JP2018180023A - カラーフィルタ用顔料組成物及びカラーフィルタ - Google Patents
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Abstract
【課題】厚膜化することなく、輝度が向上したカラーフィルタを得るための顔料組成物を提供する。
【解決手段】
（Ｚ１〜Ｚ１６は、それぞれ独立して、臭素原子、塩素原子、水素原子又はスルホ基を表し、少なくともスルホ基の平均置換基数が０．１〜４個であり、ＭはＺｎを表す。）で表される化合物を顔料誘導体として用いる。
【選択図】なし
【解決手段】
（Ｚ１〜Ｚ１６は、それぞれ独立して、臭素原子、塩素原子、水素原子又はスルホ基を表し、少なくともスルホ基の平均置換基数が０．１〜４個であり、ＭはＺｎを表す。）で表される化合物を顔料誘導体として用いる。
【選択図】なし
Description
本発明は、カラーフィルタ用顔料組成物及びカラーフィルタに関する。
液晶ディスプレイに用いるカラーフィルタは、透明なガラス基板上に複数の色を規則的に配置することで、それを通過するバックライトの白色光から必要な波長領域の光のみを透過させることでディスプレイのカラー表示を実現する部材である。そこに使用される色は一般的に赤、緑、青の三原色が含まれており、それぞれ透過スペクトルを調整するために使用する色材、樹脂、添加剤などについて改良が重ねられてきた。そのうちのカラーフィルタ用緑色着色剤に対して、ディスプレイ画質向上の観点から、高輝度化及び色再現範囲の拡大が要求されている。
高輝度化は、バックライト光に対する透過率の高い顔料を選択することが重要であり、従来のピグメントグリーン３６に代わり、ピグメントグリーン５８を主顔料として使用することで改良が進んでいる。また、顔料の改良による高輝度化により、バックライトの白色光を効率的に使用できるようになるため、ディスプレイの省エネ化や製造コストダウンが可能となっている。
色再現範囲の拡大については、カラーフィルタに含まれる色材の彩度を高くする必要がある。彩度の高い塗膜を作製するためには、塗膜中の顔料濃度を高くするか、同一顔料濃度で塗膜膜厚を厚くする方法などがある。しかしながら、いずれの場合も塗膜の諸耐性を確保することが困難になることから、従来、カラーフィルタ用途に使用されてきたピグメントグリーン３６やピグメントグリーン５８よりも黄色色材との調色後の特定色度における薄膜化が可能なピグメントグリーン７が主顔料として選択されている。ピグメントグリーン３６やピグメントグリーン５８の厚膜化による色再現範囲の拡大も可能ではあるものの、３．５μｍ程度の実用的な膜厚でＮＴＳＣ比９０％以上を達成するのは不可能であり、ピグメントグリーン７が選択される理由である。例えば、ピグメントグリーン７、ピグメントイエロー１８５を含有する緑色感光性樹脂組成物を用いて緑色画素を形成し、２．２μｍ以下の薄膜で高色再現を達成する提案がなされている。しかし、ピグメントグリーン７はピグメントグリーン３６、ピグメントグリーン５８と比較すると透過率が低いため、得られるディスプレイの輝度が低下してしまうという問題があった。また、輝度に関してはバックライトの光量アップで補うことも可能であるが、消費電力量の増大という新たな問題が生じるため改善が求められている。以上より、輝度と色再現性を両立するカラーフィルタ用色材が望まれている。
これらの課題を解決するために、主顔料がアルミニウムフタロシアニンである場合に、フタロシアニンスルホン酸誘導体を含有させて、色濃度、および色純度、透明性に優れ、耐熱性、耐光性も良好なカラーフィルタを作製することが提案されている（特許文献１）。しかし、主顔料とするアルミニウムフタロシアニン顔料の耐熱性、耐光性の低さに起因して、近年要求される性能を満足できない場合があった。
また、ハロゲン化銅フタロシアニン顔料と、低ハロゲン化銅フタロシアニンスルホン酸誘導体とを含有し、一次粒子の平均粒子径０．０１〜０．１μｍ且つアスペクト比１〜３である緑色顔料組成物を用いて、コントラストが良好なカラーフィルタを作製することが提案されている（特許文献２）。しかし、主顔料とする銅フタロシアニン顔料の輝度の低さに起因して、近年要求される性能を満足できない場合があった。
このように、高輝度化、色再現範囲の拡大を目的としたカラーフィルタを形成するためには、これら先行技術では、近年急速に高まる要求性能を満足するには不十分であり、未だ目的は達成できていないのが実情である。
また、ハロゲン化銅フタロシアニン顔料と、低ハロゲン化銅フタロシアニンスルホン酸誘導体とを含有し、一次粒子の平均粒子径０．０１〜０．１μｍ且つアスペクト比１〜３である緑色顔料組成物を用いて、コントラストが良好なカラーフィルタを作製することが提案されている（特許文献２）。しかし、主顔料とする銅フタロシアニン顔料の輝度の低さに起因して、近年要求される性能を満足できない場合があった。
このように、高輝度化、色再現範囲の拡大を目的としたカラーフィルタを形成するためには、これら先行技術では、近年急速に高まる要求性能を満足するには不十分であり、未だ目的は達成できていないのが実情である。
本発明が解決しようとする課題は、厚膜化することなく、輝度が向上したカラーフィルタを得るための顔料組成物を提供することにある。
本発明者らは、このような状況を鑑み鋭意検討した結果、顔料と特定の顔料誘導体を含有させることで、厚膜化することなく、輝度向上が可能となるカラーフィルタを作製できることを見出した。即ち本発明は、顔料と、下記一般式（１）：
（一般式（１）中、Ｚ１〜Ｚ１６は、それぞれ独立して、臭素原子、塩素原子、水素原子又はスルホ基を表し、少なくともスルホ基の平均置換基数が０．１〜４個であり、ＭはＺｎを表す。）で表される顔料誘導体と、を含有することを特徴とするカラーフィルタ用顔料組成物及びこれを画素部に有してなるカラーフィルタに関する。また、前記顔料と、前記一般式（Ｉ）で表される顔料誘導体と、を含有するカラーフィルタに関する。また、このような顔料組成物やカラーフィルタの調製に好適に用いられる前記式（Ｉ）で表される化合物に関する。
本発明によれば、厚膜化することなく、輝度向上が可能となるカラーフィルタを作製できる。
本発明に用いる顔料は、いずれの有機顔料を使用しても良く、例えば、アゾ系、ジスアゾ系、アゾメチン系、アントラキノン系、キノフタロン系、キナクリドン系、ジケトピロロピロール系、ジオキサジン系、ベンズイミダゾロン系、フタロシアニン系、イソインドリン系、イソインドリノン系、ペリレン系顔料などが挙げられる。
ここで、本発明で用いる顔料誘導体との相互作用を発揮させやすい観点から、フタロシアニン顔料を用いることが好ましい。なかでも、無置換または置換基を有する亜鉛フタロシアニン顔料、無置換または置換基を有するアルミニウムフタロシアニン顔料、及び、無置換または置換基を有する銅フタロシアニン顔料を用いることがより好ましい。
ここで、より好適な例として挙げたフタロシアニン顔料は、中心に金属（亜鉛、アルミニウム又は銅）を配し、置換基を有してもよいフタロシアニン環をもつものである。前記顔料が、無置換または置換基を有するアルミニウムフタロシアニン顔料である場合、アルミニウムフタロシアニンとしては、例えば、下記一般式［２］で表される化合物（以下、「化合物［２］」と称する場合がある。）等が挙げられる。
ここで、本発明で用いる顔料誘導体との相互作用を発揮させやすい観点から、フタロシアニン顔料を用いることが好ましい。なかでも、無置換または置換基を有する亜鉛フタロシアニン顔料、無置換または置換基を有するアルミニウムフタロシアニン顔料、及び、無置換または置換基を有する銅フタロシアニン顔料を用いることがより好ましい。
ここで、より好適な例として挙げたフタロシアニン顔料は、中心に金属（亜鉛、アルミニウム又は銅）を配し、置換基を有してもよいフタロシアニン環をもつものである。前記顔料が、無置換または置換基を有するアルミニウムフタロシアニン顔料である場合、アルミニウムフタロシアニンとしては、例えば、下記一般式［２］で表される化合物（以下、「化合物［２］」と称する場合がある。）等が挙げられる。
（式中、Ｘは直接結合又は酸素原子である。Ａｒはフェニル基又はナフチル基である。式中、アスタリスクは結合部位を示す。）
Ｒにおける前記ハロゲン原子としては、例えば、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子等が挙げられる。中でも、Ｒにおける前記ハロゲン原子としては、塩素原子又は臭素原子であることが好ましい。
化合物［２］におけるＲは、塩素原子、臭素原子、ヒドロキシ基、又は前記基［３］であることが好ましい。
前記基［３］におけるＸは酸素原子であることが好ましい。
化合物［２］で好ましいものとしては、例えば、ヒドロキシアルミニウムフタロシアニン、クロロアルミニウムフタロシアニン、ブロモアルミニウムフタロシアニン、式［２−１］で表される化合物、式［２−２］で表される化合物等が挙げられる。
化合物［２］におけるＲは、塩素原子、臭素原子、ヒドロキシ基、又は前記基［３］であることが好ましい。
前記基［３］におけるＸは酸素原子であることが好ましい。
化合物［２］で好ましいものとしては、例えば、ヒドロキシアルミニウムフタロシアニン、クロロアルミニウムフタロシアニン、ブロモアルミニウムフタロシアニン、式［２−１］で表される化合物、式［２−２］で表される化合物等が挙げられる。
本発明に用いる顔料誘導体は、上記一般式（１）で表すことができる。
なかでも、緑色カラーフィルタの主顔料と顔料誘導体の色相を類似させる観点から、前記顔料誘導体は、前記一般式（１）中、Ｚ１〜Ｚ１６が臭素原子、塩素原子、水素原子又はスルホ基の何れかを有し、かつ一分子中の平均で、少なくともＺ１、Ｚ４、Ｚ５、Ｚ８、Ｚ９、Ｚ１２、Ｚ１３、Ｚ１６から選ばれるいずれか２以上が塩素原子を有するものを用いることが好ましい。
なかでも、緑色カラーフィルタの主顔料と顔料誘導体の色相を類似させる観点から、前記顔料誘導体は、前記一般式（１）中、Ｚ１〜Ｚ１６が臭素原子、塩素原子、水素原子又はスルホ基の何れかを有し、かつ一分子中の平均で、少なくともＺ１、Ｚ４、Ｚ５、Ｚ８、Ｚ９、Ｚ１２、Ｚ１３、Ｚ１６から選ばれるいずれか２以上が塩素原子を有するものを用いることが好ましい。
また、緑色カラーフィルタの主顔料と顔料誘導体の色相を類似させる観点から、前記顔料誘導体は、前記一般式（１）中、Ｚ１〜Ｚ１６が臭素原子、塩素原子、水素原子またはスルホ基の何れかを有し、かつ一分子中の平均で、少なくともＺ１、Ｚ４、Ｚ５、Ｚ８、Ｚ９、Ｚ１２、Ｚ１３、Ｚ１６から選ばれるいずれか２以上が臭素原子を有するものを用いることも好ましい。
なお、Ｚ１、Ｚ４、Ｚ５、Ｚ８、Ｚ９、Ｚ１２、Ｚ１３、Ｚ１６の位置に塩素原子又は臭素原子が入ると色相が緑味化することは、特開２０１０−１８９５２８に記載されている。
なお、Ｚ１、Ｚ４、Ｚ５、Ｚ８、Ｚ９、Ｚ１２、Ｚ１３、Ｚ１６の位置に塩素原子又は臭素原子が入ると色相が緑味化することは、特開２０１０−１８９５２８に記載されている。
顔料誘導体の色相を、主顔料の色相により類似させる観点から、Ｚ１〜Ｚ１６に一分子中の平均で、ハロゲン原子を１０〜１４個、臭素原子を８〜１２個、塩素原子を２〜５個含有するものであることがより好ましい。
なお、上記のような本発明で用いる顔料誘導体は、新規な化合物である。当該化合物は、カラーフィルタ用途に限らず用いることができるが、カラーフィルタ用途において特に優れた効果を発揮するため以下は当該用途を中心に説明する。
上記のような本発明の顔料組成物は、従来からあるような顔料と同系統骨格の顔料誘導体との単純な組み合わせによるものではなく、次のような思想に基づき、本発明を完成させた。
（Ａ）まず、一般的な有機顔料は分子全体として高度な共役系が形成されており、平面的な構造となるのがエネルギー的に安定である。この平面状の各分子が積層されるように（平行に）配置すると、各分子間が有する共役系のπ電子が重なり合うため、より安定な状態になる。本発明で用いる一般式（１）で表される顔料誘導体は、フタロシアニン環を有するため平面的構造であり、有機顔料の平面構造との間に相互作用が働きやすい。このような特定の顔料誘導体を有機顔料の分散工程で共存させると、分散時に新たに発生する有機顔料の活性な表面に誘導体が効率的に吸着すると考えられる。また、極性基であるスルホ基により有機顔料を微細な状態で分散安定化できるようになるため、輝度を向上させることができる。ここで、本発明の顔料誘導体は顔料化時に加えても良いし、分散時に加えても良好な効果を発揮することができるが、顔料化工程で共存させると、有機顔料の分子間に入り込み、一次粒子を微細に保持させることができるため、本発明の顔料誘導体は、分散時に添加した場合よりも、顔料化時に共存させた方がはるかに大きな輝度改良を実現できる。
（Ｂ）さらに、顔料と誘導体の吸収スペクトルにも着目して本発明を完成するに至った。緑色画素のカラーフィルタにおいて明るく鮮明な表示を得るためには、４８０ｎｍから６００ｎｍまでの透過率を高くすることが好ましいとの記載が特開平８−２４０７０８にある。本発明者らはこのような側面でも鋭意検討し、４８０ｎｍから６００ｎｍよりも透過波長が大きく短波長側に広がる銅フタロシアニンスルホン酸よりも、長波長側の光を透過する亜鉛フタロシアニンスルホン酸のほうが高い輝度が得られることを見出した。
