５と同一の軟質合成樹脂材料からこれら両クッション部６２、６５と同時に射出成形によって成形されて内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５の上端末部を一体に連結している。

また、ガーニッシュ本体部３２の形状は、第１の縁５０と第２の縁５５の少なくとも一方の縁又はこの縁の近傍に横断面が略Ｖ字形の凹溝及び／又は略三角形の凸条をなす縁斜面を長手方向に沿って連続する形状に形成されている。
この実施例１において、図７に示すように、ガーニッシュ本体部３２の第１の縁５０に、横断面が略三角形の凸条５２と横断面が略Ｖ字形の凹溝５１をなす縁斜面５３が長手方向に沿って連続する形状に形成され、第２の縁５５に横断面が略Ｖ字形の凹溝５６と横断面が略三角形の凸条５７をなす縁斜面５８が長手方向に沿って連続する形状に形成されている。
そして、内向きクッション部６２の根元部６２ａがガーニッシュ本体部３２の裏面３４に一体的に接合され、外向きクッション部６５の根元部６５ａが第２の縁５５の凹溝５６に入り込んで一体的に接合されている。

また、本体部材としてのガーニッシュ本体部３２を成形するための硬質合成樹脂としては、例えば、ＡＢＳ樹脂、ＰＰ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＰＰＯ樹脂、ＰＣ樹脂、ＰＡ樹脂等の樹脂材料が挙げられ、耐候性に優れるＡＥＳ樹脂、ＰＰ樹脂等の樹脂材料を用いることが望ましい。
なお、ガーニッシュ本体部３２を軽合金のダイカスト成形やチクソ成形によって成形することも可能である。また、ガーニッシュ本体部３２を軽合金とする場合には、アルミニウム合金、亜鉛合金、マグネシウム合金等のダイカスト成形品又はマグネシウム合金のチクソ成形品を使用でき、硬質合成樹脂の成形品を使用するのに比べて薄肉化が計れる。

この実施例１において、ガーニッシュ本体部３２は、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＰＰ樹脂等の硬質の合成樹脂材料からガスアシスト射出成形され、このガスアシスト射出成形の際に中空部３５が長手方向に沿い連続して成形される。
また、ガーニッシュ本体部３２の中空部３５は、この中空部３５を囲む中空壁部３５ａで形成され、中空壁部３５ａは裏面側をなす裏壁３５ｂ、裏壁３５ｂと対向する表壁３５ｄ、裏壁３５ｂと表壁３５ｄを接続する対の側壁３５ｃ１、側壁３５ｃ２とからなる。さらに、ガーニッシュ本体部３２の裏面３４側から突出する突出部３６は、中空壁部３５ａの裏壁３５ｂ及び／又は側壁３５ｃ２から一体に突出している。
また、ガーニッシュ本体部３２の裏面側から長手方向に沿って連続的又は断続的に突出する突出部３６の根元部３７の部分は、第２の縁５５との間に略Ｖ字状又はＵ字状の凹溝５６を成形する方向に屈曲する横断面形状を有すると共にガーニッシュ本体部３２の長手方向に沿って延びており、外向きクッション部６５を射出成形する際に外向きクッション部６５の弾性ポリマー材料が凹溝５６の少なくとも一部を埋めると共に外向きクッション部６５の根元部６５ａの接合固着部を形成している（図７参照）。

図３〜図７に示すように、ガーニッシュ本体部３２の突出部３６のうち根元部３７以外の部分は長手方向において断続的に形成されており、長手方向の上下及び中間の複数箇所において、夫々取付部４０及び第１〜第３の板状の補強リブ４３、４４、４６を形成している。
この実施例１において、図３に示すように、ガーニッシュ本体部３２の突出部３６の根元部３７の長手方向の上端から下端に向かって、取付部４０、第３補強リブ４６、第２補強リブ４４、第１補強リブ４３、取付部４０、第３補強リブ４６、第２補強リブ４４、第１補強リブ４３及び取付部４０が夫々成形されている。

図３及び図４に示すように、ガーニッシュ本体部３２の複数の取付部４０には、窓開口縁３の側部フランジ４に予め取り付けられた取付クリップ２０と係合可能な係止爪４２を孔縁に有する角孔状の係止部４１が形成されている。
取付クリップ２０は、例えば、ばね鋼板等の弾性を有する材料からなり、取付部４０が差し込まれる挿入溝を有して断面略Ｕ字状に形成されている。この取付クリップ２０の両側板部のうち、前窓板６側に位置する一方の側板部２０ａには、取付部４０の係止爪４２と係合して抜け止めをなす係合部２４が形成されている。また、取付クリップ２０は、この窓開口縁３側の側板部２０ｂが両面粘着テープ１９等によって予め窓開口縁３の側部フランジ４に接着されて固着されている。

図６と図７に示すように、ガーニッシュ本体部３２の補強リブとしての複数（又は単数）の第２補強リブ４４には、この第２補強リブ４４が延びる長手方向から内方（図４に示す内向き方向）にオフセットして回避リブ４５が長手方向の一部に形成され、この回避リブ４５の側面を後述する射出成形型７０の射出通路８５の一側壁として使用するようになっている。なお、図６において、符号６６ａは射出部を示し、この射出部６６ａは後述する射出通路８５に充填される弾性ポリマー材料によって成形される部分である。
また、回避リブ４５の根元部には、内向きクッション部６２と外向きクッション部６５とを横断面方向に連結する連結部６６を成形するための貫通孔４５ａが回避リブ４５を貫通して形成されている。
言い換えると、後述する夫々の成形キャビティ１２０、１２５同士を連結する連結流路１３０を回避リブ４５を貫通して形成するための貫通孔４５ａが貫設されている。

