JP2020061463A

JP2020061463A - ウェーハの加工方法

Info

Publication number: JP2020061463A
Application number: JP2018191711A
Authority: JP
Inventors: 美玲樋田; Yoshitama Toida
Original assignee: Disco Abrasive Systems Ltd
Current assignee: Disco Corp
Priority date: 2018-10-10
Filing date: 2018-10-10
Publication date: 2020-04-16

Abstract

【課題】コストを抑制しながらもプラズマエッチングを行うことができるウェーハの加工方法を提供すること。【解決手段】ウェーハの加工方法は、表面に複数のデバイスが形成されたウェーハを分割する方法である。ウェーハの加工方法は、ウェーハの表面の機能層側に粘着テープを配設する樹脂シート配設ステップＳＴ１と、ウェーハの裏面に切削溝を分割予定ラインに沿って形成する切削ステップＳＴ２と、ウェーハの裏面側にプラズマ化したエッチングガスを供給し、基板を分割するプラズマエッチングステップＳＴ３と、ウェーハの裏面側からレーザー光線を切削溝の底に照射し機能層を切断する機能層切断ステップＳＴ４と、機能層切断ステップＳＴ４の実施後、ウェーハの裏面に粘着テープを貼着した後、樹脂シートを剥離する貼り替えステップＳＴ６とを備える。【選択図】図２

Description

本発明は、ウェーハの加工方法、特にプラズマダイシングに関する。

シリコン基板等からなる半導体ウェーハは、個々のデバイスチップに分割するため、切削ブレードやレーザー光線を用いた加工方法が適用されることが知られている。これらの加工方法は、分割予定ライン（ストリート）を１本ずつ加工してウェーハをデバイスチップに分割する。近年の電子機器の小型化からデバイスチップの軽薄短小化、コスト削減が進み、サイズが従来のように１０ｍｍを超えるようなデバイスチップから２ｍｍ以下のようなサイズの小さなデバイスチップが数多く生産されている。サイズの小さなデバイスチップを製造する場合、１枚のウェーハに対する分割予定ラインの数が激増し、１ラインずつの加工では加工時間も長くなってしまう。

そこで、ウェーハの分割予定ライン全てを一括で加工するプラズマダイシングという手法が開発されている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１に示されたプラズマダイシングは、マスクによって遮蔽された領域以外をプラズマエッチングによって除去し、ウェーハ単位で加工を実施するため、分割予定ラインの本数が多くなっても加工時間が劇的に長くなることがないという効果がある。

しかしながら、特許文献１に示されたプラズマダイシングは、エッチングによって除去する領域のみを正確に露出させるために、それぞれのウェーハの分割予定ラインにあった精密なマスクを準備する必要がある（例えば、特許文献２及び特許文献３参照）。

特開２００６−１１４８２５号公報特開２０１３−０５５１２０号公報特開２０１４−１９９８３３号公報

しかしながら、特に、特許文献２及び特許文献３に示されたマスクは、製造コスト及び製造工数の抑制、マスクを位置合わせする技術の確立など、切削加工等に比べてコストが高く難易度の高い課題が残されていた。

更に、近年では、デバイスが形成された表面に粘着テープを貼着して研削した後、粘着テープを剥離すると、粘着層の残渣がデバイスに付着する事が問題となる場合がある。

本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、コストを抑制しながらもプラズマエッチングを行うことができるウェーハの加工方法を提供することである。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明のウェーハの加工方法は、基板の表面に積層された機能層によって複数のデバイスが形成されたウェーハを、該複数のデバイスを区画する分割予定ラインに沿って分割するウェーハの加工方法であって、粘着層の無い樹脂シートを加熱しながらウェーハの表面に貼着し、該ウェーハの表面を覆う樹脂シート配設ステップと、該ウェーハの該樹脂シート側を切削装置のチャックテーブルで保持し、該ウェーハの裏面に切削ブレードを切り込ませ、該機能層に至らない深さの切削溝を該分割予定ラインに沿って該基板に形成する切削ステップと、該ウェーハの該樹脂シート側をプラズマ装置のチャックテーブルで保持し、該ウェーハの裏面側にプラズマ化したガスを供給し、該切削溝の底に残存する基板をエッチングして除去し、該基板を該分割予定ラインに沿って分割するプラズマエッチングステップと、ウェーハの裏面側からレーザー光線の集光点をエッチングした該切削溝の底に位置づけて照射し、該機能層を切断する機能層切断ステップとを備えることを特徴とする。

前記ウェーハの加工方法において、該機能層切断ステップの実施後、該ウェーハの裏面に粘着テープを貼着した後、該樹脂シートを剥離する貼り替えステップと、を備えても良い。

