JP6744002B1 - カラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料及びカラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の製造方法 - Google Patents

Abstract

コントラストが優れ、かつ、輝度が高い、緑色のカラーフィルタを形成できる新規のカラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を提供する。カラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料は、ラマンスペクトルにおいて６５０±１０ｃｍ−１のピーク強度を１００％としたときの７１６±２．２ｃｍ−１のピーク強度が３．０％以上である。

Description

本発明は、カラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料及びカラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の製造方法に関する。
本願は、２０１９年１２月９日に、日本に出願された特願２０１９−２２２３６１号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

液晶ディスプレイに用いるカラーフィルタは、バックライトの白色光を透過させ、赤、緑、青に変換することでディスプレイのカラー表示を実現する部材である。そのうちのカラーフィルタ用緑色着色剤に対しては、高輝度化及び高色再現化が要求されている。

緑色のカラーフィルタにおいて高輝度化を達成するためには、バックライト光に対する透過率の高い顔料を選択することが重要であり、ピグメントグリーン５８が主顔料として使用されている。現行のディスプレイは、ｓＲＧＢ規格（緑色画素は（ｘ、ｙ）＝（０．３００，０．６００））で輝度が高くなるように設計されており、バックライトとしてＬＥＤ−ＹＡＧが広く使用されている。

また、緑色のカラーフィルタにおいて高色再現化を達成するためには、鮮やかな色表示が可能な顔料が選択される。ピグメントグリーン７、ピグメントイエロー１８５を含有する緑色硬化性樹脂組成物を用いて緑色画素を形成し、高色再現を達成する提案がなされているが、ピグメントグリーン７は透過率が低いため、得られるディスプレイの輝度が低い。新規高色再現顔料としてピグメントグリーン５９があり、同じ膜厚のカラーフィルタを作製した場合で比較すると、ピグメントグリーン７よりもピグメントグリーン５９を用いた方が高輝度となる（例えば、特許文献１参照。）。高色再現ディスプレイの規格（ＡｄｏｂｅＲＧＢや、ＤＣＩ−Ｐ３など）をカバーする為に、カラーフィルタの膜厚を厚くするという設計もあるが、露光工程でカラーフィルタを十分に硬化できないなどの課題が生じるため、鮮やかな色表示が可能な顔料を使用するのが好ましい。

以上のことから、高輝度ディスプレイ用の緑色のカラーフィルタにはピグメントグリーン５８を使用し、高色再現ディスプレイ用の緑色のカラーフィルタにはピグメントグリーン５９を使用するのが良いと認識されている。

いずれも既存の緑色のカラーフィルタ用顔料の中で最も輝度の高い顔料であるが、バックライトの白色光を効率的に使用できるようになると、ディスプレイの省エネ化や製造コストダウンが可能となることから、さらなる輝度改良が望まれている。さらに、鮮やかな表示を達成するために高顔料濃度で使用される場合には、ディスプレイの白ボケを起こしやすい為、コントラストの改良も望まれている。

なお、高輝度ディスプレイ用のカラーフィルタと高色再現ディスプレイ用のカラーフィルタの大きな違いは、緑色画素を設計する色度と、バックライト（光源）である。

現行の高輝度ディスプレイ用の緑色のカラーフィルタでは、色度はｓＲＧＢ（ｘ、ｙ）＝（０．３００，０．６００）であり、バックライト（光源）はＬＥＤ−ＹＡＧが主流である。ただし、ＬＥＤ−ＹＡＧは製造会社によって異なるため、Ｃ光源を使用して（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）で、高輝度ディスプレイ用のカラーフィルタの評価を行う場合が多い（例えば、特許文献２参照。）。

また、高色再現ディスプレイ用の緑色のカラーフィルタとして予測されるのは、色度がＡｄｏｂｅＲＧＢであり、バックライト（光源）がＬＥＤ−ＲＧである。ただし、ＬＥＤ−ＲＧも製造会社によって異なるため、Ｃ光源を使用して、（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）で、高色再現ディスプレイ用のカラーフィルタの評価を行う場合が多い（例えば、特許文献３参照。）。

特開２０１６−０５７６３５号公報 特開２０１４−０８５５６２号公報 特開２０１１−２４２４２５号公報

しかしながら、高輝度ディスプレイ用及び高色再現用ディスプレイ双方の仕様において、さらにコントラストが優れ、かつ、輝度が高い、緑色のカラーフィルタを形成できる新規のカラーフィルタ用顔料が望まれていた。

本発明は上記事情を鑑みてなされたものであり、コントラストが優れ、かつ、輝度が高い、緑色のカラーフィルタを形成できる新規のカラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料及びカラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の製造方法を提供する。

本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究した結果、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を、加圧下で、水中で加熱して顔料化することで、コントラストが優れ、かつ、輝度が高い、緑色のカラーフィルタを形成できることを見出し、本発明を完成させた。

すなわち、本発明は、以下の態様を含む。
［１］ラマンスペクトルにおいて６５０±１０ｃｍ^−１のピーク強度を１００％としたときの７１６±２．２ｃｍ^−１のピーク強度が３．０％以上である、カラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料。
［２］さらに、６５０±１０ｃｍ^−１のピーク強度を１００％としたときの３２８ｃｍ^−１の強度が４．５％以上である、前記［１］に記載のカラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料。
［３］さらに、６５０±１０ｃｍ^−１のピーク強度を１００％としたときの３２１±２．２ｃｍ^−１のピーク強度が１２．５％以下である、前記［１］又は［２］に記載のカラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料。
［４］ラマンスペクトルにおいて６５０±１０ｃｍ^−１のピーク強度を１００％としたときの７１３±２．２ｃｍ^−１のピーク強度が１．５％以上である、カラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料。
［５］さらに、６５０±１０ｃｍ^−１のピーク強度を１００％としたときの３２８±２．２ｃｍ^−１のピーク強度が２．５％以上である、前記［４］に記載のカラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料。
［６］前記［１］〜［５］のいずれかに記載のカラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料と、分散剤と、を含有する、カラーフィルタ用顔料分散体。
［７］前記［６］に記載のカラーフィルタ用顔料分散体と、硬化性樹脂と、を含有するカラーフィルタ緑色画素部用硬化性組成物。
［８］ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を、加圧下で、水中で加熱して顔料化することを含むカラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の製造方法。
［９］前記カラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の、一次粒子の平均粒子径が１０〜４０ｎｍである前記［８］に記載のカラーフィルタ用顔料の製造方法。
［１０］前記加熱における温度が１００〜１６０℃である前記［８］又は［９］に記載のカラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の製造方法。
［１１］前記［８］〜［１０］のいずれかに記載の製造方法により得られたカラーフィルタ用顔料と分散剤とを混合することを含むカラーフィルタ用顔料分散体の製造方法。
［１２］前記［１１］に記載の製造方法により得られたカラーフィルタ用顔料分散体と硬化性樹脂とを混合してカラーフィルタ緑色画素部用硬化性組成物を調製し、前記カラーフィルタ緑色画素部用硬化性組成物を透明基板に塗布することを含む、カラーフィルタの製造方法。

本発明によれば、コントラストが優れ、かつ、輝度が高い、緑色のカラーフィルタを形成できる新規のカラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料、カラーフィルタ用顔料分散体、カラーフィルタ緑色画素部用硬化性組成物、カラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の製造方法、カラーフィルタ用顔料分散体の製造方法及びカラーフィルタの製造方法を提供することができる。

図１は、本実施形態に係るカラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料としての第１カラーフィルタ用顔料及び第２カラーフィルタ用顔料のラマンスペクトルの一例を示す図である。 図２は、実施例１及び比較例１で得られたラマンスペクトルを示す図である。 図３は、図２のラマンシフト７００ｃｍ^−１〜７５０ｃｍ^−１でのラマンスペクトルの拡大図である。 図４は、図２のラマンシフト３００ｃｍ^−１〜３５０ｃｍ^−１でのラマンスペクトルの拡大図である。 図５は、実施例７と比較例３で得られたラマンスペクトルを示す図である。 図６は、図５のラマンシフト７００ｃｍ^−１〜７５０ｃｍ^−１でのラマンスペクトルの拡大図である。 図７は、図５のラマンシフト３００ｃｍ^−１〜３５０ｃｍ^−１でのラマンスペクトルの拡大図である。

＜＜カラーフィルタ用顔料＞＞
本実施形態のカラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料（以下、「カラーフィルタ用顔料」ともいう）は、ラマンスペクトルにおいて６５０±１０ｃｍ^−１のピーク強度を１００％としたときの７１６±２．２ｃｍ^−１若しくは７１３±２．２ｃｍ^−１のピーク強度が特定の範囲である。ラマンスペクトルは、例えば励起光源としてレーザーを用いたレーザーラマン分光法によって検出することができる。

本明細書において、ハロゲン化亜鉛フタロシアニンは、次式（１）で表される化合物である。

式中、Ｘ_１〜Ｘ_１６は、いずれも独立に塩素原子、臭素原子または水素原子である。

すなわち、ハロゲン化亜鉛フタロシアニンは、４つのフタル酸イミドが窒素原子で架橋された構造をもつ環状化合物であり、中心にＺｎ（亜鉛）原子を有し、中心の４つの窒素原子とＺｎ（亜鉛）原子とが化学結合（例えば、共有結合、配位結合等）した構造をもつ化合物である。

ハロゲン化亜鉛フタロシアニンとしては、臭素化塩素化亜鉛フタロシアニンであることが好ましい。

ハロゲン化亜鉛フタロシアニンが臭素化塩素化亜鉛フタロシアニンである場合、緑色のカラーフィルタの好適な色度に調整できる点から、１分子中ハロゲン原子を平均１１個以上１６個以下含有することが好ましく、平均１２個以上１６個以下含有することがより好ましい。１分子中臭素を平均７個以上１６個以下含有することが好ましく、平均８個以上１５個以下含有することがより好ましい。１分子中塩素を平均０．５個以上４個以下含有することが好ましく、平均１個以上３個以下含有することがより好ましい。

ここで、例えばα位にハロゲン原子を５個以上含有するハロゲン化亜鉛フタロシアニンなど、環状化合物の周囲において隣接するハロゲン置換基同士の距離が近い場合（上記式（１）中、Ｘ_４とＸ_５、Ｘ_８とＸ_９など）、サドル（Ｓａｄｄｌｅ）型やウェーブ（Ｗａｖｅ）型等の幾つかの安定配座が存在する。また、ハロゲン原子を平均９個以上含有するカラーフィルタ用顔料は、α位にハロゲン原子を５個以上含有するハロゲン化亜鉛フタロシアニンを多く含有する。

ウェーブ型は、フタロシアニンが平面に近い構造を有しているのに対し、サドル型は、全体的に歪んでおり、フタロシアニンがドーム状構造を有している。この構造歪みに因って、接近したπ電子同士の反発を生じ、ＨＯＭＯの分子軌道が不安定化する。そのため、サドル型の吸収スペクトルは、ウェーブ型の吸収スペクトルよりも長波長側に位置する。

緑色のカラーフィルタとしては４８０ｎｍ〜５８０ｎｍの光を透過しそれ以外の波長の光を吸収する必要があり、通常、４８０ｎｍ未満の短波長の光を別途の黄色顔料で吸収し、５８０ｎｍよりも大きい長波長の光を緑色顔料で吸収する。上述のようにサドル型の吸収スペクトルは、ウェーブ型の吸収スペクトルよりも長波長側に位置するため、サドル型のハロゲン化亜鉛フタロシアニンの含有量が多いと、緑色顔料の吸収スペクトルが５８０ｎｍ前後で穏やかに増大し、その結果、サドル型のハロゲン化亜鉛フタロシアニンの含有量が少ない場合と比較して、５８０ｎｍ付近での光吸収が若干劣る。従って、ハロゲン化亜鉛フタロシアニンがサドル型とウェーブ型の双方を有している場合、更なる高輝度を発現する観点から、ウェーブ型のハロゲン化亜鉛フタロシアニンが、サドル型のハロゲン化亜鉛フタロシアニンよりも多く含まれるカラーフィルタ用顔料が好ましい。

カラーフィルタ用顔料に、ウェーブ型のハロゲン化亜鉛フタロシアニンがサドル型のハロゲン化亜鉛フタロシアニンよりも多く含まれる場合、ラマンスペクトルにおいて６５０±１０ｃｍ^−１のピーク強度を１００％としたときの７１６ｃｍ^−１付近のピーク強度が強く表れる。よって、７１６ｃｍ^−１付近における特定のピーク強度が所定の範囲内の値であることにより、本実施形態のカラーフィルタ用顔料に含まれるハロゲン化亜鉛フタロシアニンを特定することができる。

図１は、第１カラーフィルタ用顔料及び第２カラーフィルタ用顔料のラマンスペクトルの一例を示す図である。同図に示すように、本実施形態の第１カラーフィルタ用顔料では、ラマンスペクトルにおいて６５０±１０ｃｍ^−１のピーク強度を１００％とした場合に７１６ｃｍ^−１付近のピーク強度が特徴的であり、また、３２８ｃｍ^−１の強度、３２１ｃｍ^−１付近のピーク強度が特徴的である。本実施形態の第２カラーフィルタ用顔料では、ラマンスペクトルにおいて６５０±１０ｃｍ^−１のピーク強度を１００％とした場合に、７１３ｃｍ^−１付近のピーク強度が特徴的であり、また、３２８ｃｍ^−１付近のピーク強度等が特徴的である。なお、本明細書のラマンスペクトルのピーク強度の記載において、「付近」とは、記載されたラマンシフトの数値に対して例えば±２．２ｃｍ^−１を意味し、「ピーク強度」とは、例えば記載されたラマンシフトの数値に対して±２．２ｃｍ^−１の範囲における強度の最大値を意味する。

