JP2020033525A - 顔料組成物、着色組成物及びカラーフィルタ - Google Patents

Abstract

【課題】高色再現性が求められる緑色カラーフィルタにおいて、膜厚が厚くなることを抑制できる着色組成物の提供。
【解決手段】式（１）で表される化合物と、緑色顔料と、を含有する顔料組成物。

［Ｘ^１〜Ｘ^１６は各々独立にＨ又はハロゲン原子；Ｙ^１及びＹ^２は各々独立にＨ又はハロゲン原子；ＺはＣ１〜３のアルキレン基］
【選択図】なし

Description

本発明は、顔料組成物、着色組成物及びカラーフィルタに関する。

現在、着色組成物は様々な分野に用いられており、着色組成物の具体的な用途としては、印刷インキ、塗料、樹脂用着色剤、繊維用着色剤、ＩＴ情報記録用色材（カラーフィルタ、トナー、インクジェット）などが挙げられる。着色組成物に用いられる色素には、色特性（着色力、鮮明性）、耐性（耐候性、耐光性、耐熱性、耐溶剤性）などが求められる。色素は、主に顔料と染料とに大別されるが、顔料は、分子状態で発色する染料とは異なり、粒子状態（一次粒子の凝集体）での発色となる。そのため、一般的に、顔料は、染料に比べて、耐性においては優位であるものの、着色力や彩度（鮮明性）では劣っている。

このような背景から、高着色力及び高彩度な顔料が求められており、着色力の点において優勢とされている有機顔料にとりわけ注目が集まっている。ところで、カラーフィルタの緑色の画素部には、所望の緑色色度を得るために、緑色顔料と黄色顔料とが組み合わせて用いられる。緑色顔料と黄色顔料との組合せとしては、例えばＣ．Ｉ．ピグメント グリーン５８とＣ．Ｉ．ピグメント イエロー１３８との組合せが知られている（例えば特許文献１参照）。

特開２０１７−４４７９１号公報

しかし、従来知られている緑色顔料と黄色顔料との組合せでは、高色再現性が求められる場合に、所望の色度を得るために膜厚を非常に厚くしなければならないという課題がある。

そこで、本発明は、高色再現性が求められる緑色カラーフィルタにおいて、膜厚が厚くなることを抑制できる着色組成物を提供することを目的とする。また、本発明は、上記着色組成物を形成可能な顔料組成物、及び、上記着色組成物を用いて形成されるカラーフィルタを提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、緑色顔料に組み合わせる黄色顔料として、キノフタロン骨格を二量化した化合物から構成される顔料を用いることにより、高色再現性が求められる場合でも、膜厚が厚くなることを抑制できることを見出した。

本発明の一側面は、下記式（１）で表される化合物と、緑色顔料と、を含有する顔料組成物である。

［式（１）中、Ｘ^１〜Ｘ^１６は各々独立に水素原子又はハロゲン原子であり、Ｙ^１及びＹ^２は各々独立に水素原子又はハロゲン原子であり、Ｚは炭素数１〜３のアルキレン基である。］

本発明の他の一側面は、上記式（１）で表される化合物と、緑色顔料と、溶剤と、を含有する、着色組成物である。

本発明の他の一側面は、上記式（１）で表される化合物と、緑色顔料と、を含有する画素部を有する、カラーフィルタである。

上記の各側面において、緑色顔料は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料であってよい。

本発明によれば、高色再現性が求められる緑色カラーフィルタにおいて、膜厚が厚くなることを抑制できる着色組成物を提供することができる。また、本発明によれば、上記着色組成物を形成可能な顔料組成物、及び、上記着色組成物を用いて形成されるカラーフィルタを提供することができる。

＜顔料組成物＞
一実施形態の顔料組成物は、下記式（１）で表される化合物（以下、キノフタロン化合物ともいう）と、緑色顔料とを含有する。

式（１）中、Ｘ^１〜Ｘ^１６は各々独立に水素原子又はハロゲン原子であり、Ｙ^１及びＹ^２は各々独立に水素原子又はハロゲン原子であり、Ｚは炭素数１〜３のアルキレン基である。

上記キノフタロン化合物は、キノフタロン骨格の二量化により、選択的な吸収・透過を示す。また、上記キノフタロン化合物は、連結基Ｚをスペーサーとしてキノフタロン骨格を二量化しており、これにより共役が切断され、過剰な赤味化が抑制されている。更に、上記キノフタロン化合物では、イミド構造の導入により分散性が向上されている。これらのことから、上記キノフタロン化合物によれば、緑色顔料と組み合わせたときに優れた輝度と着色力とを示す顔料が得られる。具体的には、例えば、上記キノフタロン化合物から構成される黄色顔料は、緑色顔料と組み合わせたときに、上述した特許文献１に記載されている所定のキノフタロン化合物から構成される黄色顔料より良好な輝度を示し、かつ、これを超える優れた着色力を示す。

式（１）中のハロゲン原子は、フッ素原子、塩素原子、臭素原子又はヨウ素原子であってよく、フッ素原子、塩素原子又は臭素原子であることが好ましく、塩素原子であることがより好ましい。

式（１）中の炭素数１〜３のアルキレン基の具体例としては、例えば、メチレン基、エチレン基（１，１−エタンジイル基又は１，２−エタンジイル基）、プロピレン基（１，１−プロパンジイル基、２，２−プロパンジイル基、１，２−プロパンジイル基又は１，３−プロパンジイル基）が好ましく、メチレン基、１，１−エタンジイル基、１，１−プロパンジイル基、２，２−プロパンジイル基がより好ましく、メチレン基が更に好ましい。

上記キノフタロン化合物では、Ｘ^１〜Ｘ^１６のうち、少なくとも１つがハロゲン原子であることが好ましく、２つ以上がハロゲン原子であることがより好ましい。Ｘ^１〜Ｘ^１６にハロゲン原子が導入されることで、上記キノフタロン化合物の分散性が一層向上し、上述の効果がより顕著に得られる傾向がある。

Ｘ^１〜Ｘ^４のうち、少なくとも１つがハロゲン原子であることが好ましく、２つ以上がハロゲン原子であることがより好ましく、全てがハロゲン原子であってもよい。Ｘ^２及びＸ^３のうち少なくとも１つがハロゲン原子であることが好ましく、Ｘ^２及びＸ^３がいずれもハロゲン原子であることがより好ましい。

Ｘ^５〜Ｘ^８のうち、少なくとも１つがハロゲン原子であることが好ましく、２つ以上がハロゲン原子であることがより好ましく、全てがハロゲン原子であってもよい。Ｘ^６及びＸ^７のうち少なくとも１つがハロゲン原子であることが好ましく、Ｘ^６及びＸ^７がいずれもハロゲン原子であることがより好ましい。

Ｘ^９〜Ｘ^１２のうち、少なくとも１つがハロゲン原子であることが好ましく、２つ以上がハロゲン原子であることがより好ましく、全てがハロゲン原子であってもよい。Ｘ^１０及びＸ^１１のうち少なくとも１つがハロゲン原子であることが好ましく、Ｘ^１０及びＸ^１１がいずれもハロゲン原子であることがより好ましい。

Ｘ^１３〜Ｘ^１６のうち、少なくとも１つがハロゲン原子であることが好ましく、２つ以上がハロゲン原子であることがより好ましく、全てがハロゲン原子であってもよい。Ｘ^１４及びＸ^１５のうち少なくとも１つがハロゲン原子であることが好ましく、Ｘ^１４及びＸ^１５がいずれもハロゲン原子であることがより好ましい。

Ｙ^１及びＹ^２は、同一であっても異なっていても構わないが、上記キノフタロン化合物の合成が容易となる観点からは、互いに同一であることが好ましい。

なお、式（１）の構造には、下記式（１−ｉ）及び式（１−ｉｉ）等の構造の互変異性体が存在するが、上記キノフタロン化合物は、これらのいずれの構造であってもよい。

式（１−ｉ）及び式（１−ｉｉ）中、Ｘ^１〜Ｘ^１６、Ｙ^１、Ｙ^２及びＺは上述のとおりである。

上記キノフタロン化合物の具体例を以下に挙げるが、上記キノフタロン化合物はこれらに限定されるものではない。

上記キノフタロン化合物は、単独で用いてもよいし、２種類以上の化合物を適宜選択して併用してもよい。

上記キノフタロン化合物の製造方法は、特に制限されるものではなく従来公知の方法を適宜利用して製造することができる。以下、キノフタロン化合物の製造方法の一態様を記載するが、製造方法はこれに限定されるものではない。

上記キノフタロン化合物は、例えば以下の工程Ｉ、工程ＩＩ、工程ＩＩＩ及び工程ＩＶを含む方法により得ることができる。

＜工程Ｉ＞
まず、Ｊ．Ｈｅｔｅｒｏｃｙｃｌｉｃ，Ｃｈｅｍ，３０，１７（１９９３）に記載の方法などにより、ビスアニリンを１当量に対し、クロトンアルデヒドを２〜３当量加え、酸化剤存在下、強酸中において反応させ、後記する式（Ａ−１）の化合物を合成する。

式（Ａ−１）中、Ｙ^１、Ｙ^２及びＺは上述のとおりである。

強酸としては、塩酸、硫酸、硝酸などが挙げられる。酸化剤としては、ヨウ化ナトリウム、ｐ−クロラニル、ニトロベンゼンなどが挙げられる。

工程Ｉに関し、反応温度は、８０℃〜１００℃、好ましくは９０℃〜１００℃であってよく、反応時間は、１時間〜６時間、好ましくは３時間〜６時間であってよい。

＜工程ＩＩ＞
さらに、得られた式（Ａ−１）の化合物と硝酸又は発煙硝酸を濃硫酸存在下において反応させることで、式（Ａ−２）の化合物を得ることができる。

式（Ａ−２）中、Ｙ^１、Ｙ^２及びＺは上述のとおりである。

工程ＩＩに関し、反応温度は、−２０℃〜７０℃、好ましくは０℃〜５０℃であってよく、反応時間は、１時間〜４時間、好ましくは１時間〜３時間であってよい。

＜工程ＩＩＩ＞
さらに、得られた式（Ａ−２）の化合物を１当量に対し、還元鉄を６〜８当量加え、反応させることで、式（Ａ−３）の化合物を得ることができる。

式（Ａ−３）中、Ｙ^１、Ｙ^２及びＺは上述のとおりである。

工程ＩＩＩに関し、反応温度は、６０℃〜８０℃、好ましくは７０℃〜８０℃であってよく、反応時間は、１時間〜３時間、好ましくは２時間〜３時間であってよい。

＜工程ＩＶ＞
さらに、特開２０１３−６１６２２号公報に記載の方法などにより、得られた式（Ａ−３）の化合物１当量に対し、無水フタル酸及びハロゲン置換フタル酸無水物からなる群より選択される少なくとも一種４〜６当量を酸触媒存在下において反応させることで、式（１）の化合物を得ることができる。酸触媒としては、安息香酸、塩化亜鉛などが挙げられる。

工程ＩＶに関し、反応温度は、１８０℃〜２５０℃、好ましくは２１０℃〜２５０℃であってよく、反応時間は、１時間〜８時間、好ましくは３時間〜８時間であってよい。

上記キノフタロン化合物は、有機顔料としての性質を示すことができる。上記キノフタロン化合物は、顔料化されて配合されていてよい。換言すると、顔料組成物は、上記キノフタロン化合物から構成されるキノフタロン顔料を含有するものであってよい。

キノフタロン顔料の一次粒子の平均粒子径（平均一次粒子径）は、例えば、１０ｎｍ以上であり、１００ｎｍ以下である。ここで、平均一次粒子径は、一次粒子の長径の平均値であり、後述する平均アスペクト比の測定と同様にして一次粒子の長径を測定することにより求めることができる。

キノフタロン顔料の一次粒子の平均アスペクト比は、例えば、１以上であり、５以下である。キノフタロン顔料の一次粒子のアスペクト比は、以下の方法で測定することができる。まず、透過型電子顕微鏡（例えば日本電子株式会社製のＪＥＭ−２０１０）で視野内の粒子を撮影する。そして、二次元画像上に存在する一次粒子４０個につき長い方の径（長径）と、短い方の径（短径）の平均値を求める。これらの値を用いて短径に対する長径の比を算出し、これを平均アスペクト比とする。透過型電子顕微鏡の代わりに走査型電子顕微鏡を使用してもよい。

上記キノフタロン化合物の顔料化は、公知慣用の方法で行えばよい。上記キノフタロン化合物から構成された黄色顔料は、例えば、ソルトミリング処理等により微細化されていてもよい。また、当該黄色顔料は、ロジン処理、界面活性剤処理、溶剤処理、樹脂処理等の方法で表面処理されていてもよい。