また、４３０ｎｍから４６０ｎｍの透過率が高いと、色度ｙ値が大幅に低下し、緑の鮮明さが大きく損なわれてしまうため、この波長範囲の透過率は低いほうが好ましいとの記載が特開平８−２４０７０８にある。色度ｙ値が低い場合には膜厚を厚くして色度ｙ値を高くする必要があるが、膜厚を厚くすると輝度が低下してしまう。したがって、４３０ｎｍから４６０ｎｍの透過率が高いアルミニウムフタロシアニンスルホン酸や銅フタロシアニンスルホン酸よりも、４３０ｎｍから４６０ｎｍの透過率が低い亜鉛フタロシアニンスルホン酸のほうが高い輝度が得られることを見出した。
（Ｃ）また、一般にカラーフィルタの緑色画素で使用されるピグメントグリーン３６、５８、５９などはハロゲン化された有機顔料である。ハロゲン化された顔料に対する親和性が特に優れたものになるので、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体もハロゲン化されていることがより好ましい。さらに、ハロゲン化は透過波長を長波長化させるので、より輝度を高く設計できる点においても亜鉛フタロシアニンスルホン酸がハロゲン化されていることが好ましい。
（Ｂ）さらに、顔料と誘導体の吸収スペクトルにも着目して本発明を完成するに至った。緑色画素のカラーフィルタにおいて明るく鮮明な表示を得るためには、４８０ｎｍから６００ｎｍまでの透過率を高くすることが好ましいとの記載が特開平８−２４０７０８にある。本発明者らはこのような側面でも鋭意検討し、４８０ｎｍから６００ｎｍよりも透過波長が大きく短波長側に広がる銅フタロシアニンスルホン酸よりも、長波長側の光を透過する亜鉛フタロシアニンスルホン酸のほうが高い輝度が得られることを見出した。
また、４３０ｎｍから４６０ｎｍの透過率が高いと、色度ｙ値が大幅に低下し、緑の鮮明さが大きく損なわれてしまうため、この波長範囲の透過率は低いほうが好ましいとの記載が特開平８−２４０７０８にある。色度ｙ値が低い場合には膜厚を厚くして色度ｙ値を高くする必要があるが、膜厚を厚くすると輝度が低下してしまう。したがって、４３０ｎｍから４６０ｎｍの透過率が高いアルミニウムフタロシアニンスルホン酸や銅フタロシアニンスルホン酸よりも、４３０ｎｍから４６０ｎｍの透過率が低い亜鉛フタロシアニンスルホン酸のほうが高い輝度が得られることを見出した。
（Ｃ）また、一般にカラーフィルタの緑色画素で使用されるピグメントグリーン３６、５８、５９などはハロゲン化された有機顔料である。ハロゲン化された顔料に対する親和性が特に優れたものになるので、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体もハロゲン化されていることがより好ましい。さらに、ハロゲン化は透過波長を長波長化させるので、より輝度を高く設計できる点においても亜鉛フタロシアニンスルホン酸がハロゲン化されていることが好ましい。
このような顔料誘導体は、例えば、以下のような従来公知の方法により得ることができる。即ち、フタロシアニンまたはハロゲン化フタロシアニンを硫酸に溶解し、１００℃以上に加熱するか、あるいは発煙硫酸に溶解して低温度で処理することにより得ることができる。なお、厳しい反応条件でフタロシアニン環へのスルホ基の導入を行うと、硫酸または発煙硫酸によりフタロシアニン環が酸化分解し、顔料誘導体の純度が低下してしまう。より純度の高い顔料誘導体を用いる観点から、前記一般式（１）中、一分子中の平均で、スルホ基の平均置換基数が０．１〜４個であることが好ましく、０．５〜２個であることがより好ましい。
スルホ基は、スルホン酸であっても、塩の状態であってもよい。塩を形成する対イオンの例としては、アンモニウムイオン、１〜３価の金属イオン（具体例としては、リチウムイオン、ナトリウムイオン、カリウムイオン、カルシウムイオン、マグネシウムイオン、ストロンチウムイオン、アルミニウムイオンなどが挙げられる）及び有機カチオン（具体例としては、エチルアンモニウムイオン、ブチルアンモニウムイオン等のモノアルキルアンモニウムイオン、ジメチルアンモニウムイオン、ジエチルアンモニウムイオン等のジアルキルアンモニウムイオン、トリメチルアンモニウムイオン、トリエチルアンモニウムイオン等のトリアルキルアンモニウムイオン、モノエタノールアンモニウムイオン、ジエタノールアンモニウムイオン、トリエタノールアンモニウムイオン等のアルカノールアンモニウムイオン、テトラメチルアンモニウムイオン、テトラメチルグアニジウムイオン、テトラメチルホスホニウムイオンなどが挙げられる）が含まれる。特にカラーフィルタ製造における現像工程での顔料誘導体の溶出量を低減させることができる点で、本発明における顔料誘導体のスルホ基は、スルホン酸または有機カチオン塩であることが好ましい。
本発明において、顔料誘導体の平均スルホン化率は、高速液体クロマトグラフ質量分析計（島津製作所製ＬＣ−ＭＳ−８０４０）により求めることができる。顔料誘導体をジメチルスルホキシドで定容し、１０ｍｍｏｌ／Ｌ炭酸水素アンモニウム水溶液／メタノール／テトラヒドロフランの混合溶媒を移動相としてグラジエント溶離したプロファイルを使用した。得られたピークは質量分析（イオン化モード：ＤＵＩＳ）によりそれぞれ定性し、スルホン化率はピーク面積比により算出した。
また、本発明の前記顔料誘導体において、前記一般式（１）中、Ｚ１、Ｚ４、Ｚ５、Ｚ８、Ｚ９、Ｚ１２、Ｚ１３、Ｚ１６のハロゲン置換基数ｍ、及びＺ２、Ｚ３、Ｚ６、Ｚ７、Ｚ１０、Ｚ１１、Ｚ１４、Ｚ１５のハロゲン置換基数ｎは、顔料誘導体を硫酸セリウムで分解してフタルイミド類とした後に、得られたフタルイミド類を液体クロマトグラフィーで分析することで求められる。液体クロマトグラフィーの結果得られた、全フタルイミド類の合計モル濃度をａ、３位または６位にハロゲンを有するフタルイミド類の合計モル濃度をｂ（３，６位両方にハロゲンを有するフタルイミド類の場合はそのフタルイミド類のモル濃度は実測の２倍として計算する）、４位または５位にハロゲンを有するフタルイミド類の合計モル濃度をｃ（４，５位両方にハロゲンを有するフタルイミド類の場合はそのフタルイミド類のモル濃度は実測の２倍として計算する）とした場合、ｍ＝４×ｂ／ａ、ｎ＝４×ｃ／ａとして計算される。なお、液体クロマトグラフィー分析でもｍ、ｎを求められるが、仕込原料を制御することでｍ、ｎを自由に決定できる。例えば、３−クロロフタル酸無水物を原料として合成したテトラクロロ亜鉛フタロシアニンをスルホン化して得られる顔料誘導体は、ｍ＝４、ｎ＝０である。また、４−クロロフタル酸無水物を原料として合成したテトラクロロ亜鉛フタロシアニンをスルホン化して得られる顔料誘導体は、ｍ＝０、ｎ＝４である。
また、本発明において顔料誘導体の平均ハロゲン原子数は、質量分析により求めることができる。質量分析は、マトリックス支援レーザー脱離イオン化飛行時間質量分析計（日本電子株式会社製ＪＭＳ−Ｓ３０００）を用いて行い、分子量がＱであることが既知の化合物の質量分析を行った際に、ｍ／ｚ＝Ｑが検出されるように、各測定パラメータを設定する。本発明では、分子量１８４０の既知化合物の質量分析を行った際に、ｍ／ｚ＝１８４０が検出されるようにＪＭＳ−Ｓ３０００の設定を調節した。なお、顔料誘導体０．５ｍｇをテトラヒドロフラン１ｍＬに分散させた懸濁液１μＬを用いて質量分析を行った。
本発明の顔料誘導体は、粗顔料の合成時や顔料化の後に加えてもよいが、顔料化時に粗顔料とともに顔料化することもできる。また、カラーフィルタ用分散液やカラーフィルタ用レジストインキの分散性が増し輝度が向上するので、分散時やレジスト作製時に顔料誘導体を添加することもできる。本発明で用いる顔料誘導体は、有機顔料の分子間に入り込み一次粒子を微細に保持できるため、顔料化時に顔料誘導体を加えて、粗顔料とともに顔料化するのが好ましい。
上記、有機顔料と前記式（１）で表される顔料誘導体とを含有する顔料組成物は、必要に応じてアトライター、ボールミル、振動ミル、振動ボールミル等の粉砕機内で乾式磨砕し、ついで、ソルベントソルトミリング法やソルベントボイリング法等で顔料化することによって、顔料化前よりも分散性や着色力に優れ、かつ、明度の高い緑色を発色する顔料が得られる。
有機顔料と前記式（１）で表される顔料誘導体との割合は、特に限定しないが質量換算で有機顔料１００部あたり前記式（１）で表される顔料誘導体を０．１〜１０部含有することが、該顔料組成物をカラーフィルタとして使用した時に、厚膜化することなく輝度を向上できるため好ましい。
有機顔料と前記式（１）で表される顔料誘導体からなる緑色顔料組成物の顔料化方法には特に制限はなく、例えば、顔料化前の顔料と前記式（１）で表される顔料誘導体とを含有する顔料組成物を分散媒に分散させると同時に顔料化を行ってもよいが、多量の有機溶剤中で有機顔料と前記式（１）で表される顔料誘導体からなる顔料組成物を加熱攪拌するソルベント処理よりも、容易に結晶成長を抑制でき、かつ比表面積の大きい顔料粒子が得られる点で、ソルベントソルトミリング処理を採用するのが好ましい。
このソルベントソルトミリングとは、合成直後またはその後に磨砕を行った、顔料化を経ていない顔料と前記式（１）で表される顔料誘導体からなる顔料組成物と、無機塩と、有機溶剤とを混練磨砕することを意味する。この際の混練機としては、例えばニーダー、ミックスマーラー、トリミックス、二軸押出機等が使用できる。
上記無機塩としては、水溶性無機塩が好適に使用でき、例えば塩化ナトリウム、塩化カリウム、硫酸ナトリウム等の無機塩を用いることが好ましい。また、平均粒子径０．５〜５０μｍの無機塩を用いることがより好ましい。この様な無機塩は、通常の無機塩を微粉砕することにより容易に得られる。
本発明では、一次粒子の平均粒子径が０．０１〜０．１０μｍの顔料と前記式（１）で表される顔料誘導体と、からなる顔料組成物をカラーフィルタ用途に用いるのが好ましい。本発明における前記した好ましい粒子径を得るに当たっては、ソルベントソルトミリングにおける粗顔料使用量に対する無機塩使用量を高くするのが好ましい。即ち当該無機塩の使用量は、粗顔料１質量部に対して５〜２０質量部とするのが好ましく、７〜１５質量部とするのがより好ましい。
有機溶剤としては、結晶成長を抑制し得る有機溶剤を使用することが好ましく、このような有機溶剤としては水溶性有機溶剤が好適に使用でき、例えばジエチレングリコール、グリセリン、エチレングリコール、プロピレングリコール、液体ポリエチレングルコール、液体ポリプロピレングリコール、２−（メトキシメトキシ）エタノール、２−ブトキシエタノール、２ー（イソペンチルオキシ）エタノール、２−（ヘキシルオキシ）エタノール、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングルコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコール、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、１−メトキシ−２−プロパノール、１−エトキシ−２−プロパノール、ジプロピレングリコール、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコール等を用いることができる。当該水溶性有機溶剤の使用量は、特に限定されるものではないが、粗顔料１質量部に対して０．０１〜５質量部が好ましい。
顔料と前記式（１）で表される顔料誘導体からなる顔料組成物をソルベントソルトミリングにより製造する場合は、顔料および前記式（１）で表される顔料誘導体をそれぞれソルベントソルトミリングして、後に合わせても構わないし、顔料と前記式（１）で表される顔料誘導体とを同時に装置内で混合して、ソルベントソルトミリングすることもできる。カラーフィルタによる光学特性評価においては、どちらの方法でも輝度を向上できる点で大差はない。
カラーフィルタ評価における分光透過スペクトルとは、日本工業規格ＪＩＳ Ｚ ８７２２（色の測定方法−反射及び透過物体色）の第一種分光測光器に準じて求められるもので、ガラス基板等の上に前記所定乾燥膜厚に製膜した顔料組成物を含む樹脂被膜について所定波長領域の光を走査照射して、各波長における各透過率値をプロットしたものである。
本発明の顔料組成物は、それだけをそのままカラーフィルタの緑色画素部の製造に用いることができるが、必要に応じて、他の緑色顔料などを併用して用いても良い。
また、緑色顔料の他に、特性を発現させるため調色用に黄色顔料を使用することがある。ここで併用できる黄色顔料としては、例えばＣ．Ｉ．ピグメントイエロー８３、同１１０、同１２９、同１３８、同１３９、同１５０、同１８０、同１８５、同２３１等の黄色有機顔料が挙げられる。本発明のハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料組成物と黄色顔料との併用割合は、前記ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料組成物１００質量部当たり、黄色顔料が１〜２００質量部である。
（カラーフィルタ）
本発明の顔料組成物を用いて緑色画素を形成することで、カラーフィルタを得ることができる。
本発明の顔料組成物を用いて緑色画素を形成することで、カラーフィルタを得ることができる。
（カラーフィルタの製造方法）
本発明の顔料組成物は、公知の方法でカラーフィルタの緑色画素部のパターンの形成に用いることができる。典型的には、本顔料組成物と、感光性樹脂とを必須成分して含むカラーフィルタ緑色画素部用感光性組成物を得ることができる。