＜第１カラーフィルタ用顔料＞
第１カラーフィルタ用顔料は、ラマンスペクトルにおいて６５０±１０ｃｍ^−１のピーク強度を１００％としたときの７１６±２．２ｃｍ^−１のピーク強度が３．０％以上（例えば３．０〜２０．０％）であり、４．０％以上であるのが好ましく、４．６％以上であるのがより好ましく、５．０％以上であるのがより好ましい。７１６±２．２ｃｍ^−１のピーク強度が３．０％以上であることにより、第１カラーフィルタ用顔料中にウェーブ型のハロゲン化亜鉛フタロシアニンが多く含まれていることを正確に判定することができる。この第１カラーフィルタ用顔料を用いることにより、更なる高輝度を発現することができる。

また、第１カラーフィルタ用顔料において、６５０±１０ｃｍ^−１のピーク強度を１００％としたときの３２８ｃｍ^−１の強度が４．５％以上（例えば４．５〜１０．０％）であるのが好ましく、５．０％以上であるのがより好ましく、５．７％以上であるのが更に好ましい。３２８ｃｍ^−１の強度が４．５％以上であることにより、第１カラーフィルタ用顔料中にウェーブ型のハロゲン化亜鉛フタロシアニンが多く含まれていることを正確に判定することができる。

また、６５０±１０ｃｍ^−１のピーク強度を１００％としたときの３２１±２．２ｃｍ^−１のピーク強度が１２．５％以下（例えば３．０〜１２．５％）であるのが好ましく、１２．０％以下であるのがより好ましく、１１．５％以下であるのが特に好ましい。また、５．０％以上であるのが好ましく、７．０％以上であることがより好ましく、９．０％以上であるのが特に好ましい。３２１±２．２ｃｍ^−１のピーク強度は７．０〜１２．５％であることが好ましい。３２１±２．２ｃｍ^−１のピーク強度が上記範囲であることにより、第１カラーフィルタ用顔料中にウェーブ型のハロゲン化亜鉛フタロシアニンが多く含まれていることをより正確に判定することができる。

＜第２カラーフィルタ用顔料＞
本実施形態では、第２カラーフィルタ用顔料は、６５０±１０ｃｍ^−１のピーク強度を１００％としたときの７１３±２．２ｃｍ^−１のピーク強度が１．５％以上（例えば１．５〜５．０％）であるのが好ましく、１．８％以上であるのがより好ましい。７１３±２．２ｃｍ^−１のピーク強度が１．５％以上であることにより、第２カラーフィルタ用顔料中にウェーブ型のハロゲン化亜鉛フタロシアニンが多く含まれており、この第２カラーフィルタ用顔料を用いることにより、更なる高輝度且つ高色再現を発現することができる。

また、第２カラーフィルタ用顔料において、６５０±１０ｃｍ^−１のピーク強度を１００％としたときの３２８±２．２ｃｍ^−１のピーク強度が２．５％以上（例えば２．５〜５．０％）であるのが好ましく、２．９％以上であるのがより好ましい。３２８±２．２ｃｍ^−１のピーク強度が２．５％以上であることにより、第２カラーフィルタ用顔料中にウェーブ型のハロゲン化亜鉛フタロシアニンが多く含まれていることを正確に判定することができる。

カラーフィルタ用顔料は、一又は複数の粒子から構成される。カラーフィルタ用顔料の一次粒子の平均粒子径（平均一次粒子径）は、１０ｎｍ以上であるのが好ましく、１５ｎｍ以上であるのがより好ましく、２０ｎｍ以上であるのが更に好ましい。カラーフィルタ用顔料の平均一次粒子径は、２００ｎｍ以下であるのが好ましく、１００ｎｍ以下であるのがより好ましく、７０ｎｍ以下であるのが更に好ましい。また、カラーフィルタ用顔料の一次粒子の平均粒子径は、１０ｎｍ以上４０ｎｍ以下であるのが好ましく、１５〜３５ｎｍであることがより好ましく、２０ｎｍ〜３０ｎｍであることが更に好ましい。一次粒子の平均粒子径が１０〜４０ｎｍであることで、顔料凝集も比較的弱く、着色すべき合成樹脂等への分散性がより良好となる。平均一次粒子径は、一次粒子の長径の平均値であり、後述する平均アスペクト比の測定と同様にして一次粒子の長径を測定することにより求めることができる。

カラーフィルタ用顔料の一次粒子の平均アスペクト比は、より優れたコントラストが得られる観点から、５．０未満であるのが好ましく、４．０未満であるのがより好ましく、３．０以下であるのが更に好ましく、２．０以下であるのが特に好ましい。また、カラーフィルタ用顔料の一次粒子の平均アスペクト比は、１．０〜３．０であるのが好ましく、１．０〜２．０であるのがより好ましい。

一次粒子の平均アスペクト比が１．０〜３．０の範囲にあるカラーフィルタ用顔料は、アスペクト比が５以上の一次粒子を含まないことが好ましく、アスペクト比が４以上の一次粒子を含まないことがより好ましく、アスペクト比が３を超える一次粒子を含まないことが更に好ましい。

一次粒子のアスペクト比及び平均アスペクト比は、以下の方法で測定することができる。まず、透過型電子顕微鏡（例えば日本電子株式会社製のＪＥＭ−２０１０）で視野内の粒子を撮影する。そして、二次元画像上に存在する一次粒子の長い方の径（長径）と、短い方の径（短径）とを測定し、短径に対する長径の比を一次粒子のアスペクト比とする。また、一次粒子４０個につき長径と、短径の平均値を求め、これらの値を用いて短径に対する長径の比を算出し、これを平均アスペクト比とする。この際、試料であるカラーフィルタ用顔料は、これを溶媒（例えばシクロヘキサン）に超音波分散させてから顕微鏡で撮影する。また、透過型電子顕微鏡の代わりに走査型電子顕微鏡を使用してもよい。

カラーフィルタ用顔料における粒度分布の算術標準偏差は、２５ｎｍ以下であるのが好ましく、２０ｎｍ以下であるのがより好ましい。粒度分布の算術標準偏差は、上記のように輝度やコントラストの点より小さい方が好ましいが、カラーフィルタ用顔料として一般的に製造可能な顔料の粒度分布の算術標準偏差は１０ｎｍ以上である。よって、粒度分布の算術標準偏差は、実用上１０〜２５ｎｍが好ましく、１０〜２０ｎｍがより好ましい。粒度分布の算術標準偏差は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料における粒度分布の算術標準偏差を測定する場合と同様にして、後述する動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて測定することができ、後述の方法、条件で測定することができる。

＜＜カラーフィルタ用顔料の製造方法＞＞
本実施形態のカラーフィルタ用顔料の製造方法は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を、加圧下で、水中で加熱して顔料化することを含む。

本実施形態のカラーフィルタ用顔料の製造方法は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を、加圧下で、水中で加熱して顔料化するので、これにより得られるカラーフィルタ用顔料を用いて形成されるカラーフィルタは、コントラスト及び輝度が優れる。
より具体的には、本実施形態の製造方法により得られるカラーフィルタ用顔料を用いて形成されるカラーフィルタは、従来の、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料をニーダー磨砕して顔料化して得られるカラーフィルタ用顔料を用いて得られるカラーフィルタに比べて、コントラスト及び輝度が優れる。

これは、合成直後の粗顔料は粒度が整っておらず一次粒子径が非常に小さい粒子や大きい粒子を含んでいるのに対して、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を、加圧下で、水中で加熱して顔料化したものは、一次粒子径の大きさの分布が狭い範囲に調整できることが大きく影響していると推察される。

粗顔料をそのまま使用してカラーフィルタを形成すると一次粒子径が非常に小さい粒子が溶剤や樹脂成分に溶解し析出と溶解を繰り返す過程で一次粒子径の大きな粒子へと成長する。その結果、コントラスト及び輝度の低下を引き起こす。これに対し本実施形態のカラーフィルタ用顔料の製造方法では、溶剤や樹脂成分への溶解を起こさない程度に一次粒子径を成長させることができる為、コントラスト及び輝度の高いカラーフィルタを形成することのできるものと推察される。

本実施形態のカラーフィルタ用顔料の製造方法において、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料は、粒度が整っていることを表す指標として粒度分布の算術標準偏差を用いることができる。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料における当該算術標準偏差は、好ましくは１５ｎｍ以上１５００ｎｍ以下である。算術標準偏差は、動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて測定することができ、具体的には以下の方法、条件で測定することができる。

（方法）
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料２．４８ｇを、ビックケミー社製ＢＹＫ−ＬＰＮ６９１９ １．２４ｇ、ＤＩＣ株式会社製ユニディックＺＬ−２９５ １．８６ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１０．９２ｇと共に０．３〜０．４ ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して分散体を得る。ジルコンビーズをナイロンメッシュで取り除いた後の分散体０．０２ｇをプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート２０ｇで希釈して粒度分布測定用分散体を得る。

（条件）
・測定機器：動的光散乱式粒子径分布測定装置ＬＢ−５５０（株式会社堀場製作所製）
・測定温度：２５℃
・測定試料：粒度分布測定用分散体
・データ解析条件：粒子径基準 散乱光強度、分散媒屈折率 １．４０２

また、本実施形態のカラーフィルタ用顔料の製造方法では、温度に加えて加圧により圧力を制御することで、二次粒子の凝集を解きながら顔料化を進めることが可能となるので、粗大粒子を発生させることなく、一次粒子の平均粒子径をカラーフィルタに適した大きさに制御できる。

本実施形態のカラーフィルタ用顔料の製造方法において、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料とは、合成直後の未精製の状態の含溶媒粗顔料を、(１)ろ過、水洗することにより得られる含水粗顔料、(２)各種溶媒等で精製処理をした後の含溶媒粗顔料、(３)該含水粗顔料もしくは該含溶媒粗顔料を乾燥して得られる粗顔料、または、(４)該乾燥後にさらに粉砕を行った粗顔料であって、顔料化を経ていないハロゲン化亜鉛フタロシアニンをいう。合成直後のハロゲン化亜鉛フタロシアニンを水に取り出した後、ろ過、水洗することにより得られた含水粗顔料をハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料として、水中で加熱して顔料化することが好ましい。この含水粗顔料を乾燥して得られた粗顔料をハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料として用いてもよい。

本実施形態における前記した好ましいカラーフィルタ用顔料を得るために、１００乾燥質量部のハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料に対して、３００〜６０００質量部の水と共に、加熱することが好ましく、４５０〜４５００質量部の水と共に、加熱することが好ましく、６００〜３０００質量部の水と共に、加熱することが好ましい。

加熱時の温度は、３０〜１８０℃が好ましく、８０〜１６０℃がより好ましく、特に１００〜１６０℃が好ましい。加熱時間は、３０分〜３０時間が好ましく、１〜１０時間がより好ましい。
本実施形態のカラーフィルタ用顔料の製造方法では、上記温度に加えて圧力を制御するために密閉容器を有する装置を用いることが好ましい。
本実施形態のカラーフィルタ用顔料の製造方法は、該装置の密閉容器内の圧力を常圧以上とすることが好ましい。圧力としては常圧から２ＭＰａの範囲が好ましい。圧力の上限としては１ＭＰａがより好ましく、０．６ＭＰａがさらに好ましく、０．３ＭＰａが特に好ましい。なお、密閉容器内に窒素、アルゴンなどの不活性ガスを導入してもよい。
該装置の密閉容器内の水の量は、特に限定されないが、該密閉容器の容器標準容積１００体積％に対して、１０〜９０体積％が好ましく、４０〜８０体積％がより好ましい。

本実施形態のカラーフィルタ用顔料の製造方法では、温度を１００〜１６０℃、圧力を常圧から０．６ＭＰａの範囲とし、１００乾燥質量部のハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料に対して４５０〜４５００質量部の水と共に顔料化することが好ましい。

加熱時の水素イオン指数は、ｐＨ２〜ｐＨ１２に調整することが好ましく、ｐＨ２．５〜ｐＨ１１．５に調整することがより好ましく、ｐＨ３〜ｐＨ１０に調整することが特に好ましい。上記ｐＨの範囲に調整するためにｐＨ調整剤を用いてもよい。ｐＨ調整剤としては、塩酸、硫酸、リン酸、水酸化カリウム、水酸化ナトリウムなど公知慣用のものを用いることができる。

上記製造方法により、本実施形態に係るカラーフィルタ用顔料が得られるが、必要に応じてハロゲン化亜鉛フタロシアニンを主体とする固形物を洗浄、濾過、乾燥、粉砕等をすることにより、ハロゲン化亜鉛フタロシアニンからなるカラーフィルタ用顔料の粉体を得ることが出来る。

本実施形態のカラーフィルタ用顔料の製造方法で用いる装置が有する密閉容器としては、通常、耐熱耐圧性の反応容器を使用する。このような密閉容器もしくは密閉容器を有する装置としては、オートクレーブが好ましい。また、密閉容器を有する装置には、容器内容物が均一になるように攪拌可能なパドルやプロペラを有していることが好ましい。このような装置としては、撹拌機があり、例えば浅田鉄工社製同心型二軸攪拌機を用いることができる。

洗浄としては、水洗、湯洗のいずれも採用できる。洗浄回数は、１〜５回の範囲で繰り返せばよい。水洗することで容易にｐＨ調整に用いた無機塩を除去することができる。必要であれば、結晶状態を変化させない様に、酸洗浄、アルカリ洗浄、有機溶剤洗浄を行ってもよい。