緑色顔料は、公知の緑色顔料から選ばれる１種又は２種以上であってよい。緑色顔料としては、例えば、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料、ハロゲン化銅フタロシアニン顔料、ハロゲン化アルミニウムフタロシアニン顔料等が挙げられる。緑色顔料は、高色再現性を有する緑色カラーフィルタが得られやすい観点から、好ましくは、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料である。市販されている緑色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメント グリーン５８、Ｃ．Ｉ．ピグメント グリーン５９、Ｃ．Ｉ．ピグメント グリーン７、Ｃ．Ｉ．ピグメント グリーン３６、Ｃ．Ｉ．ピグメント グリーン６２、Ｃ．Ｉ．ピグメント グリーン６３等を用いることができる。

ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料は、１種又はハロゲン原子数の異なる複数種のハロゲン化亜鉛フタロシアニン化合物から構成される。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン化合物は、下記式（２）で表される構造を有する。

式（２）中、Ｘ^１〜Ｘ^１６は、各々独立に、水素原子又はハロゲン原子を示す。

ハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子及びヨウ素原子が挙げられる。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料は、ハロゲン原子として、臭素原子及び塩素原子の少なくとも一方を有することが好ましく、臭素原子を有することが好ましい。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料は、ハロゲン原子として、塩素原子及び臭素原子の一方又は両方のみを有していてもよい。すなわち、上記式（２）中のＸ^１〜Ｘ^１６は、塩素原子又は臭素原子であってよい。

一態様において、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料における、式（２）で表される化合物１分子中の臭素原子の数の平均は、１３個未満である。このようなハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を緑色顔料として用いる場合、上述したキノフタロン化合物との組み合わせにおいて、更なる薄膜化が可能となる。臭素原子の数の平均は、上記観点から、好ましくは１２個以下であり、より好ましくは１１個以下である。臭素原子の数の平均は、上述したキノフタロン化合物との組み合わせにおいて、より一層優れた輝度が得られる観点から、好ましくは０．１個以上であり、より好ましくは６個以上であり、更に好ましくは８個以上である。上述の上限値及び下限値は、任意に組み合わせることができる。例えば、臭素原子の数の平均は、０．１個以上１３個未満、８〜１２個又は８〜１１個であってよい。なお、以下の同様の記載においても、個別に記載した上限値及び下限値は任意に組み合わせ可能である。

臭素原子の数の平均が１３個未満である場合、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料における、式（２）で表される化合物１分子中のハロゲン原子の数の平均は、上述したキノフタロン化合物との組み合わせにおいて、更なる薄膜化が可能となる観点から、好ましくは１４個以下であり、より好ましくは１３個以下であり、１３個未満又は１２個以下であってもよい。ハロゲン原子の数の平均は、上述したキノフタロン化合物との組み合わせにおいて、より一層優れた輝度が得られる観点から、好ましくは０．１個以上であり、より好ましくは８個以上であり、更に好ましくは１０個以上である。

臭素原子の数の平均が１３個未満である場合、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料における、式（２）で表される化合物１分子中の塩素原子の数の平均は、上述したキノフタロン化合物との組み合わせにおいて、更なる薄膜化が可能となる観点から、好ましくは５個以下であり、より好ましくは３個以下であり、２．５個以下又は２個未満であってもよい。塩素原子の数の平均は、上述したキノフタロン化合物との組み合わせにおいて、より一層優れた輝度が得られる観点から、好ましくは０．１個以上であり、より好ましくは０．３個以上であり、更に好ましくは０．６個以上であり、特に好ましくは０．８個以上であり、極めて好ましくは１個以上であり、より一層好ましくは１．３個以上である。塩素原子の数の平均は、２個以上であってもよい。

上記態様では、ハロゲン原子の数の平均が１３個以下であり、臭素原子の数の平均が１１個以下であり、塩素原子の数の平均が２個未満であると、より一層優れた輝度が得られる。このような効果が得られる観点では、臭素原子の数の平均が８〜１１個であり、塩素原子の数の平均が０．１個以上２個未満であることが好ましい。

また、上述したキノフタロン化合物との組み合わせにおいて、更なる薄膜化が可能となる観点では、ハロゲン原子の数の平均が１０〜１４個であり、臭素原子の数の平均が８〜１２個であり、塩素原子の数の平均が２〜５個であることが好ましい。

他の一態様において、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料における、式（２）で表される化合物１分子中の臭素原子の数の平均は、１３個以上である。このようなハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を緑色顔料として用いる場合、上述したキノフタロン化合物との組み合わせにおいて、より一層優れた輝度が得られる。臭素原子の数の平均は、上記観点から、好ましくは１４個以上である。臭素原子の数の平均は、上述したキノフタロン化合物との組み合わせにおいて、更なる薄膜化が可能となる観点から、好ましくは１５個以下である。

臭素原子の数の平均が１３個以上である場合、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料における、式（２）で表される化合物１分子中のハロゲン原子の数の平均は、上述したキノフタロン化合物との組み合わせにおいて、より一層優れた輝度が得られる観点から、好ましくは１３個以上であり、より好ましくは１４個以上であり、更に好ましくは１５個以上である。ハロゲン原子の数の平均は、１６個以下であり、上述したキノフタロン化合物との組み合わせにおいて、更なる薄膜化が可能となる観点から、好ましくは１５個以下である。

臭素原子の数の平均が１３個以上である場合、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料における、式（２）で表される化合物１分子中の塩素原子の数の平均は、上述したキノフタロン化合物との組み合わせにおいて、より一層優れた輝度が得られる観点から、好ましくは０．１個以上であり、より好ましくは１個以上である。塩素原子の数の平均は、上述したキノフタロン化合物との組み合わせにおいて、更なる薄膜化が可能となる観点から、好ましくは５個以下であり、より好ましくは３個以下であり、更に好ましくは２個未満である。

上記態様では、ハロゲン原子の数の平均が１４個以上１６個以下であり、臭素原子の数の平均が１３個以上１５個以下であり、塩素原子の数の平均が１個以上３個以下であると、上述したキノフタロン化合物との組み合わせにおいて、より一層優れた輝度が得られる。

上記ハロゲン原子の数（例えば、臭素原子の数及び塩素原子の数）は、蛍光Ｘ線分析により測定することができる。具体的には、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料における、亜鉛原子と各ハロゲン原子の質量比から、亜鉛原子１個あたりの相対値として、各ハロゲン原子の数を算出することができる。

ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料は、一又は複数の粒子から構成される。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の一次粒子の平均粒子径（平均一次粒子径）は、０．０１μｍ以上、０．０１５μｍ以上又は０．０２μｍ以上であってよい。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の平均一次粒子径は、０．２０μｍ以下、０．１０μｍ以下又は０．０７μｍ以下であってよい。ここで、平均一次粒子径は、一次粒子の長径の平均値であり、後述する平均アスペクト比の測定と同様にして一次粒子の長径を測定することにより求めることができる。

ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の一次粒子の平均アスペクト比は、より優れたコントラストが得られる観点から、１．２以上、１．３以上、１．４以上又は１．５以上であってもよい。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の一次粒子の平均アスペクト比は、より優れたコントラストが得られる観点から、２．０未満、１．８以下、１．６以下又は１．４以下であってもよい。

一次粒子の平均アスペクト比が１．０〜３．０の範囲にあるハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料は、アスペクト比が５以上の一次粒子を含まないことが好ましく、アスペクト比が４以上の一次粒子を含まないことがより好ましく、アスペクト比が３を超える一次粒子を含まないことが更に好ましい。

一次粒子のアスペクト比及び平均アスペクト比は、以下の方法で測定することができる。まず、透過型電子顕微鏡（例えば日本電子株式会社製のＪＥＭ−２０１０）で視野内の粒子を撮影する。そして、二次元画像上に存在する一次粒子の長い方の径（長径）と、短い方の径（短径）とを測定し、短径に対する長径の比を一次粒子のアスペクト比とする。また、一次粒子４０個につき長径と、短径の平均値を求め、これらの値を用いて短径に対する長径の比を算出し、これを平均アスペクト比とする。この際、試料であるハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料は、これを溶媒（例えばシクロヘキサン）に超音波分散させてから顕微鏡で撮影する。また、透過型電子顕微鏡の代わりに走査型電子顕微鏡を使用してもよい。

ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料は、質量分析によって、ｍ／ｚ１７８０以上１８２０未満の範囲における最大イオン強度Ｉａと、ｍ／ｚ１８２０以上１８６０以下の範囲における最大イオン強度Ｉｂと、を求めたときに、Ｉａ／Ｉｂが１．５０未満となるものであることが好ましい。このようなハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を用いることで、更なる薄膜化が可能となり、また、より一層優れた輝度が得られる。Ｉａ／Ｉｂは、より好ましくは１．０以下、更に好ましくは０．８５以下、特に好ましくは０．６以下である。Ｉａ／Ｉｂは０以上であってよい。

ここで、Ｉａは、１５臭素１塩素化亜鉛フタロシアニン（臭素原子数が１５個であり、塩素原子数が１個であるハロゲン化亜鉛フタロシアニン）を表す最大イオン強度であり、Ｉｂは、１６臭素化亜鉛フタロシアニン（臭素原子数が１６個であるハロゲン化亜鉛フタロシアニン）を表す最大イオン強度である。すなわち、Ｉａ／Ｉｂは、１５臭素１塩素化亜鉛フタロシアニンと１６臭素化亜鉛フタロシアニンの存在比率を示す。Ｉａ／Ｉｂが上記範囲である場合、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の結晶性が低下し、カラーフィルタ作製時の焼成工程における顔料粒子の成長が抑制されることで、散乱光が低減されるため、上記のような効果が得られると推察される。

質量分析は、マトリックス支援レーザー脱離イオン化飛行時間質量分析計（例えば、日本電子株式会社製のＪＭＳ−Ｓ３０００）を用いて行うことができる。具体的には、分子量がＱであることが既知の化合物の質量分析を行った際に、ｍ／ｚ＝Ｑが検出されるように、各測定パラメータを設定する。本実施形態では、分子量１８４０の既知化合物の質量分析を行った際に、ｍ／ｚ＝１８４０が検出されるようにＪＭＳ−Ｓ３０００の設定を調節する。

ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料は、極大透過波長における分光透過率が８０％になるように塗膜を形成した際に、波長５５５ｎｍの透過率が４５％以上であり、波長５０５ｎｍの透過率と波長５５５ｎｍの透過率の比（Ｔ（５０５ｎｍ）／Ｔ（５５５ｎｍ））が１．４０以上であり、半値幅が８０ｎｍ以下となる分光特性を有することが好ましい。緑色のカラーフィルタ（緑色画素部）では、５１０ｎｍ以上５６０ｎｍ以下の範囲での透過率を高くすることが明るさを確保する上で重要であり、また、黄色顔料による調色を行う場合には、黄色顔料の配合により５ｎｍ程度長波長側にシフトするため、５５５ｎｍでの透過率を高く維持したままで、５０５ｎｍでの透過波長を高めることが明るい表示を得るために重要である。上記のような分光特性を有するハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を上述したキノフタロン化合物と組み合わせて用いることで、より一層優れた輝度を示す緑色画素部が得られる。

分光透過率は分光透過スペクトルを測定することにより得ることができる。「分光透過スペクトル」とは、日本工業規格ＪＩＳ Ｚ ８７２２（色の測定方法−反射及び透過物体色）の第一種分光測光器に準じて求められるものである。具体的には、ガラス基板等の上に所定の膜厚に製膜した塗膜について、所定波長領域の光を走査照射して、各波長における各透過率値をプロットしたものである。上記塗膜は、例えば、実施例に記載の方法で得られるものである。

ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料は、例えば、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン化合物から構成される粗顔料（以下、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料という）を形成する工程と、当該粗顔料を顔料化する工程と、を備える方法により得られる。

ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を形成する工程は、クロロスルホン酸法、ハロゲン化フタロニトリル法、溶融法等の公知の製造方法によりハロゲン化亜鉛フタロシアニン化合物を合成する工程を含んでいてよい。

クロロスルホン酸法としては、亜鉛フタロシアニンを、クロロスルホン酸等の硫黄酸化物系の溶媒に溶解し、これに塩素ガス、臭素を仕込みハロゲン化する方法が挙げられる。この際の反応は、例えば、温度２０〜１２０℃かつ３〜２０時間の範囲で行われる。

ハロゲン化フタロニトリル法としては、例えば、芳香環の水素原子の一部又は全部が臭素の他、塩素等のハロゲン原子で置換されたフタル酸又はフタロジニトリルと、亜鉛の金属又は金属塩を適宜出発原料として使用して、対応するハロゲン化亜鉛フタロシアニン化合物を合成する方法が挙げられる。この場合、必要に応じてモリブデン酸アンモニウム等の触媒を用いてもよい。この際の反応は、例えば、温度１００〜３００℃かつ７〜３５時間の範囲で行われる。