前記ウェーハの加工方法において、該プラズマエッチングステップの前に、ウェーハの裏面を予め研削する予備研削ステップと、を備えても良い。

前記ウェーハの加工方法において、該プラズマエッチングステップの後に、ウェーハの裏面を研削する研削ステップと、を備えても良い。

本願発明のウェーハの加工方法は、コストを抑制しながらもプラズマエッチングを行うことができるという効果を奏する。

図１は、実施形態１に係るウェーハの加工方法の加工対象のウェーハの一例を示す斜視図である。図２は、実施形態１に係るウェーハの加工方法の流れを示すフローチャートである。図３は、図２に示されたウェーハの加工方法の樹脂シート配設ステップを示す断面図である。図４は、図２に示されたウェーハの加工方法の樹脂シート配設ステップ後のウェーハの斜視図である。図５は、図２に示されたウェーハの加工方法の切削ステップを一部断面で示す側面図である。図６は、図２に示されたウェーハの加工方法の切削ステップ後のウェーハの要部の断面図である。図７は、図２に示されたウェーハの加工方法のプラズマエッチングステップで用いられるプラズマ装置の構成を示す断面図である。図８は、図２に示されたウェーハの加工方法のプラズマエッチングステップ後のウェーハの要部の断面図である。図９は、図２に示されたウェーハの加工方法の機能層切断ステップを示す断面図である。図１０は、図２に示されたウェーハの加工方法の機能層切断ステップ後のウェーハの要部の断面図である。図１１は、図２に示されたウェーハの加工方法の研削ステップを示す側断面図である。図１２は、図２に示されたウェーハの加工方法の貼り替えステップのウェーハの裏面に粘着テープを貼着する状態を示す断面図である。図１３は、図２に示されたウェーハの加工方法の貼り替えステップの樹脂シートを剥離する状態を示す断面図である。図１４は、実施形態２に係るウェーハの加工方法の流れを示すフローチャートである。図１５は、図１４に示されたウェーハの加工方法の予備研削ステップを示す側断面図である。図１６は、図１４に示されたウェーハの加工方法の予備研削ステップ後のウェーハの要部の断面図である。

本発明を実施するための形態（実施形態）につき、図面を参照しつつ詳細に説明する。以下の実施形態に記載した内容により本発明が限定されるものではない。また、以下に記載した構成要素には、当業者が容易に想定できるもの、実質的に同一のものが含まれる。さらに、以下に記載した構成は適宜組み合わせることが可能である。また、本発明の要旨を逸脱しない範囲で構成の種々の省略、置換又は変更を行うことができる。

〔実施形態１〕
本発明の実施形態１に係るウェーハの加工方法を図面に基づいて説明する。図１は、実施形態１に係るウェーハの加工方法の加工対象のウェーハの一例を示す斜視図である。図２は、実施形態１に係るウェーハの加工方法の流れを示すフローチャートである。

実施形態１に係るウェーハの加工方法は、図１に示すウェーハ１の加工方法である。実施形態１では、ウェーハ１は、シリコン、サファイア、又はガリウムヒ素などを基板２とする円板状の半導体ウェーハや光デバイスウェーハである。ウェーハ１は、図１に示すように、基板２の表面３に積層された機能層４によって複数のデバイス５が形成されている。機能層４は、ＳｉＯＦ、ＢＳＧ（ＳｉＯＢ）等の無機物系の膜やポリイミド系、パリレン系等のポリマー膜である有機物系の膜からなる低誘電率絶縁体被膜（Ｌｏｗ−ｋ膜）を含む。

デバイス５は、表面３の交差する複数の分割予定ライン６で区画された各領域にそれぞれ形成されている。即ち、分割予定ライン６は、複数のデバイス５を区画するものである。デバイス５を構成する回路は、機能層４により形成されている。なお、実施形態１において、デバイス５は、切削加工によりウェーハ１から分割されるデバイスよりも小型であり、例えば、１ｍｍ×１ｍｍ程度の大きさであり、プラズマエッチング（プラズマダイシングともいう）により個々に分割されるのに好適なものである。また、ウェーハ１は、分割予定ライン６の少なくとも一部において、機能層４側に図示しない金属膜とＴＥＧ（Test Element Group）とのうち少なくとも一方が形成されている。ＴＥＧは、デバイス５に発生する設計上や製造上の問題を見つけ出すための評価用の素子である。