上記した濾別、洗浄後の乾燥としては、例えば、乾燥機に設置した加熱源による８０〜１２０℃の加熱等により、顔料の脱水又は脱溶剤のうち少なくともいずれかを行う回分式又は連続式の乾燥等が挙げられる。前記乾燥機としては一般に箱型乾燥機、バンド乾燥機、スプレードライヤー等が挙げられる。特にスプレードライ乾燥はペースト作成時に易分散であるため好ましい。また、乾燥後の粉砕は、比表面積を大きくするため、又は一次粒子の平均粒子径を小さくするための操作ではなく、例えば箱型乾燥機、バンド乾燥機を用いた乾燥の場合のように、顔料がランプ状等となった際に顔料を解して粉末化するために行うものである。乾燥後に使用する粉砕機としては、例えば、乳鉢、ハンマーミル、ディスクミル、ピンミル、ジェットミル等が挙げられる。こうして、ハロゲン化亜鉛フタロシアニンを主成分として含むカラーフィルタ用顔料の乾燥粉末が得られる。

＜第１カラーフィルタ用顔料及び第２カラーフィルタ用顔料の製造方法＞
第１カラーフィルタ用顔料は、例えば以下のハロゲン化亜鉛フタロシアニンを含む第１ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を用い、加圧下で、水中で加熱して顔料化することにより、製造することができる。

第１ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料における、上記式（１）で表される化合物１分子中の臭素原子の数の平均は、例えば１３個以上である。顔料化前後でハロゲン数は変化しないため、第１ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料に含まれるハロゲン化亜鉛フタロシアニンを上記式（１）で表すことができる。このような第１ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料から得られる第１カラーフィルタ用顔料を緑色顔料として用いる場合、従来公知の黄色顔料との組み合わせにおいて、より一層優れた輝度が得られる。臭素原子の数の平均は、上記観点から、好ましくは１４個以上である。臭素原子の数の平均は、従来公知の黄色顔料との組み合わせにおいて、更なる薄膜化が可能となる観点から、好ましくは１５個以下である。

臭素原子の数の平均が１３個以上である場合、第１ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料における、上記式（１）で表される化合物１分子中のハロゲン原子の数の平均は、従来公知の黄色顔料との組み合わせにおいて、より一層優れた輝度が得られる観点から、好ましくは１３個以上であり、より好ましくは１４個以上であり、更に好ましくは１５個以上である。ハロゲン原子の数の平均は、１６個以下であり、従来公知の黄色顔料との組み合わせにおいて、更なる薄膜化が可能となる観点から、好ましくは１５．８個以下である。

臭素原子の数の平均が１３個以上である場合、第１ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料における、上記式（１）で表される化合物１分子中の塩素原子の数の平均は、従来公知の黄色顔料との組み合わせにおいて、より一層優れた輝度が得られる観点から、好ましくは０．１個以上であり、より好ましくは１個以上である。塩素原子の数の平均は、従来公知の黄色顔料との組み合わせにおいて、更なる薄膜化が可能となる観点から、好ましくは５個以下であり、より好ましくは３個以下であり、更に好ましくは２個未満である。

ハロゲン原子の数の平均が１４個以上１６個以下であり、臭素原子の数の平均が１３個以上１５個以下であり、塩素原子の数の平均が１個以上３個以下であると、従来公知の黄色顔料との組み合わせにおいて、より一層優れた輝度が得られる。

また、第２カラーフィルタ用顔料は、例えば以下のハロゲン化亜鉛フタロシアニンを含む第２ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を用い、加圧下で、水中で加熱して顔料化することにより、製造することができる。

第２ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料における、上記式（１）で表される化合物１分子中の臭素原子の数の平均は、１３個未満である。顔料化前後でハロゲン数は変化しないため、第１ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料に含まれるハロゲン化亜鉛フタロシアニンを上記式（１）で表すことができる。このような第２ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料から得られる第２カラーフィルタ用顔料を緑色顔料として用いる場合、従来公知の黄色顔料との組み合わせにおいて、更なる薄膜化が可能となる。臭素原子の数の平均は、上記観点から、好ましくは１２個以下であり、より好ましくは１１個以下である。臭素原子の数の平均は、従来公知の黄色顔料との組み合わせにおいて、より一層優れた輝度が得られる観点から、好ましくは０．１個以上であり、より好ましくは６個以上であり、更に好ましくは８個以上である。上述の上限値及び下限値は、任意に組み合わせることができる。例えば、臭素原子の数の平均は、０．１個以上１３個未満、８〜１２個又は８〜１１個であってよい。なお、以下の同様の記載においても、個別に記載した上限値及び下限値は任意に組み合わせ可能である。

臭素原子の数の平均が１３個未満である場合、第２ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料における、上記式（１）で表される化合物１分子中のハロゲン原子の数の平均は、従来公知の黄色顔料との組み合わせにおいて、更なる薄膜化が可能となる観点から、好ましくは１４個以下であり、より好ましくは１３個以下であり、１３個未満又は１２個以下であってもよい。ハロゲン原子の数の平均は、従来公知の黄色顔料との組み合わせにおいて、より一層優れた輝度が得られる観点から、好ましくは０．１個以上であり、より好ましくは８個以上であり、更に好ましくは１０個以上である。

臭素原子の数の平均が１３個未満である場合、第２ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料における、上記式（１）で表される化合物１分子中の塩素原子の数の平均は、従来公知の黄色顔料との組み合わせにおいて、更なる薄膜化が可能となる観点から、好ましくは５個以下であり、より好ましくは３個以下であり、更に好ましくは２．５個以下であり、特に好ましくは２個未満である。塩素原子の数の平均は、従来公知の黄色顔料との組み合わせにおいて、より一層優れた輝度が得られる観点から、好ましくは０．１個以上であり、より好ましくは０．３個以上であり、更に好ましくは０．６個以上であり、特に好ましくは０．８個以上であり、極めて好ましくは１個以上であり、より一層好ましくは１．３個以上である。また、塩素原子の数の平均は、２個以上であってもよい。

ハロゲン原子の数の平均が１３個以下であり、臭素原子の数の平均が１１個以下であり、塩素原子の数の平均が２個未満であると、より一層優れた輝度が得られる。このような効果が得られる観点では、臭素原子の数の平均が８〜１１個であり、塩素原子の数の平均が０．１個以上２個未満であることが好ましい。

また、従来公知の黄色顔料との組み合わせにおいて、更なる薄膜化が可能となる観点では、ハロゲン原子の数の平均が１０〜１４個であり、臭素原子の数の平均が８〜１２個であり、塩素原子の数の平均が２〜５個であることが好ましい。

ハロゲン化亜鉛フタロシアニンにおける上記臭素原子や塩素原子などのハロゲン原子の数は、質量分析を行うことにより測定することができる。質量分析は、マトリックス支援レーザー脱離イオン化飛行時間質量分析計（例えば、日本電子株式会社製のＪＭＳ−Ｓ３０００）を用いて行うことができる。具体的には、分子量がＱであることが既知の化合物の質量分析を行った際に、ｍ／ｚ＝Ｑが検出されるように、各測定パラメータを設定する。本実施形態では、分子量１８４０の既知化合物の質量分析を行った際に、ｍ／ｚ＝１８４０が検出されるようにＪＭＳ−Ｓ３０００の設定を調節する。

（ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料の製造方法）
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料は、例えば、クロルスルホン酸法、ハロゲン化フタロニトリル法、溶融法等の様な公知の製造方法で製造できる。

クロルスルホン酸法としては、例えば、亜鉛フタロシアニンを、クロロスルホン酸等の硫黄酸化物系の溶媒に溶解し、これに塩素ガス、臭素を仕込みハロゲン化する方法等が挙げられる。この際の反応は、温度２０〜１２０℃且つ３〜２０時間の範囲で行われる。

ハロゲン化フタロニトリル法としては、例えば、芳香環の水素原子の一部又は全部が臭素、塩素等のハロゲン原子で置換されたフタル酸やフタロジニトリルと、亜鉛の金属又は金属塩を適宜出発原料として使用して、対応するハロゲン化亜鉛フタロシアニンを合成する方法が挙げられる。この場合、必要に応じてモリブデン酸アンモニウム等の触媒を用いてもよい。この際の反応は、温度１００〜３００℃且つ７〜３５時間の範囲で行われる。

溶融法としては、例えば、塩化アルミニウム、臭化アルミニウムの様なハロゲン化アルミニウム、四塩化チタンの様なハロゲン化チタン、塩化ナトリウム、臭化ナトリウム等の様なアルカリ金属ハロゲン化物又はアルカリ土類金属ハロゲン化物（以下、アルカリ（土類）金属ハロゲン化物と称する場合がある。）、塩化チオニル等、各種のハロゲン化の際に溶媒となる化合物の一種又は二種以上の混合物からなる１０〜１７０℃程度の溶融物中で、亜鉛フタロシアニンをハロゲン化剤にてハロゲン化する方法等が挙げられる。

前記ハロゲン化アルミニウムとしては、塩化アルミニウムであることが好ましい。ハロゲン化アルミニウムを用いる上記溶融法における、ハロゲン化アルミニウムの添加量は、亜鉛フタロシアニンに対して、通常は、３倍モル以上であり、好ましくは１０〜２０倍モルである。

ハロゲン化アルミニウムは単独で用いてもよいが、アルカリ（土類）金属ハロゲン化物をハロゲン化アルミニウムに併用すると溶融温度をより下げることができ操作上有利になる。前記アルカリ（土類）金属ハロゲン化物としては、塩化ナトリウムであることが好ましい。加えるアルカリ（土類）金属ハロゲン化物の量は溶融塩を生成する範囲内でハロゲン化アルミニウム１０質量部に対してアルカリ（土類）金属ハロゲン化物が５〜１５質量部が好ましい。

また、ハロゲン化剤としては、例えば、塩素ガス、塩化スルフリル、臭素等が挙げられる。

ハロゲン化の温度は１０〜１７０℃が好ましく、３０〜１４０℃がより好ましい。さらに、反応速度を速くするため、加圧してもよい。反応時間は、５〜１００時間であることが好ましく、３０〜４５時間であることがより好ましい。

前記ハロゲン化の際に溶媒となる化合物の二種以上を併用する溶融法は、溶融塩中の塩化物と臭化物とヨウ素化物の比率を調節したり、塩素ガスや臭素やヨウ素の導入量や反応時間を変化させたりすることによって、生成するハロゲン化亜鉛フタロシアニン中における、特定ハロゲン原子組成のハロゲン化亜鉛フタロシアニンの含有比率を任意にコントロールすることができるので好ましい。

反応中の原料の分解が少なく原料からの収率がより優れ、強酸を用いず安価な装置にて反応を行えるので、ハロゲン化亜鉛フタロシアニンを得る上では、溶融法が好適である。

原料仕込方法、触媒種や使用量、反応温度や反応時間の最適化により、好適なハロゲン原子組成のハロゲン化亜鉛フタロシアニンを得ることができる。

上記いずれの製造方法にせよ、反応終了後、得られた混合物を水又は塩酸等の酸性水溶液中に投入すると、生成したハロゲン化亜鉛フタロシアニンが沈殿する。ハロゲン化亜鉛フタロシアニンとしては、これをそのまま用いてもよいが、その後、濾過、又は水、硫酸水素ナトリウム水、炭酸水素ナトリウム水、若しくは水酸化ナトリウム水による洗浄、必要に応じてアセトン、トルエン、メチルアルコール、エチルアルコール、ジメチルホルムアミド等の有機溶剤洗浄を行い、乾燥等の後処理を行ってから用いてもよい。

粗顔料を顔料化する際に、カラーフィルタ用顔料を被覆するための樹脂（以下、被覆樹脂ともいう）や界面活性剤を共存させてもよい。顔料化の際にこのような被覆樹脂や界面活性剤を共存させることで、粒子の活性面（活性成長面）が樹脂や界面活性剤によって安定化される場合がある。これにより、粒子成長の方向の偏りが緩和されるため、平均アスペクト比の小さい顔料を容易に得ることができる場合がある。特にカラーフィルタ用顔料に被覆樹脂や界面活性剤を共存させた態様を顔料組成物と言う。顔料組成物において、カラーフィルタ用顔料は被覆樹脂などによって完全に被覆されていることが好ましいが、顔料の一部は、樹脂によって被覆されていなくてもよい。本実施形態のカラーフィルタ用顔料の製造方法では、このような顔料組成物を用いることで、画素部のコントラストを向上させることができる場合がある。

被覆樹脂としては、酸性基を有する樹脂、例えば、酸性基を有する重合体を含む樹脂が好ましく用いられる。酸性基が活性面（活性成長面）への相互作用を発現するため、樹脂が酸性基を有することで、一次粒子の平均アスペクト比が小さい顔料を容易に得ることができる。酸性基としては、カルボキシル基、スルホン酸基、リン酸基、及びそのアンモニウム塩基等が挙げられる。これらの中でも、より優れたコントラストが得られやすくなる観点から、カルボキシル基が好ましい。界面活性剤としては、被覆樹脂と同様に酸性基を有する活性剤が好ましい。

顔料組成物中のカラーフィルタ用顔料の含有量は、顔料組成物の全質量を基準として、８５質量％以上、９０質量％以上又は９５質量％以上であってよい。顔料組成物中のカラーフィルタ用顔料の含有量は、顔料組成物の全質量を基準として、９９質量％以下、９８質量％以下又は９６質量％以下であってよい。

顔料組成物は、上述したカラーフィルタ用顔料及び被覆樹脂以外にフタロシアニン誘導体を含んでもよい。フタロシアニン誘導体は、例えば、粗顔料を被覆樹脂と共に顔料化する工程で添加されてよく、カラーフィルタ用顔料を得た後に添加されてもよい。なお、顔料組成物に下記カラーフィルタ用顔料分散体にて記載した黄色顔料を加えてもよい。