溶融法としては、塩化アルミニウム、臭化アルミニウム等のハロゲン化アルミニウム、四塩化チタン等のハロゲン化チタン、塩化ナトリウム、臭化ナトリウム等のアルカリ金属ハロゲン化物又はアルカリ土類金属ハロゲン化物（以下、アルカリ（土類）金属ハロゲン化物という）、塩化チオニルなど、各種のハロゲン化の際に溶媒となる化合物の一種又は二種以上の混合物からなる１０〜１７０℃程度の溶融物中で、亜鉛フタロシアニンをハロゲン化剤にてハロゲン化する方法が挙げられる。

好適なハロゲン化アルミニウムは、塩化アルミニウムである。ハロゲン化アルミニウムを用いる上記方法における、ハロゲン化アルミニウムの添加量は、亜鉛フタロシアニンに対して、通常は、３倍モル以上であり、好ましくは１０〜２０倍モルである。

ハロゲン化アルミニウムは単独で用いてもよいが、アルカリ（土類）金属ハロゲン化物をハロゲン化アルミニウムに併用すると溶融温度をより下げることができ、操作上有利になる。好適なアルカリ（土類）金属ハロゲン化物は、塩化ナトリウムである。加えるアルカリ（土類）金属ハロゲン化物の量は溶融塩を生成する範囲内でハロゲン化アルミニウム１０質量部に対してアルカリ（土類）金属ハロゲン化物が５〜１５質量部が好ましい。

ハロゲン化剤としては、塩素ガス、塩化スルフリル、臭素等が挙げられる。

ハロゲン化の温度は１０〜１７０℃が好ましく、３０〜１４０℃がより好ましい。さらに、反応速度を速くするため、加圧することも可能である。反応時間は、５〜１００時間であってよく、好ましくは３０〜４５時間である。

前記化合物の二種以上を併用する溶融法は、溶融塩中の塩化物と臭化物とヨウ化物の比率を調節したり、塩素ガス、臭素、ヨウ素等の導入量及び反応時間を変化させたりすることによって、生成するハロゲン化亜鉛フタロシアニン化合物中における特定ハロゲン原子組成のハロゲン化亜鉛フタロシアニン化合物の含有比率を任意にコントロールすることができるため好ましい。また、溶融法によれば、反応中の原料の分解が少なく原料からの収率がより優れ、強酸を用いず安価な装置にて反応を行うことができる。

本実施形態では、原料仕込み方法、触媒種及びその使用量、反応温度並びに反応時間の最適化により、既存のハロゲン化亜鉛フタロシアニン化合物とは異なるハロゲン原子組成のハロゲン化亜鉛フタロシアニン化合物を得ることができる。

上記いずれの方法であっても、反応終了後、得られた混合物を水又は塩酸等の酸性水溶液中に投入し、生成したハロゲン化亜鉛フタロシアニン化合物を沈殿させることで、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を得ることができる。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料としては、これをそのまま用いてもよいが、その後、濾過、水又は硫酸水素ナトリウム水、炭酸水素ナトリウム水、水酸化ナトリウム水洗浄、必要に応じてアセトン、トルエン、メチルアルコール、エチルアルコール、ジメチルホルムアミド等の有機溶剤洗浄を行い、乾燥等の後処理を行ってから用いることが好ましい。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を、必要に応じてアトライター、ボールミル、振動ミル、振動ボールミル等の粉砕機内で乾式磨砕してから用いてもよい。

上記工程で得られるハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料と同様の組成を有する。

ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を顔料化する工程では、例えば、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を混練することで磨砕し、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を得る。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を顔料化する工程は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を、無機塩及び有機溶剤と共に混練する工程であってもよい。混練は、例えばニーダー、ミックスマーラー等を用いて行うことができる。

無機塩としては、水溶性無機塩が好適に用いられる。例えば、塩化ナトリウム、塩化カリウム、硫酸ナトリウム等の無機塩が好ましく用いられる。無機塩の平均粒子径は、好ましくは０．５〜５０μｍである。このような無機塩は、通常の無機塩を微粉砕することにより容易に得られる。

上述した範囲の平均一次粒子径を有する顔料が得られやすい点で、粗顔料の使用量に対する無機塩の使用量を多くすることが好ましい。具体的には、無機塩の使用量は、粗顔料１質量部に対して５〜２０質量部が好ましく、７〜１５質量部がより好ましい。

有機溶剤には、粗顔料及び無機塩を溶解しないものを用いることができる。有機溶剤としては、結晶成長を抑制し得る有機溶剤を使用することが好ましい。このような有機溶媒としては水溶性有機溶剤が好適に使用できる。有機溶剤としては、例えばジエチレングリコール、グリセリン、エチレングリコール、プロピレングリコール、液体ポリエチレングリコール、液体ポリプロピレングリコール、２−（メトキシメトキシ）エタノール、２−ブトキシエタノール、２−（イソペンチルオキシ）エタノール、２−（ヘキシルオキシ）エタノール、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコール、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、１−メトキシ−２−プロパノール、１−エトキシ−２−プロパノール、ジプロピレングリコール、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル等を用いることができる。有機溶剤（例えば水溶性有機溶剤）の使用量は、特に限定されるものではないが、粗顔料１質量部に対して０．０１〜５質量部が好ましい。

無機塩及び有機溶剤を用いる場合、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料と、無機塩と、有機溶剤とを含む混合物が得られるが、この混合物から有機溶剤と無機塩を除去し、必要に応じてハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を主体とする固形物に対して洗浄、濾過、乾燥、粉砕等の操作を行ってもよい。

洗浄としては、水洗、湯洗のいずれも採用できる。洗浄は、１〜５回の範囲で繰り返し行ってよい。水溶性無機塩及び水溶性有機溶剤を用いた場合は、水洗することで容易に有機溶剤と無機塩を除去することができる。必要であれば、酸洗浄、アルカリ洗浄、有機溶剤洗浄を行ってもよい。

上記洗浄及び濾過後の乾燥としては、例えば、乾燥機に設置した加熱源による８０〜１２０℃の加熱等により、顔料の脱水及び／又は脱溶剤をする回分式或いは連続式の乾燥等が挙げられる。乾燥機としては、一般に、箱型乾燥機、バンド乾燥機、スプレードライヤー等が挙げられる。特に、スプレードライヤーを用いるスプレードライ乾燥はペースト作製時に易分散であるため好ましい。また、乾燥後の粉砕は、比表面積を大きくしたり、一次粒子の平均粒子径を小さくしたりするための操作ではなく、例えば箱型乾燥機、バンド乾燥機を用いた乾燥の場合のように顔料がランプ状等となった際に顔料を解して粉末化するために行うものである。例えば、乳鉢、ハンマーミル、ディスクミル、ピンミル、ジェットミル等による粉砕などが挙げられる。

上記方法では、粗顔料を顔料化する際に、樹脂を共存させてもよい。顔料化の際に樹脂を共存させることで、粒子の活性面（活性成長面）が樹脂によって安定化される。これにより、粒子成長の方向の偏りが緩和されるため、平均アスペクト比の小さい顔料を容易に得ることができる。このような顔料を用いることで、画素部のコントラストを向上させることができる。この方法においてハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料は、当該ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を被覆する樹脂（以下、被覆樹脂ともいう）との混合物として得られる。

樹脂を共存させる方法において、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を顔料化する工程は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を樹脂と共に混練する工程であってよく、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を、樹脂、無機塩及び有機溶剤と共に混練する工程であってもよい。

無機塩及び有機溶剤を用いる場合には、上記と同様に、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料と、樹脂と、無機塩と、有機溶剤とを含む混合物から有機溶剤と無機塩を除去した後、必要に応じてハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料と樹脂とを主体とする固形物に対して、洗浄、濾過、乾燥、粉砕等の操作を行ってよい。

樹脂としては、酸性基を有する樹脂、例えば、酸性基を有する重合体を含む樹脂が好ましく用いられる。酸性基が活性面（活性成長面）への相互作用を発現するため、樹脂が酸性基を有することで、一次粒子の平均アスペクト比が小さい顔料を容易に得ることができる。酸性基としては、カルボキシル基、スルホン酸基、リン酸基、及びそのアンモニウム塩基等が挙げられる。これらの中でも、より優れたコントラストが得られやすくなる観点から、カルボキシル基が好ましい。

樹脂は、１種又は複数種の重合体を含む。重合体としては、例えば、ビニル系重合体が挙げられる。ビニル系重合体は、ビニル基を有するモノマー（ビニル系モノマー）をモノマー単位として含んでいる。ビニル系重合体は、より優れたコントラストが得られやすくなる観点から、好ましくは酸性基を有し、より好ましくはカルボキシル基を有する。

ビニル系モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリレート系モノマー、スチレン系モノマー、ビニルエーテル系モノマー、含窒素モノマー、（ハロゲン置換）炭化水素系モノマー等が挙げられる。なお、本明細書において、「（メタ）アクリレート」とは、アクリレート、及び、それに対応するメタクリレートの少なくとも一方を意味する。ビニル系重合体は、ビニル系モノマーの中でも、（メタ）アクリレート系モノマーをモノマー単位として含むことが好ましい。すなわち、ビニル系重合体は、好ましくは（メタ）アクリレート系重合体である。

（メタ）アクリレート系モノマーとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−プロピル（メタ）アクリレート、ｉｓｏ−プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｓｅｃ−ブチル（メタ）アクリレート、ｉｓｏ−ブチル（メタ）アクリレート、ｔｅｒｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−ペンチル（メタ）アクリレート、ネオペンチル（メタ）アクリレート、ｉｓｏ−ペンチル（メタ）アクリレート、ｓｅｃ−ペンチル（メタ）アクリレート、３−ペンチル（メタ）アクリレート、ｔｅｒｔ−ペンチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、ヘプチル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、ノニル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−ラウリル（メタ）アクリレート、ｎ−ステアリル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレート、べヘニル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、アダマンチル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルシクロヘキシル(メタ)アクリレート、エチルシクロヘキシル(メタ)アクリレート、イソプロピルシクロヘキシル（メタ）アクリレート、イソブチルシクロヘキシル（メタ）アクリレート、メチルシクロヘキシル（メタ）アクリレート、シクロペンチル（メタ）アクリレート、シクロヘプチル（メタ）アクリレート、シクロオクチル（メタ）アクリレート、シクロノニル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、シクロデシル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、フェニル（メタ）アクリレート、フェノキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ノニルフェノキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールベンゾエート（メタ）アクリレート、パラクミルフェノキシエチレングリコール（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３−フェノキシ−２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールベンゾエート（メタ）アクリレート、フェニルフェノール（メタ）アクリレート、フェノキシジエチレングリコール（メタ）アクリレート、ノニルフェノキシエチル（メタ）アクリレート、ナフチル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートグリシジルエーテル、３，４−エポキシシクロヘキシルメチル（メタ）アクリレート、３，４−エポキシブチル（メタ）アクリレート、４，５−エポキシペンチル（メタ）アクリレート、６，７−エポキシペンチル（メタ）アクリレート、β−メチルグリシジル（メタ）アクリレート等が挙げられる。

重合体がモノマー単位として含むモノマーは、１種であっても複数種であってもよい。
例えば、重合体は、（メタ）アクリレート系モノマーと、（メタ）アクリレート系モノマーとは異なる他のビニル系モノマーとを、それぞれモノマー単位として含むものであってよい。すなわち、重合体は、（メタ）アクリレート系モノマーと、他のビニル系モノマーとの共重合体であってよい。他のビニル系モノマーは、酸性基を有するモノマーであってよく、例えば、（メタ）アクリル酸であってよい。他のビニル系モノマーは、例えば、（メタ）アクリロニトリル等のニトロ基含有ビニル系モノマー類、スチレン、α−メチルスチレン等のビニル系芳香族モノマー類、（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ−イソプロピルアクリルアミド、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、ジメチロール（メタ）アクリルアミド又はダイアセトンアクリルアミド等のアミド基含有ビニル系モノマー類、Ｎ−メトキシメチル（メタ）アクリルアミド、又はＮ−ブトキシメチル（メタ）アクリルアミド等のアルコキシメチル基含有ビニル系モノマー類、エチレン、プロピレン、又はイソプレン等のオレフィン類、クロロプレン、又はブタジエン等のジエン類、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、ｎ−プロピルビニルエーテル、イソプロピルビニルエーテル、ｎ−ブチルビニルエーテル、又はイソブチルビニルエーテル等のビニルエーテル類、酢酸ビニル、又はプロピオン酸ビニル等の脂肪酸ビニル類、３−（メタ）アリルオキシ−２−ヒドロキシプロパンスルホン酸、２−（メタ）アリルオキシエチレンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、ｐ−スチレンスルホン酸、α−メチル−ｐ−スチレンスルホン酸、ビニルスルホン酸、ビニルスルファミン酸、（メタ）アリルスルホン酸、イソプレンスルホン酸、４−（アリルオキシ）ベンゼンスルホン酸、１−メチル−２−プロペン−１−スルホン酸、１，１−ジメチル−２−プロペン−１−スルホン酸、３−ブテン−１−スルホン酸、１−ブテン−３−スルホン酸、２−アクリルアミド−１−メチルプロパンスルホン酸、２−アクリルアミドプロパンスルホン酸、２−アクリルアミド−ｎ−ブタンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−フェニルプロパンスルホン酸、２−（（メタ）アクリロイルオキシ）エタンスルホン酸等の不飽和スルホン酸類などであってもよい。

