CN113263986A - 车辆的内饰件和具有其的车辆 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种车辆的内饰件和具有其的车辆,该车辆的内饰件包括：本体；多个装饰凸块，多个所述装饰凸块设于所述本体的表面，每个所述装饰凸块的表面设有多个凸起。本发明实施例的车辆的内饰件，通过注塑加工生成的纹理即可得到蒙皮效果，可省去对织物面料的依赖，降低生产成本，减少因为面料经纬向不同拉伸性而造成的不良影响。
Description
技术领域
本发明涉及车辆制造技术领域，具体而言，涉及一种车辆的内饰件和具有所述车辆的内饰件的车辆。
背景技术
相关技术中，车辆的内饰产品为增加精细感知，在原有注塑成型基础上，增加电镀、喷漆、蒙皮包覆等附加工艺来减少视觉、触觉上的塑料感。以A柱上护板为例，行业内均采用PP注塑骨架为内衬，蒙皮包覆作为外观装饰，从而提升质感。但是，因面料纵向、横向的延伸性不同，易出现击穿、渗料、压破、鼓包等问题，且加工工序多、辅料多、重量高、成本高。
发明内容
有鉴于此，本发明旨在提出一种车辆的内饰件，通过注塑加工生成的纹理即可得到蒙皮效果，可省去对织物面料的依赖，降低生产成本，减少因为面料经纬向不同拉伸性而造成的不良影响。
为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
一种车辆的内饰件，所述车辆的内饰件包括：本体；多个装饰凸块，多个所述装饰凸块设于所述本体的表面，每个所述装饰凸块的表面设有多个凸起。
根据本发明实施例的车辆的内饰件，通过注塑加工生成的纹理即可得到蒙皮效果，可省去对织物面料的依赖，降低生产成本，减少因为面料经纬向不同拉伸性而造成的不良影响。
另外，根据本发明上述实施例的车辆的内饰件还可以具有如下附加的技术特征：
根据本发明的一些实施例，所述装饰凸块的横截面由靠近所述本体的一侧至远离所述本体的一侧逐渐减小。
根据本发明的一些实施例，所述装饰凸块包括第一凸块和第二凸块，所述第一凸块的高度大于所述第二凸块的高度，其中，所述第一凸块的高度大于或等于250um，所述第二凸块的高度大于或等于150um。
根据本发明的一些实施例，所述本体的表面包括第一区域和第二区域，所述第一凸块设于所述第一区域内，所述第二凸块设于所述第二区域内。
根据本发明的一些实施例，多个所述凸起在所述装饰凸块的表面间隔设置。
根据本发明的一些实施例，多个所述凸起分为多个凸起组，多个所述凸起组沿所述装饰凸块的周向均布。
根据本发明的一些实施例，所述凸起的表面具有沿所述凸起的高度方向设置的多个台阶部，多个所述台阶部中每个所述台阶部的横截面积由下至上逐渐减小。
根据本发明的一些实施例，所述内饰件由复合材料注塑成型，所述复合材料包括塑料基体和颜料。
根据本发明的一些实施例，所述塑料基体为聚丙烯，所述颜料为碳纤维。
根据本发明的一些实施例，所述内饰件为车辆的A柱上护板，所述内饰件具有多个卡扣座支撑筋，所述卡扣座支撑筋的厚度大于0.6mm且小于1mm，所述卡扣座支撑筋的高度大于20mm且小于30mm。
根据本发明的一些实施例，所述内饰件还具有侧沿翻边，所述侧沿翻边具有多个防拉筋，所述防拉筋的宽度大于0.5mm且小于1.5mm，所述防拉筋的高度大于0.5mm且小于1.5mm，相邻两个所述防拉筋之间的距离大于5mm且小于15mm。
相对于现有技术，本发明所述的车辆的内饰件具有以下优势：
本发明所述的车辆的内饰件，通过注塑加工生成的纹理即可得到蒙皮效果，可省去对织物面料的依赖，降低生产成本，减少因为面料经纬向不同拉伸性而造成的不良影响。
本发明的另一个目的在于提出一种车辆，以使所述车辆具有成本低、生产效率高和重量就轻量化等优点。
为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
一种车辆，包括上述的车辆的内饰件。所述车辆与上述车辆的内饰件相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
附图说明