＜＜カラーフィルタ用顔料分散体及びその製造方法＞＞
本実施形態に係るカラーフィルタ用顔料分散体は、上述したカラーフィルタ用顔料と、分散剤と、を含有する。
前記製造方法により得られたカラーフィルタ用顔料を用いて、公知の製造方法により、カラーフィルタ用顔料分散体を製造することができる。本実施形態のカラーフィルタ用顔料分散体の製造方法は、前記製造方法により得られたカラーフィルタ用顔料と分散剤とを混合することを含む。

カラーフィルタ用顔料分散体を調製するには、例えば、前記製造方法により得られたカラーフィルタ用顔料（第１カラーフィルタ用顔料、第２カラーフィルタ用顔料）と、分散剤と、有機溶剤とを混合する。また、カラーフィルタ用顔料分散体は、緑色画素を形成するために、前記製造方法により得られたカラーフィルタ用顔料と共に、少なくとも１以上の黄色顔料を含有させることができる。より具体的には、分散剤と、黄色顔料と、有機溶剤とを混合して調色用組成物と調製してから、そこに、前記製造方法により得られたカラーフィルタ用顔料と、分散剤と、有機溶剤とを混合して得られたカラーフィルタ用顔料分散体を混合させることで、所望の色度（ｘ，ｙ）に調整することができる。

（分散剤）
前記分散剤としては、例えば、ビックケミー社のディスパービック（ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ^ＴＭ）１３０、同１６１、同１６２、同１６３、同１７０、同ＬＰＮ−６９１９、同ＬＰＮ−２１１１６、ＢＡＳＦ社のエフカ４６、エフカ４７等が挙げられる。また、レベリング剤、カップリング剤、カチオン系の界面活性剤なども併せて使用してもよい。

（黄色顔料）
黄色顔料としては、例えばＣ．Ｉ．ピグメントイエロー（ＰＹ）１、２、３、４、５、６、１０、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、２４、３１、３２、３４、３５、３５：１、３６、３６：１、３７、３７：１、４０、４２、４３、５３、５５、６０、６１、６２、６３、６５、７３、７４、７７、８１、８３、９３、９４、９５、９７、９８、１００、１０１、１０４、１０６、１０８、１０９、１１０、１１３、１１４、１１５、１１６、１１７、１１８、１１９、１２０、１２６、１２７、１２８、１２９、１３８、１３９、１５０、１５１、１５２、１５３、１５４、１５５、１５６、１６１、１６２、１６４、１６６、１６７、１６８、１６９、１７０、１７１、１７２、１７３、１７４、１７５、１７６、１７７、１７９、１８０、１８１、１８２、１８５、１８７、１９９、２３１、又は２３３等が挙げられるが、輝度が高い、又は、顔料が少量で済み薄膜化に適している点から、ＰＹ８３、１３８、１３９、１５０、１８５、２３１、又は２３３が好ましく、ＰＹ１３８、１５０、１８５、２３１、又は２３３が特に好ましい。これらは、１種又は２種以上組み合わせて用いることができる。

黄色顔料としては、具体的には、以下のキノフタロン二量体（２−１）、（２−２）、（２−３）、（２−４）、（２−５）、（２−６）の一又は複数を挙げることができる。

黄色顔料を混合してカラーフィルタ用顔料分散体を調製する場合には、緑色顔料（前記製造方法により得られたカラーフィルタ用顔料）と黄色顔料との混合比は、前記緑色顔料１００質量部当たり、黄色顔料が１０〜４００質量部であればよい。

また、本実施形態のカラーフィルタ用顔料分散体において、黄色顔料を調色のために併用した場合でも、従来の緑色顔料を用いる場合に比べて、濁りの少ない、色純度、着色力に優れ、かつ明るいカラーフィルタ緑色画素部を作製することができる。

（有機溶剤）
前記有機溶剤としては、例えばトルエンやキシレン、メトキシベンゼン等の芳香族系溶剤、酢酸エチルや酢酸ブチル、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート等の酢酸エステル系溶剤、エトキシエチルプロピオネート等のプロピオネート系溶剤、メタノール、エタノール等のアルコール系溶剤、ブチルセロソルブ、プロピレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールエチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル等のエーテル系溶剤、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶剤、ヘキサン等の脂肪族炭化水素系溶剤、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、γ−ブチロラクタム、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、アニリン、ピリジン等の窒素化合物系溶剤、γ−ブチロラクトン等のラクトン系溶剤、カルバミン酸メチルとカルバミン酸エチルの４８：５２の混合物のようなカルバミン酸エステル、水等がある。有機溶剤としては、特にプロピオネート系、アルコール系、エーテル系、ケトン系、窒素化合物系、ラクトン系、水等の極性溶媒で水可溶のものが適している。

カラーフィルタ用顔料分散体の平均組成は、例えば、蛍光Ｘ線分析等から求めることができる。

例えば、前記カラーフィルタ用顔料若しくは顔料組成物１００質量部当たり、３００〜１０００質量部の有機溶剤と、必要に応じて０〜１００質量部の分散剤とを、均一となる様に攪拌分散して分散液としてカラーフィルタ用顔料分散体を得ることができる。

＜＜カラーフィルタ緑色画素部用硬化性組成物及びカラーフィルタの製造方法＞＞
本実施形態のカラーフィルタ緑色画素部用硬化性組成物は、上述したカラーフィルタ用顔料分散体と、硬化性樹脂と、を含有する。
前記製造方法により得られたカラーフィルタ用顔料、顔料組成物、またはカラーフィルタ用顔料分散体を用いて、公知の方法により、カラーフィルタ緑色画素部用硬化性組成物を調製することができる。本実施形態のカラーフィルタの製造方法は、前記製造方法により得られたカラーフィルタ用顔料分散体と硬化性樹脂とを混合してカラーフィルタ緑色画素部用硬化性組成物を調製し、前記カラーフィルタ緑色画素部用硬化性組成物を透明基板に塗布することを含む。

＜カラーフィルタ緑色画素部用硬化性組成物の調製方法＞
カラーフィルタ緑色画素部用硬化性組成物の調製方法としては、前記製造方法により得られたカラーフィルタ用顔料分散体と有機溶剤とを用いて分散液を調製してから、その分散液に硬化性樹脂等を加える方法が一般的である。

カラーフィルタ緑色画素部用硬化性組成物を調製するには、例えば、前記製造方法により得られたカラーフィルタ用顔料と、硬化性樹脂と、光重合開始剤と、前記樹脂を溶解する有機溶剤とを混合する。より具体的には、前記製造方法により得られたカラーフィルタ用顔料分散体と有機溶剤とを用いて分散液を調製してから、その分散液に硬化性樹脂等を加えて調製する方法が一般的である。

分散剤としては、前記分散剤を用いることができる。

前記カラーフィルタ用顔料若しくは顔料組成物１００質量部当たり、３〜２０質量部の硬化性樹脂、硬化性樹脂１質量部当たり０．０５〜３質量部の光重合開始剤と、必要に応じてさらに有機溶剤を添加し、均一となる様に攪拌分散してカラーフィルタ緑色画素部用感光性組成物を得ることができる。

硬化性樹脂としては、例えばウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド酸系樹脂、ポリイミド系樹脂、スチレンマレイン酸系樹脂、スチレン無水マレイン酸系樹脂等の熱可塑性樹脂や、例えば１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ビス（アクリロキシエトキシ）ビスフェノールＡ、３−メチルペンタンジオールジアクリレート等のような２官能モノマー、トリメチロールプロパントリアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリス（２−ヒドロキシエチル）イソシアネート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、ジペンタエリスリトールペンタアクリレート等のような多官能モノマー等の光重合性モノマーが挙げられる。

光重合開始剤としては、例えばアセトフェノン、ベンゾフェノン、ベンジルジメチルケタール、ベンゾイルパーオキサイド、２−クロロチオキサントン、１，３−ビス（４'−アジドベンザル）−２−プロパン、１，３−ビス（４'−アジドベンザル）−２−プロパン−２'−スルホン酸、４，４'−ジアジドスチルベン−２，２'−ジスルホン酸等が挙げられる。

有機溶剤としては、前記有機溶剤を用いることができる。

＜カラーフィルタの製造方法＞
前記調製方法により得られたカラーフィルタ緑色画素部用硬化性組成物を用いて、公知の製造方法により、カラーフィルタを製造することができる。本実施形態のカラーフィルタの製造方法は、前記調整方法により得られたカラーフィルタ緑色画素部用硬化性組成物を透明基板に塗布することを含む。

カラーフィルタ緑色画素部用硬化性組成物は、公知の方法でカラーフィルタの緑色画素部のパターンの形成に用いることができる。

カラーフィルタの製造方法としては、例えば、硬化性樹脂と光重合開始剤とを含むカラーフィルタ緑色画素部用硬化性組成物を、スピンコート法、ロールコート法、スリットコート法、インクジェット法等でガラス等の透明基板上に塗布し、ついでこの塗布膜に対して、フォトマスクを介して紫外線によるパターン露光を行った後、未露光部分を溶剤等で洗浄して緑色パターンを得る、フォトリソグラフィーと呼ばれる方法等が挙げられる。前記カラーフィルタ緑色画素部用硬化性組成物は、フォトマスクを介して紫外線によるパターン露光を行った後、未露光部分を有機溶剤やアルカリ水等で洗浄することにより、カラーフィルタを得ることができる。

その他の製造方法としては、例えば、電着法、転写法、ミセル電解法、ＰＶＥＤ（Ｐｈｏｔｏｖｏｌｔａｉｃ Ｅｌｅｃｔｒｏｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法等の方法で緑色画素部のパターンを形成して、カラーフィルタを製造する方法等が挙げられる。なお、赤色画素部のパターン及び青色画素部のパターンも公知の顔料を使用して、同様の方法で形成できる。

本実施形態のカラーフィルタの製造方法により得られる緑色画素は色再現性が高く、且つ、輝度が高いため、係る緑色画素を備えた表示性能の高いカラーフィルタ及び液晶パネルを用いて、ｓＲＧＢ、ＡｄｏｂｅＲＧＢ、ＤＣＩ−Ｐ３等のマルチメディアモニタの表示規格、或いは、ＮＴＳＣ、ＥＢＵ等の表示規格のような色座標の着色力が高い領域（高濃度領域）をも満足し得る液晶表示装置を製造することができる。

本実施形態のカラーフィルタの製造方法により得られる緑色画素は、光源の緑の光を良く透過させることができ、且つ緑色の色純度、着色力を最大限に発現することができる。

上記光源は、例えば、白色ＬＥＤ（発光ダイオード）光源、白色有機ＥＬ光源、白色無機ＥＬ光源、白色量子ドット光源等であってよい。光源が白色ＬＥＤ光源である場合、当該白色ＬＥＤ光源は、例えば、赤色ＬＥＤと緑色ＬＥＤと青色ＬＥＤとを組み合わせて混色により白色光を得る白色ＬＥＤ光源、青色ＬＥＤと赤色ＬＥＤと緑色蛍光体とを組み合わせて混色により白色光を得る白色ＬＥＤ光源、青色ＬＥＤと赤色発光蛍光体と緑色発光蛍光体とを組み合わせて混色により白色光を得る白色ＬＥＤ光源、青色ＬＥＤとＹＡＧ系蛍光体との混色により白色光を得る白色ＬＥＤ光源、紫外線ＬＥＤと赤色発光蛍光体と緑色発光蛍光体と青色発光蛍光体とを組み合わせて混色により白色光を得る白色ＬＥＤ光源、赤色レーザーを組み合わせた白色ＬＥＤ光源、量子ドット技術を利用した白色ＬＥＤ光源等であってよい。

蛍光体としては、この分野で用いられる蛍光体を適宜選択することができる。例えば、青色ＬＥＤ又は紫外線ＬＥＤで励起可能な蛍光体としては、セリウムで賦活されたイットリウム・アルミニウム・ガーネット系蛍光体（ＹＡＧ：Ｃｅ）、セリウムで賦活されたルテチウム・アルミニウム・ガーネット系蛍光体（ＬＡＧ：Ｃｅ）、ユウロピウム及び／又はクロムで賦活された窒素含有アルミノ珪酸カルシウム系蛍光体（例えばＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３−ＳｉＯ_２：Ｅｕ）、ユウロピウムで賦活されたシリケート系蛍光体（（Ｓｒ，Ｂａ）_２ＳｉＯ_４：Ｅｕ）、サイアロン系蛍光体、ＣＡＳＮ系蛍光体（ＣａＡｌＳｉＮ_３：Ｅｕ）、ＳＣＡＳＮ系蛍光体（（Ｓｒ，Ｃａ）ＡｌＳｉＮ_３：Ｅｕ）等の窒化物系蛍光体、ＫＳＦ系蛍光体（Ｋ_２ＳｉＦ_６：Ｍｎ）、硫化物系蛍光体、量子ドット蛍光体等が挙げられる。

より具体的には、例えば、サイアロン系蛍光体は、α型サイアロン蛍光体であってよい。α型サイアロン蛍光体は、例えば、窒化ケイ素（Ｓｉ_３Ｎ_４）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ_３）、酸化ユーロピウム（Ｅｕ_２Ｏ_３）を所定のモル比で混合し、１気圧（０．１ＭＰａ）の窒素中において１７００℃の温度で１時間保持してホットプレス法により焼成して製造される、Ｅｕイオンを固溶したα型サイアロン蛍光体であってよい。このα型サイアロン蛍光体は、４５０〜５００ｎｍの青色光で励起されて５５０〜６００ｎｍの黄色の光を発する蛍光体である。サイアロン系蛍光体は、例えば、β−Ｓｉ_３Ｎ_４構造を有するβ型サイアロン蛍光体であってもよい。このβ型サイアロン蛍光体は、近紫外〜青色光で励起されることにより、５００〜６００ｎｍの緑色〜橙色の光を発する蛍光体である。