ビニル系重合体中の（メタ）アクリレート系モノマーの含有量は、カラーフィルタの輝度を低下させない程度に、（メタ）アクリレート系重合体の長所である高い透明性を発現できる観点から、ビニル系重合体に含まれる全モノマー単位の質量を基準として、好ましくは９０質量％以上であり、９２質量％以上又は９４質量％以上であってもよい。ビニル系重合体中の（メタ）アクリレート系モノマーの含有量は、（メタ）アクリレート系重合体の短所である耐熱性を他のビニル系モノマーで補う観点から、ビニル系重合体に含まれる全モノマー単位の質量を基準として、９９質量％以下、９７質量％以下又は９５質量％以下であってよい。

樹脂中のビニル系重合体の含有量は、樹脂の全質量を基準として、９０質量％以上であってよく、１００質量％であってもよい。樹脂中の（メタ）アクリレート系重合体の含有量は、樹脂の全質量を基準として、９０質量％以上であってよく、１００質量％であってもよい。

樹脂の酸価は、より優れたコントラストが得られやすくなる観点から、好ましくは５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であり、より好ましくは７０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であり、更に好ましくは９０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上である。樹脂の酸価は、現像性を担保する観点から、１５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、１７０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下又は２００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であってよい。樹脂がビニル系重合体を含む場合、ビニル系重合体の酸価が上記範囲であってもよく、（メタ）アクリレート系重合体の酸価が上記範囲であってもよい。

上記酸価は、樹脂ｐｇ及びフェノールフタレイン試液１ｍｌを、トルエンとエタノールとを体積比１：１で混合した混合溶液５０ｍｌに溶解させた試料液を準備し、０．１ｍｏｌ／Ｌエタノール製水酸化カリウム溶液（水酸化カリウム７．０ｇを蒸留水５．０ｍｌに溶解させ、９５ｖｏｌ％エタノールを加えることで１０００ｍｌに調整したもの）にて試料液が淡紅色を呈するまで滴定を行い、次式により算出できる。
酸価＝ｑ×ｒ×５．６１１／ｐ
式中、ｑは滴定に要した０．１ｍｏｌ／Ｌエタノール製水酸化カリウム溶液の滴定量（ｍｌ）を示し、ｒは滴定に要した０．１ｍｏｌ／Ｌエタノール製水酸化カリウム溶液の力価を示し、ｐは樹脂の質量（ｇ）を示す。

樹脂の重量平均分子量は、ディスプレイ製造工程における２００℃付近での加熱時に揮発しないようにする観点から、好ましくは４０００以上であり、８０００以上、１００００以上又は１５０００以上であってもよい。樹脂の重量平均分子量は、顔料表面を効率的に被覆する観点から、２００００以下、１８０００以下又は１７０００以下であってよい。樹脂がビニル系重合体を含む場合、ビニル系重合体の重量平均分子量が上記範囲であってもよく、（メタ）アクリレート系重合体の重量平均分子量が上記範囲であってもよい。なお、上記重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフによるポリスチレン換算の重量平均分子量である。

樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、保管時の安定性を担保する観点から、好ましくは４０℃以上であり、４５℃以上又は５０℃以上であってもよい。樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、現像性を担保する観点と、工業的原料を容易に入手する観点から、２００℃以下、９５℃以下又は６５℃以下であってもよい。樹脂がビニル系重合体を含む場合、ビニル系重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）が上記範囲であってもよく、（メタ）アクリレート系重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）が上記範囲であってもよい。上記ガラス転移温度（Ｔｇ）は、熱示差分析（ＤＳＣ）によって測定することができる。

これらの観点から、カルボキシル基を有するビニル系重合体を含み、酸価が５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上である樹脂が好ましい。また、（メタ）アクリレート系モノマーをビニル系重合体に含まれる全モノマー単位の質量基準で９０質量％以上含み、かつ、酸性基を有する（メタ）アクリレート系重合体を含み、ゲルパーミエーションクロマトグラフによるポリスチレン換算の重量平均分子量が４０００以上であり、ガラス転移温度が４０℃以上である樹脂が好ましい。

樹脂の使用量は、顔料を十分に被覆することができ、コントラストをより向上させやすくなる観点から、粗顔料１００質量部に対して、好ましくは０．１質量部以上であり、０．５質量部以上、１．０質量部以上又は１．５質量部以上であってもよい。樹脂の使用量は、より優れた着色力を有する顔料が得られやすい観点及びコントラストをより向上させやすくなる観点から、粗顔料１００質量部に対して、好ましくは１０質量部以下であり、７．０質量部以下、５．０質量部以下、３．５質量部以下又は３．０質量部以下であってもよい。樹脂の使用量は、例えば、粗顔料１００質量部に対して、０．１〜１０質量部、０．５〜７．０質量部、１．０〜５．０質量部、１．０〜３．５質量部又は１．５〜３．０質量部である。本実施形態では、酸性基を有する重合体の使用量が上記範囲であることが好ましい。

上記方法で得られる樹脂で被覆されたハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を用いる場合、顔料組成物は、上記式（１）で表される化合物と、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料と、当該ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を被覆する樹脂（被覆樹脂）と、を含有することとなる。この場合、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料は、樹脂によって完全に被覆されていることが好ましいが、顔料の一部は、樹脂によって被覆されていなくてもよい。すなわち、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料が樹脂によって被覆されている場合、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料は、樹脂によって少なくとも一部が被覆された粒子を含んでいればよく、樹脂によって完全に被覆された粒子のみからなっていてよく、樹脂によって一部が被覆され、一部が露出した状態の粒子のみからなっていてもよく、これらの混合物であってもよい。また、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料中には、樹脂によって完全に被覆されていない粒子が存在してもよい。

顔料組成物中の被覆樹脂の含有量は、コントラストをより向上させやすくなる観点から、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料１００質量部に対して、好ましくは０．１質量部以上であり、０．５質量部以上、１．０質量部以上又は１．５質量部以上であってもよい。顔料組成物中の被覆樹脂の含有量は、着色力により優れる観点及びコントラストをより向上させやすくなる観点から、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料１００質量部に対して、好ましくは１０質量部以下であり、７．０質量部以下、５．０質量部以下、３．５質量部以下又は３．０質量部以下であってもよい。顔料組成物中の被覆樹脂の含有量は、例えば、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料１００質量部に対して、０．１〜１０質量部、０．５〜７．０質量部、１．０〜５．０質量部、１．０〜３．５質量部又は１．５〜３．０質量部である。本実施形態では、酸性基を有する重合体の含有量が上記範囲であることが好ましい。

顔料組成物における上記式（１）で表される化合物及び緑色顔料の含有量の比は、所望の色調（色度）に応じて適宜決定される。上記式（１）で表される化合物の含有量は、上記式（１）で表される化合物及び緑色顔料の合計量１００質量部に対して、例えば、１質量部以上であってよく、９０質量部以下であってもよく、高色再現性を有する緑色カラーフィルタ用途に特に好適に用いることができる観点から、好ましくは５質量部以上、より好ましくは１０質量部以上、更に好ましくは１５質量部以上であり、好ましくは８０質量部以下、より好ましくは７０質量部以下、更に好ましくは６０質量部以下である。

顔料組成物は、上記以外の成分を更に含有していてもよい。例えば、顔料組成物は、上記以外の有機顔料、有機染料、有機顔料誘導体等を更に含有していてもよい。有機顔料誘導体は、例えば、公知の有機顔料の一部が、スルホン酸基、カルボキシル基、アミノ基、フタルイミドメチル基等で修飾（置換）された誘導体であってよい。具体的には、例えば、Ｓｏｌｓｐｅｒｓｅ（登録商標名）５０００、同１２０００、同２２０００（ルーブリゾール株式会社製）等が挙げられる。

上記のキノフタロン顔料及び緑色顔料以外の顔料としては、例えば、アゾ系顔料、ジスアゾ系顔料、アゾメチン系顔料、アントラキノン系顔料、キノフタロン系顔料、キナクリドン系顔料、ジケトピロロピロール系顔料、ジオキサジン系顔料、ベンズイミダゾロン系顔料、フタロシアニン系顔料、イソインドリン系顔料、イソインドリノン系顔料及びペリレン系顔料（但し、上記式（１）で表される化合物を含む顔料及び緑色顔料に該当するものは除く）が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー３、同１２、同７４、同８３、同１０９、同１１０、同１２９、同１３８、同１３９、同１５０、同１７３、同１８５、同２３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、同２３、同４２等が挙げられる。また、併用可能な染料としては、例えば、キサンテン系染料、アゾ系染料、ジスアゾ系染料、アントラキノン系染料、キノフタロン系染料、トリアリールメタン系染料、メチン系染料、フタロシアニン系染料、ローダミン系染料、シアニン系染料等が挙げられる。これらの有機染料は、例えば、所定の色度に調色する目的及び／又は電気信頼性を改善する目的で用いることができる。

顔料組成物は、上記以外の成分（被覆樹脂以外の樹脂等）として、例えば、ロジン、界面活性剤、分散剤、感光性の化合物（感光性樹脂等）、硬化性樹脂等を更に含有していてもよい。これらの成分は、顔料表面に処理（いわゆる表面処理）されていてもよいし、されていなくてもよい。顔料表面に処理する方法としては、ロジン処理、界面活性剤処理、溶剤処理、樹脂処理等の公知の方法であってよい。

顔料組成物は、溶剤を実質的に含まず、例えば固体状（例えば粉末状）である。顔料組成物中の溶剤の含有量は、例えば、０質量％以上１．０質量％以下である。顔料組成物を溶剤中に分散させることで、顔料分散体である着色組成物を形成することができる。

以上説明した顔料組成物を用いることにより、高輝度であり、かつ薄膜でも高色再現性を有する緑色カラーフィルタ（カラーフィルタの緑色画素部）が得られる。本発明者らは、その理由を以下のように推察している。

高色再現性を有する緑色カラーフィルタを得るためには、黄色顔料が、併用する緑色顔料によって光が吸収されない（透過される）青色領域において、より広い波長範囲で光を好適に吸収する必要があるところ、従来は、黄色顔料の含有量を増やすことにより、黄色顔料による青色領域での吸光量を増やしていた。しかし、この場合、輝度が低下する、膜厚が厚くなってしまうといった問題が生じていた。
これに対し、式（１）で表される化合物はキノフタロン骨格を二量化させた構造を有するため、上記のキノフタロン化合物は、従来の黄色顔料に比べ、青色領域においてより長波長側にまで広がった吸収スペクトルを有している。このため、キノフタロン化合物の含有量を増やさなくても、高色再現用緑色度に調色できる。よって、この緑色カラーフィルタでは、薄膜でも高色再現性を実現しつつ、高い輝度も達成できる。

したがって、顔料組成物は、カラーフィルタ用（カラーフィルタの形成に用いられる）顔料組成物として好適であり、緑色カラーフィルタ（カラーフィルタの緑色画素部）の形成に用いられる顔料組成物として特に好適である。

＜着色組成物＞
一実施形態の着色組成物は、上記式（１）で表される化合物（キノフタロン化合物）と、緑色顔料と、溶剤と、を含有する。

着色組成物における上記キノフタロン化合物及び緑色顔料の態様（種類、含有量等）は、それぞれ、上述の顔料組成物における上記キノフタロン化合物及び緑色顔料の態様と同じであってよい。

溶剤としては、有機溶剤が好ましい。有機溶剤としては、例えばトルエンやキシレン、メトキシベンゼン等の芳香族系溶剤、酢酸エチルや酢酸ブチル、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート等の酢酸エステル系溶剤、エトキシエチルプロピオネート等のプロピオネート系溶剤、メタノール、エタノール等のアルコール系溶剤、ブチルセロソルブ、プロピレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールエチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル等のエーテル系溶剤、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶剤、ヘキサン等の脂肪族炭化水素系溶剤、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、γ−ブチロラクタム、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、アニリン、ピリジン等の窒素化合物系溶剤、γ−ブチロラクトン等のラクトン系溶剤、カルバミン酸メチルとカルバミン酸エチルの４８：５２の混合物等のカルバミン酸エステルなどが挙げられる。有機溶剤は、好ましくは、極性を有し水に可溶な溶剤であり、より好ましくは、プロピオネート系溶剤、アルコール系溶剤、エーテル系溶剤、ケトン系溶剤、窒素化合物系溶剤、又はラクトン系溶剤である。

