JP2020019141A - バリアフィルム、波長変換シート、及び、波長変換シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】蛍光体層に対する優れた密着性が得られると共に、高温高湿環境下に長時間置かれた場合でも優れた密着性を維持できるプライマー層を備えるバリアフィルムを提供すること。【解決手段】ガスバリア性フィルムと、一方の最表面に配置された、反応性炭素−炭素二重結合を有する樹脂と、反応性炭素−炭素二重結合を有さず１級水酸基を有する樹脂と、ポリイソシアネート化合物とを含有するプライマー層形成用組成物を用いて形成される硬化物からなり、表面の濡れ指数が４０ｄｙｎ／ｃｍ以上である、プライマー層と、を備えるバリアフィルム。【選択図】図１

Description

本発明は、バリアフィルム、波長変換シート、及び、波長変換シートの製造方法に関する。

量子ドット等の蛍光体を用いた波長変換シートは、輝度及び色再現性が高く、ディスプレイへの採用が望まれている。しかし、量子ドット等の蛍光体は酸素又は水蒸気との接触によって劣化する。そのため、波長変換シートではしばしば、高分子フィルムにガスバリア層を形成したバリアフィルムが、蛍光体を含む蛍光体層の片側又は両側の面上に配置された構造を採用している。

例えば、特許文献１では、アクリル樹脂及びエポキシ樹脂に量子ドットを分散させた蛍光体層の両面にバリアフィルムを貼り合わせることで、蛍光体層への酸素等の浸入を防止している。

国際公開第２０１４／１１３５６２号

しかしながら、特許文献１に記載されたような無機材料である量子ドットを分散させた蛍光体層は、バリアフィルムとの密着性が悪く、蛍光体層とバリアフィルムとの間に剥がれを生じる恐れがあった。また、特許文献１に記載のような量子ドットフィルムに限らず、蛍光体層とバリアフィルムとを積層した構造を有する光学積層体において、バリアフィルムの剥がれは、性能低下に多大な影響を及ぼすため、バリアフィルムと蛍光体層との密着性の向上が求められている。更に、光学積層体が高温高湿環境下に長時間置かれた場合、蛍光体層とバリアフィルムとの間の剥がれが更に生じやすくなり、この剥がれに起因してシート端部から水分や酸素が侵入し、蛍光体層の発光特性が劣化しやすいという問題がある。そのため、光学積層体には、高温高湿環境下に長時間置かれた場合でも蛍光体層とバリアフィルムとの優れた密着性を維持できることが求められている。

本発明は、上記従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、蛍光体層に対する優れた密着性が得られると共に、高温高湿環境下に長時間置かれた場合でも優れた密着性を維持できるプライマー層を備えるバリアフィルム、当該バリアフィルムを備える波長変換シート、及び、波長変換シートの製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、ガスバリア性フィルムと、一方の最表面に配置された、反応性炭素−炭素二重結合を有する樹脂と、反応性炭素−炭素二重結合を有さず１級水酸基を有する樹脂と、ポリイソシアネート化合物とを含有するプライマー層形成用組成物を用いて形成される硬化物からなり、表面の濡れ指数が４０ｄｙｎ／ｃｍ以上であるプライマー層と、を備えるバリアフィルムを提供する。

上記バリアフィルムによれば、プライマー層が、上記特定の構造を有する二種類の樹脂と、ポリイソシアネート化合物とを含有するプライマー層形成用組成物を用いて形成されており、且つ、その表面の濡れ指数が４０ｄｙｎ／ｃｍ以上であることにより、当該プライマー層を介して蛍光体層に対する優れた密着性が得られると共に、高温高湿環境下に長時間置かれた場合でも優れた密着性を維持することができる。上記優れた密着性が得られ且つ高温高湿環境下に置かれた後も維持できるのは、以下の理由によるものと考えている。すなわち、上記濡れ指数が４０ｄｙｎ／ｃｍ以上であることで、プライマー層と蛍光体層との濡れ性が良くなり、プライマー層と蛍光体層との間の優れた密着性が得られる。また、プライマー層形成用組成物が、上記特定の構造を有する二種類の樹脂と、ポリイソシアネート化合物とを含有することで、プライマー層中に緻密な架橋構造が形成され、プライマー層と蛍光体層との間の優れた密着性が得られると共に、高温高湿環境下に長時間置かれた場合であっても架橋構造が維持され、優れた密着性が維持される。そのため、高温高湿環境下に長時間置かれた場合でも、蛍光体層とバリアフィルムとの間の剥がれが生じ難く、シート端部から水分や酸素が侵入して蛍光体層の発光特性が劣化することを防ぐことができる。更に、プライマー層中に緻密な架橋構造が形成されることで、プライマー層自体を通してシート端部から水分や酸素が侵入することを抑制することができ、蛍光体層の発光特性の劣化を防ぐことができる。加えて、プライマー層形成用組成物が、反応性炭素−炭素二重結合を有さず１級水酸基を有する樹脂を含むことにより、プライマー層中に水酸基が含まれ、この水酸基の存在により、特に蛍光体層がエポキシ樹脂やポリイソシアネートを含む樹脂を用いて形成されている場合において、プライマー層と蛍光体層との密着性がより向上する。また、プライマー層形成用組成物が反応性炭素−炭素二重結合を有する樹脂を含むことにより、プライマー層中に反応性炭素−炭素二重結合が含まれ、この反応性炭素−炭素二重結合の存在により、特に蛍光体層がＵＶ硬化型樹脂を用いて形成されている場合において、プライマー層と蛍光体層との密着性がより向上する。

上記バリアフィルムにおいて、上記プライマー層形成用組成物のＮＣＯ／ＯＨ比は、０．１〜０．６であることが好ましい。ＮＣＯ／ＯＨ比が０．１以上であることで、プライマー層中に十分な架橋構造が形成され、高温高湿環境下に長時間置かれた場合の蛍光体層とバリアフィルムとの密着性の低下がより十分に抑制される。一方、ＮＣＯ／ＯＨ比が０．６以下であることで、プライマー層中に水酸基が十分に残存し、特に蛍光体層がエポキシ樹脂やポリイソシアネートを含む樹脂を用いて形成されている場合において、プライマー層と蛍光体層との密着性がより向上する。

上記バリアフィルムにおいて、上記プライマー層形成用組成物に含まれる樹脂成分全体の（メタ）アクリル当量は、２７０〜８００ｇ／ｅｑであることが好ましい。反応性炭素−炭素二重結合はＵＶ硬化する蛍光体層に対して、ＵＶ硬化時に蛍光体層の硬化系に取り込まれることにより強固な密着を示すが、一方で反応性炭素−炭素二重結合成分が多いとプライマー層の濡れ性が低下する傾向がある。そのため、反応性炭素−炭素二重結合の存在量には最適な範囲があると考えられる。また、この反応性炭素−炭素二重結合は、（メタ）アクリロイル基に由来する炭素−炭素二重結合であることが好ましい。そして、ポリイソシアネート化合物を除いた樹脂成分全体の（メタ）アクリル当量が上記範囲内であることで、プライマー層と蛍光体層との間の特に良好な密着性が得られる。上記（メタ）アクリル当量が８００ｇ／ｅｑ以下であることで、反応性炭素−炭素二重結合が十分に存在し、特にＵＶ硬化型樹脂を用いた蛍光体層とプライマー層との優れた密着性が得られる。一方、（メタ）アクリル当量が２７０ｇ／ｅｑ以上であることで、プライマー層の濡れ性が向上し、蛍光体層との優れた密着性が得られる。

上記バリアフィルムにおいて、上記プライマー層形成用組成物に含まれる樹脂成分全体の水酸基価は、１５０〜２３０ｍｇＫＯＨ／ｇであることが好ましい。水酸基価が上記範囲内であることで、プライマー層と蛍光体層との間の特に良好な密着性が得られる。上記水酸基価が１５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であると、プライマー層形成時にポリイソシアネート化合物による架橋が十分に行われ、高温高湿環境下に長時間置かれた場合であっても架橋構造が維持され、蛍光体層とプライマー層との優れた密着性がより十分に維持される。一方、上記水酸基価が２３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であると、プライマー層中に水酸基が過剰に残存して水蒸気が透過しやすくなることを防ぐことができ、高温高湿環境下に長時間置かれた場合の蛍光体層の発光特性の劣化を防ぐことができる。

本発明はまた、蛍光体及び硬化性樹脂の硬化物を含む蛍光体層と、上記蛍光体層の少なくとも一方の面上に積層された上記本発明のバリアフィルムと、を備え、上記バリアフィルムは、上記蛍光体層側の最表面に上記プライマー層を備える、波長変換シートを提供する。

上記波長変換シートによれば、バリアフィルムと蛍光体層とがプライマー層を介して積層されていることで、バリアフィルムと蛍光体層との優れた密着性を得ることができ、且つ、高温高湿環境下に長時間置かれた場合でも優れた密着性を維持することができる。

本発明は更に、ガスバリア性フィルムと、一方の最表面に配置された、反応性炭素−炭素二重結合を有する樹脂と、反応性炭素−炭素二重結合を有さず１級水酸基を有する樹脂と、ポリイソシアネート化合物とを含有するプライマー層形成用組成物を用いて形成される硬化物からなり、表面の濡れ指数が４０ｄｙｎ／ｃｍ以上であるプライマー層と、を備えるバリアフィルムの上記プライマー層上に、蛍光体及び硬化性樹脂を含む蛍光体層形成用組成物を塗工して塗膜を形成する工程と、上記塗膜中の上記硬化性樹脂を硬化させて蛍光体層を形成する工程と、を有する、波長変換シートの製造方法を提供する。