また、例えば、蛍光体は、ＪＥＭ相からなる酸窒化物蛍光体であってもよい。この酸窒化物蛍光体は、近紫外〜青色光で励起されて、４６０〜５１０ｎｍに発光波長ピークを有する光を発する。

（その他用途）
本実施形態の製造方法により得られるカラーフィルタ用顔料は、コントラストが優れ、かつ、輝度が高い緑色を発色する。従って、本実施形態の製造方法により得られるカラーフィルタ用顔料及びこれから得られるカラーフィルタ用顔料分散体は、詳述したカラーフィルタ以外にも、イメージセンサ用カラーフィルタ、塗料、プラスチック、印刷インク、ゴム、レザー、捺染、電子トナー、ジェットインキ、熱転写インキ等の着色に使用することができる。

以下、実施例及び比較例等を挙げて本発明をさらに詳述するが、本発明はこれらの実施例等に限定されるものではない。なお、下記表２、４、６、及び８におけるラマンシフトの値は、記載された数値に対して±２．２ｃｍ^−１の誤差を有する。

［緑色顔料の一次粒子の平均粒子径］
試料である緑色顔料をシクロヘキサンに超音波分散させてから、日本電子株式会社製透過電子顕微鏡ＪＥＭ−２０１０で撮影した。二次元画像上の凝集体を構成する最小単位の粒子（すなわち、一次粒子）について、その長径（観察される最も長い部分のフェレ径）と短径（その最も長い部分のフェレ径に対して、垂直な向きの短いフェレ径）を計測し、その平均値を一次粒子径として算出し、同様の操作をランダムに選ばれた４０個の一次粒子に対して行い、その平均値から、一次粒子の平均粒子径を算出した。

＜粗顔料の合成＞
［合成例１］（含水粗顔料ＷＣ１）
３００ｍｌフラスコに、塩化スルフリル（富士フイルム和光純薬試薬）９１ｇ、塩化アルミニウム（関東化学試薬）１０９ｇ、塩化ナトリウム（東京化成工業試薬）１５ｇ、ＤＩＣ株式会社製 亜鉛フタロシアニン３０ｇ、臭素（富士フイルム和光純薬試薬）２３０ｇを仕込んだ。１３０℃まで昇温し、１３０℃で４０時間保持した。水に取り出した後、ろ過、水洗することにより含水粗顔料ＷＣ１を得た。
含水粗顔料ＷＣ１ １０ｇを９０℃で１４時間乾燥し、粗顔料Ｃ１ ４ｇを得た。粗顔料Ｃ１について日本電子株式会社製ＪＭＳ−Ｓ３０００による質量分析を行い、平均塩素数が１．８個、平均臭素数が１３．２個のハロゲン化亜鉛フタロシアニンであることを確認した。なお、質量分析時のDelay Timeは５００ｎｓ、Laser Intensityは４４％、ｍ／ｚ＝１８２０以上１８６０以下のピークのResolving Power Valueは３１８０４であった。

［合成例２］（含水粗顔料ＷＣ２）
３００ｍｌフラスコに、塩化スルフリル（富士フイルム和光純薬試薬）９０ｇ、塩化アルミニウム（関東化学試薬）１０５ｇ、塩化ナトリウム（東京化成工業試薬）１４ｇ、ＤＩＣ株式会社製 亜鉛フタロシアニン２７ｇ、臭素（富士フイルム和光純薬試薬）５５ｇを仕込んだ。１３０℃まで昇温し、１３０℃で４０時間保持した。水に取り出した後、ろ過、水洗することにより含水粗顔料ＷＣ２を得た。
含水粗顔料ＷＣ２ １０ｇを９０℃で１４時間乾燥し、粗顔料Ｃ２ ３ｇを得た。粗顔料Ｃ２について日本電子株式会社製ＪＭＳ−Ｓ３０００による質量分析を行い、平均塩素数が２．９個、平均臭素数が９．３個のハロゲン化亜鉛フタロシアニンであることを確認した。なお、質量分析時のDelay Timeは５１０ｎｓ、Laser Intensityは４０％、ｍ／ｚ＝１８２０以上１８６０以下のピークのResolving Power Valueは６５０８６であった。

＜カラーフィルタ用顔料の製造＞
［製造例１：緑色顔料Ｇ１の製造］
含水粗顔料ＷＣ１ ７５ｇを水 ５２５ｇと共に１Ｌオートクレーブに仕込んだ。濃度５％の塩酸を使用して水素イオン指数をｐＨ５．５に調整した後、オートクレーブを密閉した。撹拌しながら２時間かけて１３０℃に昇温し、１３０℃で５時間保持した。１３０℃到達時におけるオートクレーブ内の圧力は０．２５ＭＰａであった。室温まで放冷した後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ１を得た。
緑色顔料Ｇ１をシクロヘキサンに超音波分散させてから透過型電子顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径を算出した。一次粒子の平均粒子径は２５ｎｍであった。また、動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いた上述の方法及び条件で粒度分布の算術標準偏差を算出した。粒度分布の算術標準偏差は、１９ｎｍであった。

［比較製造例１：緑色顔料Ｇ３の製造］
粗顔料Ｃ１ ４０ｇ、粉砕した塩化ナトリウム４００ｇ、ジエチレングリコール６３ｇを双腕型ニーダーに仕込み、８０℃で８時間混練した。混練後８０℃の水２ｋｇに取り出し、１時間攪拌後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ３を得た。
緑色顔料Ｇ３をシクロヘキサンに超音波分散させてから顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径を算出した。一次粒子の平均粒子径は３４ｎｍであった。また、動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて上述の方法及び条件で粒度分布の算術標準偏差を算出した。粒度分布の算術標準偏差は、１４ｎｍであった。

［製造例２：緑色顔料Ｇ５の製造］
含水粗顔料ＷＣ１ ７５ｇを水 ５２５ｇと共に１Ｌオートクレーブに仕込んだ後、オートクレーブを密閉した。撹拌しながら２時間かけて１３０℃に昇温し、１３０℃で５時間保持した。１３０℃到達時におけるオートクレーブ内の圧力は０．２５ＭＰａであった。室温まで放冷した後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ５を得た。緑色顔料Ｇ５をシクロヘキサンに超音波分散させてから顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径を算出した。一次粒子の平均粒子径は２６ｎｍあった。また、動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて上述の方法及び条件で粒度分布の算術標準偏差を算出した。粒度分布の算術標準偏差は、１９ｎｍであった。

［製造例３：緑色顔料Ｇ６の製造］
含水粗顔料ＷＣ１ ７５ｇを水 ５２５ｇと共に１Ｌオートクレーブに仕込んだ。濃度５％の塩酸を使用して水素イオン指数をｐＨ２．５に調整した後、オートクレーブを密閉した。撹拌しながら２時間かけて１３０℃に昇温し、１３０℃で５時間保持した。１３０℃到達時におけるオートクレーブ内の圧力は０．２５ＭＰａであった。室温まで放冷した後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ６を得た。
緑色顔料Ｇ６をシクロヘキサンに超音波分散させてから顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径を算出した。一次粒子の平均粒子径は２５ｎｍあった。また、動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて上述の方法及び条件で粒度分布の算術標準偏差を算出した。粒度分布の算術標準偏差は、１８ｎｍであった。

［製造例４：緑色顔料Ｇ７の製造］
含水粗顔料ＷＣ１ ７５ｇを水 ５２５ｇと共に１Ｌオートクレーブに仕込んだ。濃度５％の塩酸を使用して水素イオン指数をｐＨ８．５に調整した後、オートクレーブを密閉した。撹拌しながら２時間かけて１３０℃に昇温し、１３０℃で５時間保持した。１３０℃到達時におけるオートクレーブ内の圧力は０．２５ＭＰａであった。室温まで放冷した後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ７を得た。
緑色顔料Ｇ７をシクロヘキサンに超音波分散させてから顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径を算出した。一次粒子の平均粒子径は２５ｎｍあった。また、動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて上述の方法及び条件で粒度分布の算術標準偏差を算出した。粒度分布の算術標準偏差は、１９ｎｍであった。

［製造例５：緑色顔料Ｇ８の製造］
含水粗顔料ＷＣ１ ７５ｇを水 ５２５ｇと共に１Ｌオートクレーブに仕込んだ。濃度５％の水酸化ナトリウム水溶液を使用して水素イオン指数をｐＨ１１．５に調整した後、オートクレーブを密閉した。撹拌しながら２時間かけて１３０℃に昇温し、１３０℃で５時間保持した。１３０℃到達時におけるオートクレーブ内の圧力は０．２５ＭＰａであった。室温まで放冷した後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ８を得た。
緑色顔料Ｇ８をシクロヘキサンに超音波分散させてから顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径を算出した。一次粒子の平均粒子径は２６ｎｍあった。また、動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて上述の方法及び条件で粒度分布の算術標準偏差を算出した。粒度分布の算術標準偏差は、１８ｎｍであった。

［製造例６：緑色顔料Ｇ９の製造］
含水粗顔料ＷＣ１ ７５ｇを水 ５２５ｇと共に１Ｌオートクレーブに仕込んだ。濃度５％の塩酸を使用して水素イオン指数をｐＨ５．５に調整し、窒素ガスを充填した後、オートクレーブを密閉した。密閉後のオートクレーブ内の圧力は０．８０ＭＰａであった。撹拌しながら２時間かけて５０℃に昇温し、５０℃で５時間保持した。５０℃到達時におけるオートクレーブ内の圧力は０．８２ＭＰａであった。室温まで放冷した後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ９を得た。
緑色顔料Ｇ９をシクロヘキサンに超音波分散させてから顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径を算出した。一次粒子の平均粒子径は２０ｎｍであった。また、動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて上述の方法及び条件で粒度分布の算術標準偏差を算出した。粒度分布の算術標準偏差は、１５ｎｍであった。

［比較製造例２：緑色顔料Ｇ１０の製造］
緑色顔料Ｇ３ ３０ｇを水５７０ｇと共に１Ｌオートクレーブに仕込んだ。濃度５％の塩酸を使用して水素イオン指数をｐＨ５．５に調整した後、オートクレーブを密閉した。撹拌しながら２時間かけて１３０℃に昇温し、１３０℃で５時間保持した。１３０℃到達時におけるオートクレーブ内の圧力は０．２５ＭＰａであった。室温まで放冷した後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ１０を得た。
緑色顔料Ｇ１０をシクロヘキサンに超音波分散させてから顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径を算出した。一次粒子の平均粒子径は３６ｎｍであった。また、動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて上述の方法及び条件で粒度分布の算術標準偏差を算出した。粒度分布の算術標準偏差は、１４ｎｍであった。

＜調色用黄色組成物の製造＞
（調色用黄色組成物（ＴＹ１）の製造）
ピグメントイエロー１３８（大日精化社製クロモファインイエロー６２０６ＥＣ） １．６５ｇを、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ^ＴＭ−１６１（ビックケミー社製） ３．８５ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート １１．００ｇと共に０．３〜０．４ ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して分散体を得た。
上記分散体４．０ｇ、ユニディックＺＬ−２９５ ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート ０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することで調色用黄色組成物（ＴＹ１）を得た。

（調色用黄色組成物（ＴＹ２）の製造）
ピグメントイエロー１８５（ＢＡＳＦ社製Ｐａｌｉｏｔｏｌ Ｙｅｌｌｏｗ Ｄ１１５５） １．６５ｇを、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ^ＴＭ−１６１（ビックケミー社製） ３．８５ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート １１．００ｇと共に０．３〜０．４ ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して分散体を得た。
上記分散体４．０ｇ、ユニディックＺＬ−２９５ ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート ０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することで調色用黄色組成物（ＴＹ２）を得た。

＜カラーフィルタの製造＞
［実施例１］
製造例１で得られた緑色顔料Ｇ１ ２．４８ｇを、ビックケミー社製ＢＹＫ−ＬＰＮ６９１９ １．２４ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５ １．８６ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１０．９２ｇと共に０．３〜０．４ ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散してカラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ１）を得た。
上記カラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ１）４．０ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５ ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することでカラーフィルタ用緑色画素部を形成するための評価用組成物（ＣＧ１）を得た。

［比較例１］
実施例１において緑色顔料Ｇ１を比較製造例１で得られた緑色顔料Ｇ３に代えた以外は実施例１と同様にして、カラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ３）及び評価用組成物（ＣＧ３）を得た。

［実施例２］
実施例１において緑色顔料Ｇ１を製造例２で得られた緑色顔料Ｇ５に代えた以外は実施例１と同様にして、カラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ５）及び評価用組成物（ＣＧ５）を得た。

［実施例３］
実施例１において緑色顔料Ｇ１を製造例３で得られた緑色顔料Ｇ６に代えた以外は実施例１と同様にして、カラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ６）及び評価用組成物（ＣＧ６）を得た。

［実施例４］
実施例１において緑色顔料Ｇ１を製造例４で得られた緑色顔料Ｇ７に代えた以外は実施例１と同様にして、カラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ７）及び評価用組成物（ＣＧ７）を得た。

［実施例５］
実施例１において緑色顔料Ｇ１を製造例５で得られた緑色顔料Ｇ８に代えた以外は実施例１と同様にして、カラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ８）及び評価用組成物（ＣＧ８）を得た。

［実施例６］
実施例１において緑色顔料Ｇ１を製造例６で得られた緑色顔料Ｇ９に代えた以外は実施例１と同様にして、カラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ９）及び評価用組成物（ＣＧ９）を得た。