溶剤の含有量は、上記キノフタロン化合物及び緑色顔料の合計量１００質量部に対して、３００質量部以上であってよく、１０００質量部以下であってよい。

着色組成物は、上記以外の成分を更に含有していてもよい。例えば、着色組成物は、上記以外の有機顔料、有機染料、有機顔料誘導体等を更に含有していてもよい。有機顔料、有機染料及び有機顔料誘導体としては、上述の顔料組成物において併用してもよい有機顔料、有機染料及び有機顔料誘導体と同じものが例示できる。

着色組成物は、上記以外の成分として、分散剤を更に含有していてもよい。分散剤には、アミン価を有する樹脂等の公知慣用の分散剤を用いることができる。分散剤としては、例えばＡＮＴＩ−ＴＥＲＲＡ（登録商標名）Ｕ／Ｕ１００、同２０４、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ（登録商標名）１０６、同１０８、同１０９、同１１２、同１３０、同１４０、同１４２、同１４５、同１６１、同１６２、同１６３、同１６４、同１６７、同１６８、同１８０、同１８２、同１８３、同１８４、同１８５、同２０００、同２００１、同２００８、同２００９、同２０１３、同２０２２、同２０２５、同２０２６、同２０５０、同２０５５、同２１５０、同２１５５、同２１６３、同２１６４、同９０７６、同９０７７、ＢＹＫ ＬＰＮ−６９１９、同２１１１６、同２１３２４、同２２１０２（ビックケミー株式会社製）、ＥＦＫＡ（登録商標名）４６、同４７、同４０１０、同４０２０、同４３２０、同４３００、同４３３０、同４４０１、同４５７０、同５０５４、同７４６１、同７４６２、同７４７６、同７４７７（ＢＡＳＦ株式会社製）、アジスパー（登録商標名）ＰＢ８１４、同８２１、同８２２、同８８１（味の素ファインテクノ株式会社製）、Ｓｏｌｓｐｅｒｓｅ（登録商標名）２４０００、同２８０００、同３７５００、同７６５００（ルーブリゾール株式会社製）などが挙げられる。分散剤の含有量は、上記キノフタロン化合物及び緑色顔料の合計量１００質量部に対して、１０質量部以上であってよく、１２０質量部以下であってよい。

着色組成物は、感光性の化合物（感光性樹脂等）を更に含有してもよい。感光性の化合物を含有する着色組成物は、感光性着色組成物ということもできる。感光性の化合物としては、例えばウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド酸系樹脂、ポリイミド系樹脂、スチレンマレイン酸系樹脂、スチレン無水マレイン酸系樹脂等の熱可塑性樹脂や、例えば１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ビス（アクリロキシエトキシ）ビスフェノールＡ、３−メチルペンタンジオールジアクリレート等のような２官能モノマー、トリメチロールプロパントリアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリス−（２−アクリロイルオキシエチル）イソシアヌレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、ジペンタエリスリトールペンタアクリレート等のような多官能モノマー等の光重合性モノマーなどが挙げられる。

感光性着色組成物は、光重合開始剤を更に含有してもよい。光重合開始剤としては、例えばアセトフェノン、ベンゾフェノン、ベンジルジメチルケタノール、ベンゾイルパーオキサイド、２−クロロチオキサントン、１，３−ビス（４'−アジドベンザル）−２−プロパン、１，３−ビス（４'−アジドベンザル）−２−プロパン−２'−スルホン酸、４，４'−ジアジドスチルベン−２，２'−ジスルホン酸等が挙げられる。

感光性着色組成物は、例えば以下の方法により得られる。まず、キノフタロン化合物及び緑色顔料を、必要に応じて分散剤及び／又は有機顔料誘導体と共に、有機溶剤に分散させて分散液が得られる。次いで、この分散液に、感光性樹脂（更には光重合開始剤）を加え、必要に応じて有機溶剤を更に加えた後に、均一に撹拌することにより感光性着色組成物が得られる。

この場合、感光性樹脂の含有量は、上記の分散液１００質量部に対して、３質量部以上であってよく、２０質量部以下であってよい。光重合開始剤の含有量は、感光性樹脂１質量部に対して、０．０５質量部以上であってよく、３質量部以下であってよい。

以上説明した着色組成物を用いることにより、高輝度であり、かつ薄膜でも高色再現性を有する緑色カラーフィルタ（カラーフィルタの緑色画素部）が得られる。したがって、着色組成物は、カラーフィルタ用（カラーフィルタの形成に用いられる）着色組成物として好適であり、緑色カラーフィルタ（カラーフィルタの緑色画素部）の形成に用いられる着色組成物として特に好適である。

＜カラーフィルタ及び表示装置＞
一実施形態のカラーフィルタは、上記のキノフタロン化合物と、上記の緑色顔料とを含有する画素部を有する。カラーフィルタは、典型的には、赤色画素部と、青色画素部と、緑色画素部と、を有している。上記のキノフタロン化合物と、上記の緑色顔料とを含有する画素部は、好ましくは緑色画素部である。

上記画素部は、上述の着色組成物（感光性着色組成物）から容易に形成することができる。具体的な方法としては、例えば、着色組成物（感光性着色組成物）を、スピンコート法、ロールコート法、インクジェット法等でガラス等の透明基板上に塗布し、ついでこの塗布膜に対して、フォトマスクを介して紫外線によるパターン露光を行った後、未露光部分を溶剤等で洗浄して着色パターンを得る、フォトリソグラフィーと呼ばれる方法が挙げられる。

画素部の形成方法は特に限定されず、例えば、電着法、転写法、ミセル電解法、ＰＶＥＤ（Ｐｈｏｔｏｖｏｌｔａｉｃ Ｅｌｅｃｔｒｏｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法の方法で画素部のパターンを形成して、カラーフィルタを製造してもよい。

上記カラーフィルタは、例えば、ディスプレイ等の表示装置用のカラーフィルタとして用いることができ、ＬＥＤ等の光源と組み合わせて用いることができる。すなわち、本発明の他の一実施形態は、上記のカラーフィルタと、光源と、を備える、表示装置である。

光源は、例えば、白色ＬＥＤ（発光ダイオード）光源、白色有機ＥＬ光源、白色無機ＥＬ光源、白色量子ドット光源等であってよい。光源が白色ＬＥＤ光源である場合、当該白色ＬＥＤ光源は、例えば、赤色ＬＥＤと緑色ＬＥＤと青色ＬＥＤとを組み合わせて混色により白色光を得る白色ＬＥＤ光源、青色ＬＥＤと赤色ＬＥＤと緑色蛍光体とを組み合わせて混色により白色光を得る白色ＬＥＤ光源、青色ＬＥＤと赤色発光蛍光体と緑色発光蛍光体とを組み合わせて混色により白色光を得る白色ＬＥＤ光源、青色ＬＥＤとＹＡＧ系蛍光体との混色により白色光を得る白色ＬＥＤ光源、紫外線ＬＥＤと赤色発光蛍光体と緑色発光蛍光体と青色発光蛍光体とを組み合わせて混色により白色光を得る白色ＬＥＤ光源、赤色レーザーを組み合わせた白色ＬＥＤ光源、量子ドット技術を利用した白色ＬＥＤ光源等であってよい。

蛍光体としては、この分野で用いられる蛍光体を適宜選択することができる。例えば、青色ＬＥＤ又は紫外線ＬＥＤで励起可能な蛍光体としては、セリウムで賦活されたイットリウム・アルミニウム・ガーネット系蛍光体（ＹＡＧ：Ｃｅ）、セリウムで賦活されたルテチウム・アルミニウム・ガーネット系蛍光体（ＬＡＧ：Ｃｅ）、ユウロピウム及び／又はクロムで賦活された窒素含有アルミノ珪酸カルシウム系蛍光体（例えばＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３−ＳｉＯ_２：Ｅｕ）、ユウロピウムで賦活されたシリケート系蛍光体（（Ｓｒ，Ｂａ）２ＳｉＯ_４：Ｅｕ）、サイアロン系蛍光体、ＣＡＳＮ系蛍光体（ＣａＡｌＳｉＮ_３：Ｅｕ）、ＳＣＡＳＮ系蛍光体（（Ｓｒ，Ｃａ）ＡｌＳｉＮ_３：Ｅｕ）等の窒化物系蛍光体、ＫＳＦ系蛍光体（Ｋ_２ＳｉＦ_６：Ｍｎ）、硫化物系蛍光体、量子ドット蛍光体等が挙げられる。

より具体的には、例えば、サイアロン系蛍光体は、α型サイアロン蛍光体であってよい。α型サイアロン蛍光体は、例えば、窒化ケイ素（Ｓｉ_３Ｎ_４）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ_３）、酸化ユーロピウム（Ｅｕ_２Ｏ_３）を所定のモル比で混合し、１気圧（０．１ＭＰａ）の窒素中において１７００℃の温度で１時間保持してホットプレス法により焼成して製造される、Ｅｕイオンを固溶したα型サイアロン蛍光体であってよい。このα型サイアロン蛍光体は、４５０〜５００ｎｍの青色光で励起されて５５０〜６００ｎｍの黄色の光を発する蛍光体である。サイアロン系蛍光体は、例えば、β−Ｓｉ_３Ｎ_４構造を有するβ型サイアロン蛍光体であってもよい。このβ型サイアロン蛍光体は、近紫外〜青色光で励起されることにより、５００〜６００ｎｍの緑色〜橙色の光を発する蛍光体である。

また、例えば、蛍光体は、ＪＥＭ相からなる酸窒化物蛍光体であってもよい。この酸窒化物蛍光体は、近紫外〜青色光で励起されて、４６０〜５１０ｎｍに発光波長ピークを有する光を発する。

＜組成物セット＞
上記の実施形態（着色組成物）では、上記のキノフタロン化合物及び緑色顔料が一組成物中に含まれているが、他の一実施形態では、上記のキノフタロン化合物及び緑色顔料は、それぞれ別個の組成物に含まれていてもよい。すなわち、本発明の他の一実施形態は、上記式（１）で表される化合物を含有する第１の組成物（第１の顔料組成物）と、緑色顔料を含有する第２の組成物（第２の顔料組成物）と、を備える組成物セット（顔料組成物セット）である。この組成物セットも、カラーフィルタの形成に好適に用いられ、緑色カラーフィルタ（カラーフィルタの緑色画素部）の形成に特に好適に用いられる。

以下、実施例に基づいて本発明を更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

［合成例１］
フラスコ中に４，４’−メチレンビス（２−クロロアニリン）５．０ｇ（５６．１ｍｍｏｌ）、ｐ−クロラニル２７．６ｇ（１１２ｍｍｏｌ）、水１５０ｍｌ、濃塩酸１５０ｍｌ、ｎ−ブタノール１００ｍｌを添加して９５℃で３０分間攪拌した。この混合物に、ｎ−ブタノール１２ｍｌに溶解したクロトンアルデヒド１１．８ｇ（１６８ｍｍｏｌ）を滴下して、さらに１時間攪拌した。温度を８０℃に下げ、塩化亜鉛１５．３ｇ（１１２ｍｍｏｌ）を少量ずつ加えた後、ＴＨＦ２００ｍｌを添加して８０℃を保ったまま１時間攪拌した。室温まで放冷した後、減圧ろ過にて黄土色粉末を回収した。得られた黄土色粉末をＴＨＦ２００ｍｌで洗浄し、再び減圧ろ過にて黄土色粉末を回収した。さらに、得られた黄土色粉末をフラスコに移し、水２００ｍｌと２８％アンモニア水４０ｍｌを加え、室温で２時間攪拌した。減圧ろ過にて粉末を回収し、２０．３ｇの粗生成物を得た。得られた粗生成物をトルエンに溶解し不溶物をろ過により除いた後に再結晶して中間体（Ａ）１２．６ｇを得た。

^１Ｈ−ＮＭＲ（ＣＤＣｌ_３）δｐｐｍ：２．８１（ｓ，６Ｈ），４．２４（ｓ，２Ｈ），７．３４（ｄ，Ｊ＝８．０Ｈｚ，２Ｈ），７．４９（ｓ，２Ｈ），７．６７（ｓ，２Ｈ），７．９９（ｄ，Ｊ＝８．８Ｈｚ，２Ｈ）
^１３Ｃ−ＮＭＲ（ＣＤＣｌ_３）δｐｐｍ：２５．８，４１．１，１２３．２，１２６．２，１２７．８，１３０．９，１３３．１，１３６．３，１３７．６，１４３．１，１６０．０
ＦＴ−ＩＲ ｃｍ^−１：３４３５，３０５４，３０３０，２９１５，１６０３，１４８７，１２０６
ＦＤ−ＭＳ：３６６Ｍ＋

