JP2019208956A - 縫製システム - Google Patents

Abstract

【課題】衣料の生産性の低下を抑制すること。【解決手段】縫製システムは、設置台に設置された生地のエッジを検出する検出装置と、生地を設置台からミシンに搬送する生地搬送装置と、制御装置と、を備える。生地搬送装置は、生地を保持する保持部材を有する。制御装置は、検出装置の検出データに基づいて、生地の保持位置を決定する保持位置決定部と、保持部材が保持位置を保持するように、生地搬送装置を制御する搬送制御部と、を有する。【選択図】図１

Description

本発明は、縫製システムに関する。

縫製品の製造工程において、ミシンを含む縫製システムが使用される。

特開２０１６−１３１６１４号公報

縫製品の生産性の低下を抑制するために、生地をミシンに迅速且つ正確に供給できる技術が要望される。

本発明の態様は、縫製品の生産性の低下を抑制することを目的とする。

本発明の態様に従えば、設置台に設置された生地のエッジを検出する検出装置と、前記生地を前記設置台からミシンに搬送する生地搬送装置と、制御装置と、を備え、前記生地搬送装置は、前記生地を保持する保持部材を有し、前記制御装置は、前記検出装置の検出データに基づいて、前記生地の保持位置を決定する保持位置決定部と、前記保持部材が前記保持位置を保持するように、前記生地搬送装置を制御する搬送制御部と、を有する、縫製システムが提供される。

本発明の態様によれば、縫製品の生産性の低下を抑制することができる。

図１は、実施形態に係る縫製システムを模式的に示す平面図である。 図２は、実施形態に係る生地位置調整装置を模式的に示す側断面図である。 図３は、実施形態に係る生地位置調整装置の一部を破断した斜視図である。 図４は、実施形態に係る生地供給装置を模式的に示す側断面図である。 図５は、実施形態に係る搬送部材を示す斜視図である。 図６は、実施形態に係る搬送部材を示す平面図である。 図７は、実施形態に係る微動装置を示す斜視図である。 図８は、実施形態に係る可動部材の動作を模式的に示す図である。 図９は、実施形態に係る把持装置を示す斜視図である。 図１０は、実施形態に係る把持装置を示す側面図である。 図１１は、実施形態に係る把持装置の動作を模式的に示す図である。 図１２は、実施形態に係る縫製システムの制御装置を示す機能ブロック図である。 図１３は、実施形態に係る前身頃を搬送する生地搬送装置の動作を模式的に示す平面図である。 図１４は、実施形態に係る後身頃を搬送する生地搬送装置の動作を模式的に示す平面図である。 図１５は、実施形態に係る生地供給装置における生地搬送装置の動作を模式的に示す側面図である。 図１６は、実施形態に係る検出装置により取得された後身頃の画像データを模式的に示す図である。 図１７は、実施形態に係る生地の保持位置を模式的に示す図である。 図１８は、実施形態に係る生地の保持位置を模式的に示す図である。 図１９は、実施形態に係る第１ミシンにおける生地搬送装置の動作を模式的に示す斜視図である。 図２０は、実施形態に係る前身頃及び後身頃のそれぞれを模式的に示す図である。 図２１は、実施形態に係る前身頃と後身頃とを重ね合わせた状態を模式的に示す図である。 図２２は、実施形態に係る第２ミシンにおける生地位置調整装置の動作の一例を模式的に示す平面図である。 図２３は、実施形態に係る第２ミシンにおける前身頃及び後身頃を模式的に示す平面図である。 図２４は、実施形態に係る第２ミシンの動作を模式的に示す平面図である。 図２５は、実施形態に係る第２ミシンにおける生地搬送装置の動作を模式的に示す平面図である。 図２６は、実施形態に係る第２ミシンにおける生地搬送装置の動作を模式的に示す平面図である。 図２７は、実施形態に係る第２ミシンの動作を模式的に示す平面図である。 図２８は、実施形態に係る縫製方法を示すフローチャートである。

以下、本発明に係る実施形態について図面を参照しながら説明するが、本発明はこれに限定されない。以下で説明する実施形態の構成要素は、適宜組み合わせることができる。また、一部の構成要素を用いない場合もある。