図１１と図１２に示すように、ガーニッシュ本体部３２の突出部３６としての複数（又は単数）の第３補強リブ４６の先端には、係止片４９が一体に延出されており、この係止片４９には、後述する成形時の保持手段としてのボールプランジャ１５０のボール１５１と係合及び係合解除可能な孔又は凹部よりなる係止部４８が形成されている。なお、係止片４９は内向きクッション部６２、外向きクッション部６５等のクッション部材を成形した後切断等で除去してもよい。

前記した複合成形品としてのピラーガーニッシュ３１が、図１と図４に示すように、車体に取り付けられた状態において、内向きクッション部６２は、被取付体としての前窓板６の車外側面６ａに弾接する。また、外向きクッション部６５は、被取付体としての車体パネル、すなわち、窓開口縁３の側部フランジ４の頂部あるいはこの頂部に連続するフロントピラー２の車外側面に弾接する。
このようにして、内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５によって硬質材料のガーニッシュ本体部３２がフロントピラー（車体パネル）２や前窓板６に直接接触するのを防止してフロントピラー２や前窓板６に傷が付くのを防止すると共に、車両の走行中に振動に起因する異音の発生を防止している。
また、車両走行時において、前窓板６の車外側面の左右両側部に向けて流れる雨水は、ガーニッシュ本体部３２の裏面と内向きクッション部６２との間に構成された凹部において堰き止められた後、この凹部に案内されて流下するか、又は上方のルーフパネル１に向けて流れる。このため、前記雨水がピラーガーニッシュ３１を乗り越えて（横切って）車両の側窓板（サイドガラス）に向けて流れるのが防止され、乗員の側方の視界を悪化させる不具合が生じない。

次に、前述した複合成形品としてのピラーガーニッシュを製造する製造方法並びにこの製造方法に用いる製造装置を図８〜図１４にしたがって説明する。
図８はガーニッシュ本体部３２にクッション部を成形するための射出成形型を固定型側から表した平面図である。図９は射出成形型の側面図である。図１０は図８のＸ−Ｘ線に沿う射出成形型の断面図である。図１１は射出成形型の片側半分を拡大すると共に射出成形型を開いてガーニッシュ本体部をセットした状態を示す係止片４９相当位置の断面図である。図１２は射出成形型を閉じた状態を示す断面図である。図１３は射出成形型を閉じて成形キャビティが構成された状態を拡大して示す図３のＶ−Ｖ線相当位置の断面図、図１４は図３のＶＩ−ＶＩ線相当位置における射出成形型の拡大断面図である。

図８〜図１１に示すように、複合成形品としてのピラーガーニッシュを製造するための製造装置は、固定型７１と、開閉可能な可動型９１を有する射出成形型７０によって構成されている。固定型７１は、図示しない所定の固定部に装着される取付板７２と、この取付板７２の一側面に設けられたランナストッパ板７３と、このランナストッパ板７３の一側面に固定された型板７４と、この型板７４の一側面に固定された本体型部（中型）７６を有している。
図１０に示すように、固定型７１の本体型部７６には、対称状をなす左右のガーニッシュ本体部３２が夫々セット可能に形成されたセット部７６ａ、７６ａが夫々突出状に形成されている。
図１１と図１２に示すように、セット部７６ａの一壁面の根元部には、保持手段としてのボールプランジャ１５０を装着するためのボールプランジャ固定型１４５がボルト１４６によって固定されている。
ボールプランジャ固定型１４５とセット部７６ａの一壁面との間には、ガーニッシュ本体部３２の第３補強リブ４６の先端に形成された係止片４９が挿脱可能に差し込まれる隙間が形成される一方、ボールプランジャ固定型１５０には、前記隙間に差し込まれた複数の第３補強リブ４６の係止片４９の孔又は凹部よりなる係止部４８に係合及び係合解除可能なボール１５１と、このボール１５１を第３補強リブ４６の係止片４９の挿入方向と直交する方向に付勢するばね１５２を有するボールプランジャ１５０が長手方向に所定間隔を隔てて装着されている。

図１２に示すように、固定型７１の本体型部７６のセット部７６ａに保持手段としてのボールプランジャ１５０によってガーニッシュ本体部３２が位置決めされてセットされた状態において、図１３に示すように、可動型９１の開閉方向に平行な線を基準線Ｌとすると、ガーニッシュ本体部３２の縁斜面５３、５８が基準線Ｌに対して０度を越え９０度を下回る鋭角に交叉する角度θ１、θ２をなしてガーニッシュ本体部３２がセットされるようになっている。なお、交叉角度θ１、θ２を４５度±２５度の範囲に設定することが好ましい。

図１０と図１１に示すように、可動型９１は、開閉駆動部に装着されて開閉動作される取付板９２と、この取付板９２の一側面に設けられた支持板９３と、この支持板９３の一側面に固定された型板９４と、この型板９４の一側面に固定された本体型部（中型）９６を有している。
そして、可動型９１の本体型部９６には、固定型７１の本体型部７６のセット部７６ａと協働してセット部７６ａにセットされたガーニッシュ本体部３２を挟み込む凹型面９６ａが形成されている。

図１１と図１３に示すように、固定型７１の本体型部７６のセット部７６ａの両側部には、スライド面７６ｂ、７６ｃが形成され、これらスライド面７６ｂ、７６ｃには、可動型９１の開閉動作に連動して可動型９１の開閉方向と交叉する方向に進退動可能な第１スライド型１００と第２スライド型１０５が夫々組み付けられている。
この実施例１において、図１１に示すように、第１、第２のスライド型１００、１０５は、可動型９１の本体型部９６に設けた傾斜ピン９８、９９に案内されて可動型９１の開閉動作に同期（連動）して進退動されるようになっており、第１、第２のスライド型１００、１０５には、傾斜ピン９８、９９が嵌挿されるピン孔１０１、１０６が形成されている。
また、図１３に示すように、可動型９１の開閉方向に平行な線を基準線Ｌとしてこの基準線Ｌに対するスライド面７６ｂの角度αは略８５度に設定され、スライド面７６ｃの角度βは略９０度に設定されている。そして、第１スライド型１００は、スライド面７６ｂに沿い可動型９１の開閉方向（基準線Ｌ方向）と角度αで交叉する方向に進退動され、第２スライド型１０５は可動型９１の開閉方向（基準線Ｌ方向）と直交する方向に進退動されるようになっている。