実施形態１に係るウェーハの加工方法は、ウェーハ１を分割予定ライン６に沿って個々のデバイス５に分割するとともに、デバイス５を仕上がり厚さ１００まで薄化する方法である。ウェーハの加工方法は、図２に示すように、樹脂シート配設ステップＳＴ１と、切削ステップＳＴ２と、プラズマエッチングステップＳＴ３と、機能層切断ステップＳＴ４と、研削ステップＳＴ５と、貼り換えステップＳＴ６とを備える。

（樹脂シート配設ステップ）
図３は、図２に示されたウェーハの加工方法の樹脂シート配設ステップを示す断面図である。図４は、図２に示されたウェーハの加工方法の樹脂シート配設ステップ後のウェーハの斜視図である。

樹脂シート配設ステップＳＴ１は、粘着層の無い樹脂シート２００を加熱しながらウェーハ１の機能層４の表面に貼着し、ウェーハ１の機能層４の表面を樹脂シート２００で覆うステップである。実施形態１において、樹脂シート配設ステップＳＴ１は、図３に示すように、ウェーハ１を配設装置７０の真空チャンバ７１内に挿入して、加熱テーブル７２に裏面７側を保持し、ウェーハ１よりも大径でかつ粘着層の無い樹脂シート２００をウェーハ１の機能層４側に重ねるとともに、樹脂シート２００上にローラ７３を配置する。ローラ７３は、軸心回りに回転自在に設けられているとともに、軸心が水平方向に沿って配置され、水平方向と平行でかつ軸心に直交する方向に沿って移動自在に設けられている。また、樹脂シート２００は、非粘着性の合成樹脂からなる基材層２００−１のみで構成されている。なお、実施形態１において、樹脂シート２００の基材層２００−１を構成する合成樹脂は、ＰＯ（ポリオレフィン：Polyolefin）やＰＥＴ（Polyethylene Terephthalate）であるが、本明細書では、これらに限定されない。また、樹脂シート配設ステップＳＴ１では、配設装置７０が、樹脂シート２００で真空チャンバ７１内を加熱テーブル７２寄りの第１室７１１と、加熱テーブル７２から離れた側の第２室７１２とに区画する。

樹脂シート配設ステップＳＴ１では、配設装置７０が、加熱テーブル７２内の加熱ユニット７４を作動してウェーハ１を介して樹脂シート２００を加熱するとともに、第１室排気口７５を通して、第１室７１１内を排気し、第２室給気口７６を通して第２室７１２内に給気する。樹脂シート配設ステップＳＴ１では、配設装置７０が、ローラ７３で樹脂シート２００をウェーハ１の機能層４に押し付けるとともに、ローラ７３をウェーハ１の全体に亘って水平方向に沿って移動させて、樹脂シート２００をウェーハ１の機能層４の表面に密着させて、ウェーハ１の機能層４の表面に貼着する。実施形態１において、樹脂シート配設ステップＳＴ１では、配設装置７０は、例えば図３中の点線で示す位置から実線で示す位置に向かって水平方向に沿ってローラ７３を移動させて、樹脂シート２００をウェーハ１の機能層４の表面に貼着する。

樹脂シート配設ステップＳＴ１では、配設装置７０が、樹脂シート２００のウェーハ１の機能層４の表面への貼着を完了すると、第１室給気口７７を通して第１室７１１内に給気し、第２室排気口７８を通して第２室７１２内を排気して、樹脂シート２００が貼着されたウェーハ１の真空チャンバ７１外に排出する。また、実施形態１において、樹脂シート配設ステップＳＴ１では、図４に示すように、樹脂シート２００の外周縁に接着剤を塗布して環状フレーム２０１を貼着する。ウェーハの加工方法は、ウェーハ１の機能層４の表面に樹脂シート２００を貼着すると、切削ステップＳＴ２に進む。

（切削ステップ）
図５は、図２に示されたウェーハの加工方法の切削ステップを一部断面で示す側面図である。図６は、図２に示されたウェーハの加工方法の切削ステップ後のウェーハの要部の断面図である。

切削ステップＳＴ２は、ウェーハ１の樹脂シート２００側を図５に示す切削装置１０のチャックテーブル１３の保持面１４で吸引保持し、ウェーハ１の基板２の裏面７に切削装置１０の切削ブレード１２を切り込ませ、機能層４に至らない深さの切削溝３００を分割予定ライン６に沿って基板２に形成するステップである。実施形態１において、切削ステップＳＴ２では、図５に示すように、切削ユニット１１を１つ備えた切削装置１０のチャックテーブル１３の保持面１４に樹脂シート２００を介してウェーハ１の機能層４側を吸引保持する。切削ステップＳＴ２では、切削装置１０の図示しない赤外線カメラがウェーハ１の裏面７を撮像して分割予定ライン６を検出し、ウェーハ１と各切削ユニット１１の切削ブレード１２との位置合わせを行なうアライメントを遂行する。