上記方法により得られた波長変換シートは、バリアフィルムと蛍光体層とがプライマー層を介して積層されていることで、バリアフィルムと蛍光体層との優れた密着性を得ることができ、且つ、高温高湿環境下に長時間置かれた場合でも優れた密着性を維持することができる。

本発明によれば、蛍光体層に対する優れた密着性が得られると共に、高温高湿環境下に長時間置かれた場合でも優れた密着性を維持できるプライマー層を備えるバリアフィルム、当該バリアフィルムを備える波長変換シート、及び、波長変換シートの製造方法を提供することができる。

本発明のバリアフィルムの一実施形態を示す模式断面図である。 本発明のバリアフィルムの一実施形態を示す模式断面図である。 本発明のバリアフィルムの一実施形態を示す模式断面図である。 本発明のバリアフィルムの一実施形態を示す模式断面図である。 本発明の波長変換シートの一実施形態を示す模式断面図である。

以下、場合により図面を参照しつつ本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、図面中、同一又は相当部分には同一符号を付し、重複する説明は省略する。また、図面の寸法比率は図示の比率に限られるものではない。

［プライマー層形成用組成物］
本発明のバリアフィルムにおけるプライマー層を形成するためのプライマー層形成用組成物は、反応性炭素−炭素二重結合を有する樹脂と、反応性炭素−炭素二重結合を有さず１級水酸基を有する樹脂と、ポリイソシアネート化合物と、を含有し、プライマー層形成用組成物を用いて形成されるプライマー層表面の濡れ指数が４０ｄｙｎ／ｃｍ以上であるものである。このプライマー層形成用組成物は、光学積層体の蛍光体層に隣接するプライマー層を形成するためのプライマー層形成用組成物であることができる。以下、各成分について詳細に説明する。

（反応性炭素−炭素二重結合を有する樹脂）
反応性炭素−炭素二重結合とは、ラジカル重合又はカチオン重合可能な炭素−炭素二重結合を指す。反応性炭素−炭素二重結合を有する樹脂は、反応性炭素−炭素二重結合を有する基を含む樹脂であることができる。反応性炭素−炭素二重結合を有する基は、エチレン性不飽和二重結合を有する基であることが好ましく、例えば、スチリル基又は（メタ）アクリロイル基等であることがより好ましく、（メタ）アクリロイル基であることが更に好ましく、アクリロイル基であることが特に好ましい。反応性炭素−炭素二重結合を有する基がアクリロイル基であることにより、プライマー層内での反応性及び蛍光体層との反応性が向上し、より優れた密着性が得られる傾向がある。

反応性炭素−炭素二重結合を有する樹脂としては、分子内に反応性炭素−炭素二重結合を有する重合体等が挙げられる。上記重合体としては、例えば、１種又は２種以上の重合性単量体を重合してなる重合体の側鎖に反応性炭素−炭素二重結合を導入した重合体等が挙げられるが、これに限定されるものではない。反応性炭素−炭素二重結合を有する樹脂は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

反応性炭素−炭素二重結合を有する樹脂の重量平均分子量は、３００〜１００，０００であることが好ましく、５００〜５０，０００であることがより好ましく、１，０００〜３０，０００であることが特に好ましい。重量平均分子量が３００以上であると、成膜性が良好となる傾向があり、１００，０００以下であると、塗工適性が良好となる傾向がある。なお、本明細書において、重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって測定し、標準ポリスチレンを用いた検量線により換算することで求めたものである。

反応性炭素−炭素二重結合を有する樹脂の（メタ）アクリル基当量は、２１４〜３６０ｇ／ｅｑであることが好ましく、２１４〜２９０ｇ／ｅｑであることがより好ましい。反応性炭素−炭素二重結合を有する樹脂の（メタ）アクリル基当量が上記範囲内であることで、樹脂成分全体の（メタ）アクリル基当量を後述する好ましい範囲内に調整しやすく、蛍光体層とプライマー層との優れた密着性が得られやすい。

反応性炭素−炭素二重結合を有する樹脂は、水酸基を有していてもよい。水酸基は、１級水酸基又は２級水酸基であってもよい。反応性炭素−炭素二重結合を有する樹脂が水酸基を有する場合、その水酸基価は、１００〜３００ｍｇＫＯＨ／ｇであることが好ましく、１３０〜２７０ｍｇＫＯＨ／ｇであることがより好ましい。反応性炭素−炭素二重結合を有する樹脂の水酸基価が上記範囲内であることで、樹脂成分全体の水酸基価を後述する好ましい範囲内に調整しやすく、高温高湿環境下に長時間置かれた場合であっても、蛍光体層とプライマー層との優れた密着性が維持されやすく、且つ、蛍光体層の発光特性の劣化を防ぎやすい。

反応性炭素−炭素二重結合を有さず１級水酸基を有する樹脂としては、分子内に反応性炭素−炭素二重結合を有さず１級水酸基を有する重合体等が挙げられる。上記重合体としては、例えば、ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート、及びペンタエリスリトールトリアクリレート等の（メタ）アクリロイル基及び１級水酸基を含む単量体を単量体成分として用いた重合体等が挙げられるが、これに限定されるものではない。反応性炭素−炭素二重結合を有さず１級水酸基を有する樹脂は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

反応性炭素−炭素二重結合を有さず１級水酸基を有する樹脂の重量平均分子量は、３００〜１００，０００であることが好ましく、５００〜５０，０００であることがより好ましく、１，０００〜３０，０００であることが特に好ましい。重量平均分子量が３００以上であると、成膜性が良好となる傾向があり、１００，０００以下であると、塗工適性が良好となる傾向がある。

反応性炭素−炭素二重結合を有さず１級水酸基を有する樹脂の水酸基価は、１０〜１５０ｍｇＫＯＨ／ｇであることが好ましく、３０〜１００ｍｇＫＯＨ／ｇであることがより好ましい。反応性炭素−炭素二重結合を有さず１級水酸基を有する樹脂の水酸基価が上記範囲内であることで、樹脂成分全体の水酸基価を後述する好ましい範囲内に調整しやすく、高温高湿環境下に長時間置かれた場合であっても、蛍光体層とプライマー層との優れた密着性が維持されやすく、且つ、蛍光体層の発光特性の劣化を防ぎやすい。

プライマー層形成用組成物において、反応性炭素−炭素二重結合を有する樹脂と、反応性炭素−炭素二重結合を有さず１級水酸基を有する樹脂との含有量の質量比（反応性炭素−炭素二重結合を有する樹脂の含有量／反応性炭素−炭素二重結合を有さず１級水酸基を有する樹脂の含有量）は、０．０５〜８．０であることが好ましく、０．１〜７．０であることがより好ましく、０．３〜６．０であることが更に好ましい。この質量比が０．０５以上であると、特にＵＶ硬化型樹脂を用いた蛍光体層とプライマー層間の密着性が良好となる傾向があり、８．０以下であると、成膜性が良好となる傾向がある。

プライマー層形成用組成物において、樹脂成分全体の（メタ）アクリル当量は２００〜１０００ｇ／ｅｑであることが好ましく、２５０〜９００ｇ／ｅｑであることがより好ましく、２７０〜８００ｇ／ｅｑであることが更に好ましく、２８０〜５００ｇ／ｅｑであることが特に好ましい。上記（メタ）アクリル当量が１０００ｇ／ｅｑ以下であることで、樹脂成分中に反応性炭素−炭素二重結合が十分に存在し、特にＵＶ硬化型樹脂を用いた蛍光体層とプライマー層との優れた密着性が得られる。一方、（メタ）アクリル当量が２７０ｇ／ｅｑ以上であることで、プライマー層の濡れ性が向上し、蛍光体層との優れた密着性が得られる。なお、本明細書において、樹脂成分とは、プライマー層形成用組成物に含まれる樹脂全体を意味し、少なくとも反応性炭素−炭素二重結合を有する樹脂及び反応性炭素−炭素二重結合を有さず１級水酸基を有する樹脂を含む成分である。ポリイソシアネート化合物や後述する添加剤等の樹脂以外の成分は、樹脂成分には含まれない。また、本明細書において、樹脂成分全体の（メタ）アクリル当量は、例えば、反応性炭素−炭素二重結合を有する樹脂の（メタ）アクリル当量と、樹脂成分全体の含有量に占める反応性炭素−炭素二重結合を有する樹脂の割合から計算により求めることができる。または、樹脂成分全体の（メタ）アクリル当量は、赤外分光法やラマン分光法により、濃度既知の物質の検量線との比較から求めることもできる。