［比較例２］
実施例１において緑色顔料Ｇ１を比較製造例２で得られた緑色顔料Ｇ１０に代えた以外は実施例１と同様にして、カラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ１０）及び評価用組成物（ＣＧ１０）を得た。

＜輝度測定＞
実施例１〜６及び比較例１〜２で作製された評価用組成物（ＣＧ１、ＣＧ３、ＣＧ５〜ＣＧ１０）と調色用黄色組成物（ＴＹ１）を混合して得られる塗液を、ソーダガラス基板上にスピンコートし、９０℃で３分乾燥した後に、２３０℃で１時間加熱した。これにより、着色膜をソーダガラス基板上に有する、輝度評価用ガラス基板を作製した。なお、調色用黄色組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１、ＣＧ３、ＣＧ５〜ＣＧ１０）の混合比と、スピンコートする際のスピン回転速度を調整することにより、２３０℃で１時間加熱して得られる着色膜のＣ光源における色度（ｘ，ｙ）が（０．２７５，０．５７０）となる着色膜を作製した。輝度評価用ガラス基板における着色膜の輝度を日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で測定した。

実施例１〜６及び比較例１〜２の輝度の評価結果を表１に示す。表１の輝度は、比較例１における評価用組成物（ＣＧ３）の輝度の値を１００％とした相対値である。

表１の結果から明らかなように、実施例１〜６の、含水粗顔料ＷＣ１を加圧加熱して顔料化して得られた緑色顔料Ｇ１、Ｇ５〜Ｇ９を用いて作製したカラーフィルタでは、比較例１の、粗顔料Ｃ１をニーダー磨砕して顔料化して得られた緑色顔料Ｇ３を用いて作製したカラーフィルタに比べて、輝度が高いものであった。また、比較例２の、粗顔料Ｃ１をニーダー磨砕して顔料化して得られた緑色顔料Ｇ３を、加圧加熱して再度顔料化して得られた緑色顔料Ｇ１０を用いて作製したカラーフィルタでは、輝度が比較例１のカラーフィルタと同程度のものであった。加圧加熱時の水素イオン指数としては、ｐＨ２．５〜ｐＨ８．５に調整した実施例１、３、４のカラーフィルタが、輝度の点でより優れていた。

＜ラマンスペクトル測定＞
実施例１〜６及び比較例１〜２で作製された緑色顔料（Ｇ１、Ｇ３、Ｇ５〜Ｇ１０）について、顕微ラマン分光装置（日本分光株式会社製、ＮＲＳ−５５００）を用い、以下の条件及びスペクトル処理にてラマンスペクトルを測定した。

［装置条件］
顕微鏡の設定：対物レンズ１００倍（ＭＰＬＦＬＮ １００ｘ）、共焦点アパーチャ４０００μｍφ
分光器関係の設定：焦点距離３００ｍｍ、回折格子１８００Ｌｉｎｅ／ｍｍ、スリット幅１００μｍ×１０００μｍ
波数分解能：４．２１ｃｍ^−１（０．６７ｃｍ^−１／ｐｉｘｅｌ）
波数校正：Ｓｉ結晶を用いて５２０±１ｃｍ−１になるように装置を校正
光源：波長５３１．９８ｎｍのレーザー光源

各スペクトルは、内部標準としてＮｅランプを照射しながら測定し、Ｎｅランプの輝線（真空中の波数：１８５１１．４４７ｃｍ^−１［Ｒａｍａｎ Ｓｈｉｆｔ＝２８１ｃｍ^−１］）を用いて補正した。

［測定条件］
波数範囲１１００〜１００ｃｍ^−１、露光時間３０ｓｅｃ、積算回数２０回

［スペクトル処理］
上記装置に付属のソフトウェアを用い、（ｉ）蛍光などによるベースラインの上昇を補正し（ベースライン補正）、（ｉｉ）補正後のスペクトルの波数間隔が等間隔（０．５ｃｍ^−１）になるように補正（等間隔処理）、（ｉｉｉ）微小ノイズを除去する補正（Ｓａｖｉｔｚｋｙ−Ｇｏｌａｙフィルター：１１ｐｔ）を行った。また、（ｉｖ）６５０±１０ｃｍ^−１のピークを用いて検出強度を規格化した。結果を表２に示す。

表２の結果から明らかなように、実施例１〜６の、含水粗顔料ＷＣ１を加圧加熱して顔料化して得られた緑色顔料Ｇ１、Ｇ５〜Ｇ９を用いて作製したカラーフィルタ用顔料では、ラマンシフト６５０±１０ｃｍ^−１のピーク強度を１００％としたときのラマンシフト７１６ｃｍ^−１付近での相対強度がいずれも４．８％以上であった。
一方、比較例１の、粗顔料Ｃ１をニーダー磨砕して顔料化して得られた緑色顔料Ｇ３を用いて作製したカラーフィルタ用顔料では、ラマンシフト７１６ｃｍ^−１付近での相対強度が２．４％であり、実施例１〜６の相対強度よりも低くなった。また、比較例２の、粗顔料Ｃ１をニーダー磨砕して顔料化して得られた緑色顔料Ｇ３を、加圧加熱して再度顔料化して得られた緑色顔料Ｇ１０を用いて作製したカラーフィルタ用顔料では、ラマンシフト７１６ｃｍ^−１付近での相対強度が１．０％であり、比較例１と同様、実施例１〜６の相対強度よりも低くなった。

また、実施例１〜６のカラーフィルタ用顔料では、ラマンシフト３２８ｃｍ^−１での相対強度がいずれも５．３％以上であった。一方、比較例１のカラーフィルタ用顔料では、ラマンシフト３２８ｃｍ^−１での相対強度が３．８％であり、実施例１〜６の相対強度よりも低くなった。また、比較例２のカラーフィルタ用顔料では、ラマンシフト３２８ｃｍ^−１での相対強度が２．９％であり、比較例１と同様、実施例１〜６の相対強度よりも低くなった。

更に、実施例１〜６のカラーフィルタ用顔料では、ラマンシフト３２１ｃｍ^−１付近での相対強度がいずれも９．９％以下であった。一方、比較例１のカラーフィルタ用顔料では、ラマンシフト３２１ｃｍ^−１付近での相対強度が１４．２％であり、実施例１〜６の相対強度よりも高くなった。また、比較例２のカラーフィルタ用顔料では、ラマンシフト３２１ｃｍ^−１付近での相対強度が１３．２％であり、比較例１と同様、実施例１〜６の相対強度よりも高くなった。

代表して、実施例１と比較例１で得られたラマンスペクトルを図２に、ラマンシフト７００ｃｍ^−１〜７５０ｍ^−１の拡大図を図３に、ラマンシフト３００ｃｍ^−１〜３５０ｃｍ^−１の拡大図を図４に示す。図２〜図４に示すように、実施例１のカラーフィルタ用顔料では、ラマンシフト６５０±１０ｃｍ^−１のピーク強度を１００％としたときのラマンシフト７１６ｃｍ^−１付近での相対強度が、比較例１のラマンシフト７１６ｃｍ^−１付近での相対強度に対して２．５倍程大きく、また、実施例１のカラーフィルタ用顔料では、ラマンシフト３２８ｃｍ^−１での相対強度が、比較例１のラマンシフト３２８ｃｍ^−１での相対強度に対して１．７倍程大きいことが分かった。また、実施例１のカラーフィルタ用顔料では、ラマンシフト３２１ｃｍ^−１付近での相対強度が、比較例１のラマンシフト３２１ｃｍ^−１付近での相対強度に対して２／３程であることが分かった。

＜カラーフィルタ用顔料の製造＞
［製造例７：緑色顔料Ｇ２の製造］
含水粗顔料ＷＣ２ １００ｇを水 ５００ｇと共に１Ｌオートクレーブに仕込んだ。濃度５％の塩酸を使用して水素イオン指数をｐＨ５．５に調整した後、オートクレーブを密閉した。撹拌しながら２時間かけて１３０℃に昇温し、１３０℃で５時間保持した。１３０℃到達時におけるオートクレーブ内の圧力は０．２５ＭＰａであった。室温まで放冷した後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ２を得た。
緑色顔料Ｇ２をシクロヘキサンに超音波分散させてから顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径を算出した。一次粒子の平均粒子径は２８ｎｍであった。また、動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて上述の方法及び条件で粒度分布の算術標準偏差を算出した。粒度分布の算術標準偏差は、２４ｎｍであった。

［比較製造例３：緑色顔料Ｇ４の製造］
粗顔料Ｃ２ ４０ｇ、粉砕した塩化ナトリウム４００ｇ、ジエチレングリコール６３ｇを双腕型ニーダーに仕込み、８０℃で８時間混練した。混練後８０℃の水２ｋｇに取り出し、１時間攪拌後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ４を得た。
緑色顔料Ｇ４をシクロヘキサンに超音波分散させてから顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径を算出した。一次粒子の平均粒子径は３１ｎｍであった。また、動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて上述の方法及び条件で粒度分布の算術標準偏差を算出した。粒度分布の算術標準偏差は、３５ｎｍであった。

［製造例８：緑色顔料Ｇ１１の製造］
含水粗顔料ＷＣ２ １００ｇを水 ５００ｇと共に１Ｌオートクレーブに仕込んだ後、オートクレーブを密閉した。撹拌しながら２時間かけて１３０℃に昇温し、１３０℃で５時間保持した。１３０℃到達時におけるオートクレーブ内の圧力は０．２５ＭＰａであった。室温まで放冷した後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ１１を得た。
緑色顔料Ｇ１１をシクロヘキサンに超音波分散させてから顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径を算出した。一次粒子の平均粒子径は２７ｎｍあった。また、動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて上述の方法及び条件で粒度分布の算術標準偏差を算出した。粒度分布の算術標準偏差は、２４ｎｍであった。

［製造例９：緑色顔料Ｇ１２の製造］
含水粗顔料ＷＣ２ １００ｇを水 ５００ｇと共に１Ｌオートクレーブに仕込んだ。濃度５％の塩酸を使用して水素イオン指数をｐＨ２．５に調整した後、オートクレーブを密閉した。撹拌しながら２時間かけて１３０℃に昇温し、１３０℃で５時間保持した。１３０℃到達時におけるオートクレーブ内の圧力は０．２５ＭＰａであった。室温まで放冷した後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ１２を得た。
緑色顔料Ｇ１２をシクロヘキサンに超音波分散させてから顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径を算出した。一次粒子の平均粒子径は２８ｎｍあった。また、動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて上述の方法及び条件で粒度分布の算術標準偏差を算出した。粒度分布の算術標準偏差は、２１ｎｍであった。

［製造例１０：緑色顔料Ｇ１３の製造］
含水粗顔料ＷＣ２ １００ｇを水 ５００ｇと共に１Ｌオートクレーブに仕込んだ。濃度５％の塩酸を使用して水素イオン指数をｐＨ８．５に調整した後、オートクレーブを密閉した。撹拌しながら２時間かけて１３０℃に昇温し、１３０℃で５時間保持した。１３０℃到達時におけるオートクレーブ内の圧力は０．２５ＭＰａであった。室温まで放冷した後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ１３を得た。
緑色顔料Ｇ１３をシクロヘキサンに超音波分散させてから顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径を算出した。一次粒子の平均粒子径は２７ｎｍあった。また、動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて上述の方法及び条件で粒度分布の算術標準偏差を算出した。粒度分布の算術標準偏差は、２３ｎｍであった。

［製造例１１：緑色顔料Ｇ１４の製造］
含水粗顔料ＷＣ２ １００ｇを水 ５００ｇと共に１Ｌオートクレーブに仕込んだ。濃度５％の水酸化ナトリウム水溶液を使用して水素イオン指数をｐＨ１１．５に調整した後、オートクレーブを密閉した。撹拌しながら２時間かけて１３０℃に昇温し、１３０℃で５時間保持した。１３０℃到達時におけるオートクレーブ内の圧力は０．２５ＭＰａであった。室温まで放冷した後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ１４を得た。
緑色顔料Ｇ１４をシクロヘキサンに超音波分散させてから顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径を算出した。一次粒子の平均粒子径は２８ｎｍあった。また、動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて上述の方法及び条件で粒度分布の算術標準偏差を算出した。粒度分布の算術標準偏差は、２１ｎｍであった。

［製造例１２：緑色顔料Ｇ１５の製造］
含水粗顔料ＷＣ２ １００ｇを水５００ｇと共に１Ｌオートクレーブに仕込んだ。濃度５％の塩酸を使用して水素イオン指数をｐＨ５．５に調整し、窒素ガスを充填した後、オートクレーブを密閉した。密閉後のオートクレーブ内の圧力は０．８０ＭＰａであった。撹拌しながら２時間かけて５０℃に昇温し、５０℃で５時間保持した。５０℃到達時におけるオートクレーブ内の圧力は０．８２ＭＰａであった。室温まで放冷した後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ１５を得た。
緑色顔料Ｇ１５をシクロヘキサンに超音波分散させてから顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径を算出した。一次粒子の平均粒子径は２６ｎｍであった。また、動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて上述の方法及び条件で粒度分布の算術標準偏差を算出した。粒度分布の算術標準偏差は、２０ｎｍであった。

［比較製造例４：緑色顔料Ｇ１６の製造］
緑色顔料Ｇ４ ３０ｇを水５７０ｇと共に１Ｌオートクレーブに仕込んだ。濃度５％の塩酸を使用して水素イオン指数をｐＨ５．５に調整した後、オートクレーブを密閉した。撹拌しながら２時間かけて１３０℃に昇温し、１３０℃で５時間保持した。１３０℃到達時におけるオートクレーブ内の圧力は０．２５ＭＰａであった。室温まで放冷した後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ１６を得た。
緑色顔料Ｇ１６をシクロヘキサンに超音波分散させてから顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径を算出した。一次粒子の平均粒子径は３３ｎｍであった。また、動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて上述の方法及び条件で粒度分布の算術標準偏差を算出した。粒度分布の算術標準偏差は、３４ｎｍであった。