切削ステップＳＴ２では、切削装置１０は、ウェーハ１と切削ユニット１１の切削ブレード１２とを分割予定ライン６に沿って相対的に移動させながら切削ブレード１２を裏面７から基板２の厚みの中央まで切り込ませて、ウェーハ１の裏面７側に機能層４に至らない深さの切削溝３００を形成する。

切削ステップＳＴ２では、切削装置１０は、ウェーハ１の裏面７側に機能層４に至らない深さの切削溝３００を形成して、切削溝３００の底３０１に基板２の母材を残存させる。ウェーハの加工方法は、図４に示すように、ウェーハ１の全ての分割予定ライン６の裏面７側に切削溝３００を形成すると、プラズマエッチングステップＳＴ３に進む。なお、実施形態１において、切削ステップＳＴ２では、ウェーハ１を１枚の切削ブレード１２で切削する所謂シングルカットを実施したが、本発明は、ウェーハ１を太い切削ブレードで切削した後に、細い切削ブレードで切削する所謂ステップカットを実施しても良い。

（プラズマエッチングステップ）
図７は、図２に示されたウェーハの加工方法のプラズマエッチングステップで用いられるプラズマ装置の構成を示す断面図である。図８は、図２に示されたウェーハの加工方法のプラズマエッチングステップ後のウェーハの要部の断面図である。

プラズマエッチングステップＳＴ３は、ウェーハ１の樹脂シート２００側を図７に示すプラズマ装置２０のプラズマエッチングチャンバー２５内のチャックテーブル２１で保持し、ウェーハ１の裏面７側にプラズマ化したエッチングガスを供給し、切削溝３００の底３０１（図６に示す）に残存する基板２をエッチングして除去し、基板２を分割予定ライン６に沿って分割するステップである。プラズマエッチングステップＳＴ３は、ウェーハ１の基板２をプラズマダイシングするステップである。

プラズマエッチングステップＳＴ３では、プラズマ装置２０の制御ユニット２２が、ゲート作動ユニット２３を作動してゲート２４を図７中の下方に移動させ、プラズマエッチングチャンバー２５の開口２６を開ける。次に、図示しない搬出入手段によって切削ステップＳＴ２が実施されたウェーハ１を開口２６を通してプラズマエッチングチャンバー２５内の密閉空間２７に搬送し、下部電極２８を構成する被加工物保持部２９のチャックテーブル２１（静電チャック、ＥＳＣ：Electrostatic chuck）上に樹脂シート２００を介してウェーハ１の機能層４側を載置する。このとき、制御ユニット２２は、昇降駆動ユニット３０を作動して上部電極３１を上昇させておく。制御ユニット２２は、被加工物保持部２９内に設けられた電極３２，３３に電力を印加してチャックテーブル２１上にウェーハ１を吸着保持する。

制御ユニット２２は、ゲート作動ユニット２３を作動してゲート２４を上方に移動させ、プラズマエッチングチャンバー２５の開口２６を閉じる。制御ユニット２２は、昇降駆動ユニット３０を作動して上部電極３１を下降させ、上部電極３１を構成するガス噴出部３４の下面と下部電極２８を構成するチャックテーブル２１に保持されたウェーハ１との間の距離をプラズマエッチング処理に適した所定の電極間距離に位置付ける。

制御ユニット２２は、ガス排出ユニット３５を作動してプラズマエッチングチャンバー２５内の密閉空間２７を真空排気して、密閉空間２７の圧力を所定の圧力に維持するとともに、冷媒供給ユニット３６を作動させて下部電極２８内に設けられた冷媒導入通路３７、冷却通路３８及び冷媒排出通路３９に冷媒であるヘリウムガスを循環させて、下部電極２８の異常昇温を抑制する。

次に、制御ユニット２２は、ガス供給ユニット４０を作動しエッチングガスを上部電極３１の複数の噴出口４１から下部電極２８のチャックテーブル２１上に保持されたウェーハ１に向けて噴出するとともに、エッチングガスを供給した状態で、高周波電源４２から上部電極３１にプラズマを作り維持する高周波電力を印加し、高周波電源４２から下部電極２８にイオンを引き込むための高周波電力を印加する。これにより、下部電極２８と上部電極３１との間の空間にプラズマ化されたエッチングガスが発生し、このプラズマ化されたエッチングガスがウェーハ１に引き込まれて、ウェーハ１の裏面７、切削溝３００の内面及び底３０１をエッチングして、切削溝３００を基板２の表面３に向かって進行させる。