プライマー層形成用組成物において、樹脂成分全体の水酸基価は、１００〜３００ｍｇＫＯＨ／ｇであることが好ましく、１２０〜２５０ｍｇＫＯＨ／ｇであることがより好ましく、１５０〜２３０ｍｇＫＯＨ／ｇであることが更に好ましく、１７０〜２２０ｍｇＫＯＨ／ｇであることが特に好ましい。上記水酸基価が１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であると、プライマー層形成時にポリイソシアネート化合物による架橋が十分に行われ、高温高湿環境下に長時間置かれた場合であっても架橋構造が維持され、蛍光体層とプライマー層との優れた密着性がより十分に維持される。一方、上記水酸基価が３００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であると、プライマー層中に水酸基が過剰に残存して水蒸気が透過しやすくなることを防ぐことができ、高温高湿環境下に長時間置かれた場合の蛍光体層の発光特性の劣化を防ぐことができる。なお、本明細書において、樹脂成分全体の水酸基価は、例えば、反応性炭素−炭素二重結合を有する樹脂の水酸基価と、反応性炭素−炭素二重結合を有さず１級水酸基を有する樹脂の水酸基価と、それらの樹脂の樹脂成分全体の含有量に占める割合とから計算により求めることができる。または、樹脂成分全体の水酸基価は、赤外分光法やラマン分光法により、濃度既知の物質の検量線との比較から求めることもできる。

ポリイソシアネート化合物としては、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、及びキシリレンジイソシアネート、並びに、それらを原材料として用いたもの等が挙げられる。ポリイソシアネート化合物は、上述したポリイソシアネート化合物同士を反応させて得られるプレポリマー、又は、上述したポリイソシアネート化合物とアルコールとを反応させて得られるプレポリマーであってもよい。ポリイソシアネート化合物は、イソシアヌレート型、ビューレット型、アダクト型、及び、２官能型（２種類のポリイソシアネート化合物を混ぜたもの）等のポリイソシアネート化合物であってもよい。これらの中でも、密着性の観点から、イソシアヌレート型及びビューレット型ポリイソシアネート化合物が好ましい。ポリイソシアネート化合物は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

プライマー層形成用組成物におけるポリイソシアネート化合物の含有量は、プライマー層形成用組成物中のＮＣＯ／ＯＨ比（モル比）が０．０５〜１．０となる量であることが好ましく、０．１〜０．６となる量であることがより好ましく、０．１５〜０．５５となる量であることが更に好ましく、０．２〜０．５となる量であることが特に好ましい。ＮＣＯ／ＯＨ比が０．０５以上であることで、得られるプライマー層中に十分な架橋構造が形成され、高温高湿環境下に長時間置かれた場合の蛍光体層とバリアフィルムとの密着性の低下がより十分に抑制される。一方、ＮＣＯ／ＯＨ比が１．０以下であることで、プライマー層中に水酸基が十分に残存し、特に蛍光体層がエポキシ樹脂やポリイソシアネートを含む樹脂を用いて形成されている場合において、プライマー層と蛍光体層との密着性がより向上する。なお、本明細書において、プライマー層形成用組成物のＮＣＯ／ＯＨ比は、赤外分光法やラマン分光法により、濃度既知の物質の検量線との比較から求めることができる。

プライマー層形成用組成物は、上述した反応性炭素−炭素二重結合を有する樹脂、反応性炭素−炭素二重結合を有さず１級水酸基を有する樹脂、及び、ポリイソシアネート化合物以外の他の成分（添加剤）を含んでいてもよい。添加剤としては、スリップ剤、界面活性剤、溶剤、消泡剤、帯電防止剤等が挙げられる。溶剤としては、例えば、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、酢酸エチル、酢酸ブチル、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、及びブタノール等を使用することができる。

蛍光体層がＵＶ硬化型樹脂を用いるものである場合、プライマー層形成用組成物は、光重合開始剤を含有することが好ましい。光重合開始剤を含有することで、蛍光体層をＵＶ硬化させたときのプライマー層と蛍光体層との密着性がより向上する。プライマー層形成用組成物が光重合開始剤を含有する場合、その含有量は、プライマー層形成用組成物中の樹脂成分１００質量部に対して１〜３０質量部であることが好ましく、２〜１５質量部であることがより好ましい。この含有量が１質量部以上であると、密着性向上効果が十分に得られ、３０質量部以下であると、プライマー層が脆くなって密着力が低下することを防ぐことができる。

プライマー層形成用組成物には、プライマー層の熱硬化を促進させるため、ウレタン化を促進させる熱硬化触媒を添加してもよい。熱硬化触媒としては、スズ系、ジルコニウム系、チタン系等の触媒を用いることができる。

プライマー層形成用組成物は、それを用いて形成されるプライマー層表面の濡れ指数が４０ｄｙｎ／ｃｍ以上となるものである。上記濡れ指数は、４２ｄｙｎ／ｃｍ以上であることがより好ましい。濡れ指数が４０ｄｙｎ／ｃｍ以上であることで、得られるプライマー層と蛍光体層との濡れ性が良くなり、プライマー層と蛍光体層との間の優れた密着性が得られる。濡れ指数の上限値は特に限定されないが、５０ｄｙｎ／ｃｍ以下であってもよい。濡れ指数は、例えば濡れ試薬を用いて測定することができる。濡れ指数は、プライマー層形成用組成物を用いて塗膜を形成し、該塗膜を硬化させて得られたプライマー層を用いて測定することができる。プライマー層の硬化条件は、十分に硬化ができる条件であれば特に限定されないが、例えば、６０〜１５０℃で１５〜３００秒の条件で行うことができる。また、プライマー層をより十分に硬化させるために、４０〜８０℃で１〜７日間エージング処理を行ってもよい。

［バリアフィルム］
本発明のバリアフィルムは、ガスバリア性フィルムと、バリアフィルムの一方の最表面に配置された、上記プライマー層形成用組成物の硬化物からなるプライマー層と、を備える。以下、図面を用いつつ本発明のバリアフィルムの好適な実施形態について説明する。

図１〜図４は、本発明のバリアフィルムの一実施形態を示す模式断面図である。図１に示すバリアフィルム１００は、ガスバリア性フィルムである第１のフィルム１と、第２のフィルム２と、接着層４と、プライマー層５と、マット層６とを備える。ここで、第１のフィルム１は、第１の基材１１と、アンカーコート層１２と、無機薄膜層１３及びガスバリア性被覆層１４からなるバリア層１５とを備えている。第２のフィルム２は、第２の基材２１のみで構成されている。第１のフィルム１と第２のフィルム２とは、ガスバリア性被覆層１４と第２の基材２１とが対向するように接着層４を介して貼り合わせられている。バリアフィルム１００において、プライマー層５は、第１のフィルム１の第１の基材１１側の表面上に、第１の基材１１と接した状態で配置されており、マット層６は、第２のフィルム２を構成する第２の基材２１の接着層４とは反対側の表面上に、第２の基材２１と接した状態で配置されている。図１に示した構造のバリアフィルム１００は、第２のフィルム２を備えることで、ガスバリア性及び機械強度を向上させつつ、第２のフィルム２を第２の基材２１のみで構成しているため、後述する図１及び図２のバリアフィルムと比べて、製造工程の簡略化、コスト低減及び薄型化を図ることができる。

図２に示すバリアフィルム２００は、ガスバリア性フィルムである第１のフィルム１と、プライマー層５と、マット層６とを備える。ここで、第１のフィルム１は、第１の基材１１と、アンカーコート層１２と、無機薄膜層１３及びガスバリア性被覆層１４からなるバリア層１５とを備えている。バリアフィルム２００において、プライマー層５は、第１のフィルム１のガスバリア性被覆層１４側の表面上に、第１の基材１１と接した状態で配置されており、マット層６は、第２のフィルム２を構成する第２の基材２１の接着層４とは反対側の表面上に、第２の基材２１と接した状態で配置されている。図２に示した構造のバリアフィルム２００は、第２のフィルム２及び接着層４を備えないため、製造工程の簡略化、コスト低減及び薄型化を図ることができる。

図３に示すバリアフィルム３００は、ガスバリア性フィルムである第１のフィルム１と、ガスバリア性フィルムである第２のフィルム２と、接着層４と、プライマー層５と、マット層６とを備える。ここで、第１のフィルム１は、第１の基材１１と、アンカーコート層１２と、無機薄膜層１３及びガスバリア性被覆層１４からなるバリア層１５とを備えている。第２のフィルム２は、第２の基材２１と、アンカーコート層２２と、無機薄膜層２３及びガスバリア性被覆層２４からなるバリア層２５とを備えている。第１のフィルム１と第２のフィルム２とは、ガスバリア性被覆層１４とガスバリア性被覆層２４とが対向するように接着層４を介して貼り合わせられている。バリアフィルム３００において、プライマー層５は、第１のフィルム１の第１の基材１１側の表面上に、第１の基材１１と接した状態で配置されており、マット層６は、第２のフィルム２の第２の基材２１側の表面上に、第２の基材２１と接した状態で配置されている。図３に示した構造のバリアフィルム３００は、第１及び第２のフィルム１，２の２枚のガスバリア性フィルムを貼り合わせているため、水分や酸素の透過をより十分に抑制することができる。また、バリア層１５，２５が第１及び第２の基材１１，２１よりも内側に配置されることで、バリア層１５，２５が保護され、バリア層１５，２５の損傷が抑制される。