以下の説明においては、ＸＹＺ直交座標系を設定し、このＸＹＺ直交座標系を参照しつつ各部の位置関係について説明する。所定面内のＸ軸と平行な方向をＸ軸方向とし、Ｘ軸と直交する所定面内のＹ軸と平行な方向をＹ軸方向とし、所定面と直交するＺ軸と平行な方向をＺ軸方向とする。また、Ｘ軸を中心とする回転方向又は傾斜方向をθＸ方向とし、Ｙ軸を中心とする回転方向又は傾斜方向をθＹ方向とし、Ｚ軸を中心とする回転方向又は傾斜方向をθＺ方向とする。また、以下の説明においては、所定面を適宜、ＸＹ平面、と称する。本実施形態においては、ＸＹ平面と水平面とが平行であることとする。

［縫製システム］
図１は、本実施形態に係る縫製システム１を模式的に示す平面図である。縫製システム１は、生地を縫合して、縫製品を製造する。本実施形態において、縫製品は衣料である。生地は、布、織物、不織布、及び皮の少なくとも一つを含む概念である。また、生地は、後述するラベルを含む概念でもよい。図１に示すように、縫製システム１は、ミシン２と、生地供給装置３と、生地供給装置３から供給された生地Ｃを保持してミシン２に搬送する生地搬送装置４とを備える。

生地搬送装置４は、ロボット５と、ロボット５に保持される搬送部材６とを有する。ロボット５は、ベース部材７上を移動可能である。ＸＹ平面内において、ベース部材７は、ミシン２と生地供給装置３との間に配置される。搬送部材６は、生地Ｃを保持する。

ミシン２は、第１ミシン２１と、第２ミシン２２とを含む。生地供給装置３は、第１生地供給装置３１と、第２生地供給装置３２とを含む。生地Ｃは、第１生地Ｃａと、第２生地Ｃｂとを含む。第１生地供給装置３１は、第１生地Ｃａを供給する。第２生地供給装置３２は、第２生地Ｃｂを供給する。

縫製システム１は、衣料としてＴシャツを製造する。第１生地Ｃａは、Ｔシャツの前身頃である。第２生地Ｃｂは、Ｔシャツの後身頃である。以下の説明においては、第１生地Ｃａを適宜、前身頃Ｃａ、と称し、第２生地Ｃｂを適宜、後身頃Ｃｂ、と称する。

＜第１ミシン＞
第１ミシン２１は、後身頃ＣｂとラベルＬとを縫合するラベル縫いミシンである。ラベルＬは、布の小片である。ラベルＬには、衣料のサイズ及び繊維の種類のような衣料についての情報又は取扱いの注意書き等が記載される。ラベルＬは、ラベル供給装置８からラベル搬送装置９を介して第１ミシン２１に供給される。

ラベル供給装置８は、ラベルＬを供給する。ラベル供給装置８は、積層された複数のラベルＬが収容されるラベル収容部材８４と、ラベル収容部材８４に収容されているラベルＬをラベル搬送装置９に移送するラベル移送機構８５とを有する。

ラベルＬは、第１ラベルＬ１と、第２ラベルＬ２と、第３ラベルＬ３とを含む。ラベル供給装置８は、第１ラベルＬ１を供給する第１ラベル供給装置８１と、第２ラベルＬ２を供給する第２ラベル供給装置８２と、第３ラベルＬ３を供給する第３ラベル供給装置８３とを含む。第１ラベル供給装置８１と第２ラベル供給装置８２と第３ラベル供給装置８３とは、Ｘ軸方向に配置される。

ラベル搬送装置９は、ラベル供給装置８から供給されたラベルＬを第１ミシン２１に搬送する。ラベル搬送装置９は、ラベルＬを保持するクランプ機構９１と、クランプ機構９１をＸ軸方向にガイドするガイド機構９２と、クランプ機構９１をＸ軸方向に移動させる動力を発生するアクチュエータ９３とを有する。クランプ機構９１は、第１ラベル供給装置８１、第２ラベル供給装置８２、及び第３ラベル供給装置８３のそれぞれから、第１ラベルＬ１、第２ラベルＬ２、及び第３ラベルＬ３を順次受け取って保持する。クランプ機構９１は、第１ラベルＬ１と第２ラベルＬ２と第３ラベルＬ３とを積層した状態で保持する。アクチュエータ９３は、第１ラベルＬ１、第２ラベルＬ２、及び第３ラベルＬ３を保持したクランプ機構９１をＸ軸方向に移動させる動力を発生する。クランプ機構９１は、アクチュエータ９３が発生した動力に基づいて、ガイド機構９２にガイドされながら第１ミシン２１に移動する。これにより、第１ラベルＬ１と第２ラベルＬ２と第３ラベルＬ３とは、積層された状態で第１ミシン２１に搬送される。