また、図１１と図１３に示すように、第１スライド型１００の前進方向の先端部分には、固定型７１の本体型部７６のセット部７６ａにセットされたガーニッシュ本体部３２の第１の縁５０の凹溝５１及び／又は凸条５２の反転形状の略三角形の凸条１０２及び／又は略Ｖ字形の凹溝１０３をなす型斜面１０４を有している。
また、第２スライド型１０５の前進方向の先端部分には、固定型７１の本体型部７６のセット部７６ａにセットされたガーニッシュ本体部３２の第２の縁５５の凹溝５６及び／又は凸条５７の反転形状の略三角形の凸条１０７及び／又は略Ｖ字形の凹溝１０８をなす型斜面１０９を有している。
そして、第１、第２のスライド型１００、１０５が夫々前進したとき、これら第１、第２のスライド型１００、１０５の各凸条１０２、１０７及び／又は凹溝１０３、１０８がガーニッシュ本体部３２の各凹溝５１、５６及び／又は凸条５２、５７に夫々嵌め合わせ可能であり、各型斜面１０４、１０９がガーニッシュ本体部３２の各縁斜面５３、５８に摺接可能とされている。
また、第１、第２のスライド型１００、１０５の各凸条１０２、１０７及び／又は凹溝１０３、１０８をなす型斜面１０４、１０９は平坦面に形成されることが好ましく、さらに、型斜面１０４、１０９は平坦な平滑面に形成されることが最も好ましい。

図１３に示すように、射出成形型７０を閉じたときに、すなわち、可動型９１が閉じるとき同期（連動）して第１、第２のスライド型１００、１０５が前進したときには、セットされたガーニッシュ本体部３２の第１の縁５０と第２の縁５５の夫々の縁の裏面と射出成形型７０の各型面とで第１、第２の両縁５０、５５に沿って長手方向に延びる細長い成形キャビティ１２０、１２５が形成され、内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５を成形するのに使用される。

また、図１４に示すように、成形キャビティ１２０、１２５の長手方向の一部には、ガーニッシュ本体部３２の裏面３４と射出成形型７０の型面（この実施例１では本体型部７６のセット部７６ａの型面）とで夫々の成形キャビティ１２０、１２５同士を横断面方向に連結する溝状の連結流路１３０がセット部７６ａの型面に形成されている。
また、溝状の連結流路１３０は、夫々の成形キャビティ１２０、１２５の間で略弓形状に形成されている。さらに、連結流路１３０は、ガーニッシュ本体部３２の中空部３５を囲む中空壁部３５ａの裏壁３５ｂに弾性ポリマー材料の射出方向と非直角に傾斜して交叉する傾斜案内面１３１を備え、射出された弾性ポリマー材料を傾斜案内面１３１に沿って流動させるようになっている。
また、この実施例１において、夫々の成形キャビティ１２０、１２５同士を連結する連結流路１３０を形成する部分であるガーニッシュ本体部３２の裏面３４は、この裏面３４側が凸となるように横断面略弓形状に成形されている。

また、図１４に示すように、射出成形型７０の所定位置には、成形キャビティ１２５に弾性ポリマー材料を射出するための射出ゲート８０が、ガーニッシュ本体部３２の裏面３４側の第１の縁５０の範囲内でかつ中空部３５の内形縁に及ばない位置に設けられている。なお、射出ゲート８０は、固定型７１内の配置の制約によって成形キャビティ１２０の側に設けることもある。この場合にも射出ゲート８０の位置は上述と同一の配慮をした位置に設けられる。
この実施例１において、射出ゲート８０と成形キャビティ１２５とを連結する射出通路８５が、ガーニッシュ本体部３２の裏面３４のうち第２の縁５５を越えない範囲内でかつ中空部３５の内形縁に及ばない位置において可動型９１の開閉方向と略平行に形成されている。
また、この実施例１において、射出通路８５は、第２補強リブ４４の回避リブ４５の側面を一側壁として構成されている。

また、この実施例１において、射出ゲート８０は成形キャビティ１２５の長手方向の複数箇所に設けられ、夫々の射出ゲート８０の対応箇所に射出部６６ａを成形する射出通路８５と連結部６６を成形する連結流路１３０が夫々設けられている（図３参照）。
また、射出成形型７０を閉じた状態において、射出成形型７０の型面とガーニッシュ本体部３２の長手方向の一端部の間には端末覆い部６７を成形する端末成形キャビティ（図示しない）が形成され、射出成形型７０の型面とガーニッシュ本体部３２の長手方向の他端部の間には端末クッション部６８を成形する端末成形キャビティ（図示しない）が形成される。そして、これら両端末成形キャビティは、両成形キャビティ１２０、１２５の長手方向両端部に夫々連通されている。
また、端末覆い部６７を成形する端末成形キャビティに対応する位置にも射出ゲート８１が設けられられている（図３参照）。
なお、各射出ゲート８０（８１）は、夫々の副スプルー路７８を介してランナー通路７７に連通されている（図１４参照）。また、ランナー通路７７は図示しない主スプルー路を介して射出成形機の射出ノズルに連通されている。

次に、射出成形型７０を用いて複合成形品としてのピラーガーニッシュ３１を製造する方法を説明する。
まず、図１１に示すように、射出成形型７０の可動型９１が開いた状態において、固定型７１の本体型部７６のセット部７６ａの壁面とボールプランジャ固定型１４５との間の隙間に予めガスアシスト射出成形されたガーニッシュ本体部３２の複数の第３補強リブ４６先端の係止片４９を差し込む。すると、図１２に示すように、ボールプランジャ１５０のボール１５１が一旦後退した後、ばね１５２の押圧力で係止片４９の孔又は凹部の係止部４８に係合する。これによって、本体型部７６のセット部７６ａ上にガーニッシュ本体部３２が位置決めされて係止される。