本発明の顔料組成物は、公知の方法でカラーフィルタの緑色画素部のパターンの形成に用いることができる。典型的には、本顔料組成物と、感光性樹脂とを必須成分して含むカラーフィルタ緑色画素部用感光性組成物を得ることができる。
カラーフィルタの製造方法としては、例えば、本発明のカラーフィルタ用顔料組成物を感光性樹脂からなる分散媒に分散させた後、スピンコート法、ロールコート法、スリットコート法、インクジェット法等でガラス等の透明基板上に塗布し、ついでこの塗布膜に対して、フォトマスクを介して紫外線によるパターン露光を行った後、未露光部分を溶剤等で洗浄して緑色パターンを得る、フォトリソグラフィーと呼ばれる方法等が挙げられる。
その他の製造方法としては、例えば、電着法、転写法、ミセル電解法、ＰＶＥＤ（Ｐｈｏｔｏｖｏｌｔａｉｃ Ｅｌｅｃｔｒｏｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法等の方法で緑色画素部のパターンを形成して、カラーフィルタを製造する方法等が挙げられる。なお、赤色画素部のパターン及び青色画素部のパターンも公知の顔料を使用して、同様の方法で形成できる。
カラーフィルタ緑色画素部用感光性組成物を調製するには、例えば、本発明のカラーフィルタ用顔料組成物と、感光性樹脂と、光重合開始剤と、前記樹脂を溶解する有機溶剤とを必須成分として混合する。より具体的には、本発明の顔料組成物と有機溶剤と必要に応じて分散剤を用いて分散液を調製してから、そこに感光性樹脂等を加えて調製する方法が一般的である。
前記分散剤としては、例えば、ビックケミー社のディスパービック（ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ、登録商標）１３０、同１６１、同１６２、同１６３、同１７０、同ＬＰＮ−６９１９、同ＬＰＮ−２１１１６等が挙げられる。また、レベリング剤、カップリング剤、カチオン系の界面活性剤なども併せて使用してもよい。
前記有機溶剤としては、例えばトルエンやキシレン、メトキシベンゼン等の芳香族系溶剤、酢酸エチルや酢酸ブチル、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート等の酢酸エステル系溶剤、エトキシエチルプロピオネート等のプロピオネート系溶剤、メタノール、エタノール等のアルコール系溶剤、ブチルセロソルブ、プロピレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールエチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル等のエーテル系溶剤、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶剤、ヘキサン等の脂肪族炭化水素系溶剤、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、γ−ブチロラクタム、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、アニリン、ピリジン等の窒素化合物系溶剤、γ−ブチロラクトン等のラクトン系溶剤、カルバミン酸メチルとカルバミン酸エチルの４８：５２の混合物のようなカルバミン酸エステル、水等がある。有機溶剤としては、特にプロピオネート系、アルコール系、エーテル系、ケトン系、窒素化合物系、ラクトン系、水等の極性溶媒で水可溶のものが適している。
本発明の顔料組成物１００質量部当たり、３００〜１０００質量部の有機溶剤と、必要に応じて０〜１００質量部の分散剤とを、均一となる様に攪拌分散して分散液を得ることができる。次いでこの分散液に、本発明の顔料組成物１００質量部当たり、３〜２０質量部の感光性樹脂、感光性樹脂１質量部当たり０．０５〜３質量部の光重合開始剤と、必要に応じてさらに有機溶剤を添加し、均一となる様に攪拌分散してカラーフィルタ緑色画素部用感光性組成物を得ることができる。
前記感光性樹脂としては、例えばウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド酸系樹脂、ポリイミド系樹脂、スチレンマレイン酸系樹脂、スチレン無水マレイン酸系樹脂等の熱可塑性樹脂や、例えば１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ビス（アクリロキシエトキシ）ビスフェノールＡ、３−メチルペンタンジオールジアクリレート等のような２官能モノマー、トリメチルロールプロパトントリアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリス（２−ヒドロキシエチル）イソシアネート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、ジペンタエリスリトールペンタアクリレート等のような多官能モノマー等の光重合性モノマーが挙げられる。
前記光重合開始剤としては、例えばアセトフェノン、ベンゾフェノン、ベンジルジメチルケタノール、ベンゾイルパーオキサイド、２−クロロチオキサントン、１，３−ビス（４'−アジドベンザル）−２−プロパン、１，３−ビス（４'−アジドベンザル）−２−プロパン−２'−スルホン酸、４，４'−ジアジドスチルベン−２，２'−ジスルホン酸等が挙げられる。
調製されたカラーフィルタ緑色画素部用感光性組成物は、フォトマスクを介して紫外線によるパターン露光を行った後、未露光部分を有機溶剤やアルカリ水等で洗浄することにより、カラーフィルタを得ることができる。
以下、本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明はこれによって限定されるものではない。なお、実施例及び比較例において特に断りがない場合は、「部」及び「％」は質量基準である。
また、後記する実施例で使用した測定方法は以下の通り。
また、後記する実施例で使用した測定方法は以下の通り。
［輝度の評価］
得られたカラーフィルタのＣ光源における色度ｘ，ｙ及び輝度を、分光光度計Ｕ−３９００（株式会社日立ハイテクサイエンス製）で測定した。輝度は高いほど優れる。
得られたカラーフィルタのＣ光源における色度ｘ，ｙ及び輝度を、分光光度計Ｕ−３９００（株式会社日立ハイテクサイエンス製）で測定した。輝度は高いほど優れる。
参考例１
３００ｍｌフラスコに、塩化スルフリル（和光純薬工業試薬）９０ｇ、塩化アルミニウム（関東化学試薬）１０５ｇ、塩化ナトリウム（東京化成工業試薬）１４ｇ、ＤＩＣ株式会社製 亜鉛フタロシアニン２７ｇ、臭素（和光純薬工業試薬）５５ｇを仕込んだ。１３０℃まで昇温し、水に取り出した後、ろ過、水洗、乾燥することによりハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ１）を得た。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ１）について日本電子株式会社製ＪＭＳ−Ｓ３０００による質量分析を行い、平均塩素化率が２．９個、平均臭素化率が９．３個であることを確認した。なお、質量分析時のDelay Timeは５１０ｎｓ、Laser Intensityは４０％、ｍ／ｚ＝１８２０以上１８６０以下のピークのResolving Power Valueは６５０８６であった。
３００ｍｌフラスコに、塩化スルフリル（和光純薬工業試薬）９０ｇ、塩化アルミニウム（関東化学試薬）１０５ｇ、塩化ナトリウム（東京化成工業試薬）１４ｇ、ＤＩＣ株式会社製 亜鉛フタロシアニン２７ｇ、臭素（和光純薬工業試薬）５５ｇを仕込んだ。１３０℃まで昇温し、水に取り出した後、ろ過、水洗、乾燥することによりハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ１）を得た。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ１）について日本電子株式会社製ＪＭＳ−Ｓ３０００による質量分析を行い、平均塩素化率が２．９個、平均臭素化率が９．３個であることを確認した。なお、質量分析時のDelay Timeは５１０ｎｓ、Laser Intensityは４０％、ｍ／ｚ＝１８２０以上１８６０以下のピークのResolving Power Valueは６５０８６であった。
参考例２
３００ｍｌフラスコに、塩化スルフリル（和光純薬工業試薬）９１ｇ、塩化アルミニウム（関東化学試薬）１０９ｇ、塩化ナトリウム（東京化成工業試薬）１５ｇ、ＤＩＣ株式会社製 亜鉛フタロシアニン３０ｇ、臭素（和光純薬工業試薬）２３０ｇを仕込んだ。１３０℃まで昇温し、水に取り出した後、ろ過、水洗、乾燥することによりハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ２）を得た。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ２）について日本電子株式会社製ＪＭＳ−Ｓ３０００による質量分析を行い、平均塩素化率が１．８個、平均臭素化率が１３．２個であることを確認した。なお、質量分析時のDelay Timeは５００ｎｓ、Laser Intensityは４４％、ｍ／ｚ＝１８２０以上１８６０以下のピークのResolving Power Valueは３１８０４であった。
３００ｍｌフラスコに、塩化スルフリル（和光純薬工業試薬）９１ｇ、塩化アルミニウム（関東化学試薬）１０９ｇ、塩化ナトリウム（東京化成工業試薬）１５ｇ、ＤＩＣ株式会社製 亜鉛フタロシアニン３０ｇ、臭素（和光純薬工業試薬）２３０ｇを仕込んだ。１３０℃まで昇温し、水に取り出した後、ろ過、水洗、乾燥することによりハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ２）を得た。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ２）について日本電子株式会社製ＪＭＳ−Ｓ３０００による質量分析を行い、平均塩素化率が１．８個、平均臭素化率が１３．２個であることを確認した。なお、質量分析時のDelay Timeは５００ｎｓ、Laser Intensityは４４％、ｍ／ｚ＝１８２０以上１８６０以下のピークのResolving Power Valueは３１８０４であった。
合成例１
９８％の硫酸２８８ｇと３０％発煙硫酸２７２ｇを１０℃に冷却しながら攪拌し、ＤＩＣ株式会社製 亜鉛フタロシアニン ７０ｇを加えた。次いで、６０℃で３時間攪拌した。反応液を水１７５０ｇに取り出し、１時間攪拌後に、ろ過、水洗、乾燥することにより、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）を得た。スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）についてＬＣ−ＭＳ測定により平均スルホン化率が１個であることを確認した。
９８％の硫酸２８８ｇと３０％発煙硫酸２７２ｇを１０℃に冷却しながら攪拌し、ＤＩＣ株式会社製 亜鉛フタロシアニン ７０ｇを加えた。次いで、６０℃で３時間攪拌した。反応液を水１７５０ｇに取り出し、１時間攪拌後に、ろ過、水洗、乾燥することにより、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）を得た。スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）についてＬＣ−ＭＳ測定により平均スルホン化率が１個であることを確認した。
合成例２
１Ｌフラスコに３−クロロフタル酸無水物５５ｇ、フタル酸無水物４５ｇ、塩化亜鉛２０ｇ、尿素１１６ｇ、七モリブデン酸六アンモニウム四水和物６００ｍｇ及びスルホラン２５０ｇを仕込み、１９０℃で５時間攪拌した。その後、加熱を停止し、放冷後濾過して、２−プロパノール７８０ｇ、１％水酸化ナトリウム水溶液１０００ｇ、１％塩酸１０００ｇを用いて洗浄した。水洗後、得られたウェットケーキを９０℃で１２時間乾燥し、青色固体のジクロロ亜鉛フタロシアニンを得た。９５％の硫酸２０ｇと３０％発煙硫酸１８０ｇを１０℃に冷却しながら攪拌し、ジクロロ亜鉛フタロシアニン２０ｇを加えた。次いで、８０℃で５時間攪拌した。反応液を水１０００ｇに取り出し、３０分間攪拌後に、ろ過、水洗、乾燥することにより、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ２）を得た。スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ２）についてＬＣ−ＭＳ測定により平均スルホン化率が１個、平均塩素化率が２個であることを確認した。
１Ｌフラスコに３−クロロフタル酸無水物５５ｇ、フタル酸無水物４５ｇ、塩化亜鉛２０ｇ、尿素１１６ｇ、七モリブデン酸六アンモニウム四水和物６００ｍｇ及びスルホラン２５０ｇを仕込み、１９０℃で５時間攪拌した。その後、加熱を停止し、放冷後濾過して、２−プロパノール７８０ｇ、１％水酸化ナトリウム水溶液１０００ｇ、１％塩酸１０００ｇを用いて洗浄した。水洗後、得られたウェットケーキを９０℃で１２時間乾燥し、青色固体のジクロロ亜鉛フタロシアニンを得た。９５％の硫酸２０ｇと３０％発煙硫酸１８０ｇを１０℃に冷却しながら攪拌し、ジクロロ亜鉛フタロシアニン２０ｇを加えた。次いで、８０℃で５時間攪拌した。反応液を水１０００ｇに取り出し、３０分間攪拌後に、ろ過、水洗、乾燥することにより、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ２）を得た。スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ２）についてＬＣ−ＭＳ測定により平均スルホン化率が１個、平均塩素化率が２個であることを確認した。