後身頃Ｃｂは、生地搬送装置４により、第２生地供給装置３２から第１ミシン２１に搬送される。ラベルＬは、ラベル搬送装置９により、ラベル供給装置８から第１ミシン２１に搬送される。第１ミシン２１は、第２生地供給装置３２から供給された後身頃Ｃｂとラベル供給装置８から供給されたラベルＬとを縫合する。第１ミシン２１は、後身頃Ｃｂの目標部位ＲＰにラベルＬを縫合する。

第１ミシン２１は、後身頃Ｃｂが設置される設置面２１１Ｓを有するテーブル２１１と、テーブル２１１に設置された後身頃ＣｂとラベルＬとを縫合するミシンヘッド２１２とを有する。設置面２１１Ｓは、テーブル２１１の上面を含む。設置面２１１Ｓは、ＸＹ平面と実質的に平行である。生地搬送装置４は、後身頃Ｃｂをテーブル２１１に搬送する。

ミシンヘッド２１２は、ミシン針２１３を上下方向に移動させる駆動機構２１４と、テーブル２１１に設置された後身頃Ｃｂを上方から押える第１押え部材２１５と、ラベルＬを上方から押える第２押え部材２１６とを有する。後身頃Ｃｂが第１押え部材２１５で押えられ、後身頃Ｃｂ上に設置されたラベルＬが第２押え部材２１６で押えられた状態で、ミシン針２１３が上下方向に移動することにより、後身頃ＣｂとラベルＬとが縫合される。以下の説明においては、ミシン針２１３によって縫合が実施される位置を適宜、第１縫合位置ＰＭ１、と称する。第１縫合位置ＰＭ１は、ミシン針２１３が降下する針落ち位置を含む。

＜第２ミシン＞
第２ミシン２２は、前身頃Ｃａと後身頃Ｃｂとを縫合する。第２ミシン２２は、前身頃Ｃａの肩部分Ｋと後身頃Ｃｂの肩部分Ｋとを縫合する肩合わせ縫いミシンである。

前身頃Ｃａは、生地搬送装置４により、第１生地供給装置３１から第２ミシン２２に搬送される。後身頃Ｃｂは、生地搬送装置４により、第１ミシン２１から第２ミシン２２に搬送される。後身頃Ｃｂは、ラベルＬが縫合された状態で、第１ミシン２１から第２ミシン２２に搬送される。第２ミシン２２は、第１生地供給装置３１から供給された前身頃Ｃａと第２ミシン２２から供給された後身頃Ｃｂとを縫合する。

第２ミシン２２は、前身頃Ｃａ及び後身頃Ｃｂが設置される設置面２２１Ｓを有するテーブル２２１と、テーブル２２１に設置された前身頃Ｃａと後身頃Ｃｂとを縫合するミシンヘッド２２２とを有する。設置面２２１Ｓは、テーブル２２１の上面を含む。設置面２２１Ｓは、ＸＹ平面と実質的に平行である。生地搬送装置４は、前身頃Ｃａ及び後身頃Ｃｂのそれぞれをテーブル２２１に搬送する。

ミシンヘッド２２２は、ミシン針２２３を上下方向に移動させる駆動機構２２４と、テーブル２２１に設置された前身頃Ｃａ及び後身頃Ｃｂを上方から押える押え部材２２５とを有する。前身頃Ｃａ及び後身頃Ｃｂが押え部材２２５で押えられた状態で、ミシン針２２３が上下方向に移動することにより、前身頃Ｃａと後身頃Ｃｂとが縫合される。以下の説明においては、ミシン針２２３によって縫合が実施される位置を適宜、第２縫合位置ＰＭ２、と称する。第２縫合位置ＰＭ２は、ミシン針２２３が降下する針落ち位置を含む。

また、第２ミシン２２は、テーブル２２１において前身頃Ｃａ及び後身頃Ｃｂを搬送する生地押え搬送装置２３０と、テーブル２２１に設置された前身頃Ｃａ及び後身頃Ｃｂを上方から押えて固定する生地押え部材２４０と、テーブル２２１に設置された前身頃Ｃａの位置を調整する生地位置調整装置２５０とを備える。

生地押え搬送装置２３０は、テーブル２２１に設置された前身頃Ｃａ及び後身頃Ｃｂを上方から押える生地押え部材２３１と、アーム部材２３２を介して生地押え部材２３１と連結されるスライダ２３３と、スライダ２３３をＸ軸方向にガイドするガイド部材２３４と、スライダ２３３をＸ軸方向に移動させる動力を発生するアクチュエータ２３５とを有する。