なお、実施形態１では、基板２がシリコンで構成される場合、エッチングガスとして、ＳＦ_６、Ｃ_４Ｆ_８又はＣＦ_４等を用いるが、エッチングガスは、これらに限定されない。

プラズマエッチングステップＳＴ３では、制御ユニット２２は、切削溝３００の深さ即ちウェーハ１の厚さに応じて、ウェーハ１をプラズマエッチングする所定時間が予め設定されている。プラズマエッチングステップＳＴ３において、所定時間、プラズマエッチングされたウェーハ１は、図８に示すように、裏面７全体がエッチングされて、厚さ１０１分薄化されている。また、所定時間、プラズマエッチングされたウェーハ１は、図８に示すように、切削溝３００の底３０１に残存する基板２がエッチングされ除去され、切削溝３００が機能層４に到達している。ウェーハ１は、基板２が切削溝３００により分割され、切削溝３００内に機能層４が露出して、切削溝３００の底に機能層４が残っている。また、実施形態１において、プラズマエッチングステップＳＴ３において形成される切削溝３００は、裏面７から表面３に向かうにしたがって幅が徐々に狭く形成されている。

ウェーハの加工方法は、プラズマエッチングステップＳＴ３において、所定時間、プラズマエッチングを行うと、機能層切断ステップＳＴ４に進む。なお、図８は、プラズマエッチングステップＳＴ３後のウェーハ１が切削溝３００の底の基板２が除去されている例を示しているが、本発明では、切削溝３００の底３０１に僅かに基板２が残っていても良い。また、本発明のウェーハの加工方法は、プラズマエッチングステップＳＴ３において、ウェーハ１の裏面７全体をエッチングするとともに切削溝３００を基板２の表面３に向かって進行させるエッチングステップと、エッチングステップに次いでウェーハ１の裏面７、切削溝３００の内面及び底３０１に被膜を堆積させる被膜堆積ステップとを交互に繰り返す、所謂ボッシュ法でウェーハ１をプラズマエッチングしても良い。

（機能層切断ステップ）
図９は、図２に示されたウェーハの加工方法の機能層切断ステップを示す断面図である。図１０は、図２に示されたウェーハの加工方法の機能層切断ステップ後のウェーハの要部の断面図である。

機能層切断ステップＳＴ４は、プラズマエッチングステップＳＴ３を実施した後、ウェーハ１の裏面７側から図９に示すレーザー加工装置５０が機能層４に対して吸収性を有する波長のレーザー光線５１の集光点５１−１をエッチングした切削溝３００の底の機能層４に位置づけて照射し、機能層４を切削溝３００に沿って切断するステップである。

機能層切断ステップＳＴ４では、レーザー加工装置５０が、チャックテーブルに樹脂シート２００を介してウェーハ１の機能層４側を保持し、図９に示すように、レーザー光線照射ユニット５２とチャックテーブルとを分割予定ライン６に沿って相対的に移動させながらレーザー光線照射ユニット５２から機能層４に対して吸収性を有する波長（例えば、３５５ｎｍ）のレーザー光線５１の集光点５１−１を切削溝３００の底に露出した機能層４に設定して、レーザー光線５１を機能層４に照射する。機能層切断ステップＳＴ４では、各分割予定ライン６において、切削溝３００の底で露出した機能層４にアブレーション加工を施して、切削溝３００の底で露出した機能層４を切断して、ウェーハ１を個々のデバイス５に分割する。なお、機能層切断ステップＳＴ４では、図示しない分割予定ライン６に形成された金属膜やＴＥＧも分割する。ウェーハの加工方法は、図１０に示すように、全ての分割予定ライン６において切削溝３００の底で露出した機能層４を分割すると、研削ステップＳＴ５に進む。

（研削ステップ）
図１１は、図２に示されたウェーハの加工方法の研削ステップを示す側断面図である。研削ステップＳＴ５は、プラズマエッチングステップＳＴ３、及び機能層切断ステップＳＴ４の後に、ウェーハ１の裏面７を研削してウェーハ１を仕上がり厚さ１００にするステップである。

研削ステップＳＴ５では、研削装置６０が、チャックテーブル６１の保持面６２に樹脂シート２００を介してウェーハ１の機能層４側を吸引保持する。研削ステップＳＴ５では、図１１に示すように、スピンドル６３により仕上げ研削用の研削ホイール６４を回転しかつチャックテーブル６１を軸心回りに回転しながら研削水を供給するとともに、仕上げ研削用砥石６５をチャックテーブル６１に所定の送り速度で近づけることによって、仕上げ研削用砥石６５でウェーハ１即ちデバイス５の裏面７を仕上げ研削する。研削ステップＳＴ５では、仕上がり厚さ１００になるまでウェーハ１即ちデバイス５を研削する。ウェーハの加工方法は、仕上がり厚さ１００までウェーハ１即ちデバイス５を薄化すると貼り替えステップＳＴ６に進む。