合成例３
１Ｌフラスコに３−クロロフタル酸無水物１１１ｇ、塩化亜鉛２０ｇ、尿素１１６ｇ、七モリブデン酸六アンモニウム四水和物６００ｍｇ及びスルホラン２５０ｇを仕込み、１９０℃で５時間攪拌した。その後、加熱を停止し、放冷後濾過して、２−プロパノール７８０ｇ、１％水酸化ナトリウム水溶液１０００ｇ、１％塩酸１０００ｇを用いて洗浄した。水洗後、得られたウェットケーキを９０℃で１２時間乾燥し、青色固体のテトラクロロ亜鉛フタロシアニンを得た。３０％発煙硫酸 １３１ｇを１０℃に冷却しながら攪拌し、テトラクロロ亜鉛フタロシアニン１５ｇを加えた。次いで、９０℃で３時間攪拌した。反応液を水７５０ｇに取り出し、１５分間攪拌後にろ過、水洗、乾燥することにより、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）を得た。スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）についてＬＣ−ＭＳ測定により平均スルホン化率が１．６個、平均塩素化率が４個であることを確認した。
１Ｌフラスコに３−クロロフタル酸無水物１１１ｇ、塩化亜鉛２０ｇ、尿素１１６ｇ、七モリブデン酸六アンモニウム四水和物６００ｍｇ及びスルホラン２５０ｇを仕込み、１９０℃で５時間攪拌した。その後、加熱を停止し、放冷後濾過して、２−プロパノール７８０ｇ、１％水酸化ナトリウム水溶液１０００ｇ、１％塩酸１０００ｇを用いて洗浄した。水洗後、得られたウェットケーキを９０℃で１２時間乾燥し、青色固体のテトラクロロ亜鉛フタロシアニンを得た。３０％発煙硫酸 １３１ｇを１０℃に冷却しながら攪拌し、テトラクロロ亜鉛フタロシアニン１５ｇを加えた。次いで、９０℃で３時間攪拌した。反応液を水７５０ｇに取り出し、１５分間攪拌後にろ過、水洗、乾燥することにより、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）を得た。スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）についてＬＣ−ＭＳ測定により平均スルホン化率が１．６個、平均塩素化率が４個であることを確認した。
合成例４
３００ｍｌフラスコに、塩化スルフリル（和光純薬工業試薬）５４ｇ、塩化アルミニウム（関東化学試薬）６３ｇ、塩化ナトリウム（東京化成工業試薬）８．６ｇ、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ａ）１７ｇ、臭素（和光純薬工業試薬）８７ｇを仕込んだ。１３０℃まで昇温し、水に取り出した後、ろ過、水洗、乾燥することによりスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ４）を得た。スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ４）について日本電子株式会社製ＪＭＳ−Ｓ３０００による質量分析を行い、平均スルホン化率が１個、平均塩素化率が２．２個、平均臭素化率が１０．８個であることを確認した。なお、質量分析時のDelay Timeは２７５ｎｓ、Laser Intensityは４２％、ｍ／ｚ＝１８２０以上１８６０以下のピークのResolving Power Valueは４２５５９であった。
３００ｍｌフラスコに、塩化スルフリル（和光純薬工業試薬）５４ｇ、塩化アルミニウム（関東化学試薬）６３ｇ、塩化ナトリウム（東京化成工業試薬）８．６ｇ、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ａ）１７ｇ、臭素（和光純薬工業試薬）８７ｇを仕込んだ。１３０℃まで昇温し、水に取り出した後、ろ過、水洗、乾燥することによりスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ４）を得た。スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ４）について日本電子株式会社製ＪＭＳ−Ｓ３０００による質量分析を行い、平均スルホン化率が１個、平均塩素化率が２．２個、平均臭素化率が１０．８個であることを確認した。なお、質量分析時のDelay Timeは２７５ｎｓ、Laser Intensityは４２％、ｍ／ｚ＝１８２０以上１８６０以下のピークのResolving Power Valueは４２５５９であった。
合成例５
１Ｌフラスコにフタロニトリル６０ｇと１−クロルナフタレン３００ｇ及び塩化アルミニウム１６ｇを仕込み、６時間還流下攪拌した。その後、加熱を停止し、２００℃まで放冷後熱時濾過して、熱トルエン６００ｇ、アセトン３００ｇを用いて洗浄した。得られたウェットケーキをトルエン２５０ｇに分散させ、３時間攪拌還流した。再度、熱時濾過をして、熱トルエン６００ｇ、アセトン３００ｇを用いて洗浄した後、１５００ｇのイオン交換水へ分散し、６０℃で６０分間加熱攪拌を加えた。濾過、水洗後５０℃で真空乾燥し、青色固体のアルミニウムフタロシアニン（ＡｌＰｃ−Ｃｌ）を得た。アルミニウムフタロシアニン（ＡｌＰｃ−Ｃｌ）３０ｇを濃硫酸１２００ｇに温度を５℃に保ちながら徐々に溶解させ、この温度で１時間攪拌した。これを氷水６０００ｇへ温度が５℃を超えないように攪拌しながら注加し、注加終了後さらに１時間攪拌した。濾過、水洗後、６５００ｇのイオン交換水へ再分散し、再度濾過した。水洗後ウェットケーキを４％アンモニア水２５００ｇに再分散して６時間還流下攪拌した。濾過後、ケーキをイオン交換水で洗浄した後、５０℃で真空乾燥し、青色固体のアルミニウムフタロシアニン（Ｒ４）（ＡｌＰｃ−ＯＨ）を得た。９８％の硫酸２８８ｇと３０%発煙硫酸２７２ｇを１０℃に冷却しながら攪拌し、アルミニウムフタロシアニン（Ｒ４）（ＡｌＰｃ−ＯＨ）７０ｇを加えた。次いで、６０℃で３時間攪拌した。反応液を水１７５０ｇに取り出し、１時間攪拌後に、ろ過、水洗、乾燥することにより、スルホン化アルミニウムフタロシアニン誘導体（Ｓ５）を得た。スルホン化アルミニウムフタロシアニン誘導体（Ｓ５）についてＬＣ−ＭＳ測定により平均スルホン化率が１個であることを確認した。
１Ｌフラスコにフタロニトリル６０ｇと１−クロルナフタレン３００ｇ及び塩化アルミニウム１６ｇを仕込み、６時間還流下攪拌した。その後、加熱を停止し、２００℃まで放冷後熱時濾過して、熱トルエン６００ｇ、アセトン３００ｇを用いて洗浄した。得られたウェットケーキをトルエン２５０ｇに分散させ、３時間攪拌還流した。再度、熱時濾過をして、熱トルエン６００ｇ、アセトン３００ｇを用いて洗浄した後、１５００ｇのイオン交換水へ分散し、６０℃で６０分間加熱攪拌を加えた。濾過、水洗後５０℃で真空乾燥し、青色固体のアルミニウムフタロシアニン（ＡｌＰｃ−Ｃｌ）を得た。アルミニウムフタロシアニン（ＡｌＰｃ−Ｃｌ）３０ｇを濃硫酸１２００ｇに温度を５℃に保ちながら徐々に溶解させ、この温度で１時間攪拌した。これを氷水６０００ｇへ温度が５℃を超えないように攪拌しながら注加し、注加終了後さらに１時間攪拌した。濾過、水洗後、６５００ｇのイオン交換水へ再分散し、再度濾過した。水洗後ウェットケーキを４％アンモニア水２５００ｇに再分散して６時間還流下攪拌した。濾過後、ケーキをイオン交換水で洗浄した後、５０℃で真空乾燥し、青色固体のアルミニウムフタロシアニン（Ｒ４）（ＡｌＰｃ−ＯＨ）を得た。９８％の硫酸２８８ｇと３０%発煙硫酸２７２ｇを１０℃に冷却しながら攪拌し、アルミニウムフタロシアニン（Ｒ４）（ＡｌＰｃ−ＯＨ）７０ｇを加えた。次いで、６０℃で３時間攪拌した。反応液を水１７５０ｇに取り出し、１時間攪拌後に、ろ過、水洗、乾燥することにより、スルホン化アルミニウムフタロシアニン誘導体（Ｓ５）を得た。スルホン化アルミニウムフタロシアニン誘導体（Ｓ５）についてＬＣ−ＭＳ測定により平均スルホン化率が１個であることを確認した。
合成例６
１Ｌフラスコにスルホラン１５ｇ、四塩化チタン１０ｇ、フタル酸ジメチル２００ｇ、４−クロロフタル酸ナトリウム塩１００ｇ、２０％発煙硫酸を３１ｇ仕込み、１７０℃で３０分間加熱した後、尿素１５０ｇ、塩化銅（Ｉ）９．５ｇを加えた。さらに、１５０℃で１時間、１７０℃で１時間、１９０℃で８時間加熱した。８０℃まで冷却した後、水酸化ナトリウム６０ｇを溶解させた７００ｇの水に取り出した。８５℃で１時間撹拌した後、２３００ｇの水に撹拌しながら注ぎ込み、８０℃で更に２時間撹拌した。ろ過、熱水洗浄を行った後、３５％塩酸１４０ｇを溶解させた２３００ｇの水に再スラリー化し、撹拌しながら７０℃で１時間加熱した。ろ過、熱水洗浄を行った後、８０℃で１７時間乾燥することにより、青色固体のテトラクロロ銅フタロシアニンを得た。３０％発煙硫酸 １３１ｇを１０℃に冷却しながら攪拌し、テトラクロロ銅フタロシアニン１５ｇを加えた。次いで、９０℃で３時間攪拌した。反応液を水７５０ｇに取り出し、１５分間攪拌後に、ろ過、水洗、乾燥することにより、スルホン化銅フタロシアニン誘導体（Ｓ７）を得た。スルホン化銅フタロシアニン誘導体（Ｓ７）についてＬＣ−ＭＳ測定により平均スルホン化率が１個、平均塩素化率が４個であることを確認した。
１Ｌフラスコにスルホラン１５ｇ、四塩化チタン１０ｇ、フタル酸ジメチル２００ｇ、４−クロロフタル酸ナトリウム塩１００ｇ、２０％発煙硫酸を３１ｇ仕込み、１７０℃で３０分間加熱した後、尿素１５０ｇ、塩化銅（Ｉ）９．５ｇを加えた。さらに、１５０℃で１時間、１７０℃で１時間、１９０℃で８時間加熱した。８０℃まで冷却した後、水酸化ナトリウム６０ｇを溶解させた７００ｇの水に取り出した。８５℃で１時間撹拌した後、２３００ｇの水に撹拌しながら注ぎ込み、８０℃で更に２時間撹拌した。ろ過、熱水洗浄を行った後、３５％塩酸１４０ｇを溶解させた２３００ｇの水に再スラリー化し、撹拌しながら７０℃で１時間加熱した。ろ過、熱水洗浄を行った後、８０℃で１７時間乾燥することにより、青色固体のテトラクロロ銅フタロシアニンを得た。３０％発煙硫酸 １３１ｇを１０℃に冷却しながら攪拌し、テトラクロロ銅フタロシアニン１５ｇを加えた。次いで、９０℃で３時間攪拌した。反応液を水７５０ｇに取り出し、１５分間攪拌後に、ろ過、水洗、乾燥することにより、スルホン化銅フタロシアニン誘導体（Ｓ７）を得た。スルホン化銅フタロシアニン誘導体（Ｓ７）についてＬＣ−ＭＳ測定により平均スルホン化率が１個、平均塩素化率が４個であることを確認した。
製造例１
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ１） ３６ｇ、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）４ｇ、粉砕した塩化ナトリウム４００ｇ、ジエチレングリコール６３ｇを双腕型ニーダーに仕込み、８０℃で８時間混練した。混練後８０℃の水２ｋｇに取り出し、１時間攪拌後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料組成物（Ｇ１）を得た。
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ１） ３６ｇ、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）４ｇ、粉砕した塩化ナトリウム４００ｇ、ジエチレングリコール６３ｇを双腕型ニーダーに仕込み、８０℃で８時間混練した。混練後８０℃の水２ｋｇに取り出し、１時間攪拌後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料組成物（Ｇ１）を得た。
製造例２
製造例１においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ２）に代えた以外は同様にして、緑色顔料組成物（Ｇ２）を得た。
製造例１においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ２）に代えた以外は同様にして、緑色顔料組成物（Ｇ２）を得た。
製造例３
製造例１においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）に代えた以外は同様にして、緑色顔料組成物（Ｇ３）を得た。
製造例１においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）に代えた以外は同様にして、緑色顔料組成物（Ｇ３）を得た。
製造例４
製造例１においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ４）に代えた以外は同様にして、緑色顔料組成物（Ｇ４）を得た。
製造例１においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ４）に代えた以外は同様にして、緑色顔料組成物（Ｇ４）を得た。
製造例５
製造例１においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化アルミニウムフタロシアニン誘導体（Ｓ５）に代えた以外は同様にして、緑色顔料組成物（Ｇ５）を得た。