生地押え部材２４０は、第１生地押え部材２４０Ｌと、第２生地押え部材２４０Ｒとを含む。第１生地押え部材２４０Ｌと第２生地押え部材２４０ＲとはＸ軸方向に配置される。第１生地押え部材２４０Ｌは、第２生地押え部材２４０Ｒよりもミシンヘッド２２２側に配置される。

生地押え部材２４０は、支持装置２４１を介してテーブル２２１に支持される。支持装置２４１は、例えばエアシリンダのようなアクチュエータを含み、生地押え部材２４０を少なくともＺ軸方向に移動可能に支持する。なお、支持装置２４１は、生地押え部材２４０をＸ軸方向、Ｙ軸方向、θＸ方向、θＹ方向、及びθＺ方向の少なくとも１つの方向に移動可能に支持してもよい。支持装置２４１は、第１生地押え部材２４０Ｌを移動可能に支持する第１支持装置２４１Ｌと、第２生地押え部材２４０Ｒを移動可能に支持する第２支持装置２４１Ｒとを含む。第１支持装置２４１Ｌ及び第２支持装置２４１Ｒを含む支持装置２４１は、第１生地押え部材２４０Ｌと第２生地押え部材２４０Ｒとを別々に移動可能である。

図２は、本実施形態に係る生地位置調整装置２５０を模式的に示す側断面図である。図３は、本実施形態に係る生地位置調整装置２５０の一部を破断した斜視図である。第２ミシン２２のテーブル２２１は、生地Ｃが設置される設置面２２１Ｓを有する。設置面２２１Ｓは、テーブル２２１の上面を含む。設置面２２１Ｓは、ＸＹ平面と実質的に平行である。

生地位置調整装置２５０は、テーブル２２１に設置された前身頃Ｃａの少なくとも一部の位置を調整する。生地位置調整装置２５０は、ＸＹ平面内における前身頃Ｃａの一部分の位置を調整する。

生地位置調整装置２５０は、テーブル２２１の設置面２２１Ｓに設けられ、前身頃Ｃａを保持する保持面２５１Ｓを有するプレート部材２５１と、テーブル２２１の内部に設けられ、設置面２２１Ｓと平行な方向にプレート部材２５１を移動して、プレート部材２５１に保持されている前身頃Ｃａの位置を調整するアクチュエータ２５２とを有する。

保持面２５１Ｓは、プレート部材２５１の上面を含む。保持面２５１Ｓは、ＸＹ平面と実質的に平行である。プレート部材２５１は、保持面２５１Ｓと、保持面２５１Ｓの反対方向を向く下面２５１Ｔと、保持面２５１Ｓと下面２５１Ｔとを貫通する吸引孔２５３とを有する。保持面２５１Ｓと平行な方向において、吸引孔２５３は、間隔をあけてプレート部材２５１に複数設けられる。保持面２５１Ｓと設置面２２１Ｓとは、実質的に平行である。

テーブル２２１の設置面２２１Ｓは、開口２２１Ｋを有する。プレート部材２５１は、設置面２２１Ｓの開口２２１Ｋを覆うように配置される。設置面２２１Ｓは、保持面２５１Ｓの周囲に配置される。プレート部材２５１の下面２５１Ｔの外縁領域と開口２２１Ｋの周囲の設置面２２１Ｓの一部とが対向する。

生地位置調整装置２５０は、プレート部材２５１を支持する支持部材２５４を有する。支持部材２５４の少なくとも一部は、プレート部材２５１の下面２５１Ｔに固定される。支持部材２５４は、ベース部材２５５に支持される。支持部材２５４及びベース部材２５５は、テーブル２２１の内部空間に設置される。