続いて、フラスコ中に中間体（Ａ）４．１５ｇ（１１．３ｍｍｏｌ）と濃硫酸７．５５ｍＬを加え、４５℃で２０分間攪拌した。その後、発煙硝酸１．６２ｍＬを滴下し、温度を保持し１時間攪拌を続けた。放冷後、氷水２５０ｍＬを系中にゆっくりと注いだ。さらに、１０ｗｔ％水酸化ナトリウム水溶液を用いて、ｐＨを８〜９に調整した。析出した粉末を減圧ろ過で回収し、蒸留水２００ｍＬ、エタノール１００ｍＬで洗浄することで、中間体（Ｂ）４．８６ｇ（１０．６ｍｍｏｌ）を得た。

^１Ｈ−ＮＭＲ（ＣＤＣｌ_３）δｐｐｍ：２．８６（ｓ，６Ｈ），４．２７（ｓ，２Ｈ），７．５６（ｄ，Ｊ＝８．８Ｈｚ，２Ｈ），７．６２（ｓ，２Ｈ），８．０８（ｄ，Ｊ＝８．８Ｈｚ，２Ｈ）
^１３Ｃ−ＮＭＲ（ＣＤＣｌ_３）δｐｐｍ：２５．７，３２．４，１１９．９，１２５．６，１２７．５，１３０．１，１３１．１，１３７．３，１４３．１，１４５．９，１６２．２
ＦＴ−ＩＲ ｃｍ^−１：３４６５，１６０４，１５３０，１４８７，１３６２

続いて、フラスコ中に中間体（Ｂ）５．００ｇ（１０．９ｍｍｏｌ）とエタノール２３．３ｍＬを加え、室温で１０分間攪拌した。その後、還元鉄４．８８ｇ（８７．４ｍｍｏｌ）を系中に加え、室温でさらに１０分間攪拌した。続いて、濃塩酸６．３３ｍＬを滴下し、温度を８０℃に昇温し、６時間攪拌を続けた。放冷後、蒸留水１５０ｍＬに注ぎ、１０％水酸化ナトリウム水溶液を用いて、ｐＨを９に調整した。析出した粉末を減圧ろ過で回収した。さらに、回収した粉末を酢酸エチル７００ｍＬ中で十分攪拌させ、減圧ろ過を行った。そこで得られたろ液の溶媒を減圧留去することで、黄土色粉末である中間体（Ｃ）３．６４ｇ（９．１６ｍｍｏｌ）を得た。

^１Ｈ−ＮＭＲ（ＣＤＣｌ_３）δｐｐｍ：２．６５（ｓ，６Ｈ），３．９７（ｓ，２Ｈ），５．９２（ｓ，４Ｈ），７．３２（ｓ，２Ｈ），７．３８（ｄ，Ｊ＝８．８Ｈｚ，２Ｈ），８．５９（ｄ，Ｊ＝８．８Ｈｚ，２Ｈ）
^１３Ｃ−ＮＭＲ（ＣＤＣｌ_３）δｐｐｍ：２５．４，３１．９，１１６．８，１１７．７，１１７．９，１２１．０，１３１．８，１３２．２，１４２．０，１４３．１，１５８．９
ＦＴ−ＩＲ ｃｍ^−１：３４７６，３３７３，１６２７，１６０５，１４０９，１３５９，１２５０

続いて、窒素雰囲気下、フラスコ中に安息香酸１４．１ｇ（１１６ｍｍｏｌ）を量りとり、１４０℃にて溶融させた。そこに、中間体（Ｃ）１．４４ｇ（３．６２ｍｍｏｌ）とテトラクロロフタル酸無水物５．５３ｇ（１９．３ｍｍｏｌ）を加え、２２０℃にて４時間攪拌した。放冷後、反応溶液にアセトン３００ｍＬを加え、１時間攪拌した後、減圧ろ過にて黄色粉末であるキノフタロン二量体（Ｑ１）を４．５２ｇ（３．０８ｍｍｏｌ）得た。

ＦＴ−ＩＲ ｃｍ^−１：３４４９，１７２７，１６２２，１５３６，１４１０，１３６３，１３０８，１１９２，１１１２，７３７
ＦＤ−ＭＳ：１４６７Ｍ＋

［合成例２］
フラスコ中に濃硫酸５５ｇを仕込み、氷冷下に攪拌しながら文献（Polymer, volume39, No.20(1998), p4949）記載の方法で得られる６，６’−メチレンジキナルジン７．０ｇ（２３．５ｍｍｏｌ）を添加した。１０℃以下を保ちながら６０％硝酸６．１ｇを滴下し、１０℃から２０℃で１時間攪拌を続けた。反応液を氷水１５０ｍｌに注ぎ、２０ｗｔ％水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨ３に調整した。析出した粉末を減圧ろ過で回収し、水で中性まで洗浄した。得られた固体を７０℃で送風乾燥した後、粗生成物を熱酢酸エチル１００ｍｌ、次いで熱トルエン６０ｍｌで洗浄ろ過し、中間体（Ｄ）６．５２ｇ（１６．８ｍｍｏｌ）を得た。

^１Ｈ−ＮＭＲ（ＤＭＳＯ−ｄ６）δｐｐｍ：２．７０（ｓ，６Ｈ），４．４２（ｓ，２Ｈ），７．５８（ｄ，Ｊ＝８．８Ｈｚ，２Ｈ），７．６３（ｄ，Ｊ＝８．８Ｈｚ，２Ｈ），８．０９（ｄ，Ｊ＝８．８Ｈｚ，２Ｈ），８．１３（ｄ，Ｊ＝８．８Ｈｚ，２Ｈ）
^１３Ｃ−ＮＭＲ（ＤＭＳＯ−ｄ６）δｐｐｍ：２４．５，３２．０，１１７．７，１２４．８，１２７．５，１２９．８，１３０．５，１３１．９，１４５．８，１４６．２，１６０．７
ＦＴ−ＩＲ（ＫＢｒ ｄｉｓｋ）ｃｍ^−１：３０４８，１６０２，１５２０，１４９４，１３６３

続いて、フラスコ中に還元鉄５．３０ｇ、酢酸１３５ｍｌを仕込み攪拌しながら５０℃に加熱した。次いで中間体（Ｄ）４．５０ｇ（１１．６ｍｍｏｌ）を７０℃以下に保つように添加した。添加終了後６０℃で１ｈｒ攪拌を続けた後、反応液を３５℃以下に冷却し、氷水５００ｍｌに注ぎ、２０％ＮａＯＨ水でｐＨ９に調製した。生成した沈殿物をセライト上で減圧ろ過した。固形物を回収し、７０℃で送風乾燥後、ジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）１００ｍｌとＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）１００ｍｌの混合溶媒に加え、９０℃で１ｈｒ攪拌した。混合物をセライト上で減圧ろ過し、得られたろ液を水１Ｌに攪拌しながら加えた。生成した沈殿物を減圧濾過で回収し、水洗して中間体（Ｅ）３．８０ｇ（１１．６ｍｍｏｌ）を得た。

^１Ｈ−ＮＭＲ（ＤＭＳＯ−ｄ６）δｐｐｍ：２．５７（ｓ，６Ｈ），３．４５（ｓ，２Ｈ），５．６６（ｓ，４Ｈ），７．０６（ｄ，Ｊ＝８．２Ｈｚ，２Ｈ），７．１６（ｄ，Ｊ＝８．２Ｈｚ，２Ｈ），７．２３（ｄ，Ｊ＝８．２Ｈｚ，２Ｈ），８．４９（ｄ，Ｊ＝８．２Ｈｚ，２Ｈ）
^１３Ｃ−ＮＭＲ（ＤＭＳＯ−ｄ６）δｐｐｍ：２４．６，３２．１，１１５．８，１１６．２，１１９．５，１３０．９，１３１．８，１４１．５，１４７．４，１５７．０
ＦＴ−ＩＲ（ＫＢｒ ｄｉｓｋ）ｃｍ^−１：３４６４，３３６３，３３１５，３１９２，１６４０，１５９１，１５７３，１４１５，１３６５，８０１

続いて、窒素雰囲気下、フラスコ中に安息香酸１３５ｇを量りとり、１４０℃にて溶融させた。そこに、中間体（Ｅ）３．８０ｇ（１１．６ｍｍｏｌ）とテトラクロロフタル酸無水物１７．９９ｇ（６２．９ｍｍｏｌ）、無水塩化亜鉛０．４９ｇ（３．６ｍｍｏｌ）を加え、２２０℃にて６時間攪拌した。反応混合物を１２０℃に冷却後、クロロベンゼン３００ｍＬを加えて１時間攪拌し、減圧ろ過にて黄色粉末であるキノフタロン二量体（Ｑ２）を１０．５ｇ（７．５ｍｍｏｌ）得た。

ＦＴ−ＩＲ ｃｍ^−１：１７８８，１７２９，１６８８，１６３８，１６０７，１５３７，１４２０，１３１０，７３２
ＦＤ−ＭＳ：１４００Ｍ＋

［合成例３］
１０００ｍｌフラスコに、塩化スルフリル（富士フイルム和光純薬株式会社製）２７０ｇ、塩化アルミニウム（関東化学株式会社製）３１５ｇ、塩化ナトリウム（東京化成工業株式会社製）４３ｇ、亜鉛フタロシアニン（ＤＩＣ株式会社製）６３ｇ、臭素（富士フイルム和光純薬株式会社製）３６７ｇを仕込んだ。８０℃まで昇温し、臭素６９ｇを加えた。その後、１３０℃まで昇温した。反応混合物を水に取り出した後、ろ過、水洗、乾燥することによりハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ１）を得た。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ１）について、日本電子株式会社のＪＭＳ−Ｓ３０００で質量分析した結果、ｍ／ｚ１７８０以上１８２０未満の範囲における最大イオン強度Ｉａを、ｍ／ｚ１８２０以上１８６０以下の範囲における最大イオン強度Ｉｂで除した値（Ｉａ／Ｉｂ）は１．２４であった。また、その時のDelaytimeは４９５ｎｓであり、m/z１８２０以上１８６０以下のピークのResolving Power Valueは３６５５３であった。

［合成例４］
１０００ｍｌフラスコに、塩化スルフリル（富士フイルム和光純薬株式会社製）２７０ｇ、塩化アルミニウム（関東化学株式会社製）３４７ｇ、塩化ナトリウム（東京化成工業株式会社製）４３ｇ、臭素（富士フイルム和光純薬株式会社製）４３ｇを仕込み、よく混合した。亜鉛フタロシアニン（ＤＩＣ株式会社製）６５ｇ、臭素４０７ｇを仕込み、８０℃まで昇温した後、臭素７２ｇを加え、１２０℃まで昇温した。反応混合物を水に取り出した後、ろ過、水洗、乾燥することによりハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ２）を得た。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ２）について、日本電子株式会社のＪＭＳ−Ｓ３０００で質量分析した結果、ｍ／ｚ１７８０以上１８２０未満の範囲における最大イオン強度Ｉａを、ｍ／ｚ１８２０以上１８６０以下の範囲における最大イオン強度Ｉｂで除した値（Ｉａ／Ｉｂ）は０．８１であった。また、その時のDelaytimeは３００ｎｓであり、ｍ／ｚ１８２０以上１８６０以下のピークのResolving Power Valueは２８８３２であった。

［合成例５］
１０００ｍｌフラスコに、塩化スルフリル（富士フイルム和光純薬株式会社製）２７０ｇ、塩化アルミニウム（関東化学株式会社製）３１５ｇ、塩化ナトリウム（東京化成工業株式会社製）４３ｇ、臭素（富士フイルム和光純薬株式会社製）４３ｇを仕込み、よく混合した。亜鉛フタロシアニン（ＤＩＣ株式会社製）６５ｇ、臭素４０７ｇを仕込み、８０℃まで昇温した後、臭素７２ｇを加え、１００℃まで昇温した。反応混合物を水に取り出した後、ろ過、水洗、乾燥することによりハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ３）を得た。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ３）について、日本電子株式会社のＪＭＳ−Ｓ３０００で質量分析した結果、ｍ／ｚ１７８０以上１８２０未満の範囲における最大イオン強度Ｉａを、ｍ／ｚ１８２０以上１８６０以下の範囲における最大イオン強度Ｉｂで除した値（Ｉａ／Ｉｂ）は０．５７であった。また、その時のDelaytimeは２８５ｎｓであり、ｍ／ｚ１８２０以上１８６０以下のピークのResolving Power Valueは４２６７２であった。