构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1是根据本发明一些实施例的车辆的内饰件的结构示意图。
图2是根据本发明另一些实施例的车辆的内饰件的结构示意图。
图3是根据本发明实施例的车辆的内饰件的剖视图。
图4是根据本发明实施例的车辆的内饰件的局部剖视图。
附图标记：本体100、装饰凸块200、凸起210、台阶部211、第一凸块220、第二凸块230。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面将参考图1-图4并结合实施例来详细说明本发明。
参照图1-图4所示，根据本发明实施例的车辆的内饰件包括本体100和多个装饰凸块200。
这里需要理解的是，内饰件可以是车辆A柱上护板，采用PP和碳纤维注塑加工成型。
在一些实施例中，多个装饰凸块200设于本体100的表面，每个装饰凸块200的表面设有多个凸起210，内饰件为一体成型件。也就是说，内饰件的外表面加工有很多的装饰凸块200，在每个装饰凸块200的表面又加工有多个凸起210，内饰件可以采用注塑成型的方式生产制造。这样便于在内饰件的表面形成纹理结构，实现仿植绒的效果，减少视觉、触觉上的塑料感，提升内饰件的质感，提高用户的使用舒适性。也就是说，本发明的内饰件的表面具有柔软的感觉且光泽度低，同时内饰件能够耐划伤、防污染、易清洁。
并且，相比在注塑成型的基础上增加电镀、喷漆、蒙皮包覆等附加工艺成型内饰件的方式，例如在低压注塑成型过程中将面料加入到注塑工序中生产内饰件时，使用的面料是底层无纺布+泡沫层+表面面料层，使用很小的注射压力(300-600Bar)，将针织面料加入到注塑工序中，形成蒙皮的内饰件。由此，面料受到模具的压缩与熔融塑料的挤压，面料纵向、横向的延伸性不同，反映到内饰件成品上的现象也就不同，因而面料的特性对产品的质量有着很大的影响，易出现击穿、渗料、压破、鼓包等问题。特别是，内饰件的尖角处容易出现击穿，尖角处分型面配合有间隙，当料量或速度增加后熔融塑料从间隙里面穿透出来；内饰件的转角处容易出现渗料，渗料部位浇口温度过高，模具温度过高，渗料部位浇口料量控制过多。而且，通常低压注塑模使用的模具温度偏低(10～15℃)，如果防锈措施做的不好，会在压面料框、滑块分型面产生锈斑，生产时对面料的压紧作用过剩，面料的延展性有限，从而将面料压破。低压注塑设计为倒装模，浇口全部设计为点浇口，其中主浇口位置冲击最强，织物受力下形变量最大，极易形成凸起210鼓包。低压注塑产品工序多(蒙皮抓取—材料注塑—边缘切边—边缘焊接—包边)、辅料多(注塑粒子、蒙皮)、重量高、人员多，在成本上存在较大劣势。本发明的内饰件通过在本体100的表面设置合理的纹理结构，直接通过注塑成型进行生产加工，可以避免在生产过程中出现上述的问题。
因此，根据本发明实施例的车辆的内饰件，通过直接注塑成型，即可在内饰件的表面加工生成纹理，得到蒙皮效果，可省去对织物面料的依赖，降低生产成本，减少因为面料经纬向不同拉伸性而造成的不良影响。
下面参考附图描述根据本发明具体实施例的车辆的内饰件。
在本发明的一些具体实施例中，参照图1-图4所示，根据本发明实施例的车辆的内饰件包括本体100和多个装饰凸块200。
在本发明的一些实施例中，如图3所示，装饰凸块200的横截面由靠近本体100的一侧至远离本体100的一侧逐渐减小。这样不仅便于采用注塑的方式生产内饰件，实现内饰件的正常脱模，而且便于形成合适的纹理图案，以形成适宜的反光效果，便于在内饰件的表面形成仿植绒的效果。
可选地，装饰凸块200在本体100表面可以形成一种立体几何仿布纹(布基纹)，装饰凸块200形成为菱形六边形结构。
在本发明的一些实施例中，如图1和图2所示，装饰凸块200包括第一凸块220和第二凸块230，第一凸块220的高度大于第二凸块230的高度，其中，第一凸块220的高度大于或等于250um，第二凸块230的高度大于或等于150um。例如，第一凸块220和第二凸块230均为棱锥形结构，第一凸块220与第二凸块230在与本体100表面相连的一端的尺寸相等，第二凸块230的高度小于第一凸块220的高度。这样可以形成两种具有不同性能的装饰凸块200，从而可以在内饰件上形成具有两种不能性能的区域，例如可以在内饰件上朝向用户的一侧表面加工第一凸块220，在其他区域加工第二凸块230。这样既可以保证内饰件的装饰效果，又可以保证内饰件的结构强度，便于内饰件的加工制造、安装设置，提高内饰件的使用性能。