図４に示すバリアフィルム４００は、ガスバリア性フィルムである第１のフィルム１と、ガスバリア性フィルムである第２のフィルム２と、接着層４と、プライマー層５と、マット層６とを備える。ここで、第１のフィルム１は、第１の基材１１と、アンカーコート層１２と、無機薄膜層１３及びガスバリア性被覆層１４からなるバリア層１５とを備えている。第２のフィルム２は、第２の基材２１と、アンカーコート層２２と、無機薄膜層２３及びガスバリア性被覆層２４からなるバリア層２５とを備えている。第１のフィルム１と第２のフィルム２とは、第１の基材１１とガスバリア性被覆層２４とが対向するように接着層４を介して貼り合わせられている。バリアフィルム４００において、プライマー層５は、第１のフィルム１のガスバリア性被覆層１４側の表面上に、ガスバリア性被覆層１４と接した状態で配置されており、マット層６は、第２のフィルム２の第２の基材２１側の表面上に、第２の基材２１と接した状態で配置されている。図４に示した構造のバリアフィルム４００は、第１及び第２のフィルム１，２の２枚のガスバリア性フィルムを貼り合わせているため、水分や酸素の透過をより十分に抑制することができる。また、バリア層１５がプライマー層５側、すなわち蛍光体層により近い位置に配置されることで、蛍光体層への水分や酸素の侵入をより十分に抑制することができる。

上述した構成を有するバリアフィルム１００，２００，３００，４００は、良好なガスバリア性を有すると共に、プライマー層５を介して蛍光体層と貼り合わせることで、優れた密着性を得ることができる。また、プライマー層５は、上述したプライマー層形成用組成物を用いて形成されており、第１の基材１１及びガスバリア性被覆層１４のいずれに対しても極めて良好な密着性を示し、バリアフィルム内で剥離が生じることも十分に抑制される。そのため、上述した構成を有するバリアフィルムは、バリアフィルムと蛍光体層との界面から酸素や水蒸気が侵入することを抑制することができ、蛍光体層の劣化を抑制することができる。

以下、バリアフィルムを構成する各層について詳細に説明する。

（基材）
第１及び第２の基材１１，２１は、高分子フィルムであることが望ましい。高分子フィルムの材質としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート及びポリエチレンナフタレート等のポリエステル；ナイロン等のポリアミド；ポリプロピレン及びシクロオレフィン等のポリオレフィン；ポリカーボネート；並びにトリアセチルセルロース等が挙げられるが、これらに限定されない。高分子フィルムはポリエステルフィルム、ポリアミドフィルム又はポリオレフィンフィルムであることが好ましく、ポリエステルフィルム又はポリアミドフィルムであることがより好ましく、ポリエチレンテレフタレートフィルムであることが更に好ましい。ポリエチレンテレフタレートフィルムは、透明性、加工適正及び密着性の観点から望ましい。また、ポリエチレンテレフタレートフィルムは、透明性及びガスバリア性の観点から、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムであることが好ましい。

高分子フィルムは、必要に応じて、帯電防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤及び滑り剤等の添加剤を含んでいてもよい。また、高分子フィルムの表面は、コロナ処理、フレーム処理及びプラズマ処理が施されていてもよい。

バリアフィルムにおいて、第１の基材１１とプライマー層５とが接している場合、第１の基材１１は、表面に水酸基等の極性基を有していることが好ましい。第１の基材１１が表面に水酸基等の極性基を有することで、当該水酸基等の極性基とプライマー層５中の官能基との分子間力により密着性がより向上する。上述した高分子フィルムうち、通常、表面に水酸基を有するものとしては、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、ポリカーボネートフィルム、セルローストリアセテートフィルム等が挙げられる。また、コロナ処理、フレーム処理及びプラズマ処理の表面処理を施すことで、プライマー層５との密着性をより向上させることができる。

第１及び第２の基材１１，２１の厚さは、特に制限されないが、３μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以上５０μｍ以下であることがより好ましい。この厚さが３μｍ以上であると加工が容易であり、１００μｍ以下であるとバリアフィルムの総厚を薄くすることができる。

（アンカーコート層）
アンカーコート層１２，２２は、第１及び第２の基材１１，２１と無機薄膜層１３，２３との間の密着性を向上させるために、それらの間に設けられるものである。また、アンカーコート層１２，２２は、水分や酸素の透過を防止するバリア性を有していてもよい。

アンカーコート層１２，２２は、例えば、ポリエステル樹脂、イソシアネート樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、エチレンビニルアルコール樹脂、ビニル変性樹脂、エポキシ樹脂、オキサゾリン基含有樹脂、変性スチレン樹脂、変性シリコーン樹脂又はアルキルチタネート等から選択された樹脂を用いて形成することができる。アンカーコート層は、上述した樹脂を単独で用いて、又は上述した樹脂を２種類以上組み合わせた複合樹脂を用いて、形成することができる。

アンカーコート層１２，２２は、上述した樹脂を含む溶液を第１及び第２の基材１１，２１上に塗布し、乾燥硬化させることで形成することができる。塗布方法としては、グラビアコーター、ディップコーター、リバースコーター、ワイヤーバーコーター、及びダイコーター等による塗布方法が挙げられる。

アンカーコート層１２，２２の厚さは、５〜５００ｎｍの範囲内とすることが好ましく、１０〜１００ｎｍの範囲内とすることがより好ましい。ここで、厚さが５ｎｍ以上であると、第１及び第２の基材１１，２１と無機薄膜層１３，２３との間の密着性及び水分や酸素に対するバリア性が向上する傾向があり、５００ｎｍ以下であると、内部応力が十分抑制された均一な層を形成することができる傾向がある。

（バリア層）
バリア層１５，２５は、水蒸気透過度及び酸素透過度を更に向上させるために設けられる層である。バリア層１５，２５は、光学的な観点から、透明性が高いことが望ましい。バリア層１５，２５は単層であっても多層であってもよいが、図１〜図４に示したように、無機薄膜層１３，２３及びガスバリア性被覆層１４，２４を有することが望ましい。

バリア層１５，２５は、大気中で成膜されたものでも真空中で成膜されたものでもよい。真空成膜としては、物理気相成長法及び化学気相成長法等が挙げられる。物理気相成長法としては、真空蒸着法、スパッタリング法及びイオンプレーティング法等が挙げられる。化学気相成長（ＣＶＤ）法としては、熱ＣＶＤ法、プラズマＣＶＤ（ＰＥＣＶＤ）法及び光ＣＶＤ法等が挙げられる。成膜方法は、無機薄膜層１３，２３とガスバリア性被覆層１４，２４とで異なっていてもよい。

（無機薄膜層）
無機薄膜層１３，２３の形成方法は真空蒸着法、スパッタリング法、又はＰＥＣＶＤ法であることが好ましい。真空蒸着法では、抵抗加熱式真空蒸着法、電子ビーム（Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｂｅａｍ）加熱式真空蒸着法、誘導加熱式真空蒸着法がより好ましく、スパッタリング法では、反応性スパッタリング法、デュアルマグネトロンスパッタリング法であることがより好ましい。膜の均質性の観点からはスパッタリング法が好ましく、コストの観点からは、真空蒸着法が好ましく、目的、用途に応じて選択することができる。

スパッタリング法及びＰＥＣＶＤ法におけるプラズマの生成方法としては、ＤＣ（Ｄｉｒｅｃｔ Ｃｕｒｒｅｎｔ）方式、ＲＦ（Ｒａｄｉｏ Ｆｒｅｑｕｅｎｃｙ）方式、ＭＦ（Ｍｉｄｄｌｅ Ｆｒｅｑｕｅｎｃｙ）方式、ＤＣパルス方式、ＲＦパルス方式、及びＤＣ＋ＲＦ重畳方式等を挙げることができる。

真空成膜では通常、金属、或いは、珪素等の酸化物、窒化物又は窒化酸化物等の膜が形成される。無機薄膜層１３，２３としては、アルミニウム、チタン、銅、インジウム、スズ等の金属、又はそれらの酸化物（アルミナ等）、或いは、珪素、珪素酸化物の膜が好ましい。また、金属や珪素の酸化物だけでなく、金属や珪素の窒化物や窒化酸化物の膜が形成されてもよい。また、複数の金属を含む膜が形成されてもよい。上述のアルミニウム、チタン、銅、インジウム、珪素の酸化物、窒化物、窒化酸化物は、透明性とバリア性の両方に優れる。珪素を含む酸化物、窒化酸化物はバリア性が高く特に好ましい。

真空成膜により形成される無機薄膜層１３，２３の厚さは、５ｎｍ以上１００ｎｍ以下であることが好ましい。無機薄膜層１３，２３の厚さが５ｎｍ以上であると、より良好なバリア性を得ることができる傾向がある。また、無機薄膜層１３，２３の厚さが１００ｎｍ以下であると、クラックの発生を抑制し、クラックによる水蒸気バリア性及び酸素バリア性の低下を抑制できる傾向がある。更に、無機薄膜層１３，２３の厚さが１００ｎｍ以下であると、材料使用量の低減及び膜形成時間の短縮等に起因してコストを低減できるので、経済的観点から好ましい。

（ガスバリア性被覆層）
ガスバリア性被覆層１４，２４は、後工程での二次的な各種損傷を防止すると共に、高いバリア性を付与するために設けられるものである。ガスバリア性被覆層１４，２４は、シロキサン結合を含んでいてもよい。ガスバリア性被覆層１４，２４は、大気中で形成することもできる。ガスバリア性被覆層１４，２４を大気中で形成する場合は、例えば、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、エチレンビニルアルコールのような極性を持つ化合物、ポリ塩化ビニリデン等の塩素を含む化合物、及びＳｉ原子を含む化合物、Ｔｉ原子を含む化合物、Ａｌ原子を含む化合物、Ｚｒ原子を含む化合物等を含有する塗布液を無機薄膜層１３，２３上に塗布し、乾燥硬化させることで形成することができる。