（貼り替えステップ）
図１２は、図２に示されたウェーハの加工方法の貼り替えステップのウェーハの裏面に粘着テープを貼着する状態を示す断面図である。図１３は、図２に示されたウェーハの加工方法の貼り替えステップの樹脂シートを剥離する状態を示す断面図である。

貼り替えステップＳＴ６は、プラズマエッチングステップＳＴ３、機能層切断ステップＳＴ４及び研削ステップＳＴ５の実施後に、ウェーハ１の裏面７に粘着テープ２０２を貼着した後、樹脂シート２００を剥離するステップである。なお、粘着テープ２０２は、非粘着性の合成樹脂からなる基材層と、基材層に積層されかつ粘着性の合成樹脂からなる粘着層とを備える。

貼り替えステップＳＴ６では、貼替装置９０が、チャックテーブル９１の保持面９２に樹脂シート２００を介してウェーハ１の機能層４側を吸引保持するとともに、環状フレーム２０１上に他の環状フレーム２０３を載置する。貼り替えステップＳＴ６では、貼替装置９０が、図１２に示すように、粘着テープ２０２の粘着層をウェーハ１の裏面７側に貼着する。実施形態１において、貼り換えステップＳＴ６では、貼替装置９０が、粘着テープ２０２の基材層側に配置されたローラ９４をウェーハ１の裏面７と平行に移動させながら粘着テープ２０２をウェーハ１の裏面７に貼着するとともに環状フレーム２０３に貼着する。

貼り替えステップＳＴ６では、貼替装置９０が、粘着テープ２０２をウェーハ１の裏面７及び環状フレーム２０３に貼着すると、チャックテーブル９１の保持面９２に粘着テープ２０２を介してウェーハ１の裏面７側を吸引保持する。貼り替えステップＳＴ６では、貼替装置９０が、図１３に示すように、樹脂シート２００をウェーハ１の機能層４の表面及び環状フレーム２０１から剥離する。実施形態１において、貼り換えステップＳＴ６では、貼替装置９０が、樹脂シート２００の外縁の一端部を他端部側に向けてウェーハ１の機能層４の表面と平行に移動させながらウェーハ１の機能層４の表面及び環状フレーム２０１から剥離する。ウェーハの加工方法は、樹脂シート２００を剥離すると、終了する。

実施形態１に係るウェーハの加工方法は、切削ステップＳＴ２において裏面７から分割予定ライン６に沿って切削溝３００を形成した後、プラズマエッチングステップＳＴ３において裏面７側からプラズマエッチングすることで、切削溝３００を基板２の表面３に向かって進行させて、ウェーハ１を分割するため、切削溝３００の方が他の領域より早く裏面７までエッチングが進み、マスクを不要としたプラズマダイシングを実現することができる。このために、ウェーハの加工方法は、切削加工により分割するデバイスよりも小型であるためにプラズマエッチングで分割するのに好適なデバイス５を備えるウェーハ１の加工方法において、高価なマスクが不要となる。その結果、ウェーハの加工方法は、コストを抑制しながらもウェーハ１にプラズマエッチングを行ってウェーハ１を個々のデバイス５に分割することができる。

また、ウェーハの加工方法は、切削ステップＳＴ２及び研削ステップＳＴ５前の樹脂シート配設ステップＳＴ１において、機能層４側に樹脂シート２００が貼着されている。このために、切削ステップＳＴ２及び研削ステップＳＴ５時に発生するコンタミがデバイス５に付着することを抑制することができる。

また、ウェーハの加工方法は、機能層切断ステップＳＴ４において、切削溝３００の溝底に残った機能層４にレーザー光線５１を照射して分割するので、プラズマエッチングステップＳＴ３後に、切削溝３００の底にＬｏｗ−ｋ膜等の樹脂を含む機能層４が残ったとしても、Ｌｏｗ−ｋ膜等の機能層４が積層されたウェーハ１を個々のデバイス５に分割することができる。また、ウェーハの加工方法は、機能層切断ステップＳＴ４前の樹脂シート配設ステップＳＴ１において、機能層４側に樹脂シート２００が貼着され、機能層切断ステップＳＴ４において、裏面７側からレーザー光線５１を切削溝３００の底の機能層４に照射するので、アブレーション加工時に発生するデブリがデバイス５に付着することを抑制することができる。