在一些具体实施例中，本体100的表面包括第一区域和第二区域，第一凸块220设于第一区域内，第二凸块230设于第二区域内。也就是说，本体100的外表面可以根据功能不同划分为第一区域和第二区域，在第一区域内设置第一凸块220，保证内饰件的装饰效果，在第二区域内设置第二凸块230，保证内饰件的生产制备和安装设置。
举例而言，内饰件为车辆A柱上护板，A面定义为第一区域，在A面区域内加工第一凸块220，第一凸块220的高度≥250um，即A面皮纹深度≥250um，A面的表面高度差凸显质感。在B面区域内加工第二凸块230，第二凸块230的高度≥150um，即B面皮纹深度≥150um，且在B面的边缘10mm的范围内，对皮纹进一步弱化，将第二凸块230的高度降低到＜60um，防止内饰件拉伤。
在本发明的一些实施例中，如图3所示，多个凸起210在装饰凸块200的表面间隔设置。这样可以增加内饰件表面的纹理形状的复杂性，提高仿植绒的效果。
在一些具体实施例中，多个凸起210分为多个凸起组，每个凸起组中的多个凸起210沿装饰凸块200的高度方向间隔排布，多个凸起组沿装饰凸块200的周向均布。这样便于在内饰件的表面形成均匀的纹理效果。
在本发明的一些实施例中，如图4所示，凸起210的表面具有沿凸起210的高度方向设置的多个台阶部211，多个台阶部211中每个台阶部211的横截面积由下至上逐渐减小。这样可以使每个凸起210都具有多层次的结构，实现多层次的纹理效果。
在本发明的一些实施例中，内饰件由复合材料注塑成型，复合材料包括塑料基体和颜料。这里需要理解的是，塑料基体可以根据使用要求进行选择，例如塑料基体选择聚丙烯等可塑性塑料，颜料中至少包括碳纤维，在此基础上根据内饰件外观颜色的需求，还可以添加对应颜色的色母。也就是说，本发明的内饰件，对注塑原材料配方进行改性，并对注塑模具尤其是皮纹纹路进行特定，辅助工艺、内饰件B面结构匹配，实现注塑纹理即得到蒙皮效果。注塑一体化可省去对织物面料的依赖，减少因为面料经纬向不同拉伸性而对内饰件造成不良影响。
在一些具体实施例中，塑料基体为聚丙烯，颜料为碳纤维。这样通过在装饰件表面设计纹理结构，且在传统聚丙烯树脂中加入特殊的颜料(碳纤维)，打破传统车内颜色设计，使材料呈现出低光泽，降低塑料的质感，提高内饰件表面仿植绒的效果，满足了“绿色环保”、“美观时尚”的市场趋势。
可选地，浮点材料主要分为天然植物纤维点与合成纤维点两种，以无机物为载体，沸点300℃左右；物料形态：散装纤维；线密度18Denier，长度0.5mm，相对密度1.12g/㎝3。
可选地，塑料基体的原料物性：可根据不同产品使用要求，调整聚丙烯基料进而得到所需满足产品要求物性；
在本发明的可选实施例中，内饰件为车辆的A柱上护板，内饰件具有多个卡扣座支撑筋，卡扣座支撑筋的厚度大于0.6mm且小于1mm，卡扣座支撑筋的高度大于20mm且小于30mm。具体而言，内饰件的B面设有卡扣座支撑筋，且卡扣座支撑筋至少设置两条，并与内饰件的侧沿连通，卡扣座支撑筋的厚度可以为0.8mm、高度可以为25mm。这样可以增加内饰件的结构强度，便于内饰件进行注塑生产，便于内饰件的装配设置。
在一些具体示例中，内饰件还具有侧沿翻边，侧沿翻边具有多个防拉筋，防拉筋的宽度大于0.5mm且小于1.5mm，防拉筋的高度大于0.5mm且小于1.5mm，相邻两个防拉筋之间的距离大于5mm且小于15mm。具体而言，内饰板的B面具有与挡风玻璃及胶条搭接的侧沿翻边，侧沿翻边的背部全部增加防拉筋，防拉筋的宽度可以为1mm、高度可以为0.8mm，相邻两个防拉筋之间的间隔可以为10mm。