製造例１においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化アルミニウムフタロシアニン誘導体（Ｓ５）に代えた以外は同様にして、緑色顔料組成物（Ｇ５）を得た。
製造例６
製造例１においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化銅フタロシアニン誘導体（Ｓ７）に代えた以外は同様にして、緑色顔料組成物（Ｇ６）を得た。
製造例１においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化銅フタロシアニン誘導体（Ｓ７）に代えた以外は同様にして、緑色顔料組成物（Ｇ６）を得た。
製造例７
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ１） ３８ｇ、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）２ｇ、粉砕した塩化ナトリウム４００ｇ、ジエチレングリコール６３ｇを双腕型ニーダーに仕込み、８０℃で８時間混練した。混練後８０℃の水２ｋｇに取り出し、１時間攪拌後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料組成物（Ｇ７）を得た。
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ１） ３８ｇ、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）２ｇ、粉砕した塩化ナトリウム４００ｇ、ジエチレングリコール６３ｇを双腕型ニーダーに仕込み、８０℃で８時間混練した。混練後８０℃の水２ｋｇに取り出し、１時間攪拌後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料組成物（Ｇ７）を得た。
製造例８
製造例７においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ２）に代えた以外は同様にして、緑色顔料組成物（Ｇ８）を得た。
製造例７においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ２）に代えた以外は同様にして、緑色顔料組成物（Ｇ８）を得た。
製造例９
製造例７においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）に代えた以外は同様にして、緑色顔料組成物（Ｇ９）を得た。
製造例７においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）に代えた以外は同様にして、緑色顔料組成物（Ｇ９）を得た。
製造例１０
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ２）３６ｇ、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）４ｇ、粉砕した塩化ナトリウム４００ｇ、ジエチレングリコール６３ｇを双腕型ニーダーに仕込み、８０℃で８時間混練した。混練後８０℃の水２ｋｇに取り出し、１時間攪拌後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料組成物（Ｇ１０）を得た。
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ２）３６ｇ、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）４ｇ、粉砕した塩化ナトリウム４００ｇ、ジエチレングリコール６３ｇを双腕型ニーダーに仕込み、８０℃で８時間混練した。混練後８０℃の水２ｋｇに取り出し、１時間攪拌後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料組成物（Ｇ１０）を得た。
製造例１１
製造例１０においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）をスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ４）に代えた以外は同様にして、緑色顔料組成物（Ｇ１１）を得た。
製造例１０においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）をスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ４）に代えた以外は同様にして、緑色顔料組成物（Ｇ１１）を得た。
製造例１２
製造例１０においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）をＳｏｌｓｐｅｒｓｅ１２０００（日本ルーブリゾール株式会社製スルホン化銅フタロシアニン誘導体）に代えた以外は同様にして、緑色顔料組成物（Ｇ１２）を得た。
製造例１０においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）をＳｏｌｓｐｅｒｓｅ１２０００（日本ルーブリゾール株式会社製スルホン化銅フタロシアニン誘導体）に代えた以外は同様にして、緑色顔料組成物（Ｇ１２）を得た。
製造例１３
ピグメントグリーン３６（ＢＡＳＦ製Ｈｅｌｉｏｇｅｎ Ｇｒｅｅｎ Ｄ９３６０）３６ｇ、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）４ｇ、粉砕した塩化ナトリウム４００ｇ、ジエチレングリコール６３ｇを双腕型ニーダーに仕込み、８０℃で８時間混練した。混練後８０℃の水２ｋｇに取り出し、１時間攪拌後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料組成物（Ｇ１３）を得た。
ピグメントグリーン３６（ＢＡＳＦ製Ｈｅｌｉｏｇｅｎ Ｇｒｅｅｎ Ｄ９３６０）３６ｇ、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）４ｇ、粉砕した塩化ナトリウム４００ｇ、ジエチレングリコール６３ｇを双腕型ニーダーに仕込み、８０℃で８時間混練した。混練後８０℃の水２ｋｇに取り出し、１時間攪拌後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料組成物（Ｇ１３）を得た。
製造例１４
製造例１３においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）をＳｏｌｓｐｅｒｓｅ１２０００（日本ルーブリゾール株式会社製スルホン化銅フタロシアニン誘導体）に代えた以外は同様にして、緑色顔料組成物（Ｇ１４）を得た。
製造例１３においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）をＳｏｌｓｐｅｒｓｅ１２０００（日本ルーブリゾール株式会社製スルホン化銅フタロシアニン誘導体）に代えた以外は同様にして、緑色顔料組成物（Ｇ１４）を得た。
製造例１５
アルミニウムフタロシアニン（Ｒ４）（ＡｌＰｃ−ＯＨ）３６ｇ、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）４ｇ、粉砕した塩化ナトリウム４００ｇ、ジエチレングリコール６３ｇを双腕型ニーダーに仕込み、８０℃で８時間混練した。混練後８０℃の水２ｋｇに取り出し、１時間攪拌後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、青色顔料組成物（Ｂ１５）を得た。
アルミニウムフタロシアニン（Ｒ４）（ＡｌＰｃ−ＯＨ）３６ｇ、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）４ｇ、粉砕した塩化ナトリウム４００ｇ、ジエチレングリコール６３ｇを双腕型ニーダーに仕込み、８０℃で８時間混練した。混練後８０℃の水２ｋｇに取り出し、１時間攪拌後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、青色顔料組成物（Ｂ１５）を得た。
製造例１６
製造例１５においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）をＳｏｌｓｐｅｒｓｅ１２０００（日本ルーブリゾール株式会社製スルホン化銅フタロシアニン誘導体）に代えた以外は同様にして、青色顔料組成物（Ｂ１６）を得た。
製造例１５においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）をＳｏｌｓｐｅｒｓｅ１２０００（日本ルーブリゾール株式会社製スルホン化銅フタロシアニン誘導体）に代えた以外は同様にして、青色顔料組成物（Ｂ１６）を得た。
製造例１７
ピグメントイエロー１３８（大日精化社製クロモファインエロー６２０６ＥＣ） １．６５ｇを、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１（ビックケミー社製） ３．８５ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート １１．００ｇと共に０．３〜０．４ ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して、着色組成物（ＭＹ１）を得た。着色組成物（ＭＹ１） ４．０ｇ、ユニディックＺＬ−２９５ ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート ０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することで調色用組成物（ＴＹ１）を得た。
ピグメントイエロー１３８（大日精化社製クロモファインエロー６２０６ＥＣ） １．６５ｇを、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１（ビックケミー社製） ３．８５ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート １１．００ｇと共に０．３〜０．４ ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して、着色組成物（ＭＹ１）を得た。着色組成物（ＭＹ１） ４．０ｇ、ユニディックＺＬ−２９５ ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート ０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することで調色用組成物（ＴＹ１）を得た。
製造例１８
ピグメントイエロー１８５（ＢＡＳＦ社製Ｐａｌｉｏｔｏｌ Ｙｅｌｌｏｗ Ｄ１１５５） １．６５ｇを、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１（ビックケミー社製） ３．８５ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート １１．００ｇと共に０．３〜０．４ ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して、着色組成物（ＭＹ２）を得た。着色組成物（ＭＹ２） ４．０ｇ、ユニディックＺＬ−２９５ ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート ０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することで調色用組成物（ＴＹ２）を得た。
ピグメントイエロー１８５（ＢＡＳＦ社製Ｐａｌｉｏｔｏｌ Ｙｅｌｌｏｗ Ｄ１１５５） １．６５ｇを、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１（ビックケミー社製） ３．８５ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート １１．００ｇと共に０．３〜０．４ ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して、着色組成物（ＭＹ２）を得た。着色組成物（ＭＹ２） ４．０ｇ、ユニディックＺＬ−２９５ ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート ０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することで調色用組成物（ＴＹ２）を得た。
実施例１
緑色顔料組成物（Ｇ１） ２．４８ｇを、ビックケミー社製ＢＹＫ−ＬＰＮ６９１９ １．２４ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５ １．８６ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１０．９２ｇと共に０．３〜０．４ ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して、着色組成物（ＭＧ１）を得た。着色組成物（ＭＧ１）４．０ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５ ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することでカラーフィルタ用緑色画素部を形成するための評価用組成物（ＣＧ１）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