その後、図１２と図１３に示すように、射出成形型７０の可動型９１を閉じ、この可動型９１の閉じ動作と同期（連動）して第１、第２の両スライド型１００、１０５を傾斜ピン９８、９９によって前進させる。
第１、第２の両スライド型１００、１０５の前進によって、これら第１、第２の両スライド型１００、１０５の凸条１０２、１０７及び／又は凹溝１０３、１０８をガーニッシュ本体部３２の第１、第２の両縁５０、５５の凹溝５１、５６及び／又は凸条５２、５７に嵌め合わせつつ、型斜面１０４、１０９を縁斜面５３、５８と接触させて僅かではあるが摺動させる。この際、第１、第２の両スライド型１００、１０５の前進方向の力を型閉じ方向の力に変換してカム作用によりガーニッシュ本体部３２の裏面３４を固定型７１の本体型部７６に押し付ける。
これによって、固定型７１、可動型９１の両本体型部７６、９６による押圧に加えて第１、第２の両スライド型１００、１０５によってガーニッシュ本体部３２を、その横断面の四方から押圧することで、ガーニッシュ本体部３２を射出成形型７０内に安定して固定することができる。
また、可動型９１を閉じ、かつ第１、第２の両スライド型１００、１０５を前進させたときにガーニッシュ本体部３２の中空部３５を囲む中空壁部３５ａを僅かに弾性変形させて固定することが可能である。このため、仮に、ガーニッシュ本体部３２の外郭寸法に若干のバラツキがあったとしても、中空壁部３５ａの弾性変形によって前記バラツキを吸収することができる。この結果、ガーニッシュ本体部３２を射出成形型７０の各型面に安定して密着させて固定することができ、ガーニッシュ本体部３２と射出成形型７０の各型面との間に不測の隙間が発生することを良好に防止することができる。

図１３と図１４に示すように、固定型７１の本体型部７６にガーニッシュ本体部３２を位置決めして保持し、可動型９１を閉じ、射出成形型７０内にガーニッシュ本体部３２を固定した後、加熱して溶融し、ガーニッシュ本体部３２の材料と相溶性を有している弾性ポリマー材料を射出ノズル（図示しない）から射出し、ランナー通路７７、各副スプルー路７８を経て、各射出ゲート８０から射出され、射出通路８５を通って成形キャビティ１２５へ流入させる。このとき、射出通路８５を通って成形キャビティ１２５へ流入する弾性ポリマー材料の流動圧力がガーニッシュ本体部３２の縁５５を可動型９１の凹型面９６ａに押し付けて密接させる。
図１４に示すように、複数の射出ゲート８０から流入した弾性ポリマー材料は、射出通路８５を通って、まず成形キャビティ１２５に流入すると共に、弾性ポリマー材料の一部は連結流路１３０を通って成形キャビティ１２０に流入して充填される。
また、上記と同時に他の射出ゲート８１から射出された弾性ポリマー材料は、端末覆い部６７を成形する端末成形キャビティに流入して充填されながら夫々の成形キャビティ１２０、１２５にも流入して充填される。なお、射出ゲート８１は全ての成形キャビティとの充填バランスがとれるように、その配設位置や形状を適宜に設定することが望ましい。
また、ガーニッシュ本体部３２の上端末部３２ｂ近傍の射出ゲート８０から流入した弾性ポリマー材料は夫々の成形キャビティ１２０、１２５を経て端末クッション部６８を成形する端末キャビティにも充填される。

前記したようにして、弾性ポリマー材料を夫々の成形キャビティ１２０、１２５、端末成形キャビティ及び各連結流路１３０に夫々不足なく充填させる。
これによって、ガーニッシュ本体部３２の第１及び第２の両縁５０、５５にそれぞれ内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５を、ガーニッシュ本体部３２の両端部に端末覆い部６７及び端末クッション部６８を夫々直接射出成形すると共にガーニッシュ本体部３２に融着一体化し、これら内向きクッション部６２、外向きクッション部６５、端末覆い部６７及び端末クッション部６８を射出成形した弾性ポリマー材料の熱及び／又は圧力によりガーニッシュ本体部３２の第１、第２の両縁５０、５５及び両端部に沿って一体的に接合し、複合成形品としてのピラーガーニッシュ３１を製造する。
また、この実施例１では、ガーニッシュ本体部３２の材料と相溶性を有している弾性ポリマー材料を用いることによって、ガーニッシュ本体部３２の第１及び第２の両縁５０、５５にそれぞれ内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５が良好に融着して一体的に接合する。
この後、可動型９１を元の位置まで開き、可動型９１の動きと同期して第１、第２のスライド型１００、１０５を元の後退位置まで後退させた状態でピラーガーニッシュ３１を脱型する。
なお、内向きクッション部６２、外向きクッション部６５等の成形後、必要に応じてガーニッシュ本体部３２の係止部４９などの不要な部分が取り除かれ、ピラーガーニッシュ３１を車体に取り付けるための別部材を接着するなど適宜の後加工を経てピラーガーニッシュ３１として完成する。