ガスバリア性被覆層１４，２４を大気中で形成する際の塗布液の塗布方法としては、具体的には、グラビアコーター、ディップコーター、リバースコーター、ワイヤーバーコーター、及びダイコーター等による塗布方法が挙げられる。

シロキサン結合を含む化合物は、例えば、シラン化合物を用い、シラノール基を反応させて形成されることが好ましい。このようなシラン化合物としては、下記式（１）で表される化合物が挙げられる。
Ｒ^１ _ｎ（ＯＲ^２）_４−ｎＳｉ …（１）
［式中、ｎは０〜３の整数を示し、Ｒ^１及びＲ^２はそれぞれ独立に炭化水素基を示し、好ましくは炭素数１〜４のアルキル基を示す。］

上記式（１）で表される化合物としては、例えば、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシラン、テトラブトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、及びジメチルジエトキシシラン等が挙げられる。窒素を含むポリシラザンを使用してもよい。

また、ガスバリア性被覆層１４，２４には、他の金属原子からなる前駆体から作られる材料を使用してもよい。Ｔｉ原子を含む化合物としては、例えば、下記式（２）で表される化合物が挙げられる。
Ｒ^１ _ｎ（ＯＲ^２）_４−ｎＴｉ …（２）
［式中、ｎは０〜３の整数を示し、Ｒ^１及びＲ^２はそれぞれ独立に炭化水素基を示し、好ましくは炭素数１〜４のアルキル基を示す。］

上記式（２）で表される化合物としては、例えば、テトラメトキシチタニウム、テトラエトキシチタニウム、テトライソプロポキシチタニウム、及びテトラブトキシチタニウム等が挙げられる。

Ａｌ原子を含む化合物としては、例えば、下記式（３）で表される化合物が挙げられる。
Ｒ^１ _ｍ（ＯＲ^２）_３−ｍＡｌ …（３）
［式中、ｍは０〜２の整数を示し、Ｒ^１及びＲ^２はそれぞれ独立に炭化水素基を示し、好ましくは炭素数１〜４のアルキル基を示す。］

上記式（３）で表される化合物としては、例えば、トリメトキシアルミニウム、トリエトキシアルミニウム、トリイソプロポキシアルミニウム、及びトリブトキシアルミニウム等が挙げられる。

Ｚｒ原子を含む化合物としては、例えば、下記式（４）で表される化合物が挙げられる。
Ｒ^１ _ｎ（ＯＲ^２）_４−ｎＺｒ …（４）
［式中、ｎは０〜３の整数を示し、Ｒ^１及びＲ^２はそれぞれ独立に炭化水素基を示し、好ましくは炭素数１〜４のアルキル基を示す。］

上記式（４）で表される化合物としては、例えば、テトラメトキシジルコニウム、テトラエトキシジルコニウム、テトライソプロポキシジルコニウム、及びテトラブトキシジルコニウム等が挙げられる。

ガスバリア性被覆層１４，２４を大気中で形成する場合、上記塗布液は塗布後、硬化される。硬化方法としては、特に限定されないが、紫外線硬化及び熱硬化等が挙げられる。紫外線硬化の場合、塗布液は重合開始剤及び二重結合を有する化合物を含んでいてもよい。また必要に応じて、加熱エージングがされてもよい。

ガスバリア性被覆層１４，２４を大気中で形成する別の方法として、マグネシウム、カルシウム、亜鉛、アルミニウム、ケイ素、チタン、ジルコニウムなどの無機酸化物の粒子同士が、リン化合物に由来するリン原子を介して脱水縮合することで得られる反応生成物をガスバリア性被覆層とする方法を用いることもできる。具体的には、無機酸化物の表面に存在する官能基（例えば、水酸基）と、無機酸化物と反応可能なリン化合物の部位（例えば、リン原子に直接結合したハロゲン原子や、リン原子に直接結合した酸素原子）とが、縮合反応を起こし、結合する。反応生成物は、例えば、無機酸化物とリン化合物とを含む塗布液を無機薄膜層１３，２３の表面に塗布し、形成した塗膜を熱処理することにより、無機酸化物の粒子同士が、リン化合物に由来するリン原子を介して結合する反応を進行させることで得られる。熱処理の温度の下限は、１１０℃以上であり、１２０℃以上であることが好ましく、１４０℃以上であることがより好ましく、１７０℃以上であることが更に好ましい。熱処理温度が低いと、十分な反応速度を得ることが難しくなり、生産性が低下する原因となる。熱処理の温度の好ましい上限は、基材の種類などによって異なるが、２２０℃以下であり、１９０℃以下であることが好ましい。熱処理は、空気中、窒素雰囲気下、又はアルゴン雰囲気下などで実施することができる。

ガスバリア性被覆層１４，２４を大気中で形成する場合は、凝集等しない限り、上記塗布液は更に樹脂を含んでいてもよい。上記樹脂としては、具体的にはアクリル樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。上記塗布液は、これらの樹脂のうち、塗布液中の他の材料との相溶性が高い樹脂を含むことが好ましい。

上記塗布液は、更に、フィラー、レベリング剤、消泡剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、並びに、シランカップリング剤及びチタンキレート剤等を必要に応じて含んでいてもよい。

大気中で形成されるガスバリア性被覆層１４，２４の厚さは、硬化後の膜厚で５０ｎｍ〜２０００ｎｍであることが好ましく、１００ｎｍ〜１０００ｎｍであることがより好ましい。大気中で形成さるガスバリア性被覆層１４，２４の厚さが５０ｎｍ以上であると、膜形成がしやすくなる傾向がある。大気中で形成されるガスバリア性被覆層１４，２４の厚さが２０００ｎｍ以下であると、割れ又はカールを抑制できる傾向がある。

（接着層）
接着層４は、図１及び図３〜４に示すように、第１のフィルム１と第２のフィルム２とを貼り合わせて積層するために、第１のフィルム１と第２のフィルム２との間に設けられている。接着層４としては、高分子フィルム用の接着剤又は粘着剤として一般的なものを使用することができ、第１のフィルム１及び第２のフィルム２の貼り合わせる側の表面に応じて適宜選択される。接着層４の材料の候補としては、エポキシ系、ポリエステル系、アクリル系、ゴム系、フェノール系、及びウレタン系等の接着剤又は粘着剤が挙げられる。

接着剤又は粘着剤の塗布方法としては、グラビアコーター、ディップコーター、リバースコーター、ワイヤーバーコーター、及びダイコーター等による塗布方法が挙げられる。

接着層４の厚さは１μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましい。接着層４の厚さが１μｍ以上であることにより十分な接着性が得られる傾向があり、２０μｍ以下であることによりバリアフィルムの総厚を薄くできると共に、コストアップを抑制することができる傾向がある。

また、接着層４を介して第１のフィルム１と第２のフィルム２を貼り合わせた後、エージングすることができる。エージングは、例えば、２０〜８０℃で１〜１０日間行われる。

接着層４は、必要に応じて、硬化剤、帯電防止剤、シランカップリング剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、レベリング剤、及び分散剤等を含んでいてもよい。

（プライマー層）
プライマー層５は、バリアフィルムと蛍光体層との密着性を向上させるために設けられる層である。プライマー層５は、第１のフィルム１の第１の基材１１上又はガスバリア性被覆層１４上に設けられる。プライマー層５は、バリアフィルムの一方の最表面に設けられ、バリアフィルムのプライマー層５側の表面を蛍光体層に貼り合わせることとなる。

プライマー層５は、上述したプライマー層形成用組成物の硬化物からなる層である。プライマー層５は、第１のフィルム１の第１の基材１１上又はガスバリア性被覆層１４上にプライマー層形成用組成物を塗布し、硬化させることで形成することができる。塗布方法としては、グラビアコーター、ディップコーター、リバースコーター、ワイヤーバーコーター、及びダイコーター等による塗布方法が挙げられる。硬化は、例えば、６０〜１５０℃で１５〜３００秒の条件で行うことができる。また、プライマー層５をより十分に硬化させるために、４０〜８０℃で１〜７日間エージング処理を行ってもよい。

プライマー層５の厚さは、０．１〜１０μｍであることが好ましく、０．２〜５μｍであることがより好ましく、０．３〜３μｍであることが更に好ましく、０．５〜１．５μｍであることが特に好ましい。この厚さが０．１μｍ以上であると、ピンホールの発生を抑制でき、十分な膜厚を有することから応力緩和性を十分に発揮できると共に、塗工後の成膜性が安定し、面内で均一に良好な密着性を得ることができる。一方、厚さが１０μｍ以下であると、プライマー層５が脆くなることを防いで蛍光体層との安定した密着性を得ることができると共に、プライマー層５の端部（バリアフィルムと蛍光体層との間）からプライマー層を通して水分や酸素が侵入することを十分に抑制でき、蛍光体層の発光特性の劣化（特に端部劣化）を抑制することができる。また、プライマー層５の厚さが薄い方が、プライマー層５の硬化反応が早く進むと共に、蛍光体層との初期密着性が良好となる。

（マット層）
マット層６は、１以上の光学的機能や帯電防止機能を発揮させるために、バリアフィルムのプライマー層５とは反対側の表面に設けられている。ここで、光学的機能としては、特に限定されるものではないが、干渉縞（モアレ）防止機能、反射防止機能、拡散機能等が挙げられる。これらの中でも、マット層６は、光学的機能として少なくとも干渉縞防止機能を有することが好ましい。本実施形態では、マット層６が少なくとも干渉縞防止機能を有するものである場合について説明する。