在本发明的一些实施例中，内饰件采用注塑成型加工，浇口设计为顺序射胶，模具正装，中间主浇口设计为侧浇口(便于填充，减轻虎皮纹)，尺寸25mm宽、1.5mm厚，两侧浇口设计为牛角浇口(免修料把)，尺寸15mm宽、0.8mm厚，由中间向两侧依次填充。模具的前模为定模、后模为动模，前模皮纹面使用50℃模温机，后模顶出侧使用20℃冷水，防止内饰件粘定模，出现开模拉伤问题。
当采用聚丙烯复合材料时，温度(料管、热流道)设定220±10℃，填充速度使用中速设定60±10％，注射压力使用中压设定85±10bar，背压采取较低(防止分解)设定5±2bar。
本发明的内饰件，在内饰件的表面注塑成型纹理结构即实现蒙皮包覆效果，降低内饰件的塑料感，提升用户精细感知。且成型方式简单，所需辅件仅为塑料基材和颜料，省去蒙皮等直接辅材，简化后续包边切边工序，节拍提升5-10s单件。价格成本优势明显，在外观效果损失不大或基本无差异的前提下，价格低减约200％。内饰件表面无织物类蒙皮附着，新增售后使用过程防污染、易清洁功能。同时，生产时由低压注塑变为普通注塑，人员由低压注塑4人减少至1人作业，节省人员数量。
根据本发明另一方面实施例的车辆，包括上述实施例的车辆的内饰件。
根据本发明实施例的车辆，由于根据本发明上述实施例的车辆的内饰件具有上述技术效果，因此，根据本发明实施例的车辆也具有相应的技术效果，即内饰件上通过注塑加工生成的纹理即可得到蒙皮效果，可省去对织物面料的依赖，降低生产成本，减少因为面料经纬向不同拉伸性而造成的不良影响。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (12)
1.一种车辆的内饰件，其特征在于，所述内饰件包括：
本体(100)；
多个装饰凸块(200)，多个所述装饰凸块(200)设于所述本体(100)的表面，每个所述装饰凸块(200)的表面设有多个凸起(210)。
2.根据权利要求1所述的车辆的内饰件，其特征在于，所述装饰凸块(200)的横截面由靠近所述本体(100)的一侧至远离所述本体(100)的一侧逐渐减小。
3.根据权利要求1所述的车辆的内饰件，其特征在于，所述装饰凸块(200)包括第一凸块(220)和第二凸块(230)，所述第一凸块(220)的高度大于所述第二凸块(230)的高度，其中，所述第一凸块(220)的高度大于或等于250um，所述第二凸块(230)的高度大于或等于150um。
4.根据权利要求3所述的车辆的内饰件，其特征在于，所述本体(100)的表面包括第一区域和第二区域，所述第一凸块(220)设于所述第一区域内，所述第二凸块(230)设于所述第二区域内。
5.根据权利要求1所述的车辆的内饰件，其特征在于，多个所述凸起(210)在所述装饰凸块(200)的表面间隔设置。
6.根据权利要求5所述的车辆的内饰件，其特征在于，多个所述凸起(210)分为多个凸起(210)组，多个所述凸起(210)组沿所述装饰凸块(200)的周向均布。
7.根据权利要求1所述的车辆的内饰件，其特征在于，所述凸起(210)的表面具有沿所述凸起(210)的高度方向设置的多个台阶部(211)，多个所述台阶部(211)中每个所述台阶部(211)的横截面积由下至上逐渐减小。
8.根据权利要求1所述的车辆的内饰件，其特征在于，所述内饰件由复合材料注塑成型，所述复合材料包括塑料基体和颜料。
9.根据权利要求8所述的车辆的内饰件，其特征在于，所述塑料基体为聚丙烯，所述颜料为碳纤维。
10.根据权利要求1所述的车辆的内饰件，其特征在于，所述内饰件为车辆的A柱上护板，所述内饰件具有多个卡扣座支撑筋，所述卡扣座支撑筋的厚度大于0.6mm且小于1mm，所述卡扣座支撑筋的高度大于20mm且小于30mm。
11.根据权利要求10所述的车辆的内饰件，其特征在于，所述内饰件还具有侧沿翻边，所述侧沿翻边具有多个防拉筋，所述防拉筋的宽度大于0.5mm且小于1.5mm，所述防拉筋的高度大于0.5mm且小于1.5mm，相邻两个所述防拉筋之间的距离大于5mm且小于15mm。
12.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-11中任一项所述的车辆的内饰件。
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