ベース部材２５５は、テーブル２２１の内部空間においてテーブル２２１の少なくとも一部に固定される。ベース部材２５５は、支持部材２５４を移動可能に支持する。支持部材２５４は、ＸＹ平面内において移動可能にベース部材２５５に支持される。支持部材２５４は、例えばボール又はコロを含むスライド機構を介してベース部材２５５に支持される。なお、支持部材２５４がＸＹ平面内において移動可能であれば、スライド機構はボール又はコロを含まなくてもよい。アクチュエータ２５２は、プレート部材２５１を移動させる動力を発生する。アクチュエータ２５２は、例えば支持部材２５４とベース部材２５５との間に配置される。なお、ベース部材２５５に対して支持部材２５４が移動可能であれば、アクチュエータ２５２は、支持部材２５４とベース部材２５５との間に配置されなくてもよい。アクチュエータ２５２は、支持部材２５４を介してプレート部材２５１を移動する。アクチュエータ２５２は、支持部材２５４を移動させることにより、支持部材２５４に固定されているプレート部材２５１をＸＹ平面内において移動させる。ベース部材２５５は、固定子として機能し、支持部材２５４は、可動子として機能する。アクチュエータ２５２の作動により、プレート部材２５１は、設置面２２１Ｓと平行なＸＹ平面内において移動する。

支持部材２５４は、プレート部材２５１の下面２５１Ｔとの間で空間ＶＳを形成する。プレート部材２５１と支持部材２５４との間の空間ＶＳは、真空ポンプ及び制御弁を含む真空系７０に接続される。支持部材２５４の一部に形成された開口とチューブ部材２５６とが接続される。チューブ部材２５６は可撓性である。真空系７０と空間ＶＳとは、チューブ部材２５６を介して接続される。

真空系７０の作動により空間ＶＳが負圧になると、プレート部材２５１の保持面２５１Ｓ側の気体の少なくとも一部が、吸引孔２５３を介して空間ＶＳに吸引される。図２に示すように、保持面２５１Ｓに前身頃Ｃａが設置された状態で真空系７０が作動することにより、前身頃Ｃａは、保持面２５１Ｓに吸着保持される。

プレート部材２５１は、前身頃Ｃａの少なくとも一部を保持面２５１Ｓで吸着保持する。前身頃Ｃａが保持面２５１Ｓに吸着保持された状態で、アクチュエータ２５２が作動され、プレート部材２５１が移動することにより、プレート部材２５１に保持されている前身頃Ｃａの位置が調整される。生地位置調整装置２５０は、テーブル２２１に設置された前身頃Ｃａの少なくとも一部の位置を調整する。生地位置調整装置２５０は、ＸＹ平面内における前身頃Ｃａの一部分の位置を調整する。

＜生地供給装置＞
第１生地供給装置３１は、前身頃Ｃａを供給する。図１に示すように、第１生地供給装置３１は、複数の前身頃Ｃａを収容する収容装置３１１と、前身頃Ｃａが設置される設置台３１２と、収容装置３１１に収容されている複数の前身頃Ｃａから１枚の前身頃Ｃａを保持して設置台３１２に設置する第１ピックアップ装置とを有する。収容装置３１１において複数の前身頃Ｃａが積層される。第１ピックアップ装置は、積層されている複数の前身頃Ｃａのうち最も上に配置されている１枚の前身頃Ｃａを保持して設置台３１２に搬送する。第１ピックアップ装置は、１枚の前身頃Ｃａを設置台３１２に設置する。

第２生地供給装置３２は、後身頃Ｃｂを供給する。図１に示すように、第２生地供給装置３２は、複数の後身頃Ｃｂを収容する収容装置３２１と、後身頃Ｃｂが設置される設置台３２２と、収容装置３２１に収容されている複数の後身頃Ｃｂから１枚の後身頃Ｃｂを保持して設置台３２２に設置する第２ピックアップ装置とを有する。収容装置３２１において複数の後身頃Ｃｂが積層される。第２ピックアップ装置は、積層されている複数の後身頃Ｃｂのうち最も上に配置されている１枚の後身頃Ｃｂを保持して設置台３２２に搬送する。第２ピックアップ装置は、１枚の後身頃Ｃｂを設置台３２２に設置する。

図４は、本実施形態に係る第１生地供給装置３１を模式的に示す側断面図である。図４に示すように、第１生地供給装置３１は、前身頃Ｃａが設置される設置台３１２を有する。設置台３１２には１枚の前身頃Ｃａが設置される。設置台３１２は、プレート部材３３と、プレート部材３３を支持する支持装置３４とを有する。

プレート部材３３は、前身頃Ｃａが設置される上面３３Ｓと、上面３３Ｓの反対方向を向く下面３３Ｔと、上面３３Ｓと下面３３Ｔとを貫通する孔３７とを有する。上面３３Ｓと下面３３Ｔとは平行である。上面３３Ｓと平行な方向において、孔３７は、間隔をあけてプレート部材３３に複数設けられる。