［合成例６］
３００ｍｌフラスコに、塩化スルフリル（富士フイルム和光純薬株式会社製）４５ｇ、塩化アルミニウム（関東化学株式会社製）１０９ｇ、塩化ナトリウム（東京化成工業株式会社製）１５ｇ、亜鉛フタロシアニン（ＤＩＣ株式会社製）３０ｇ、臭素（富士フイルム和光純薬株式会社製）３００ｇを仕込んだ。１４５℃まで昇温し、反応混合物を水に取り出した後、ろ過、水洗、乾燥することによりハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ４）を得た。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ４）について、リガク社製のＺＳＸ１００Ｅを使用した蛍光Ｘ線分析を行い、亜鉛原子、塩素原子及び臭素原子の質量比から、亜鉛原子１個あたりの相対値として、平均塩素原子数及び平均臭素原子数を算出した。なお、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン １ｇを加圧成型（２５ｍｍφ）したものを測定試料とし、測定径２０ｍｍφ、真空雰囲気下にて測定した。その結果、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ４）では、１分子中のハロゲン原子数が平均１５．７個であり、そのうち臭素原子数が平均１４．１個、塩素原子数が平均１．６個であった。

［合成例７］
３００ｍｌフラスコに、塩化スルフリル（富士フイルム和光純薬株式会社製）９１ｇ、塩化アルミニウム（関東化学株式会社製）１０９ｇ、塩化ナトリウム（東京化成工業株式会社製）１５ｇ、亜鉛フタロシアニン（ＤＩＣ株式会社製）３０ｇ、臭素（富士フイルム和光純薬株式会社製）５９ｇを仕込んだ。１３０℃まで昇温し、反応混合物を水に取り出した後、ろ過、水洗、乾燥することによりハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ５）を得た。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ５）について、合成例６と同様にして、平均塩素原子数及び平均臭素原子数を算出した。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ５）では、１分子中のハロゲン原子数が平均１２．７個であり、そのうち臭素原子数が平均１０．２個、塩素原子数が平均２．５個であった。

［合成例８］
３００ｍｌフラスコに、塩化スルフリル（富士フイルム和光純薬株式会社製）９１ｇ、塩化アルミニウム（関東化学株式会社製）１０９ｇ、塩化ナトリウム（東京化成工業株式会社製）１５ｇ、亜鉛フタロシアニン（ＤＩＣ株式会社製）３０ｇ、臭素（富士フイルム和光純薬株式会社製）４４ｇを仕込んだ。１３０℃まで昇温し、反応混合物を水に取り出した後、ろ過、水洗、乾燥することによりハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ６）を得た。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ６）について、合成例６と同様にして、平均塩素原子数及び平均臭素原子数を算出した。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ６）では、１分子中のハロゲン原子数が平均１２．０個であり、そのうち臭素原子数が平均９．０個、塩素原子数が平均３．０個であった。

［合成例９］
３００ｍｌフラスコに、塩化スルフリル（富士フイルム和光純薬株式会社製）９０ｇ、塩化アルミニウム（関東化学株式会社製）１０５ｇ、塩化ナトリウム（東京化成工業株式会社製）１４ｇ、亜鉛フタロシアニン（ＤＩＣ株式会社製）２７ｇ、臭素（富士フイルム和光純薬株式会社製）５２ｇを仕込んだ。１３０℃まで昇温し、反応混合物を水に取り出した後、ろ過、水洗、乾燥することによりハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ７）を得た。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ７）について、合成例６と同様にして、平均塩素原子数及び平均臭素原子数を算出した。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ７）では、１分子中のハロゲン原子数が平均１１．９個であり、そのうち臭素原子数が平均９．９個、塩素原子数が平均２．０個であった。

［合成例１０］
３００ｍｌフラスコに、塩化スルフリル（富士フイルム和光純薬株式会社製）７０ｇ、塩化アルミニウム（関東化学株式会社製）１０５ｇ、塩化ナトリウム（東京化成工業株式会社製）１４ｇ、亜鉛フタロシアニン（ＤＩＣ株式会社製）２７ｇ、臭素（富士フイルム和光純薬株式会社製）５４ｇを仕込んだ。８０℃まで昇温し、反応混合物を水に取り出した後、ろ過、水洗、乾燥することによりハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ８）を得た。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ８）について、合成例６と同様にして、平均塩素原子数及び平均臭素原子数を算出した。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ８）では、１分子中のハロゲン原子数が平均１１．４個であり、そのうち臭素原子数が平均１０．２個、塩素原子数が平均１．２個であった。

［合成例１１］
３００ｍｌフラスコに、塩化スルフリル（富士フイルム和光純薬株式会社製）９１ｇ、塩化アルミニウム（関東化学株式会社製）１０９ｇ、塩化ナトリウム（東京化成工業株式会社製）１５ｇ、亜鉛フタロシアニン（ＤＩＣ株式会社製）３０ｇ、臭素（富士フイルム和光純薬株式会社製）３０ｇを仕込んだ。１３０℃まで昇温し、反応混合物を水に取り出した後、ろ過、水洗、乾燥することによりハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ９）を得た。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ９）について、合成例６と同様にして、平均塩素原子数及び平均臭素原子数を算出した。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ９）では、１分子中のハロゲン原子数が平均１０．０個であり、そのうち臭素原子数が平均６．９個、塩素原子数が平均３．１個であった。

［合成例１２］
１１質量％の発煙硫酸３７５ｇを１０℃に冷却しながら攪拌し、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー１３８（大日精化工業株式会社製）７５ｇを加えた。次いで、９０℃で６時間攪拌した。反応液を氷水１６００ｇに加え、１５分間攪拌した後、沈殿物をろ過した。得られたウェットケーキを８００ｇの水で３回洗浄した。ウェットケーキを８０℃で真空乾燥し、粉砕することでキノフタロン誘導体（Ｓ１）を得た。キノフタロン誘導体（Ｓ１）について、高速液体クロマトグラフ質量分析計（島津製作所製ＬＣ−ＭＳ−８０４０）を使用した平均スルホン化率測定を行った。キノフタロン誘導体（Ｓ１）をジメチルスルホキシドで定容し、１０ｍｍｏｌ／Ｌ炭酸水素アンモニウム水溶液／メタノール／テトラヒドロフランの混合溶媒を移動相としてグラジエント溶離したプロファイルを使用した。得られたピークは質量分析（イオン化モード：ＤＵＩＳ）によりそれぞれ定性し、平均スルホン化率はピーク面積比により算出した。キノフタロン誘導体（Ｓ１）の平均スルホン化率は１個であることを確認した。

［顔料化例１］
キノフタロン二量体（Ｑ１）５ｇ、粉砕した塩化ナトリウム５０ｇ、ジエチレングリコール８ｇを双腕型ニーダーに仕込み、８０℃で８時間混練した。混練後、混合物を８０℃の水６０００ｇに取り出し、１時間攪拌後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、黄色顔料であるキノフタロン顔料（ＱＹ１）を得た。日本電子社製透過電子顕微鏡ＪＥＭ−２０１０で得られたキノフタロン顔料（ＱＹ１）を撮影した。二次画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個につき長い方の径（長径）と短い方の径（短径）の平均値から平均アスペクト比を算出し、長径の平均値を平均一次粒子径とした。平均アスペクト比は３．００未満であった。平均一次粒子径は１００ｎｍ以下であった。

［顔料化例２］
キノフタロン二量体（Ｑ１）をキノフタロン二量体（Ｑ２）に代えたこと以外は顔料化例１と同様にして、キノフタロン顔料（ＱＹ２）を得た。平均アスペクト比は３．００未満であった。平均一次粒子径は１００ｎｍ未満であった。

［顔料化例３］
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ１）４０ｇ、粉砕した塩化ナトリウム４００ｇ、ジエチレングリコール６３ｇを双腕型ニーダーに仕込み、８０℃で８時間混練した。混練後、混合物を８０℃の水２ｋｇに取り出し、１時間攪拌後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料であるハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料（ＲＰ１）を得た。

［顔料化例４及び５］
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ１）に代えてハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ２）〜（Ｒ３）をそれぞれ用いたこと以外は顔料化例３と同様にして、緑色顔料であるハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料（ＲＰ２）〜（ＲＰ３）をそれぞれ作製した。

［顔料化例６］
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ４）２０ｇ、粉砕した塩化ナトリウム１４０ｇ、ジエチレングリコール３２ｇ、キシレン１．８ｇを双腕型ニーダーに仕込み、３０℃で１５時間混練した。混練後、混合物を３０℃の水２ｋｇに取り出し、１時間攪拌後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料であるハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料（ＲＰ４）を得た。得られたハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料（ＲＰ４）の一次粒子の平均粒子径は、日本電子社製透過電子顕微鏡ＪＥＭ−２０１０による粒子径測定から、０．０２μｍであった。

［顔料化例７］
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ４）２０ｇ、粉砕した塩化ナトリウム１４０ｇ、ジエチレングリコール３２ｇ及びキシレン１．８ｇをＴＳ−１３１６（星光ＰＭＣ株式会社製アクリル樹脂）１．５ｇと共に双腕型ニーダーに仕込み混練したこと以外は顔料化例６と同様にして、緑色顔料であるハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料（ＲＰ５）を含む緑色顔料組成物（ＲＧ５）を作製した。得られた緑色顔料組成物（ＲＧ５）中のハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料（ＲＰ５）の一次粒子の平均粒子径は、日本電子社製透過電子顕微鏡ＪＥＭ−２０１０による粒子径測定から、０．０２μｍであった。

［顔料化例８］
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ５）２０ｇ、粉砕した塩化ナトリウム１４０ｇ、ジエチレングリコール３２ｇ、キシレン１．８ｇを双腕型ニーダーに仕込み、１００℃で６時間混練した。混練後、混合物を８０℃の水２ｋｇに取り出し、１時間攪拌後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料であるハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料（ＲＰ６）を得た。

［顔料化例９］
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ５）をハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ６）に代えたこと以外は顔料化例８と同様にして、緑色顔料であるハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料（ＲＰ７）を作製した。

［顔料化例１０］
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ７）４０ｇ、ＴＳ−１３１６（星光ＰＭＣ社製アクリル樹脂）１．２ｇ、粉砕した塩化ナトリウム４００ｇ、ジエチレングリコール６３ｇを双腕型ニーダーに仕込み、８０℃で８時間混練した。混練後、混合物を８０℃の水２ｋｇに取り出し、１時間攪拌後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料であるハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料（ＲＰ８）を含む緑色顔料組成物（ＲＧ８）を得た。得られた緑色顔料組成物（ＲＧ８）中のハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料（ＲＰ８）を日本電子社製透過電子顕微鏡ＪＥＭ−２０１０で撮影した。二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個につき長い方の径（長径）と短い方の径（短径）の平均値から平均アスペクト比を算出した。平均アスペクト比は１．３９であった。

［顔料化例１１］
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ５）をハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ８）に代えたこと以外は顔料化例８と同様にして、緑色顔料であるハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料（ＲＰ９）を得た。

［顔料化例１２］
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ７）をハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ８）に代えたこと以外は顔料化例１０と同様にして、緑色顔料であるハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料（ＲＰ１０）を含む緑色顔料組成物（ＲＧ１０）を作製した。得られた緑色顔料組成物（ＲＧ１０）中のハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料（ＲＰ１０）を日本電子社製透過電子顕微鏡ＪＥＭ−２０１０で撮影した。二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個につき長い方の径（長径）と短い方の径（短径）の平均値から平均アスペクト比を算出した。平均アスペクト比は１．５５であった。

［顔料化例１３］
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ５）をハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ９）に代えたこと以外は顔料化例８と同様にして、緑色顔料であるハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料（ＲＰ１１）を作製した。

［製造例１］
キノフタロン顔料（ＱＹ１）０．６６ｇを、キノフタロン誘導体（Ｓ１）０．０４ｇ、ＢＹＫ ＬＰＮ−２１１１６（ビックケミー社製）１．４０ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１２．６０ｇと共に０．３〜０．４ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製のペイントシェーカーで２．５時間分散して、黄色顔料分散体（ＱＭＹ１）を得た。黄色顔料分散体（ＱＭＹ１）４．０ｇに、ユニディックＺＬ−２９５（ＤＩＣ株式会社製、商品名、固形分：４０質量％）０．６ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することで黄色調色用組成物（ＱＴＹ１）を得た。

［製造例２］
キノフタロン顔料（ＱＹ１）をキノフタロン顔料（ＱＹ２）に代えたこと以外は製造例１と同様にして、黄色顔料分散体（ＱＭＹ２）及び黄色調色用組成物（ＱＴＹ２）を作製した。

［製造例３］
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料（ＲＰ１）２．４８ｇを、ＢＹＫ ＬＰＮ−６９１９（ビックケミー社製、固形分：６０質量％）１．２４ｇ、ユニディックＺＬ−２９５（ＤＩＣ株式会社製、固形分：４０質量％）１．８６ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１０．９２ｇと共に０．３〜０．４ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製のペイントシェーカーで２時間分散して、緑色顔料分散体（ＲＭＧ１）を得た。緑色顔料分散体（ＲＭＧ１）４．０ｇに、ユニディックＺＬ−２９５（ＤＩＣ株式会社製、固形分：４０質量％）０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することで緑色調色用組成物（ＲＣＧ１）を得た。