緑色顔料組成物（Ｇ１） ２．４８ｇを、ビックケミー社製ＢＹＫ−ＬＰＮ６９１９ １．２４ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５ １．８６ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１０．９２ｇと共に０．３〜０．４ ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して、着色組成物（ＭＧ１）を得た。着色組成物（ＭＧ１）４．０ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５ ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することでカラーフィルタ用緑色画素部を形成するための評価用組成物（ＣＧ１）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例２
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ２）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ２）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ２）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ２）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ２）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ２）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例３
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ３）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ３）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ３）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ３）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ３）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ３）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例４
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ４）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ４）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ４）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ４）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ４）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ４）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例５
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ７）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ７）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ７）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ７）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ７）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ７）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例６
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ８）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ８）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ８）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ８）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ８）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ８）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例７
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ９）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ９）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ９）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ９）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ９）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ９）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例８
緑色顔料組成物（ＲＧ１） ２．２３ｇ、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１） ０．２５ｇを、ビックケミー社製ＢＹＫ−ＬＰＮ６９１９ １．２４ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５ １．８６ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１０．９２ｇと共に０．３〜０．４ ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して、着色組成物（ＭＧ１０）を得た。着色組成物（ＭＧ１０）４．０ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５ ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することでカラーフィルタ用緑色画素部を形成するための評価用組成物（ＣＧ１０）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１０）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
緑色顔料組成物（ＲＧ１） ２．２３ｇ、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１） ０．２５ｇを、ビックケミー社製ＢＹＫ−ＬＰＮ６９１９ １．２４ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５ １．８６ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１０．９２ｇと共に０．３〜０．４ ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して、着色組成物（ＭＧ１０）を得た。着色組成物（ＭＧ１０）４．０ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５ ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することでカラーフィルタ用緑色画素部を形成するための評価用組成物（ＣＧ１０）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１０）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例９
実施例８においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ２）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ１１）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１１）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例８においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ２）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ１１）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１１）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例１０
実施例８においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ１２）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１２）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例８においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ１２）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１２）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例１１
緑色顔料組成物（ＲＧ１） ２．３６ｇ、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１） ０．１２ｇを、ビックケミー社製ＢＹＫ−ＬＰＮ６９１９ １．２４ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５ １．８６ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１０．９２ｇと共に０．３〜０．４ ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して、着色組成物（ＭＧ１３）を得た。着色組成物（ＭＧ１３）４．０ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５ ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することでカラーフィルタ用緑色画素部を形成するための評価用組成物（ＣＧ１３）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１３）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
緑色顔料組成物（ＲＧ１） ２．３６ｇ、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１） ０．１２ｇを、ビックケミー社製ＢＹＫ−ＬＰＮ６９１９ １．２４ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５ １．８６ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１０．９２ｇと共に０．３〜０．４ ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して、着色組成物（ＭＧ１３）を得た。着色組成物（ＭＧ１３）４．０ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５ ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することでカラーフィルタ用緑色画素部を形成するための評価用組成物（ＣＧ１３）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１３）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例１２