マット層６は、バインダー樹脂と、微粒子とを含んで構成されていてもよい。そして、マット層６の表面から微粒子の一部が露出するように微粒子がバインダー樹脂に埋め込まれることにより、マット層６の表面には微細な凹凸が生じていてもよい。このようなマット層６をバリアフィルムの表面に設けることにより、ニュートンリング等の干渉縞の発生をより十分に防止することができ、結果として高効率且つ高精細、長寿命の波長変換シートを得ることが可能となる。

バインダー樹脂としては、特に限定されるものではないが、光学的透明性に優れた樹脂を用いることができる。より具体的には、例えば、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、アクリルウレタン系樹脂、ポリエステルアクリレート系樹脂、ポリウレタンアクリレート系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、メラミン系樹脂、フェノール系樹脂などの熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、電離放射線硬化性樹脂などを用いることができる。また、有機樹脂以外に、シリカバインダーを用いることもできる。これらの中でも、材料の幅広さからアクリル系樹脂、ウレタン系樹脂を用いることが望ましく、耐光性や光学特性に優れることからアクリル系樹脂を使用することがより望ましい。これらは、１種だけでなく、複数種を組み合わせて使用することもできる。

微粒子としては、特に限定されるものではないが、例えば、シリカ、クレー、タルク、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、アルミナなどの無機微粒子の他、スチレン樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂などの有機微粒子を用いることができる。これらの中でも、微粒子としては、シリカ、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリアミド樹脂等からなる屈折率１．４０〜１．５５の微粒子を用いることが、透過率の上で好ましい。屈折率が低い微粒子は高価であり、一方、屈折率が高すぎる微粒子は透過率を損ねる傾向がある。これらは、１種だけでなく、複数種を組み合わせて使用することもできる。

微粒子の平均粒径は、０．１〜３０μｍであることが好ましく、０．５〜１０μｍであることがより好ましい。微粒子の平均粒径が０．１μｍ以上であると、優れた干渉縞防止機能が得られる傾向があり、３０μｍ以下であると、透明性がより向上する傾向がある。

マット層６における微粒子の含有量は、マット層６全量を基準として０．５〜３０質量％であることが好ましく、３〜１０質量％であることがより好ましい。微粒子の含有量が０．５質量％以上であると、光拡散機能と干渉縞の発生を防止する効果がより向上する傾向があり、３０質量％以下であると、輝度を低減させることがない。

マット層６は、上述したバインダー樹脂及び微粒子を含む塗布液を第１のフィルム１又は第２のフィルム２の表面上に塗布し、乾燥硬化させることで形成することができる。塗布方法としては、グラビアコーター、ディップコーター、リバースコーター、ワイヤーバーコーター、及びダイコーター等による塗布方法が挙げられる。

マット層６の厚さは、０．１〜２０μｍであることが好ましく、０．３〜１０μｍであることがより好ましい。マット層６の厚さが０．１μｍ以上であることにより、均一な膜が得られやすく、光学的機能を十分に得やすくなる傾向がある。一方、マット層６の厚さが２０μｍ以下であることにより、マット層６に微粒子を用いた場合、マット層６の表面へ微粒子が露出して、凹凸付与効果が得られやすくなる傾向がある。

以上説明した構成を有する本実施形態のバリアフィルムは、酸素や水蒸気の透過に関するバリア性が必要とされる用途に用いることができ、例えば、液晶用バックライトに用いる発光体を含有した波長変換シート、特に量子ドット発光体を含有した波長変換シートのバリアフィルムとして用いることができる。

［波長変換シート］
次に、上記バリアフィルムを用いた本発明の波長変換シートについて説明する。本発明の波長変換シートは、蛍光体を含む蛍光体層と、上記蛍光体層の少なくとも一方の面上に積層された上記本発明のバリアフィルムと、を備えるものであり、上記バリアフィルムは、上記蛍光体層側の最表面に上記プライマー層を備える。図５は、本発明の波長変換シートの一実施形態を示す模式断面図である。図５に示す波長変換シート６００は、蛍光体を含む波長変換機能を有する蛍光体層７が、一対のバリアフィルム１００で挟まれた構造を有している。一対のバリアフィルム１００と蛍光体層７とは、プライマー層５が蛍光体層７と接するように積層されている。かかる構成を有する波長変換シート６００は、プライマー層５を介してバリアフィルム１００と蛍光体層７とが貼り合わせられているため、優れた密着性が得られる。なお、バリアフィルム１００は、上述したバリアフィルム２００、バリアフィルム３００又はバリアフィルム４００であってもよい。

（蛍光体層）
蛍光体層７は、励起光の照射によって異なる波長の光を発光する波長変換機能を有する層であり、少なくとも１種類以上の蛍光体（図示せず）を含む。

蛍光体の中でも量子ドットと呼ばれるナノサイズの半導体は、高い波長変換効率が得られ、輝度とディスプレイとしての色再現性に優れることから好ましい。量子ドットとしては、発光部としてのコアが保護膜としてのシェルで被覆されたものが挙げられる。上記コアとしては、例えば、セレン化カドミウム（ＣｄＳｅ）等が挙げられ、上記シェルとしては、例えば、硫化亜鉛（ＺｎＳ）等が挙げられる。ＣｄＳｅの粒子の表面欠陥がバンドギャップの大きいＺｎＳにより被覆されることで量子効率が向上する。また、蛍光体は、コアが第１シェル及び第２シェルにより二重に被覆されたものであってもよい。この場合、コアにはＣｄＳｅ、第１シェルにはセレン化亜鉛（ＺｎＳｅ）、第２シェルにはＺｎＳが使用できる。上記蛍光体は２種類以上を組み合わせて用いられる。また、１種類の蛍光体のみを含む蛍光体層と、別の種類の蛍光体のみを含む蛍光体層とが積層されていてもよい。

蛍光体は、封止のための封止樹脂に分散される。封止樹脂は、例えば、エチレン性二重結合を有する光（ＵＶ）硬化性樹脂、エポキシ系光カチオン重合性樹脂、エポキシ−アミン系熱硬化性樹脂、ウレタン硬化系熱硬化性樹脂等の硬化性樹脂を用いて形成することができる。

蛍光体層７は、蛍光体と硬化性樹脂と必要に応じて硬化剤と必要に応じて溶剤とを含む混合液をバリアフィルムのプライマー層５上に塗布して塗膜を形成し、必要に応じて、別に作製したもう１枚のバリアフィルムをプライマー層５が蛍光体層７を向くように積層し、塗膜を硬化させることで形成することができる。

塗膜の硬化は、使用する硬化性樹脂に応じて適宜行うことができる。例えば、硬化性樹脂が熱硬化性樹脂である場合、加熱やエージングにより硬化させることができる。一方、硬化性樹脂が光硬化性樹脂である場合、塗膜の硬化は、紫外線の照射によって光硬化性樹脂を硬化（ＵＶ硬化）させることで行うことができる。なお、光硬化性樹脂は、ＵＶ硬化の後に更に熱硬化させてもよい。硬化性樹脂を硬化させることで、蛍光体層７の封止樹脂が形成される。

上述した本実施形態の波長変換シートは、例えばバックライトユニットに使用することができる。バックライトユニットは、例えば光源、導光板、反射板、及び本実施形態の波長変換シートを備える。バックライトユニットにおいては、波長変換シートの一方の表面上に導光板及び反射板がこの順で配置され、光源は上記導光板の側方（導光板の面方向）に配置される。光源には、例えば、青色発光ダイオード素子等が用いられる。

［バリアフィルム及び波長変換シートの製造方法］
次に、本発明のバリアフィルム及び波長変換シートの製造方法の一実施形態について説明する。本実施形態のバリアフィルムの製造方法は、ガスバリア性フィルムと、一方の最表面に配置されたプライマー層と、を備えるバリアフィルムの製造方法であって、ガスバリア性フィルム上に上記プライマー層形成用組成物を塗布し、硬化させて上記プライマー層を形成する工程を有する。また、本実施形態の波長変換シートの製造方法は、蛍光体及び硬化性樹脂の硬化物（封止樹脂）を含む蛍光体層と、上記蛍光体層の少なくとも一方の面上に積層された、上記蛍光体層側の最表面にプライマー層を有するバリアフィルムと、を備える波長変換シートの製造方法であって、上記バリアフィルムの上記プライマー層上に、蛍光体及び硬化性樹脂を含む蛍光体層形成用組成物を塗工して塗膜を形成する工程と、上記塗膜中の上記硬化性樹脂を硬化させて蛍光体層を形成する工程と、を有する。本実施形態において、プライマー層を形成するガスバリア性フィルムの表面は、図１及び図３に示したバリアフィルム１００，３００では第１の基材１１であり、図２及び図４に示したバリアフィルム２００，４００ではガスバリア性被覆層１４である。

図１に示したバリアフィルム１００及びそれを用いて図５に示した波長変換シート６００を製造する場合、例えば以下の手順で製造することができる。なお、各層の形成方法は上述した通りである。まず、第１のフィルム１及び第２のフィルム２をそれぞれ作製する。すなわち、第１の基材１１上にアンカーコート層１２を形成し、その上に無機薄膜層１３及びガスバリア性被覆層１４を順次形成して第１のフィルム１を作製する。第２のフィルム２としては、第２の基材２１をそのまま用いる。