孔３７の直径φは、隣り合う孔３７の間隔ｄよりも小さい。孔３７の直径は、２［ｍｍ］以下に定められる。

支持装置３４は、上面３３ＳとＸＹ平面とが平行となるように、プレート部材３３を支持する。支持装置３４は、θＸ方向、θＹ方向、及びＺ軸方向の少なくとも１つの方向にプレート部材３３を移動可能に支持する。

支持装置３４は、ベース部材３５と、ベース部材３５とプレート部材３３との間に配置されるばね３６とを有する。ばね３６の上端部は、プレート部材３３に接続される。ばね３６の下端部は、ベース部材３５に接続される。ＸＹ平面内において、ばね３６は、複数配置される。

プレート部材３３に外力が作用していない場合、プレート部材３３の上面３３ＳとＸＹ平面とは実質的に平行である。プレート部材３３に外力が作用した場合、プレート部材３３の上面３３Ｓは、θＸ方向、θＹ方向、及びＺ軸方向の少なくとも１つの方向に移動する。

すなわち、ばね３６を含む支持装置３４は、プレート部材３３を揺動可能に支持するフローティング機能を有する。プレート部材３３に外力が作用していない場合、支持装置３４は、プレート部材３３の上面３３ＳとＸＹ平面とが実質的に平行となるように、プレート部材３３を支持する。プレート部材３３に外力が作用した場合、支持装置３４は、プレート部材３３の上面３３ＳがθＸ方向、θＹ方向、及びＺ軸方向の少なくとも１つの方向に移動するように、プレート部材３３を支持する。

第１生地供給装置３１は、設置台３１２のプレート部材３３に設置された前身頃Ｃａのエッジを検出する検出装置３１３を有する。検出装置３１３は、ＸＹ平面内における前身頃Ｃａのエッジの位置を検出する。

検出装置３１３は、前身頃Ｃａの光学像を画像データで取得する撮像装置を含む。検出装置３１３は、光学系と、光学系を通過した光を受光するイメージセンサとを有する。イメージセンサは、ＣＣＤ（Couple Charged Device）イメージセンサ又はＣＭＯＳ（Complementary Metal Oxide Semiconductor）イメージセンサを含む。検出装置３１３は、設置台３１２の上方に設けられる。検出装置３１３は、設置台３１２に設置されている前身頃Ｃａの画像データを前身頃Ｃａの上方から取得する。

前身頃Ｃａの全部が、検出装置３１３の撮影領域に配置される。検出装置３１３の撮影領域は、検出装置３１３の光学系の視野領域を含む。検出装置３１３の撮影領域は、前身頃Ｃａの全部がおさまる十分な大きさである。検出装置３１３は、前身頃Ｃａ全体の画像データを一括して取得することができる。

第２生地供給装置３２は、後身頃Ｃｂが設置される設置台３２２と、設置台３１２に設置された後身頃Ｃｂのエッジを検出する検出装置３２３とを有する。第１生地供給装置３１の設置台３１２の構造と第２生地供給装置３２の設置台３２２の構造とは実質的に同一である。設置台３２２についての説明は省略する。

第２生地供給装置３２の検出装置３２３は、設置台３２２のプレート部材３３に設置された後身頃Ｃｂのエッジを検出する。検出装置３２３は、ＸＹ平面内における後身頃Ｃｂのエッジの位置を検出する。

検出装置３２３は、後身頃Ｃｂの光学像を画像データで取得する撮像装置を含む。検出装置３２３は、光学系と、光学系を通過した光を受光するイメージセンサとを有する。イメージセンサは、ＣＣＤ（Couple Charged Device）イメージセンサ又はＣＭＯＳ（Complementary Metal Oxide Semiconductor）イメージセンサを含む。検出装置３２３は、設置台３２２の上方に設けられる。検出装置３２３は、設置台３２２に設置されている後身頃Ｃｂの画像データを後身頃Ｃｂの上方から取得する。

後身頃Ｃｂの全部が、検出装置３２３の撮影領域に配置される。検出装置３２３の撮影領域は、検出装置３２３の光学系の視野領域を含む。検出装置３２３の撮影領域は、後身頃Ｃｂの全部がおさまる十分な大きさである。検出装置３２３は、後身頃Ｃｂ全体の画像データを一括して取得することができる。