＜カラーフィルタの製造＞
［実施例７］
緑色顔料Ｇ２ ２．４８ｇを、ビックケミー社製ＢＹＫ−ＬＰＮ６９１９ １．２４ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５ １．８６ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１０．９２ｇと共に０．３〜０．４ ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して、カラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ２）を得た。
カラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ２）４．０ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５ ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することでカラーフィルタ用緑色画素部を形成するための評価用組成物（ＣＧ２）を得た。

［比較例３］
実施例７において緑色顔料Ｇ２を比較製造例３で得られた緑色顔料Ｇ４に代えた以外は実施例７と同様にして、カラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ４）及び評価用組成物（ＣＧ４）を得た。

［実施例８］
実施例７において緑色顔料Ｇ２を製造例８で得られた緑色顔料Ｇ１１に代えた以外は実施例７と同様にして、カラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ１１）及び評価用組成物（ＣＧ１１）を得た。

［実施例９］
実施例７において緑色顔料Ｇ２を製造例９で得られた緑色顔料Ｇ１２に代えた以外は実施例７と同様にして、カラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ１２）及び評価用組成物（ＣＧ１２）を得た。

［実施例１０］
実施例７において緑色顔料Ｇ２を製造例１０で得られた緑色顔料Ｇ１３に代えた以外は実施例７と同様にして、カラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ１３）及び評価用組成物（ＣＧ１３）を得た。

［実施例１１］
実施例７において緑色顔料Ｇ２を製造例１１で得られた緑色顔料Ｇ１４に代えた以外は実施例７と同様にして、カラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ１４）及び評価用組成物（ＣＧ１４）を得た。

［実施例１２］
実施例７おいて緑色顔料Ｇ２を製造例１２で得られた緑色顔料Ｇ１５に代えた以外は実施例７と同様にして、カラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ１５）及び評価用組成物（ＣＧ１５）を得た。

［比較例４］
実施例７において緑色顔料Ｇ２を比較製造例４で得られた緑色顔料Ｇ１６に代えた以外は実施例７と同様にして、カラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ１６）及び評価用組成物（ＣＧ１６）を得た。

＜輝度測定＞
上記で作製した調色用黄色組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ２、ＣＧ４、ＣＧ１１〜ＣＧ１６）を混合して得られる塗液を、ソーダガラス基板上にスピンコートし、９０℃で３分乾燥した後に、２３０℃で１時間加熱した。これにより、着色膜をソーダガラス基板上に有する、輝度評価用ガラス基板を作製した。なお、調色用黄色組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ２、ＣＧ４、ＣＧ１１〜ＣＧ１６）の混合比と、スピンコートする際のスピン回転速度を調整することにより、２３０℃で１時間加熱して得られる着色膜のＣ光源における色度（ｘ，ｙ）が（０．２３０，０．６７０）となる着色膜を作製した。輝度評価用ガラス基板における着色膜の輝度を日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で測定した。

実施例７〜１２及び比較例３〜４の輝度の評価結果を表３に示す。表３の輝度は、比較例３における評価用組成物（ＣＧ４）の輝度の値を１００％とした相対値である。

表３の結果から明らかなように、実施例７〜１２の、含水粗顔料ＷＣ２を加圧加熱して顔料化して得られた緑色顔料Ｇ２、Ｇ１１〜Ｇ１５を用いて作製したカラーフィルタは、比較例３の、粗顔料Ｃ２をニーダー磨砕して顔料化して得られた緑色顔料Ｇ４を用いて作製したカラーフィルタに比べて、輝度が高いものであった。また、比較例４の、粗顔料Ｃ２をニーダー磨砕して顔料化して得られた緑色顔料Ｇ４を、加圧加熱して再度顔料化して得られた緑色顔料Ｇ１６を用いて作製したカラーフィルタは、輝度が比較例３のカラーフィルタと同程度のものであった。加圧加熱時の水素イオン指数としては、ｐＨ２．５〜ｐＨ１１．５に調整した実施例７、９、１０、１１のカラーフィルタが、輝度の点でより優れていた。

＜ラマンスペクトル測定＞
実施例７〜１２及び比較例３〜４で作製された緑色顔料（Ｇ２、Ｇ４、Ｇ１１〜Ｇ１６）について、実施例１と同様の方法でラマンスペクトルを測定した。結果を表４に示す。

表４の結果から明らかなように、実施例７〜１２の、含水粗顔料ＷＣ２を加圧加熱して顔料化して得られた緑色顔料Ｇ２、Ｇ１１〜Ｇ１５を用いて作製したカラーフィルタ用顔料では、ラマンシフト６５０±１０ｃｍ^−１のピーク強度を１００％としたときのラマンシフト７１３ｃｍ^−１付近での相対強度がいずれも１．９％以上であった。
一方、比較例３の、粗顔料Ｃ２をニーダー磨砕して顔料化して得られた緑色顔料Ｇ４を用いて作製したカラーフィルタ用顔料では、ラマンシフト７１３ｃｍ^−１付近での相対強度が１．０％であり、実施例７〜１２の相対強度よりも低くなった。また、比較例４の、粗顔料Ｃ２をニーダー磨砕して顔料化して得られた緑色顔料Ｇ４を、加圧加熱して再度顔料化して得られた緑色顔料Ｇ１６を用いて作製したカラーフィルタ用顔料では、ラマンシフト７１３ｃｍ^−１付近での相対強度が０．９％であり、比較例１と同様、実施例７〜１２の相対強度よりも低くなった。

また、実施例７〜１２のカラーフィルタ用顔料では、ラマンシフト３２８ｃｍ^−１付近での相対強度がいずれも３．０％以上であった。一方、比較例３のカラーフィルタ用顔料では、ラマンシフト３２８ｃｍ^−１付近での相対強度が２．２％であり、実施例７〜１２の相対強度よりも低くなった。また、比較例４のカラーフィルタ用顔料では、ラマンシフト３２８ｃｍ^−１付近での相対強度が２．０％であり、比較例１と同様、実施例７〜１２の相対強度よりも低くなった。

代表して、実施例７と比較例３で得られたラマンスペクトルを図５に、ラマンシフト７００ｃｍ^−１〜７５０ｃｍ^−１の拡大図を図６に、ラマンシフト３００ｃｍ^−１〜３５０ｃｍ^−１の拡大図を図７に示す。図５〜図７に示すように、実施例７のカラーフィルタ用顔料では、ラマンシフト６５０±１０ｃｍ^−１のピーク強度を１００％としたときのラマンシフト７１３ｃｍ^−１付近での相対強度が、比較例３のラマンシフト７１３ｃｍ^−１付近での相対強度に対して１．９倍程大きく、また、ラマンシフト３２８ｃｍ^−１付近での相対強度が、比較例３のラマンシフト３２８ｃｍ^−１付近での相対強度に対して１．４倍程大きいことが分かった。

＜カラーフィルタ用顔料の製造＞
［製造例１３：緑色顔料Ｇ１７の製造］
含水粗顔料ＷＣ１ ７５ｇを水 ５２５ｇと共に１Ｌオートクレーブに仕込んだ。濃度５％の塩酸を使用して水素イオン指数をｐＨ５．５に調整した後、オートクレーブを密閉した。撹拌しながら２時間かけて１１０℃に昇温し、１１０℃で５時間保持した。１１０℃到達時におけるオートクレーブ内の圧力は０．１４ＭＰａであった。室温まで放冷した後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ１７を得た。
緑色顔料Ｇ１７をシクロヘキサンに超音波分散させてから顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径を算出した。一次粒子の平均粒子径は２３ｎｍであった。また、動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて上述の方法及び条件で粒度分布の算術標準偏差を算出した。粒度分布の算術標準偏差は、１７ｎｍであった。

［製造例１４：緑色顔料Ｇ１８の製造］
含水粗顔料ＷＣ１ ７５ｇを水 ５２５ｇと共に１Ｌオートクレーブに仕込んだ。濃度５％の塩酸を使用して水素イオン指数をｐＨ５．５に調整した後、オートクレーブを密閉した。撹拌しながら２時間かけて１５０℃に昇温し、１５０℃で５時間保持した。１５０℃到達時におけるオートクレーブ内の圧力は０．４８ＭＰａであった。室温まで放冷した後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ１８を得た。
緑色顔料Ｇ１８をシクロヘキサンに超音波分散させてから顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径を算出した。一次粒子の平均粒子径は２８ｎｍであった。また、動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて上述の方法及び条件で粒度分布の算術標準偏差を算出した。粒度分布の算術標準偏差は、１７ｎｍであった。

［製造例１５：緑色顔料Ｇ１９の製造］
含水粗顔料ＷＣ１ ７５ｇを水 ５２５ｇと共に１Ｌオートクレーブに仕込んだ。濃度５％の塩酸を使用して水素イオン指数をｐＨ５．５に調整した後、オートクレーブを密閉した。撹拌しながら２時間かけて５０℃に昇温し、５０℃で５時間保持した。５０℃到達時におけるオートクレーブ内の圧力は０．０２ＭＰａであった。室温まで放冷した後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ１９を得た。
緑色顔料Ｇ１９をシクロヘキサンに超音波分散させてから顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径を算出した。一次粒子の平均粒子径は１９ｎｍであった。また、動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて上述の方法及び条件で粒度分布の算術標準偏差を算出した。粒度分布の算術標準偏差は、１６ｎｍであった。

［製造例１６：緑色顔料Ｇ２０の製造］
含水粗顔料ＷＣ１ ７５ｇを水 ５２５ｇと共に１Ｌオートクレーブに仕込んだ。濃度５％の塩酸を使用して水素イオン指数をｐＨ５．５に調整した後、オートクレーブを密閉した。撹拌しながら２時間かけて１８０℃に昇温し、１８０℃で５時間保持した。１８０℃到達時におけるオートクレーブ内の圧力は１．００ＭＰａであった。室温まで放冷した後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ２０を得た。
緑色顔料Ｇ２０をシクロヘキサンに超音波分散させてから顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径を算出した。一次粒子の平均粒子径は３１ｎｍであった。また、動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて上述の方法及び条件で粒度分布の算術標準偏差を算出した。粒度分布の算術標準偏差は、１５ｎｍであった。

［参考製造例：緑色顔料Ｇ２１の製造］
粗顔料Ｃ１ ３０ｇをエタノール ５７０ｇと共に１Ｌオートクレーブに仕込み、オートクレーブを密閉した。撹拌しながら２時間かけて１２０℃に昇温し、１２０℃で５時間保持した。１２０℃到達時におけるオートクレーブ内の圧力は０．４１ＭＰａであった。室温まで放冷した後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ２１を得た。
緑色顔料Ｇ２１をシクロヘキサンに超音波分散させてから顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径を算出した。一次粒子の平均粒子径は４１ｎｍであった。動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて上述の方法及び条件で粒度分布の算術標準偏差を算出した。粒度分布の算術標準偏差は、１４ｎｍであった。

＜カラーフィルタの製造＞
［実施例１３］
実施例１において緑色顔料Ｇ１を製造例１３で得られた緑色顔料Ｇ１７に代えた以外は実施例１と同様にして、カラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ１７）及び評価用組成物（ＣＧ１７）を得た。

［実施例１４］
実施例１において緑色顔料Ｇ１を製造例１４で得られた緑色顔料Ｇ１８に代えた以外は実施例１と同様にして、カラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ１８）及び評価用組成物（ＣＧ１８）を得た。

［実施例１５］
実施例１において緑色顔料Ｇ１を製造例１５で得られた緑色顔料Ｇ１９に代えた以外は実施例１と同様にして、カラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ１９）及び評価用組成物（ＣＧ１９）を得た。

［実施例１６］
実施例１において緑色顔料Ｇ１を製造例１６で得られた緑色顔料Ｇ２０に代えた以外は実施例１と同様にして、カラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ２０）及び評価用組成物（ＣＧ２０）を得た。

［参考例］
実施例１において緑色顔料Ｇ１を参考製造例で得られた緑色顔料Ｇ２１に代えた以外は実施例１と同様にして、カラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ２１）及び評価用組成物（ＣＧ２１）を得た。

＜輝度側定＞
実施例１３〜１６及び参考例で作製された評価用組成物（ＣＧ１７〜ＣＧ２１）について、実施例１と同様の方法で輝度を測定した。

実施例１３〜１６及び参考例の輝度の評価結果を表５に示す。表５の輝度は、比較例１における評価用組成物（ＣＧ３）の輝度の値を１００％とした相対値である。

表５から明らかなように、実施例１３〜１６の、実施例１の１３０℃とは顔料化時の加熱温度が異なる緑色顔料Ｇ１７〜２０を用いて作製したカラーフィルタは、実施例１と同様に輝度が高いものであった。参考例で用いた緑色顔料Ｇ２１の製造では、水ではなくエタノール中において加熱を行った。参考例では、実施例１３〜１６に比べて、輝度が劣るものとなった。

＜ラマンスペクトル測定＞
実施例１３〜１６及び参考例で作製された緑色顔料（Ｇ１７〜Ｇ２１）について、実施例１と同様の方法でラマンスペクトルを測定した。結果を表６に示す。