得られた第１のフィルム１のガスバリア性被覆層１４上に接着剤又は粘着剤を塗布し、第２のフィルム２と貼り合わせてエージングを行うことで、第１のフィルム１と第２のフィルム２とが接着層４を介して貼り合わせられた積層フィルムを得る。貼り合わせは、一般的なラミネート装置を用いて行うことができる。なお、接着剤又は粘着剤は、第２のフィルム２上に塗布してもよい。

得られた積層フィルムの第１の基材１１上に、上述した本実施形態のプライマー層形成用組成物を塗布し、硬化させてプライマー層５を形成する。また、積層フィルムの第２のフィルム２上に、マット層６を形成する。プライマー層５とマット層６の形成順序は特に限定されない。また、マット層６は、第１のフィルム１と第２のフィルム２とを貼り合わせる前に、予め第２のフィルム２上に形成してもよい。更に、プライマー層５は、第１のフィルム１と第２のフィルム２とを貼り合わせる前に、予め第１のフィルム１の第１の基材１１上に形成してもよい。これにより、バリアフィルム１００が得られる。このバリアフィルム１００を２つ作製する。

次に、一方のバリアフィルム１００のプライマー層５上に、蛍光体と硬化性樹脂と必要に応じて硬化剤と必要に応じて溶剤とを含む混合液を塗布して塗膜を形成し、その上に他方のバリアフィルム１００のプライマー層５側を貼り合わせ、塗膜を硬化させて蛍光体層７を形成する。以上の方法により、良好なガスバリア性を有すると共に、バリアフィルム１００と蛍光体層７との密着性に優れた本実施形態の波長変換シート６００を得ることができる。

以上、本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明の技術範囲は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

例えば、図１〜図５に示したバリアフィルムにおいて、マット層６及びアンカーコート層１２，２２は設けなくてもよい。

図１〜図５に示したバリアフィルムにおいて、バリア層１５，２５は、無機薄膜層１３，２３とガスバリア性被覆層１４，２４とが交互に複数積層されたものであってもよい。この場合、ガスバリア性をより高めることができる。

図１〜図５に示したバリアフィルムにおいて、第１のフィルム１及び第２のフィルム２の向きは図示した向きに限定されず、逆向きに配置してもよい。

バリアフィルムは、第１のフィルム及び第２のフィルムに加えて、それらと同様の構成を有する１以上のフィルムを更に有していてもよい。

図１に示したバリアフィルムにおいて、第２のフィルム２及び接着層４は設けなくてもよい。図２に示したバリアフィルムにおいて、マット層６と第１の基材１１との間に、接着層４を介して第１の基材１１に接着された、第２の基材２１のみからなる第２のフィルム２を設けてもよい。

図５に示した波長変換シートにおいて、蛍光体層７を挟む一対のバリアフィルムは互いに異なる構成を有していてもよい。また、マット層６は、必ずしも波長変換シートの両面に設けられていなくてもよく、一方の表面のみに設けられていてもよい。

以下、実施例及び比較例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

［実施例１］
（プライマー層形成用組成物の調製）
反応性炭素−炭素二重結合を有する樹脂であるアクリロイル基含有樹脂（荒川化学工業株式会社製、型番：ＡＣＳ−７１９、アクリロイル基及び２級水酸基を有する樹脂、（メタ）アクリル当量２１４ｇ／ｅｑ、水酸基価２６２ｍｇＫＯＨ／ｇ）５０質量部、及び、反応性炭素−炭素二重結合を有さず１級水酸基を有する樹脂であるアクリルポリオール（荒川化学工業株式会社製、型番：ＡＣＳ−７１７、水酸基価８０ｍｇＫＯＨ／ｇ）５０質量部に、溶剤（酢酸エチル）２００質量部を加え、２５℃で２時間攪拌した。その後、硬化剤としてビューレット型ヘキサメチレンジイソシアネート（荒川化学工業株式会社製、商品名：アラコート ＣＬ１０６）２３質量部を加え、２５℃で３０分攪拌して、プライマー層形成用組成物を得た。

プライマー層形成用組成物におけるポリイソシアネート化合物及び溶剤を除く樹脂成分全体の（メタ）アクリル当量及び水酸基価を、以下の方法で求めた。（メタ）アクリル当量は、反応性炭素−炭素二重結合を有する樹脂の（メタ）アクリル当量及びその配合割合から計算により求めた。水酸基価は、反応性炭素−炭素二重結合を有する樹脂の水酸基価、反応性炭素−炭素二重結合を有さず１級水酸基を有する樹脂の水酸基価、及びそれらの配合割合から計算により求めた。

（バリアフィルムの作製）
片面がコロナ放電処理された二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（商品名：Ｐ６０、厚さ：１６μｍ、東レ株式会社製）のコロナ放電処理された面上に、ポリエステル樹脂溶液をバーコート法により塗布し、８０℃で１分間乾燥硬化させることにより、厚さ１００ｎｍのアンカーコート層を形成した。

電子ビーム加熱式の真空蒸着装置を用いて、酸化珪素材料（キヤノンオプトロン株式会社製）を１．５×１０^−２Ｐａの圧力下で電子ビーム加熱によって蒸発させ、上記アンカーコート層上に無機薄膜層として厚さ８０ｎｍのＳｉＯｘ膜を形成した。なお、蒸着における加速電圧は４０ｋＶであり、エミッション電流は０．２Ａであった。このＳｉＯｘ膜上に、テトラエトキシシランの加水分解物（シロキサン結合含有）とポリビニルアルコールとを質量比１：１で混合した塗布液をバーコート法にて塗布し、１２０℃で１分間乾燥硬化させ、厚さ４００ｎｍのガスバリア性被覆層を形成した。これにより、第１のフィルムを得た。第１のフィルムの水蒸気透過度は０．５ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ）であった。

第１のフィルムのガスバリア性被覆層上に、接着剤（主剤：タケラックＡ５２５、硬化剤：タケネートＡ５０、三井化学（株）製）を塗布して接着層とし、第２のフィルムとして二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（商品名：ＦＥ２００１、厚さ：２５μｍ、フタムラ化学株式会社製、水蒸気透過度２５ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ））のコロナ放電処理された面を貼り合わせ、４０℃で２日間エージングを実施した。これにより、第１のフィルムと第２のフィルムとが接着層を介して貼り合わせられた積層フィルム（１）を得た。接着層の厚さは４μｍであった。

得られた積層フィルム（１）における第１のフィルムのポリエチレンテレフタレートフィルム（第１の基材）上に、上記プライマー層形成用組成物をワイヤーバーコーターで塗工して塗膜を形成し、バッチオーブンにより１００℃で２０秒間乾燥・硬化させた後、４０℃で３日間エージングを実施することによりプライマー層を形成した。プライマー層の厚さは１μｍであった。

また、第２のフィルムのポリエチレンテレフタレートフィルム（第２の基材）上に、アクリル系ポリオール樹脂（ＤＩＣ社製、商品名：アクリディックＡ−８１４）１００質量部、イソシアネート系硬化剤（ＤＩＣ社製、商品名：バーノックＤＮ−９８０、ヘキサメチレンジイソシアネート系化合物）８．５質量部、微粒子（ポリウレタン、平均粒径２μｍ）１０質量部、溶剤（酢酸エチル）７０質量部からなるマット層形成用組成物を塗布し加熱乾燥させて硬化させ、厚さ３μｍのマット層を形成した。これにより、図１に示した構成を有するバリアフィルムを得た。このバリアフィルムを２枚用意した。

（波長変換シートの作製）
一方のバリアフィルムのプライマー層上に、コアがセレン化カドミウム（ＣｄＳｅ）、シェルが硫化亜鉛（ＺｎＳ）、粒子径６ｎｍの量子ドット発光体と、主鎖あるいは側鎖の末端にアクリロイル基を有するアクリル系光硬化性樹脂（日立化成（株）製、商品名：ヒタロイド７９２７−８）と、光重合開始剤（ＢＡＳＦ社製、商品名：イルガキュア９０７）とを含む蛍光体層形成用組成物を塗布して塗膜を形成し、そこに、もう一方のバリアフィルムのプライマー層を貼り合わせた。上記塗膜に対し、紫外線照射装置を用いて３００ｍＪ／ｃｍ^２の露光量で露光して硬化させ、波長変換機能を有する蛍光体層（厚さ１００μｍ）を形成した。これにより、波長変換シートを得た。

［実施例２〜８及び１３、並びに、比較例１〜４］
プライマー層形成用組成物における樹脂の配合量、並びに、硬化剤の種類及び配合量を、表１に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして、プライマー層形成用組成物、バリアフィルム及び波長変換シートを得た。なお、実施例１３では、硬化剤としてイソシアヌレート型ヘキサメチレンジイソシアネート（荒川化学工業株式会社製、商品名：アラコート ＣＬ２５０３）を用いた。また、表１において、反応性炭素−炭素二重結合を有する樹脂は「Ｃ＝Ｃ含有樹脂」と表し、反応性炭素−炭素二重結合を有さず１級水酸基を有する樹脂は「ＯＨ含有樹脂」と表し、ビューレット型ヘキサメチレンジイソシアネートは「ＨＤＩ−ｂｉ」と表し、イソシアヌレート型ヘキサメチレンジイソシアネートは「ＨＤＩ−ｎｕ」と表し、それらの配合量の単位は「質量部」である。