＜生地搬送装置＞
図１に示すように、生地搬送装置４は、ベース部材７に移動可能に支持されるロボット５と、ロボット５に保持される搬送部材６とを有する。ロボット５は、水平多関節ロボット（ＳＣＡＲＡ：Selective Compliance Assembly Robot Arm）である。ロボット５は、搬送部材６を保持するアーム５１を有する。ロボット５は、Ｘ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向、及びθＺ軸方向の４つの方向に移動可能である。搬送部材６は、ロボット５のアーム５１に保持された状態で、Ｘ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向、及びθＺ軸方向の４つの方向に移動可能である。

生地搬送装置４は、搬送部材６を使って、生地Ｃを上方から吸着保持する。搬送部材６は、真空系７０に接続されており、生地Ｃを上方から吸着保持する。

ロボット５は、ベース部材７上を移動可能である。ロボット５は、搬送部材６を、第１生地供給装置３１の設置台３１２と対向する第１供給位置ＰＦ１、第２生地供給装置３２の設置台３２２と対向する第２供給位置ＰＦ２、第１ミシン２１のテーブル２１１と対向する第１ミシン位置ＰＨ１、及び第２ミシン２２のテーブル２２１と対向する第２ミシン位置ＰＨ２のそれぞれに移動可能である。第１供給位置ＰＦ１と第２供給位置ＰＦ２と第１ミシン位置ＰＨ１と第２ミシン位置ＰＨ２とは、ＸＹ平面内において異なる位置である。搬送部材６は、設置台３１２の上方、設置台３２２の上方、テーブル２１１の上方、及びテーブル２２１の上方のそれぞれに移動可能である。

生地搬送装置４は、前身頃Ｃａを設置台３１２から第２ミシン２２に搬送する。生地搬送装置４は、後身頃Ｃｂを設置台３２２から第１ミシン２１に搬送する。生地搬送装置４は、後身頃Ｃｂを第１ミシン２１から第２ミシン２２に搬送する。

図５は、本実施形態に係る搬送部材６を示す斜視図である。図６は、本実施形態に係る搬送部材６を示す平面図である。

図５及び図６に示すように、搬送部材６は、本体部材６０と、ロボット５と連結される連結部材７１と、生地Ｃを保持する保持部材６１及び保持部材６２とを有する。

搬送部材６は、生地Ｃを上方から吸着保持する複数の吸着面ＨＳを有する。吸着面ＨＳは、搬送部材６の下面を含む。吸着面ＨＳは、ＸＹ平面と実質的に平行である。

保持部材６１は、生地Ｃを上方から吸着保持する。保持部材６２は、生地Ｃを上方から吸着保持する。吸着面ＨＳは、保持部材６１に設けられている吸着面ＨＳ１と、保持部材６２に設けられている吸着面ＨＳ２とを含む。

吸着面ＨＳ１は、保持部材６１の下面を含む。吸着面ＨＳ１は、ＸＹ平面と実質的に平行である。ＸＹ平面内において、吸着面ＨＳ１の外形は、四角形状である。吸着面ＨＳ２は、保持部材６２の下面を含む。吸着面ＨＳ２は、ＸＹ平面と実質的に平行である。ＸＹ平面内において、吸着面ＨＳ２の外形は、円形状である。吸着面ＨＳ１と吸着面ＨＳ２とは、同一平面内に配置される。保持部材６１の吸着面ＨＳ１は、保持部材６２の吸着面ＨＳ２よりも大きい。

本体部材６０は、保持部材６１及び保持部材６２を支持する。本体部材６０は、フレーム状の部材である。本体部材６０は、第１部材６０Ａと、第２部材６０Ｂと、第３部材６０Ｃと、第４部材６０Ｄとを有する。第１部材６０Ａ、第２部材６０Ｂ、第３部材６０Ｃ、及び第４部材６０Ｄはそれぞれ、棒状の部材である。第１部材６０Ａと第２部材６０Ｂとは実質的に平行に配置される。第３部材６０Ｃと第４部材６０Ｄとは実質的に平行に配置される。

第１部材６０Ａは、第２部材６０Ｂよりも長い。第３部材６０Ｃは、第１部材６０Ａの一端部及び第２部材６０Ｂの一端部のそれぞれに接続される。第４部材６０Ｄは、第１部材６０Ａの中間部及び第２部材６０Ｂの他端部のそれぞれに接続される。第３部材６０Ｃは、第１部材６０Ａ及び第２部材６０Ｂのそれぞれと直交する。第４部材６０Ｄは、第１部材６０Ａ及び第２部材６０Ｂのそれぞれと直交する。