実施例１１においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ２）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ１４）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１４）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例１１においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ２）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ１４）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１４）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例１３
実施例１１においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ１５）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１５）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例１１においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ１５）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１５）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例１４
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ１）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ１）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例１５
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ２）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ２）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例１６
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ３）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ３）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例１７
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ４）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ４）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例１８
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ７）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ７）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例１９
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ８）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ８）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例２０
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ９）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ９）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例２１
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ１０）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ１０）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例２２
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ１１）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ１１）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例２３
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ１２）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ１２）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例２４
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ１３）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ１３）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例２５
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ１４）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ１４）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例２６
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ１５）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ１５）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例２７
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ１０）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ１６）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１６）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ１０）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ１６）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１６）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例２８
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ１１）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ１７）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１７）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ１１）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ１７）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１７）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例２９
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ１６）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ１６）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例３０
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ１７）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ１７）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例３１
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ１３）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ１８）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１８）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ１３）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ１８）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１８）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例３２
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ１８）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ１８）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例３３
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を青色顔料組成物（Ｂ１５）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＢ１９）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＢ１９）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を青色顔料組成物（Ｂ１５）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＢ１９）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＢ１９）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例３４
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＢ１９）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＢ１９）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
比較例１
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ５）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ５）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ５）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ５）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ５）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ５）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
比較例２
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ６）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ６）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ６）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ６）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ６）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ６）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
比較例３
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ５）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ５）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
比較例４
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ６）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ６）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２３０，０．６７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
比較例５
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ１２）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ２０）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ２０）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ１２）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ２０）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ２０）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
比較例６
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ２０）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ２０）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
比較例７
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ１４）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ２１）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ２１）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ１４）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ２１）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ２１）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
比較例８
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ２１）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＧ２１）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
比較例９
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を青色顔料組成物（Ｂ１６）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＢ２２）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＢ２２）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を青色顔料組成物（Ｂ１６）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＢ２２）を得た。製造例１９で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＢ２２）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
比較例１０
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＢ２２）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
製造例２０で作製した調色用組成物（ＴＹ２）と評価用組成物（ＣＢ２２）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。
表１から表８の通り、ピグメントイエロー１３８で調色した場合であっても、ピグメントイエロー１８５で調色した場合であっても、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体を使用したものはスルホン化アルミニウムフタロシアニン誘導体やスルホン化銅フタロシアニン誘導体を使用したものよりも、輝度が高いことが確認された。また、膜厚が３．４μｍよりも薄いものを◎、３．４μｍ以上３．６μｍ以下のものを○、３．６μｍよりも厚いものを×として判定したところ、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体を使用したものは全て◎となった。
本発明は、このような優れたスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体を見出したことにより、上述のような優れた輝度を達成したものである。
本発明は、このような優れたスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体を見出したことにより、上述のような優れた輝度を達成したものである。
Claims (13)
- 顔料と、
下記一般式（１）：
- 前記顔料誘導体が、前記式（１）中、Ｚ１〜Ｚ１６が臭素原子、塩素原子、水素原子又はスルホ基のいずれかであり、かつ一分子中の平均で、少なくともＺ１、Ｚ４、Ｚ５、Ｚ８、Ｚ９、Ｚ１２、Ｚ１３、Ｚ１６から選ばれるいずれか２以上が塩素原子を有する顔料誘導体であることを特徴とする請求項１に記載のカラーフィルタ用顔料組成物。
- 前記顔料誘導体が、前記式（１）中、Ｚ１〜Ｚ１６が臭素原子、塩素原子、水素原子またはスルホ基の何れかを有し、かつ一分子中の平均で、少なくともＺ１、Ｚ４、Ｚ５、Ｚ８、Ｚ９、Ｚ１２、Ｚ１３、Ｚ１６から選ばれるいずれか２以上が臭素原子を有する顔料誘導体であることを特徴とする請求項１に記載のカラーフィルタ用顔料組成物。
- 前記顔料誘導体が、前記式（１）中のＺ１〜Ｚ１６が、一分子中の平均で、ハロゲン原子を１０〜１４個、臭素原子を８〜１２個、塩素原子を２〜５個含有する顔料誘導体であることを特徴とする請求項１〜３いずれか一項に記載のカラーフィルタ用顔料組成物。
- 前記顔料が、無置換または置換基を有する亜鉛フタロシアニン顔料、無置換または置換基を有するアルミニウムフタロシアニン顔料、及び、無置換または置換基を有する銅フタロシアニン顔料からなる群より選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のカラーフィルタ用顔料組成物。
- さらに黄色顔料を含むことを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載のカラーフィルタ用顔料組成物。
- 前記請求項１〜６のいずれか一項に記載のカラーフィルタ用顔料組成物を画素部に含有することを特徴とするカラーフィルタ。
- 顔料と、
下記一般式（１）：
- 前記顔料が、無置換または置換基を有する亜鉛フタロシアニン顔料、無置換または置換基を有するアルミニウムフタロシアニン顔料、及び、無置換または置換基を有する銅フタロシアニン顔料からなる群より選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする請求項８に記載のカラーフィルタ。
- 下記一般式（１）：
- 前記式（１）中、Ｚ１〜Ｚ１６が臭素原子、塩素原子、水素原子又はスルホ基のいずれかであり、かつ一分子中の平均で、少なくともＺ１、Ｚ４、Ｚ５、Ｚ８、Ｚ９、Ｚ１２、Ｚ１３、Ｚ１６から選ばれるいずれか２以上が塩素原子を有する顔料誘導体であることを特徴とする請求項１０に記載の化合物。
- 前記式（１）中、Ｚ１〜Ｚ１６が臭素原子、塩素原子、水素原子またはスルホ基の何れかを有し、かつ一分子中の平均で、少なくともＺ１、Ｚ４、Ｚ５、Ｚ８、Ｚ９、Ｚ１２、Ｚ１３、Ｚ１６から選ばれるいずれか２以上が臭素原子を有する顔料誘導体であることを特徴とする請求項１０に記載の化合物。
- 前記式（１）中のＺ１〜Ｚ１６が、一分子中の平均で、ハロゲン原子を１０〜１４個、臭素原子を８〜１２個、塩素原子を２〜５個含有する顔料誘導体であることを特徴とする請求項１０〜１２のいずれか一項に記載の化合物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2017073707A JP2018180023A (ja) | 2017-04-03 | 2017-04-03 | カラーフィルタ用顔料組成物及びカラーフィルタ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| JP2017073707A JP2018180023A (ja) | 2017-04-03 | 2017-04-03 | カラーフィルタ用顔料組成物及びカラーフィルタ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2018180023A true JP2018180023A (ja) | 2018-11-15 |
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ID=64275177
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2017073707A Pending JP2018180023A (ja) | 2017-04-03 | 2017-04-03 | カラーフィルタ用顔料組成物及びカラーフィルタ |
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| Country | Link |
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| JP (1) | JP2018180023A (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2020241535A1 (ja) | 2019-05-31 | 2020-12-03 | 富士フイルム株式会社 | 光センサおよびセンシング装置 |
| WO2021039253A1 (ja) | 2019-08-30 | 2021-03-04 | 富士フイルム株式会社 | 組成物、膜、光学フィルタ及びその製造方法、固体撮像素子、赤外線センサ、並びに、センサモジュール |
| WO2021039205A1 (ja) | 2019-08-29 | 2021-03-04 | 富士フイルム株式会社 | 組成物、膜、近赤外線カットフィルタ、パターン形成方法、積層体、固体撮像素子、赤外線センサ、画像表示装置、カメラモジュール、及び、化合物 |
| WO2022131191A1 (ja) | 2020-12-16 | 2022-06-23 | 富士フイルム株式会社 | 組成物、膜、光学フィルタ、固体撮像素子、画像表示装置および赤外線センサ |
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| JP7219378B1 (ja) | 2021-12-09 | 2023-02-08 | 東洋インキＳｃホールディングス株式会社 | 感光性着色組成物、光学フィルタ、画像表示装置、及び固体撮像素子 |
-
2017
- 2017-04-03 JP JP2017073707A patent/JP2018180023A/ja active Pending
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