前記したように、この実施例１においては、図１３に示すように、射出成形型７０の固定型７６にガーニッシュ本体部３２をセットして可動型９１を閉じると共に、第１、第２の両スライド型１００、１０５を前進させたときには、第１、第２の両スライド型１００、１０５の凸条１０２、１０７及び／又は凹溝１０３、１０８をガーニッシュ本体部３２の凹溝５１、５６及び／又は凸条５２、５７に嵌め合わせつつ型斜面１０４、１０９を縁斜面５３、５８と接触させる。これによって、第１、第２の両スライド型１００、１０５の前進方向の力を型閉じ方向の力に変換してガーニッシュ本体部３２の裏面３４を固定型７１の本体型部７６の型面に押し付ける。
これによって、仮に、ガーニッシュ本体部３２の外郭寸法に若干のバラツキがあったとしても、ガーニッシュ本体部３２を射出成形型７０の型面に安定して密着させて固定することができ、ガーニッシュ本体部３２と射出成形型７０との間に不測の隙間が生じることがない。
このため、成形キャビティ１２０、１２５に弾性ポリマー材料を射出して内向きクッション部６２と外向きクッション部６５を成形する際、ガーニッシュ本体部３２と内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５との境界部で弾性ポリマー材料がはみ出してバリが発生することを防止できる。
さらに、この実施例１において、第１、第２の両スライド型１００、１０５を前進させたときには、型斜面１０４、１０９を縁斜面５３、５８と接触させると共に、僅かではあるが摺動させることで、そのスライド方向の力を型閉じ方向の力に変換してガーニッシュ本体部３２の裏面３４を固定型７１の本体型部７６の型面に良好に押し付けることができる。このため、ガーニッシュ本体部３２と射出成形型７０との間に不測の隙間が生じることがなくバリの発生を良好に防止することができる。

また、この実施例１において、可動型９１を閉じるとき固定型７１、可動型９１及び第１、第２の両スライド型１００、１０５によってガーニッシュ本体部３２を、その横断面の四方から押圧することで、ガーニッシュ本体部３２を射出成形型７０内に安定して固定することができる。このため、ガーニッシュ本体部３２と射出成形型７０との間に不測の隙間が生じることがなくバリの発生防止に効果が大きい。

また、この実施例１において、硬質の合成樹脂材料からガスアシスト射出成形によってガーニッシュ本体部３２を成形することで、ガーニッシュ本体部３２の外郭形状や外郭寸法を正確に成形することができる。
さらに、可動型９１を閉じ、かつ第１、第２の両スライド型１００、１０５を前進させたときにガーニッシュ本体部３２の中空部３５を囲む中空壁部３５ａを弾性変形させて所定の位置に固定することができる。このため、内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５を成形する際、ガーニッシュ本体部３２と射出成形型７０の型面との間に不測の隙間が発生することを良好に防止することができる。この結果、バリの発生をより一層確実に防止することができる。

また、この実施例１において、図１３に示すように、可動型９１の開閉方向に平行な線である基準線Ｌに対しガーニッシュ本体部３２の凹溝５１、５６及び／又は凸条５２、５７の縁斜面５３、５８と、第１、第２の両スライド型１００、１０５の凸条１０２、１０７及び／又は凹溝１０３、１０８の型斜面１０４、１０９の交叉角度θ１、θ２を０度を越え９０度を下回る鋭角に形成している。このため、第１、第２の両スライド型１００、１０５が前進するとき、ガーニッシュ本体部３２を安定して固定型７１の本体型部７６に押し付けて固定することができ、バリの発生防止に効果が大きい。

また、この実施例１において、交叉角度θ１、θ２を４５度±２５度の範囲に設定することで、第１、第２の両スライド型１００、１０５が前進するとき、ガーニッシュ本体部３２をより一層安定して固定型７１の本体型部７６に押し付けることができる。このためバリの発生をより一層確実に防止することができる。

また、この実施例１において、第１、第２の両スライド型１００、１０５の凸条１０２、１０７及び／又は凹溝１０３、１０８の型斜面１０４、１０９は平坦面に形成されているため、これら第１、第２の両スライド型１００、１０５の前進方向のスライド移動によってガーニッシュ本体部３２の縁斜面５３、５８に各型斜面１０４、１０９が面接触したとき、縁斜面５３、５８をスムーズに摺動してガーニッシュ本体部３２を射出成形型７０内に安定して固定することが可能となる。この結果、バリの発生防止に効果が大きい。
また、第１、第２の両スライド型１００、１０５の凸条１０２、１０７及び／又は凹溝１０３、１０８の型斜面１０４、１０９は平坦な平滑面に形成されることで、これら第１、第２の両スライド型１００、１０５の前進方向のスライド移動によってガーニッシュ本体部３２の縁斜面５３、５８に各型斜面１０４、１０９が面接触したとき、縁斜面５３、５８をスムーズに摺動してさらに安定して固定することが可能となる。

また、この実施例１において、図１１に示すように、第１、第２の両スライド型１００、１０５が可動型９１に設けられた傾斜ピン９８、９９によって可動型９１の開閉動作と同期して進退動されることで、スライド型専用の駆動装置（モータ、シリンダ等を駆動源とする駆動装置）が不要となり、射出成形型７０の構造を簡単化することができる。射出成形型７０の構造を簡単化して安価に提供することができる。

また、この実施例１において、射出ゲート８０から射出して射出通路８５を通った弾性ポリマー材料を成形キャビティ１２５に流入させる際、弾性ポリマー材料の流動圧力（射出圧力）がガーニッシュ本体部３２の第２の縁５５を裏面３４側から可動型９１の本体型部９６の型面９６ａに押し付ける。このため、ガーニッシュ本体部３２の表面３３が本体型部９６の型面９６ａに密着して両者の間に不測の隙間が生じず、バリを発生させない。また、弾性ポリマー材料の射出圧力はガーニッシュ本体部３２の中空壁部３５ａを押し潰す方向へは直接作用することがない。
この結果、ガーニッシュ本体部３２と内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５との境界部で弾性ポリマー材料が成形キャビティ１２０、１２５からはみ出してガーニッシュ本体部３２の表面にバリが生じることを防止できると共に、弾性ポリマー材料の射出圧力によってガーニッシュ本体部３２の中空壁部３５ａが変形されたり、押し潰されることを防止することができる。