また、ウェーハの加工方法は、デバイス５を構成する機能層４の表面側を粘着層が無く基材層のみで構成された樹脂シート２００で保護するために、樹脂シート２００を剥離しても粘着層の残渣がデバイス５の表面に残らない、という効果を奏する。

また、ウェーハの加工方法は、プラズマエッチングステップＳＴ３において、基板２を分割予定ライン６に沿って分割するために、個々に分割されたデバイス５の側面がプラズマエッチングによって除去された面である。このために、ウェーハの加工方法は、切削加工による欠けが個々に分割されたデバイス５の側面に残らず、抗折強度が高いデバイス５を製造できる、という効果も奏する。

〔実施形態２〕
本発明の実施形態２に係るウェーハの加工方法を図面に基づいて説明する。図１４は、実施形態２に係るウェーハの加工方法の流れを示すフローチャートである。図１５は、図１４に示されたウェーハの加工方法の予備研削ステップを示す側断面図である。図１６は、図１４に示されたウェーハの加工方法の予備研削ステップ後のウェーハの要部の断面図である。なお、図１４、図１５及び図１６は、実施形態１と同一部分に同一符号を付して説明を省略する。

実施形態２に係るウェーハの加工方法は、図１４に示すように、予備研削ステップＳＴ１０を備えること以外、実施形態１と同じである。予備研削ステップＳＴ１０は、プラズマエッチングステップＳＴ３の前に、ウェーハ１の裏面７を予め研削するステップである。実施形態２において、ウェーハの加工方法は、予備研削ステップＳＴ１０を樹脂シート配設ステップＳＴ１の後でかつ切削ステップＳＴ２の前に実施するが、本発明では、プラズマエッチングステップＳＴ３の前であれば、樹脂シート配設ステップＳＴ１の前又は切削ステップＳＴ２の後に実施しても良い。

予備研削ステップＳＴ１０では、研削装置８０が、チャックテーブル８１の保持面８２に樹脂シート２００を介してウェーハ１の機能層４側を吸引保持する。予備研削ステップＳＴ１０では、図１５に示すように、スピンドル８３により予備研削用の研削ホイール８４を回転しかつチャックテーブル８１を軸心回りに回転しながら研削水を供給するとともに、予備研削用砥石８５をチャックテーブル８１に所定の送り速度で近づけることによって、予備研削用砥石８５でウェーハ１の裏面７を粗研削する。

予備研削ステップＳＴ１０では、図１６に示すように、仕上がり厚さ１００とプラズマエッチングステップＳＴ３において除去される厚さ１０１とを合わせた厚さ以上になるまでウェーハ１を研削する。実施形態２において、ウェーハの加工方法は、仕上がり厚さ１００とプラズマエッチングステップＳＴ３において除去される厚さ１０１とを合わせた厚さ以上になるまでウェーハ１を研削するとプラズマエッチングステップＳＴ３に進む。なお、本発明は、予備研削ステップＳＴ１０では、仕上がり厚さ１００とプラズマエッチングステップＳＴ３において除去される厚さ１０１と研削ステップＳＴ５で除去される厚さとを合わせた厚さと略等しくなる厚さにウェーハ１を薄化してもいい。

実施形態２に係るウェーハの加工方法は、切削ステップＳＴ２において裏面７から分割予定ライン６に沿って切削溝３００を形成した後、プラズマエッチングステップＳＴ３において裏面７側からプラズマエッチングするので、切削溝３００の方が他の領域より早く裏面７までエッチングが進み、マスクを不要としたプラズマダイシングを実現することができる。その結果、ウェーハの加工方法は、実施形態１と同様に、コストを抑制しながらもウェーハ１にプラズマエッチングを行ってウェーハ１を個々のデバイス５に分割することができる。

また、実施形態２に係るウェーハの加工方法は、プラズマエッチングステップＳＴ３の前に予備研削ステップＳＴ１０を実施してウェーハ１を薄化するので、プラズマエッチングステップＳＴ３時のウェーハ１の基板２の除去量を削減することができる。その結果、実施形態２に係るウェーハの加工方法は、プラズマエッチングステップＳＴ３において発生する所謂アウトガスの量と加工時間とを削減することができる。

また、実施形態２に係るウェーハの加工方法は、切削ステップＳＴ２の前に予備研削ステップＳＴ１０を実施してウェーハ１の裏面７を研削するので、予備研削ステップＳＴ１０の前においてウェーハ１の裏面７が梨地面（細かい凹凸を有する面）であっても、切削ステップＳＴ２の前に裏面７を平坦化することができる。その結果、実施形態２に係るウェーハの加工方法は、切削ステップＳＴ２において、赤外線カメラによる撮影が可能となり、撮像したウェーハ１表面の画像に基づいてアライメントを遂行した際の切削ブレード１２と分割予定ライン６との位置合わせを可能とする。