表６の結果から明らかなように、実施例１３〜１６の、実施例１の１３０℃とは顔料化時の加熱温度が異なる緑色顔料Ｇ１７〜２０を用いて作製したカラーフィルタ用顔料では、ラマンシフト６５０±１０ｃｍ^−１のピーク強度を１００％としたときのラマンシフト７１６ｃｍ^−１付近での相対強度がいずれも５．１％以上であった。
一方、参考例の、エタノール中で加熱を行うことで得られた緑色顔料Ｇ２１を用いて作製したカラーフィルタ用顔料では、ラマンシフト７１６ｃｍ^−１付近での相対強度が２．８％であり、実施例１３〜１６の相対強度よりも低くなった。

また、実施例１３〜１６のカラーフィルタ用顔料では、ラマンシフト３２８ｃｍ^−１での相対強度がいずれも５．８％以上であった。一方、参考例のカラーフィルタ用顔料では、ラマンシフト３２８ｃｍ^−１での相対強度が３．９％であり、実施例１３〜１６の相対強度よりも低くなった。

更に、実施例１３〜１６のカラーフィルタ用顔料では、ラマンシフト３２１ｃｍ^−１付近での相対強度がいずれも１０．０％以下であった。一方、参考例のカラーフィルタ用顔料では、ラマンシフト３２１ｃｍ^−１付近での相対強度が１５．０％であり、実施例１３〜１６の相対強度よりも高くなった。

＜カラーフィルタ用顔料の製造＞
［製造例１７：緑色顔料Ｇ２２の製造］
含水粗顔料ＷＣ２ １００ｇを水５００ｇと共に１Ｌオートクレーブに仕込んだ。濃度５％の塩酸を使用して水素イオン指数をｐＨ５．５に調整した後、オートクレーブを密閉した。撹拌しながら２時間かけて１１０℃に昇温し、１１０℃で５時間保持した。１１０℃到達時におけるオートクレーブ内の圧力は０．１４ＭＰａであった。室温まで放冷した後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ２２を得た。
緑色顔料Ｇ２２をシクロヘキサンに超音波分散させてから顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径を算出した。一次粒子の平均粒子径は２６ｎｍであった。また、動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて上述の方法及び条件で粒度分布の算術標準偏差を算出した。粒度分布の算術標準偏差は、１８ｎｍであった。

［製造例１８：緑色顔料Ｇ２３の製造］
含水粗顔料ＷＣ２ １００ｇを水５００ｇと共に１Ｌオートクレーブに仕込んだ。濃度５％の塩酸を使用して水素イオン指数をｐＨ５．５に調整した後、オートクレーブを密閉した。撹拌しながら２時間かけて１５０℃に昇温し、１５０℃で５時間保持した。１５０℃到達時におけるオートクレーブ内の圧力は０．４８ＭＰａであった。室温まで放冷した後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ２３を得た。
緑色顔料Ｇ２３をシクロヘキサンに超音波分散させてから顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径を算出した。一次粒子の平均粒子径は２７ｎｍであった。また、動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて上述の方法及び条件で粒度分布の算術標準偏差を算出した。粒度分布の算術標準偏差は、２１ｎｍであった。

［製造例１９：緑色顔料Ｇ２４の製造］
含水粗顔料ＷＣ２ １００ｇを水 ５００ｇと共に１Ｌオートクレーブに仕込んだ。濃度５％の塩酸を使用して水素イオン指数をｐＨ５．５に調整した後、オートクレーブを密閉した。撹拌しながら２時間かけて５０℃に昇温し、５０℃で５時間保持した。５０℃到達時におけるオートクレーブ内の圧力は０．０２ＭＰａであった。室温まで放冷した後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ２４を得た。
緑色顔料Ｇ２４をシクロヘキサンに超音波分散させてから顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径を算出した。一次粒子の平均粒子径は２５ｎｍであった。また、動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて上述の方法及び条件で粒度分布の算術標準偏差を算出した。粒度分布の算術標準偏差は、２１ｎｍであった。

［製造例２０：緑色顔料Ｇ２５の製造］
含水粗顔料ＷＣ２ １００ｇを水５００ｇと共に１Ｌオートクレーブに仕込んだ。濃度５％の塩酸を使用して水素イオン指数をｐＨ５．５に調整した後、オートクレーブを密閉した。撹拌しながら２時間かけて１８０℃に昇温し、１８０℃で５時間保持した。１８０℃到達時におけるオートクレーブ内の圧力は１．００ＭＰａであった。室温まで放冷した後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ２５を得た。
緑色顔料Ｇ２５をシクロヘキサンに超音波分散させてから顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径を算出した。一次粒子の平均粒子径は２９ｎｍであった。また、動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて上述の方法及び条件で粒度分布の算術標準偏差を算出した。粒度分布の算術標準偏差は、１９ｎｍであった。

［比較製造例５：緑色顔料Ｇ２６の製造］
粗顔料Ｃ２ ３０ｇをエタノール５７０ｇと共に１Ｌオートクレーブに仕込み、オートクレーブを密閉した。撹拌しながら２時間かけて１２０℃に昇温し、１２０℃で５時間保持した。１２０℃到達時におけるオートクレーブ内の圧力は０．４１ＭＰａであった。室温まで放冷した後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ２６を得た。
緑色顔料Ｇ２６をシクロヘキサンに超音波分散させてから顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径を算出した。一次粒子の平均粒子径は１００ｎｍであった。また、動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて上述の方法及び条件で粒度分布の算術標準偏差を算出した。粒度分布の算術標準偏差は、１８ｎｍであった。

＜カラーフィルタの製造＞
［実施例１７］
実施例７において緑色顔料Ｇ２を製造例１７で得られた緑色顔料Ｇ２２に代えた以外は実施例７と同様にして、カラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ２２）及び評価用組成物（ＣＧ２２）を得た。

［実施例１８］
実施例７において緑色顔料Ｇ２を製造例１８で得られた緑色顔料Ｇ２３に代えた以外は実施例７と同様にして、カラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ２３）及び評価用組成物（ＣＧ２３）を得た。

［実施例１９］
実施例７において緑色顔料Ｇ２を製造例１９で得られた緑色顔料Ｇ２４に代えた以外は実施例７と同様にして、カラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ２４）及び評価用組成物（ＣＧ２４）を得た。

［実施例２０］
実施例７において緑色顔料Ｇ２を製造例２０で得られた緑色顔料Ｇ２５に代えた以外は実施例７と同様にして、カラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ２５）及び評価用組成物（ＣＧ２５）を得た。

［比較例５］
実施例７において緑色顔料Ｇ２を比較製造例５で得られた緑色顔料Ｇ２６に代えた以外は実施例７と同様にして、カラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ２６）及び評価用組成物（ＣＧ２６）を得た。

＜輝度側定＞
実施例１７〜２０及び比較例５で作製された評価用組成物（ＣＧ２２〜ＣＧ２６）について、実施例７と同様の方法で輝度を測定した。

実施例１７〜２０及び比較例５の輝度の評価結果を表７に示す。表７の輝度は、比較例３における評価用組成物（ＣＧ４）の輝度の値を１００％とした相対値である。

表７から明らかなように、実施例１７〜２０の、実施例７の１３０℃とは顔料化時の加熱温度が異なる緑色顔料Ｇ１７〜２０を用いて作製したカラーフィルタは、実施例７と同様に輝度が高いものであった。比較例５で用いた緑色顔料Ｇ２６の製造では、水ではなくエタノール中において加熱を行った。比較例５では、実施例１７〜２０に比べて、輝度が劣るものとなった。

＜ラマンスペクトル測定＞
実施例１７〜２０及び比較例５で作製された緑色顔料（Ｇ２２〜Ｇ２６）について、実施例７と同様の方法でラマンスペクトルを測定した。結果を表８に示す。

表８の結果から明らかなように、実施例１７〜２０の、実施例７の１３０℃とは顔料化時の加熱温度が異なる緑色顔料Ｇ１７〜２０を用いて作製したカラーフィルタ用顔料では、ラマンシフト６５０±１０ｃｍ^−１のピーク強度を１００％としたときのラマンシフト７１３ｃｍ^−１付近での相対強度がいずれも１．９％以上であった。
一方、比較例５の、エタノール中で加熱を行うことで得られた緑色顔料Ｇ２６を用いて作製したカラーフィルタ用顔料では、ラマンシフト７１３ｃｍ^−１付近での相対強度が０．９％であり、実施例１７〜２０の相対強度よりも低くなった。

また、実施例１７〜２０のカラーフィルタ用顔料では、ラマンシフト３２８ｃｍ^−１付近での相対強度がいずれも３．０％以上であった。一方、比較例５のカラーフィルタ用顔料では、ラマンシフト３２８ｃｍ^−１付近での相対強度が２．０％であり、実施例１７〜２０の相対強度よりも低くなった。

以下、参考のためハロゲン化銅フタロシアニン粗顔料を顔料化した場合の比較例を記載する。

＜含水粗顔料の合成＞
［比較合成例１］
３００ｍｌフラスコに、塩化スルフリル（富士フイルム和光純薬試薬）９１ｇ、塩化アルミニウム（関東化学試薬）１０９ｇ、塩化ナトリウム（東京化成工業試薬）１５ｇ、ＤＩＣ株式会社製 銅フタロシアニン３０ｇ、臭素（富士フイルム和光純薬試薬）２３０ｇを仕込んだ。その後、１３０℃まで昇温し、水に取り出した後、ろ過、水洗することにより、ハロゲン化銅フタロシアニン粗顔料である含水粗顔料ＷＣ３を得た。含水粗顔料ＷＣ３ １０ｇを９０℃で１４時間乾燥し、粗顔料Ｃ３ ４ｇを得た。
粗顔料Ｃ３について日本電子株式会社製ＪＭＳ−Ｓ３０００による質量分析を行い、平均塩素数が２．６個、平均臭素数が１３．０個のハロゲン化銅フタロシアニンであることを確認した。なお、質量分析時のＤｅｌａｙ Ｔｉｍｅは２７５ｎｓ、Ｌａｓｅｒ Ｉｎｔｅｎｓｉｔｙは３４％、ｍ／ｚ＝１８２０以上１８６０以下のピークのＲｅｓｏｌｖｉｎｇＰｏｗｅｒ Ｖａｌｕｅは４２８０５であった。

＜緑色顔料の製造＞
［比較製造例６］
含水粗顔料ＷＣ３ ７５ｇを水 ５２５ｇと共に１Ｌオートクレーブに仕込んだ。濃度５％の塩酸を使用してｐＨを５．５に調整した後、オートクレーブを密閉した。撹拌しながら２時間かけて１３０℃に昇温し、１３０℃で５時間保持した。１３０℃到達時におけるオートクレーブ内の圧力は０．２５ＭＰａであった。室温まで放冷した後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ２７を得た。
緑色顔料Ｇ２７をシクロヘキサンに超音波分散させてから顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径を算出した。一次粒子の平均粒子径は２５ｎｍであった。また、動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて上述の方法及び条件で粒度分布の算術標準偏差を算出した。粒度分布の算術標準偏差は、２７ｎｍであった。

＜カラーフィルタの製造＞
［比較例６］
比較製造例６で得られた緑色顔料Ｇ２７について、実施例１と同様にして、カラーフィルタ用顔料分散体及び評価用組成物の作製を試みた。しかし、評価用組成物を作製する際に分散不良により固化してしまったため、輝度評価用ガラス基板の着色膜を作製することはできなかった。

本実施形態のカラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料、カラーフィルタ用顔料分散体、カラーフィルタ緑色画素部用硬化性組成物、カラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の製造方法、カラーフィルタ用顔料分散体の製造方法及びカラーフィルタの製造方法によれば、コントラストが優れ、かつ、輝度が高い、緑色のカラーフィルタを形成できる。

Claims (12)

1. ラマンスペクトルにおいて６５０±１０ｃｍ^−１のピーク強度を１００％としたときの７１６±２．２ｃｍ^−１のピーク強度が３．０％以上である、カラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料。
2. さらに、６５０±１０ｃｍ^−１のピーク強度を１００％としたときの３２８ｃｍ^−１の強度が４．５％以上である、請求項１に記載のカラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料。
3. さらに、６５０±１０ｃｍ^−１のピーク強度を１００％としたときの３２１±２．２ｃｍ^−１のピーク強度が１２．５％以下である、請求項１又は２に記載のカラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料。
4. ラマンスペクトルにおいて６５０±１０ｃｍ^−１のピーク強度を１００％としたときの７１３±２．２ｃｍ^−１のピーク強度が１．５％以上である、カラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料。
5. さらに、６５０±１０ｃｍ^−１のピーク強度を１００％としたときの３２８±２．２ｃｍ^−１のピーク強度が２．５％以上である、請求項４に記載のカラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料。
6. 請求項１〜５のいずれか１項に記載のカラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料と、分散剤と、を含有する、カラーフィルタ用顔料分散体。
7. 請求項６に記載のカラーフィルタ用顔料分散体と、硬化性樹脂と、を含有するカラーフィルタ緑色画素部用硬化性組成物。
8. ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を、加圧下で、水中で加熱して顔料化することを含むカラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の製造方法。
9. 前記カラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の、一次粒子の平均粒子径が１０ｎｍ〜４０ｎｍである請求項８に記載のカラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の製造方法。
10. 前記加熱における温度が１００〜１６０℃である請求項８又は９に記載のカラーフィルタ用ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の製造方法。
11. 請求項８〜１０のいずれか１項に記載の製造方法により得られたカラーフィルタ用顔料と分散剤とを混合することを含む、カラーフィルタ用顔料分散体の製造方法。
12. 請求項１１に記載の製造方法により得られたカラーフィルタ用顔料分散体と硬化性樹脂とを混合してカラーフィルタ緑色画素部用硬化性組成物を調製し、前記カラーフィルタ緑色画素部用硬化性組成物を透明基板に塗布することを含む、カラーフィルタの製造方法。

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