次に、この発明の実施例２を図１５と図１６にしたがって説明する。
図１５はガーニッシュ本体部の裏面３４の連結流路に対応する部分に別途の補強部材を配置する工程を示す示す部分斜視図である。図１６はガーニッシュ本体部の裏面に別途の補強部材を配置して射出成形型内にセットして閉じた状態を示す図１５のＸＶＩ−ＸＶＩ線に沿う横断面図である。
図１５と図１６に示すように、この実施例２においては、射出成形型７０を閉じる前に、ガーニッシュ本体部３２の裏面３４の連結流路１３０に対応する部分に凹部３４ａを設け別途の略コの字状断面の補強部材１６０を、ガーニッシュ本体部３２の裏面３４と補強部材１６０の面とが同一面となるように嵌め込んで配置しておく。
補強部材１６０はガーニッシュ本体部３２の材料よりも耐熱性の高い金属や硬質合成樹脂等の剛性材料から形成されることが好ましく、加工が容易で耐熱性にも優れかつ材料費も安価な金属板によって形成されることが最も好ましい。
この実施例２のその他の構成は前記実施例１と略同様にして構成されるため、同一構成部分に対し同一符号を付記して説明を省略する。

この実施例２においては、補強部材１６０がガーニッシュ本体部３２の材料よりも耐熱性の高い剛性材料から形成されることで、ガーニッシュ本体部３２の裏面３４側の強度や耐熱性が良好に増大され、内向きクッション部６２、外向きクッション部６５等を射出成形する際のガーニッシュ本体部３２の中空壁部３５ａの変形防止や、潰れ防止に効果が大きい。
また、加工が容易で耐熱性にも優れかつ材料費も安価な金属板によって補強部材１６０を形成することによって、ガーニッシュ本体部３２の中空壁部３５ａの変形防止や、潰れ防止を良好に図ることができ、コスト面においても好適である。

次に、この発明の実施例３を図１７と図１８にしたがって説明する。
図１７はピラーガーニッシュの裏面３４の内向きクッション部と外向きクッション部の連結部を示す部分斜視図である。図１８は連結流路に充填されて成形される連結部の断面積の変化状態を示す説明図である。
図１７と図１８に示すように、連結部６６を成形するための連結流路１３０は、この弾性ポリマー材料の入口の上流側と下流側において、入口の上流側の流路断面積Ｓ１よりも下流側の流路断面積Ｓ２を大きくして形成する。
このため、ガーニッシュ本体部３２の裏面３４との間で連結流路１３０を形成する成形型面の部分は凹溝状に形成され、凹溝の断面積において、上流側断面積よりも下流側断面積がしだいに大きくなっている。
この実施例３のその他の構成は前記実施例１と略同様にして構成されるため、同一構成部分に対し同一符号を付記して説明を省略する。

この実施例３においては、連結流路１３０の入口の上流側から下流側に向けて流路断面積を大きくすることで、ガーニッシュ本体部３２の中空壁部３５ａに作用する弾性ポリマー材料の単位面積当たりの流動圧力を低減することができる。このため、ガーニッシュ本体部３２の中空壁部３５ａの変形防止や潰れ防止を図りながらピラーガーニッシュ３１を製造することが可能となる。

次に、この発明の実施例４を図１９と図２０にしたがって説明する。
図１９はガーニッシュ本体部の裏面３４の第２補強リブの除去部に設けられた射出通路に弾性ポリマー材料が充填された状態を示す部分斜視図である。図２０は射出成形型内にガーニッシュ本体部をセットして閉じ射出通路、連結流路、成形キャビティが形成された状態状態を示す図１９のＸＸ−ＸＸ線に沿う横断面図である。
図１９と図２０に示すように、ガーニッシュ本体部３２の第２補強リブ４４の長手方向の一部を除去して除去部４６ａを形成し、可動型９１を閉じたときに除去部４６ａと型面とで射出通路８５を形成して内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５の弾性ポリマー材料を射出する。
また、射出通路８５の下流部はガーニッシュ本体部３２によって二股状に分かれ、一方が成形キャビティ１２５に、他方が傾斜案内面１３１を介して連結通路１３０に連通されている。
この実施例４のその他の構成は前記実施例１と略同様にして構成されるため、同一構成部分に対し同一符号を付記して説明を省略する。

この実施例４においては、ガーニッシュ本体部３２の第２補強リブ４４の除去部４６ａと型面とで射出通路８５を形成することができるため、射出通路８５と連結流路１３０とを接続するための貫通孔４５ａを第２補強リブ４４に形成する必要がなく、ガーニッシュ本体部３２を成形するための成形型の構造を簡単化することができる。

以上、この発明を実施例１〜４に基づいて説明したが、この発明は前記実施例１〜４に限定されるものではなく、この発明の目的とする範囲内において種々の異なる変更が可能であることは当業者にとって明らかである。
例えば、前記実施例１においては、図１１に示すように、第１、第２の両スライド型１００、１０５が可動型９１に設けられた傾斜ピン９８、９９によって可動型９１の開閉動作と同期して進退動されるように構成したが、スライド型専用の駆動装置（モータ、シリンダ等を駆動源とする駆動装置）によって第１、第２の両スライド型１００、１０５を可動型の開閉動作とは独立して進退制御することもできる。
このように、駆動装置（電動モータ、シリンダ等を駆動源とする駆動装置）によって可動型９１の開閉動作とは独立して第１、第２の両スライド型１００、１０５を進退制御することで、可動型９１の開閉動作と連動して第１、第２の両スライド型１００、１０５を所定速度で進退動作させることもでき、また、可動型９１の開閉時期と進退時期をずらして第１、第２の両スライド型１００、１０５を一定の速度又は速度を変化（例えば、高速から低速に変化）させて進退動作させることもできる。第１、第２の両スライド型１００、１０５を任意の時期及び／又は速度で進退動作させることができる。

また、前記実施例１〜４において、複合成形品が窓枠用のピラーガーニッシュ３１である場合を例示したが、ルーフモール、窓縁モール、プロテクタモール、バンパ等である場合においてもこの発明を採用することが可能である。