〔実施形態３〕
本発明の実施形態３に係るウェーハの加工方法を説明する。実施形態３に係るウェーハの加工方法は、プラズマエッチングステップＳＴ３において、電極に高周波電力を印加して密閉空間内でエッチングガスなどをプラズマするものではなく、プラズマ状態にしたエッチングガスなどをプラズマエッチングチャンバー内の密閉空間に導入するリモートプラズマ方式のプラズマエッチング装置を用いる。

実施形態３に係るウェーハの加工方法は、プラズマエッチングステップＳＴ３において、リモートプラズマ方式のプラズマ装置を用いるので、プラズマ装置ではプラズマ化したエッチングガスに混入するイオンが供給管の内面に衝突してプラズマエッチングチャンバー内の密閉空間に到達することを抑制でき、ラジカルが高濃度なエッチングガスを供給できるので、より幅の狭い切削溝３００であっても基板２をデバイス５毎に分割することができる。

なお、実施形態３に係るウェーハの加工方法は、実施形態２と同様に、予備研削ステップＳＴ１０を実施しても良い。

なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。即ち、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。例えば、本発明では、分割予定ライン６に形成される機能層４、金属膜及びＴＥＧを切削ステップＳＴ２の前に、表面からレーザー光線を照射して、アブレーションで除去しても良い。また、本発明は、ウェーハ１の裏面７に予め酸化被膜が形成されている場合、プラズマエッチングステップＳＴ３において、この酸化被膜をマスクとしてプラズマエッチングを行っても良い。また、本発明は、研削ステップＳＴ５及び予備研削ステップＳＴ１０の双方において、予備研削用砥石８５を用いてウェーハ１の裏面７を粗研削した後に、予備研削用砥石８５より砥粒の小さい仕上げ研削用砥石６５でウェーハ１の裏面７を仕上げ研削しても良いし、ウェーハ１の裏面７を粗研削のみしても良いし、ウェーハ１の裏面７を仕上げ研削のみしても良い。また、本発明は、デバイス５のサイズが上記実施形態に記載されたものに限定されない。

１ウェーハ
２基板
３表面
４機能層
５デバイス
６分割予定ライン
７裏面
１０切削装置
１２切削ブレード
１３チャックテーブル
２０プラズマ装置
２１チャックテーブル
５１レーザー光線
５１−１集光点
２００樹脂シート
２０２粘着テープ
３００切削溝
３０１底
ＳＴ１樹脂シート配設ステップ
ＳＴ２切削ステップ
ＳＴ３プラズマエッチングステップ
ＳＴ４機能層切断ステップ
ＳＴ５研削ステップ
ＳＴ６貼り換えステップ
ＳＴ１０予備研削ステップ

Claims

基板の表面に積層された機能層によって複数のデバイスが形成されたウェーハを、該複数のデバイスを区画する分割予定ラインに沿って分割するウェーハの加工方法であって、
粘着層の無い樹脂シートを加熱しながらウェーハの表面に貼着し、該ウェーハの表面を覆う樹脂シート配設ステップと、
該ウェーハの該樹脂シート側を切削装置のチャックテーブルで保持し、該ウェーハの裏面に切削ブレードを切り込ませ、該機能層に至らない深さの切削溝を該分割予定ラインに沿って該基板に形成する切削ステップと、
該ウェーハの該樹脂シート側をプラズマ装置のチャックテーブルで保持し、該ウェーハの裏面側にプラズマ化したガスを供給し、該切削溝の底に残存する基板をエッチングして除去し、該基板を該分割予定ラインに沿って分割するプラズマエッチングステップと、
ウェーハの裏面側からレーザー光線の集光点をエッチングした該切削溝の底に位置づけて照射し、該機能層を切断する機能層切断ステップと、を備えるウェーハの加工方法。
該機能層切断ステップの実施後、該ウェーハの裏面に粘着テープを貼着した後、該樹脂シートを剥離する貼り替えステップと、を備える請求項１に記載のウェーハの加工方法。
該プラズマエッチングステップの前に、ウェーハの裏面を予め研削する予備研削ステップと、を備える請求項１または請求項２に記載のウェーハの加工方法。
該プラズマエッチングステップの後に、ウェーハの裏面を研削する研削ステップと、を備える請求項１乃至請求項３のうちいずれか一項に記載のウェーハの加工方法。