［実施例９］
実施例１と同様にして、プライマー層形成用組成物及び２枚のバリアフィルムを得た。一方のバリアフィルムのプライマー層上に、コアがセレン化カドミウム（ＣｄＳｅ）、シェルが硫化亜鉛（ＺｎＳ）、粒子径６ｎｍの量子ドット発光体と、エポキシ樹脂（株式会社ＡＤＥＫＡ製、商品名：アデカレジン ＥＰ−４０８８Ｓ）と、ポリアミン系硬化剤（株式会社ＡＤＥＫＡ製、商品名：アデカハードナー ＥＨ−５０１５Ｓ）とを含む蛍光体層形成用組成物を塗布して塗膜を形成し、そこに、もう一方のバリアフィルムのプライマー層を貼り合わせた。上記塗膜に対し、１００℃で１０分間のキュアを行うことで硬化させ、波長変換機能を有する蛍光体層（厚さ１００μｍ）を形成した。これにより、波長変換シートを得た。

［実施例１０］
プライマー層形成用組成物における樹脂の配合量、並びに、硬化剤の種類及び配合量を、表１に示すように変更したこと以外は実施例９と同様にして、プライマー層形成用組成物、バリアフィルム及び波長変換シートを得た。

［実施例１１］
実施例１と同様にして、プライマー層形成用組成物及び２枚のバリアフィルムを得た。一方のバリアフィルムのプライマー層上に、コアがセレン化カドミウム（ＣｄＳｅ）、シェルが硫化亜鉛（ＺｎＳ）、粒子径６ｎｍの量子ドット発光体と、三井化学（株）製のオレスターＱ６１２（商品名、アクリルポリオール）と、三井化学（株）製のタケネートＤ−１６５Ｎ（商品名、ポリイソシアネート）とを含む蛍光体層形成用組成物を塗布して塗膜を形成し、そこに、もう一方のバリアフィルムのプライマー層を貼り合わせた。上記塗膜に対し、１００℃で１０分間のキュアを行うことで硬化させ、波長変換機能を有する蛍光体層（厚さ１００μｍ）を形成した。これにより、波長変換シートを得た。

［実施例１２］
プライマー層形成用組成物における樹脂の配合量、並びに、硬化剤の種類及び配合量を、表１に示すように変更したこと以外は実施例１１と同様にして、プライマー層形成用組成物、バリアフィルム及び波長変換シートを得た。

［実施例１４］
実施例１と同様にして、プライマー層形成用組成物及び第１のフィルムを得た。得られた第１のフィルムのガスバリア性被覆層上に、上記プライマー層形成用組成物をワイヤーバーコーターで塗工して塗膜を形成し、バッチオーブンにより１００℃で２０秒間乾燥させた後、４０℃で３日間エージングを実施することにより塗膜を硬化させ、プライマー層を形成した。プライマー層の厚さは１μｍであった。

また、第１のフィルムのポリエチレンテレフタレートフィルム（第１の基材）上に、実施例１と同様にして厚さ３μｍのマット層を形成した。これにより、図２に示した構成を有するバリアフィルムを得た。このバリアフィルムを２枚用意した。このバリアフィルム２枚を用いたこと以外は実施例１と同様にして、波長変換シートを得た。

［実施例１５］
プライマー層形成用組成物に光重合開始剤（ＢＡＳＦ社製、商品名：イルガキュア９０７）５質量部を添加したこと以外は実施例１と同様にして、プライマー層形成用組成物、バリアフィルム及び波長変換シートを得た。光重合開始剤は、硬化剤を添加する際に一緒に添加した。

［実施例１６］
プライマー層形成用組成物に熱硬化触媒（マツモトファインケミカル（株）製、商品名：オルガチックスＺＣ−１５０、ジルコニウムテトラアセチルアセトネート）３質量部を添加したこと、及び、波長変換シートの作製時に、蛍光体層形成用組成物を塗布して形成した塗膜に対し、紫外線照射装置を用いて３００ｍＪ／ｃｍ^２の露光量で露光した後、更に１００℃で１０分間のキュアを行うことで硬化させたこと以外は実施例１と同様にして、プライマー層形成用組成物、バリアフィルム及び波長変換シートを得た。熱硬化触媒は、硬化剤を添加する際に一緒に添加した。

［実施例１７］
プライマー層形成用組成物に光重合開始剤（ＢＡＳＦ社製、商品名：イルガキュア９０７）５質量部、及び、熱硬化触媒（マツモトファインケミカル（株）製、商品名：オルガチックスＺＣ−１５０、ジルコニウムテトラアセチルアセトネート）３質量部を添加したこと、及び、波長変換シートの作製時に、蛍光体層形成用組成物を塗布して形成した塗膜に対し、紫外線照射装置を用いて３００ｍＪ／ｃｍ^２の露光量で露光した後、更に１００℃で１０分間のキュアを行うことで硬化させたこと以外は実施例１と同様にして、プライマー層形成用組成物、バリアフィルム及び波長変換シートを得た。光重合開始剤及び熱硬化触媒は、硬化剤を添加する際に一緒に添加した。

＜濡れ指数の測定＞
濡れ試薬（和光純薬工業株式会社製、商品名：ぬれ張力試験用混合液）を綿棒につけ、実施例及び比較例で作製したバリアフィルムのプライマー層上に広げて液膜を形成した後、２秒経過した時点で液膜が破れずに膜状態を維持している場合、濡れていると判定した。この方法で濡れていると判定できた濡れ試薬の表面張力の最も大きい値を、プライマー層の濡れ指数とした。結果を表１に示す。

＜密着性の評価＞
実施例及び比較例で得られた波長変換シートを幅１ｃｍの短冊状にカットし、カットした波長変換シートをガラス板上に固定した。固定された短冊状の波長変換シートのバリアフィルムを、テンシロン万能材料試験機（エーアンドデイ社製）を用いて、ガラス板に対して垂直な方向に、３００ｍｍ／分の速度で、蛍光体層から剥離し、剥離に要した力を剥離強度として測定した。また、高温高湿環境下に長時間置かれた場合を想定し、信頼性試験として、実施例及び比較例で得られた波長変換シートを６５℃、９５％ＲＨで５００時間保存した。信頼性試験後の波長変換シートを用いて、上記と同様の方法で剥離強度の測定を行った。剥離強度は、３．０Ｎ／ｃｍ以上であれば良好であると言える。信頼性試験前後の剥離強度の測定結果を表１に示す。

＜端部劣化の評価＞
上記密着性の評価において用意した信頼性試験後の波長変換シートについて、シート端部からの蛍光体層の劣化の有無を以下の方法で評価した。すなわち、信頼性試験後の波長変換シートの一方のバリアフィルム側から青色ＬＥＤ光を照射し、他方のバリアフィルム側から透過光を目視にて観察し、シート端部において蛍光体層が劣化して発光していない部分のシート端部からの幅の最大値を測定した。端部劣化の幅が３ｍｍ以下であれば、劣化が十分に抑制されていると言える。結果を表１に示す。なお、表１中の「≦１」は、端部劣化がない場合も含む。

１…第１のフィルム、２…第２のフィルム、４…接着層、５…プライマー層、６…マット層、７…蛍光体層、１１…第１の基材、２１…第２の基材、１２，２２…アンカーコート層、１３，２３…無機薄膜層、１４，２４…ガスバリア性被覆層、１５，２５…バリア層、１００，２００，３００，４００…バリアフィルム、６００…波長変換シート。

Claims (6)

1. ガスバリア性フィルムと、
   一方の最表面に配置された、反応性炭素−炭素二重結合を有する樹脂と、反応性炭素−炭素二重結合を有さず１級水酸基を有する樹脂と、ポリイソシアネート化合物とを含有するプライマー層形成用組成物を用いて形成される硬化物からなり、表面の濡れ指数が４０ｄｙｎ／ｃｍ以上であるプライマー層と、
   を備えるバリアフィルム。
2. 前記プライマー層形成用組成物のＮＣＯ／ＯＨ比が０．１〜０．６である、請求項１に記載のバリアフィルム。
3. 前記プライマー層形成用組成物に含まれる樹脂成分全体の（メタ）アクリル当量が２７０〜８００ｇ／ｅｑである、請求項１又は２に記載のバリアフィルム。
4. 前記プライマー層形成用組成物に含まれる樹脂成分全体の水酸基価が１５０〜２３０ｍｇＫＯＨ／ｇである、請求項１〜３のいずれか一項に記載のバリアフィルム。
5. 蛍光体及び硬化性樹脂の硬化物を含む蛍光体層と、前記蛍光体層の少なくとも一方の面上に積層された請求項１〜４のいずれか一項に記載のバリアフィルムとを備え、
   前記バリアフィルムは、前記蛍光体層側の最表面に前記プライマー層を備える、波長変換シート。
6. ガスバリア性フィルムと、一方の最表面に配置された、反応性炭素−炭素二重結合を有する樹脂と、反応性炭素−炭素二重結合を有さず１級水酸基を有する樹脂と、ポリイソシアネート化合物とを含有するプライマー層形成用組成物を用いて形成される硬化物からなり、表面の濡れ指数が４０ｄｙｎ／ｃｍ以上であるプライマー層とを備えるバリアフィルムの前記プライマー層上に、蛍光体及び硬化性樹脂を含む蛍光体層形成用組成物を塗工して塗膜を形成する工程と、
   前記塗膜中の前記硬化性樹脂を硬化させて蛍光体層を形成する工程と、
   を有する、波長変換シートの製造方法。
   

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