この発明の実施例１に係る複合成形品としての車両用のピラーガーニッシュの取付位置を表す説明図である。 同じくピラーガーニッシュの正面図である。 同じくピラーガーニッシュの裏面図である。 同じくピラーガーニッシュの取り付け状態を示す図３のＩＶ−ＩＶ線に沿う横断面図である。 同じく図３のＶ−Ｖ線に沿う横断面図である。 同じく図３のＶＩ−ＶＩ線に沿う横断面図である。 同じくピラーガーニッシュの裏面の補強リブ及び回避リブの部分を示す斜視図である。 この発明の実施例１に係る複合成形品としてのピラーガーニッシュを製造するための射出成形型を固定型側から表した平面図である。 同じく射出成形型の側面図である。 同じく図８のＸ−Ｘ線に沿う射出成形型の断面図である。 同じく射出成形型の片側半分を拡大すると共に射出成形型を開いてガーニッシュ本体部をセットした状態を示す断面図である。 同じく射出成形型を閉じた状態を示す断面図である。 同じく射出成形型を閉じて成形キャビティが構成された状態を拡大して示す図３のＶ−Ｖ線相当位置の断面図である。 同じく図３のＶＩ−ＶＩ線相当位置における射出成形型の拡大断面図である。 この発明の実施例２を示しガーニッシュ本体部の裏面の連結流路に対応する部分に別途の補強部材を配置する工程を示す部分斜視図である。 同じくガーニッシュ本体部の裏面に別途の補強部材を配置して射出成形型内にセットして閉じた状態を示す図１５のＸＶＩ−ＸＶＩ線に沿う断面図である。 この発明の実施例３を示しピラーガーニッシュの裏面の内向きクッション部と外向きクッション部の連結部を示す部分斜視図である。 同じく連結流路に充填されて成形される連結部の断面積の変化状態を示す説明図である。 この発明の実施例４を示しガーニッシュ本体部の裏面の第２補強リブの除去部に設けられた射出通路に弾性ポリマー材料が充填された状態を示す部分斜視図である。 同じく射出成形型内にガーニッシュ本体部をセットして閉じ射出通路、連結流路、成形キャビティが形成された状態を示す図１９のＸＸ−ＸＸ線に沿う横断面図である。

符号の説明

１ ルーフパネル
２ フロントピラー
３ 窓枠
４ 側部フランジ
５ 底フランジ
３１ ピラーガーニッシュ（複合成形品）
３２ ガーニッシュ本体部（本体部材）
３３ 表面
３４ 裏面
３６ 突出部
３７ 根元部
４０ 取付部
４３ 第１補強リブ
４４ 第２補強リブ
４５ 回避リブ
４６ 第３補強リブ
５０ 第１の縁
５１ 凹溝
５２ 凸条
５３ 縁斜面
５５ 第２の縁
５６ 凹溝
５７ 凸条
５８ 縁斜面
６２ 内向きクッション部（クッション部材）
６５ 外向きクッション部（クッション部材）
７０ 射出成形型
７１ 固定型
７６ 本体型部
８０ 射出ゲート
８５ 射出通路
９１ 可動型
９６ 本体型部
９８、９９ 傾斜ピン
１００ 第１スライド型
１０２ 凸条
１０３ 凹溝
１０４ 型斜面
１０５ 第２スライド型
１０７ 凸条
１０８ 凹溝
１２０、１２５ 成形キャビティ
１３０ 連結流路
１３１ 傾斜案内面

Claims (14)