［製造例４〜６、８、９、１１、１３］
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料（ＲＰ１）に代えて、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料（ＲＰ２）〜（ＲＰ４）、（ＲＰ６）、（ＲＰ７）、（ＲＰ９）及び（ＲＰ１１）をそれぞれ用いたこと以外は、製造例３と同様にして、緑色顔料分散体（ＲＭＧ２）〜（ＲＭＧ４）、（ＲＭＧ６）、（ＲＭＧ７）、（ＲＭＧ９）及び（ＲＭＧ１１）、並びに、緑色調色用組成物（ＲＣＧ２）〜（ＲＣＧ４）、（ＲＣＧ６）、（ＲＣＧ７）、（ＲＣＧ９）及び（ＲＣＧ１１）をそれぞれ作製した。

［製造例７、１０、１２］
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料（ＲＰ１）２．４８ｇに代えて緑色顔料組成物（ＲＧ５）２．４８ｇ、緑色顔料組成物（ＲＧ８）２．４８ｇ又は緑色顔料組成物（ＲＧ１０）２．４８ｇをそれぞれ用いたこと以外は、製造例３と同様にして、緑色顔料分散体（ＲＭＧ５）、（ＲＭＧ８）及び（ＲＭＧ１０）、並びに、緑色調色用組成物（ＲＣＧ５）、（ＲＣＧ８）及び（ＲＣＧ１０）をそれぞれ作製した。

［製造例１４］
Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー１３８（大日精化工業株式会社製、クロモファイン イエロー６２０６ＥＣ、以下では「Ｙ１３８」ともいう）０．６６ｇを、キノフタロン誘導体（Ｓ１）０．０４ｇ、ＢＹＫ−１６１（ビックケミー社製）１．８７ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１２．１３ｇと共に０．３〜０．４ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製のペイントシェーカーで２時間分散して、黄色顔料分散体（ＱＭＹ３）を得た。黄色顔料分散体（ＱＭＹ３）４．０ｇに、ユニディックＺＬ−２９５（ＤＩＣ株式会社製、固形分：４０質量％）０．６ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することで黄色調色用組成物（ＱＴＹ３）を得た。

［製造例１５〜１７］
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料（ＲＰ１）に代えてＣ．Ｉ．ピグメント グリーン５８（ＤＩＣ株式会社製、以下では「Ｇ５８」ともいう）、Ｃ．Ｉ．ピグメント グリーン３６（ＤＩＣ株式会社製、以下では「Ｇ３６」ともいう）又はＣ．Ｉ．ピグメント グリーン５９（ＤＩＣ株式会社製、以下では「Ｇ５９」ともいう）をそれぞれ用いたこと以外は、製造例３と同様にして、緑色顔料分散体（ＲＭＧ１２）〜（ＲＭＧ１４）及び緑色調色用組成物（ＲＣＧ１２）〜（ＲＣＧ１４）をそれぞれ作製した。

［製造例１８］
Ｃ．Ｉ．ピグメント グリーン７（ＤＩＣ株式会社製、以下では「Ｇ７」ともいう）２．４８ｇを、ＢＹＫ ＬＰＮ−６９１９（ビックケミー社製、固形分：６０質量％）１．２４ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１０．９２ｇと共に０．３〜０．４ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製のペイントシェーカーで２時間分散した後、ユニディックＺＬ−２９５（ＤＩＣ株式会社製、固形分：４０質量％）１．８６ｇを加えて緑色顔料分散体（ＲＭＧ１５）を得た。緑色顔料分散体（ＲＭＧ１５）４．０ｇに、ユニディックＺＬ−２９５（ＤＩＣ株式会社製、固形分：４０質量％）０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することで緑色調色用組成物（ＲＣＧ１５）を得た。

［緑色調色用組成物の評価（１）］
緑色調色用組成物（ＲＣＧ４）及び（ＲＣＧ５）を、それぞれ、ソーダガラス基板上にスピンコートし、９０℃で３分乾燥して評価用ガラス基板を得た。この評価用ガラス基板上に形成された着色膜の単色分光透過スペクトルを、日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００を用いて測定した。なお、スピンコートする際にスピン回転数を調整することにより、極大透過波長における透過率が８０％となるように、着色膜の厚さを調整した。

緑色調色用組成物（ＲＣＧ４）を用いて作製した評価用基板の波長４６０ｎｍにおける透過率は１．２１％であり、波長５０５ｎｍにおける透過率は７０．６０％であり、波長５５５ｎｍにおける透過率は５０．４７％であり、波長６００ｎｍにおける透過率は０．３０％であり、透過スペクトルの半値幅は７３ｎｍであった。波長５０５ｎｍの透過率と波長５５５ｎｍの透過率の比（Ｔ（５０５ｎｍ）／Ｔ（５５５ｎｍ））が１．４０であった。

緑色調色用組成物（ＲＣＧ５）を用いて作製した評価用基板の波長４６０ｎｍにおける透過率は０．６７％であり、波長５０５ｎｍにおける透過率は７１．５７％であり、波長５５５ｎｍにおける透過率は４５．７３％であり、波長６００ｎｍにおける透過率は０．１４％であり、透過スペクトルの半値幅は６８ｎｍであった。波長５０５ｎｍの透過率と波長５５５ｎｍの透過率の比（Ｔ（５０５ｎｍ）／Ｔ（５５５ｎｍ））が１．５７であった。

［緑色調色用組成物の評価（２）］
緑色調色用組成物（ＲＣＧ６）、（ＲＣＧ７）及び（ＲＣＧ９）〜（ＲＣＧ１１）を、それぞれ、ソーダガラス基板上にスピンコートし、９０℃で３分乾燥した後に、２３０℃で１時間加熱した。これにより、着色膜をソーダガラス基板上に有する、評価用ガラス基板を作製した。なお、スピンコートする際にスピン回転数を調整することにより、２３０℃で１時間加熱して得られる着色膜の膜厚を調整し、各緑色調色用組成物について、着色膜の膜厚が１．５μｍである評価用ガラス基板、着色膜の膜厚が１．９μｍである評価用ガラス基板及び着色膜の膜厚が２．４μｍである評価用ガラス基板をそれぞれ作製した。この評価用ガラス基板について、日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００を用いてＣ光源における色度（ｘ，ｙ）を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。

緑色調色用組成物（ＲＣＧ６）を用いて作製した評価用基板の評価結果は、下記のようになった。
膜厚：１．５μｍ、色度ｘ：０．１８２、色度ｙ：０．４３６
膜厚：１．９μｍ、色度ｘ：０．１７１、色度ｙ：０．４６２
膜厚：２．４μｍ、色度ｘ：０．１５８、色度ｙ：０．４９４

緑色調色用組成物（ＲＣＧ７）を用いて作製した評価用基板の評価結果は、下記のようになった。
膜厚：１．５μｍ、色度ｘ：０．１６３、色度ｙ：０．３９１
膜厚：１．９μｍ、色度ｘ：０．１５４、色度ｙ：０．４０７
膜厚：２．４μｍ、色度ｘ：０．１４２、色度ｙ：０．４２８

緑色調色用組成物（ＲＣＧ９）を用いて作製した評価用基板の評価結果は、下記のようになった。
膜厚：１．５μｍ、色度ｘ：０．１６７、色度ｙ：０．４００
膜厚：１．９μｍ、色度ｘ：０．１５７、色度ｙ：０．４１９
膜厚：２．４μｍ、色度ｘ：０．１４６、色度ｙ：０．４４３

緑色調色用組成物（ＲＣＧ１０）を用いて作製した評価用基板の評価結果は、下記のようになった。
膜厚：１．５μｍ、色度ｘ：０．１６６、色度ｙ：０．４０９
膜厚：１．９μｍ、色度ｘ：０．１５９、色度ｙ：０．４２６
膜厚：２．４μｍ、色度ｘ：０．１４９、色度ｙ：０．４４７

緑色調色用組成物（ＲＣＧ１１）を用いて作製した評価用基板の評価結果は、下記のようになった。
膜厚：１．５μｍ、色度ｘ：０．１２７、色度ｙ：０．３４３
膜厚：１．９μｍ、色度ｘ：０．１２３、色度ｙ：０．３４６
膜厚：２．４μｍ、色度ｘ：０．１１８、色度ｙ：０．３５０

＜実施例１〜１２、比較例１＞
（着色組成物の調製）
緑色調色用組成物（ＲＣＧ）と黄色調色用組成物（ＱＴＹ）を、表１に記載の組み合わせ及び配合比で混合して着色組成物を作製した。

（カラーフィルタ特性の評価）
得られた着色組成物をソーダガラス基板上にスピンコートし、９０℃で３分乾燥し、２３０℃で１時間加熱した。これにより、ソーダガラス基板上に着色膜を有する評価用基板を作製した。この際、スピンコートする際のスピン回転数を調整することによって、着色膜のＣ光源における色度（ｘ，ｙ）が、特開２０１１−１１７９８６号公報で使用されている緑色色度（０．２４０，０．６１５）となるように調整した。色度は株式会社日立ハイテクサイエンス製の分光光度計（Ｕ−３９００）によって測定される値である。

得られた評価用基板における着色膜について、株式会社日立ハイテクサイエンス製の分光光度計（Ｕ−３９００）で輝度Ｙを測定し、株式会社日立ハイテクサイエンス製の白色干渉顕微鏡（ＶＳ１３３０）で膜厚を測定した。

＜実施例１３〜２２、比較例２＞
緑色調色用組成物と黄色調色用組成物を、表２に記載の組み合わせ及び配合比で混合して着色組成物を作製した。次いで、着色膜のＣ光源における色度（ｘ，ｙ）が、特開２０１０−２５５０号公報で使用されている緑色色度（０．２６０，０．６５０）となるようにスピンコートする際のスピン回転数を調整したこと以外は、実施例１〜１２及び比較例１と同様にして、ソーダガラス基板上に着色膜を有する評価用基板を作製し、得られた評価用基板における着色膜について、輝度Ｙ及び膜厚を測定した。

＜実施例２３〜３０、比較例３＞
緑色調色用組成物と黄色調色用組成物を、表３に記載の組み合わせ及び配合比で混合して着色組成物を作製した。次いで、着色膜のＣ光源における色度（ｘ，ｙ）が、特開２０１７−１６１３２号公報で使用されている緑色色度（０．２１０，０．６７０）となるようにスピンコートする際のスピン回転数を調整したこと以外は、実施例１〜１２及び比較例１と同様にして、ソーダガラス基板上に着色膜を有する評価用基板を作製し、得られた評価用基板における着色膜について、輝度Ｙ及び膜厚を測定した。

＜実施例３１、比較例４＞
緑色調色用組成物と黄色調色用組成物を、表４に記載の組み合わせ及び配合比で混合して着色組成物を作製した。次いで、ＫＳＦ光源（ＮＳ２Ｗ３６４Ｆ−ＨＧ光源）を用いたときに、高色再現用色規格であるＤＣＩ−Ｐ３（デジタルシネマイニシアティブ）規格の一般座標（０．２６５，０．６９０）の緑色色度を示す着色膜が得られるように、スピンコートする際のスピン回転数を調整したこと以外は、実施例１〜１２及び比較例１と同様にして、ソーダガラス基板上に着色膜を有する評価用基板を作製し、得られた評価用基板における着色膜について、輝度Ｙ及び膜厚を測定した。

Claims (6)

1. 下記式（１）で表される化合物と、緑色顔料と、を含有する顔料組成物。
   

   

   
   ［式（１）中、Ｘ^１〜Ｘ^１６は各々独立に水素原子又はハロゲン原子であり、Ｙ^１及びＹ^２は各々独立に水素原子又はハロゲン原子であり、Ｚは炭素数１〜３のアルキレン基である。］
2. 前記緑色顔料が、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料である、請求項１に記載の顔料組成物。
3. 下記式（１）で表される化合物と、緑色顔料と、溶剤と、を含有する、着色組成物。
   

   

   
   ［式（１）中、Ｘ^１〜Ｘ^１６は各々独立に水素原子又はハロゲン原子であり、Ｙ^１及びＹ^２は各々独立に水素原子又はハロゲン原子であり、Ｚは炭素数１〜３のアルキレン基である。］
4. 前記緑色顔料が、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料である、請求項３に記載の着色組成物。
5. 下記式（１）で表される化合物と、緑色顔料と、を含有する画素部を有する、カラーフィルタ。
   

   

   
   ［式（１）中、Ｘ^１〜Ｘ^１６は各々独立に水素原子又はハロゲン原子であり、Ｙ^１及びＹ^２は各々独立に水素原子又はハロゲン原子であり、Ｚは炭素数１〜３のアルキレン基である。］
6. 前記緑色顔料が、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料である、請求項５に記載のカラーフィルタ。