1. 被取付体へ取り付け可能で、表裏両面と、裏面から突出する突出部と、取り付けられたとき前記被取付体の第１の部分に対向する第１の縁と、前記第１の部分と異なる位置にある第２の部分に対向する第２の縁とを有しかつ硬度が高い材料から長尺状に成形された本体部材と、
   前記本体部材よりも相対的に硬度が低い弾性ポリマー材料から前記本体部材の少なくとも一方の縁に直接に射出成形されて前記縁に接合されるとともに、前記縁に沿って長手方向に延びる細長いクッション部材を一体的に備えた複合成形品の製造方法であって、
   前記本体部材の形状を、前記第１の縁と前記第２の縁の少なくとも一方の縁又は前記少なくとも一方の縁の近傍に横断面が略Ｖ字形の凹溝及び／又は略三角形の凸条をなす縁斜面を長手方向に沿って連続する形状に形成しておき、
   前記クッション部材を成形するために、固定型と、開閉可能な可動型とを有する射出成形型を備え、前記固定型と前記可動型のいずれか一方の本体型部には、前記可動型の開閉動作に連動してその開閉方向と交叉する方向に進退動可能で、前進方向の先端部分に前記本体部材の凹溝及び／又は凸条の反転形状の略三角形の凸条及び／又は略Ｖ字形の凹溝をなす型斜面を有するスライド型を備えた射出成形型装置を用い、前記可動型が開いて前記スライド型が後退しているときに、前記本体部材の裏面側を前記スライド型を備えた側の本体型部にセットする工程と、
   前記可動型を閉じ、前記スライド型を前記本体部材側に向けて前進させて前記スライド型の凸条及び／又は凹溝を前記本体部材の凹溝及び／又は凸条に嵌め合わせつつ前記型斜面を前記縁斜面と接触させ、これら両斜面の接触部分において前記スライド型の前進方向の力を型閉じ方向の力に変換して前記本体部材の裏面を前記本体型部に押し付けると共に前記両本体型部で前記本体部材の表裏両面側から挟んで固定し、前記固定された本体部材と前記各型の型面とで前記クッション部材を成形する成形キャビティを形成する工程と、
   前記成形キャビティに加熱して溶融した弾性ポリマー材料を射出して、クッション部材を成形すると共に、前記射出された弾性ポリマー材料の熱及び／又は圧力により前記本体部材の一方の縁に沿って前記クッション材を一体的に接合する工程、
   を含むことを特徴とする複合成形品の製造方法。
2. 請求項１に記載の複合成形品の製造方法であって、
   本体部材には第１の縁と第２の縁の夫々の縁又はこれらの縁の近傍に横断面が略Ｖ字形の凹溝及び／又は略三角形の凸条を夫々形成しておき、
   固定型と可動型のいずれか一方の本体型部には、前記夫々の凹溝及び／又は凸条に対応する位置にスライド型を配置し、
   前記可動型を閉じるとき前記本体部材を前記本体型部で閉じ方向に押圧すると共に、前記夫々のスライド型で前記型閉じ方向と交叉する両方の方向から押圧することを特徴とする複合成形品の製造方法。
3. 請求項２に記載の複合成形品の製造方法であって、
   夫々のスライド型を前進させる際、夫々のスライド型の先端部の凸条及び／又は凹溝の型斜面を前記本体部材の凹溝及び／又は凸条の縁斜面に摺動させ、前記夫々のスライド型の摺動時にスライド方向の力を型閉じ方向の力に変換して前記本体部材の裏面を型本体部に押し付けて固定することを特徴とする複合成形品の製造方法。
4. 請求項２又は３に記載の複合成形品の製造方法であって、
   本体部材は、硬質の合成樹脂材料からガスアシスト射出成形され内部に長手方向に延びる中空部を成形した成型品を使用し、
   可動型を閉じ、かつ夫々のスライド型を前進させたときに前記中空部を囲む中空壁部に同中空部の中心に向く少なくとも四方向からの力を作用させ、前記中空壁部を弾性変形させて固定することを特徴とする複合成形品の製造方法。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の複合成形品の製造方法であって、
   可動型の開閉方向に平行な線を基準線として、本体部材の凹溝及び／又は凸条の縁斜面と、スライド型の凸条及び／又は凹溝の型斜面の前記基準線に対する交叉角度を鋭角に形成していることを特徴とする複合成形品の製造方法。
6. 請求項５に記載の複合成形品の製造方法であって、
   交叉角度を４５度±２５度の範囲に設定していることを特徴とする複合成形品の製造方法。
7. 被取付体へ取り付け可能で、表裏両面と、裏面から突出する突出部と、取り付けられたとき前記被取付体の第１の部分に対向する第１の縁と、前記第１の部分と異なる位置にある第２の部分に対向する第２の縁とを有しかつ硬度が高い材料から長尺状に成形された本体部材と、
   前記本体部材よりも相対的に硬度が低い弾性ポリマー材料から前記本体部材の少なくとも一方の縁に直接に射出成形されて前記縁に接合されるとともに、前記縁に沿って長手方向に延びる細長いクッション部材を一体的に備えた複合成形品の製造装置であって、
   前記製造装置は、固定型と、開閉可能な可動型とを有する射出成形型を備え、
   前記固定型と前記可動型のいずれか一方の本体型部は、前記可動型が開いているときに、前記本体部材の第１の縁と第２の縁の少なくとも一方の縁又は前記少なくとも一方の縁の近傍に形成された横断面が略Ｖ字形の凹溝及び／又は略三角形の凸条をなす縁斜面が前記可動型の開閉方向に平行な線を基準線としてこの基準線に対して鋭角に交叉するように前記本体部材がセット可能に形成され、
   前記本体部材がセットされる側の本体型部には、前記可動型の開閉動作に連動してその開閉方向と交叉する方向に進退動可能なスライド型が設けられ、
   前記スライド型は、前進方向の先端部分に前記本体型部にセットされた前記本体部材の凹溝及び／又は凸条の反転形状の略三角形の凸条及び／又は略Ｖ字形の凹溝をなす型斜面を有し、
   前記スライド型が前進したとき、前記スライド型の凸条及び／又は凹溝が前記本体部材の凹溝及び／又は凸条に嵌め合わせ可能であり、かつ前記型斜面が前記縁斜面に摺接可能とされ、
   前記可動型が閉じられ、前記スライド型が前進端位置まで前進された状態において、前記本体部材と前記各型の型面によって前記クッション部材を成形する成形キャビティが形成されることを特徴とする複合成形品の製造装置。
8. 請求項７に記載の複合成形品の製造装置であって、
   スライド型は、本体部材がセットされる側の本体型部に対して可動型の開閉方向と交叉する方向の両側に夫々進退動可能に設けられていることを特徴とする複合成形品の製造装置。
9. 請求項７又は８に記載の複合成形品の製造装置であって、
   スライド型の凸条及び／又は凹溝をなす型斜面は平坦面に形成されていることを特徴とする複合成形品の製造装置。
10. 請求項７〜９のいずれか一項に記載の複合成形品の製造装置であって、
    スライド型の凸条及び／又は凹溝をなす型斜面は平坦な平滑面に形成されていることを特徴とする複合成形品の製造装置。
11. 請求項７〜１０のいずれか一項に記載の複合成形品の製造装置であって、
    スライド型は本体型部に設けた傾斜ピンに案内されて可動型の開閉動作に同期して進退されることを特徴とする複合成形品の製造装置。
12. 請求項７〜１０のいずれか一項に記載の複合成形品の製造装置であって、
    スライド型は本体型部に設けた駆動装置によって可動型の開閉動作とは独立して進退制御されることを特徴とする複合成形品の製造装置。
13. 請求項７〜１２のいずれか一項に記載の複合成形品の製造装置であって、
    可動型の開閉方向に平行な線を基準線として、スライド型の凸条及び／又は凹溝の型斜面の前記基準線に対する交叉角度を０度を越え９０度を下回る鋭角に形成していることを特徴とする複合成形品の製造装置。
14. 請求項１３に記載の複合成形品の製造装置であって、
    交叉角度を４５度±２５度の範囲に設定していることを特徴とする複合成形品の製造装置。
    

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