また、本体部材６０は、第５部材６０Ｅ及び第６部材６０Ｆを有する。第５部材６０Ｅ及び第６部材６０Ｆはそれぞれ、棒状の部材である。

第５部材６０Ｅ及び第６部材６０Ｆは、第３部材６０Ｃと第４部材６０Ｄとの間に配置される。第３部材６０Ｃと第４部材６０Ｄと第５部材６０Ｅと第６部材６０Ｆとは、実質的に平行に配置される。第５部材６０Ｅの一端部は、第１部材６０Ａに接続される。第５部材６０Ｅの他端部は、第２部材６０Ｂに接続される。第６部材６０Ｆの一端部は、第１部材６０Ａと接続される。第６部材６０Ｆの他端部は、第２部材６０Ｂと接続される。第５部材６０Ｅは、第６部材６０Ｆよりも第３部材６０Ｃに近い位置に配置される。

連結部材７１は、第５部材６０Ｅ及び第６部材６０Ｆに固定されているプレート部材７２に支持される。本体部材６０は、連結部材７１及びプレート部材７２を介してロボット５に連結される。ロボット５は、本体部材６０を移動する。連結部材７１は、円柱状の部材である。第５部材６０Ｅ及び第６部材６０Ｆの長手方向において、連結部材７１は、第５部材６０Ｅの中央部及び第６部材６０Ｆの中央部に固定される。

保持部材６１は、内部空間を有する箱状の部材である。保持部材６１は、上板６１Ａと、下板６１Ｂと、上板６１Ａと下板６１Ｂとの間に配置される側板６１Ｃとを有する。

上板６１Ａは、第１部材６０Ａの一部、第２部材６０Ｂの一部、第３部材６０Ｃ、第５部材６０Ｅ、及び第６部材６０Ｆのそれぞれに接続される。下板６１Ｂは、生地Ｃと対向可能な吸着面ＨＳ１を有する。吸着面ＨＳ１は、下板６１Ｂの下面である。側板６１Ｃは、フレーム状の板部材であり、上板６１Ａ及び下板６１Ｂのそれぞれに接続される。上板６１Ａと下板６１Ｂと側板６１Ｃとによって、保持部材６１の内部空間が規定される。

下板６１Ｂは、複数の吸引口を有する。吸引口は、下板６１Ｂの吸着面ＨＳ１と上面とを貫通する貫通孔を含む。すなわち、下板６１Ｂは、多孔板である。貫通孔は、保持部材６１の内部空間と外部空間とを接続する。吸引口は、下板６１Ｂの下面において一定の間隔で複数配置される。

搬送部材６は、真空系７０と接続されるコネクタ６４を有する。コネクタ６４は、上板６１Ａに複数設けられる。コネクタ６４は、保持部材６１の内部空間と接続される。真空系７０が作動すると、保持部材６１の内部空間の気体がコネクタ６４を介して真空系７０に吸引される。下板６１Ｂの吸着面ＨＳ１と生地Ｃとが接触した状態で真空系７０が作動することにより、保持部材６１は、生地Ｃを上方から吸着面ＨＳ１で吸着保持することができる。

保持部材６２は、複数設けられる。複数の保持部材６２のそれぞれは、生地Ｃと対向可能な吸着面ＨＳ２を有する。

保持部材６２は、吸着面ＨＳ２に設けられた吸引口を有する。保持部材６２の吸引口は、真空系７０に接続される。保持部材６２の吸着面ＨＳ２と生地Ｃとが接触した状態で真空系７０が作動することにより、保持部材６２は、生地Ｃを上方から吸着面ＨＳ２で吸着保持することができる。

第１部材６０Ａの一部は、第４部材６０Ｄから突出する。また、搬送部材６は、第４部材６０Ｄに支持される第１支持部材６５及び第２支持部材６６を有する。第１支持部材６５及び第２支持部材６６のそれぞれは、棒状の部材である。第１部材６０Ａと第１支持部材６５と第２支持部材６６とは、実質的に平行に配置される。本体部材６０は、第１支持部材６５及び第２支持部材６６のそれぞれを移動可能に支持する。

第４部材６０Ｄから突出する第１部材６０Ａは、複数の保持部材６２を支持する。第１支持部材６５は、複数の保持部材６２を支持する。第２支持部材６６は、複数の保持部材６２を支持する。保持部材６２は、第１部材６０Ａの長手方向に間隔をあけて３つ設けられる。保持部材６２は、第１支持部材６５の長手方向に間隔をあけて３つ設けられる。保持部材６２は、第２支持部材６６の長手方向に間隔をあけて３つ設けられる。すなわち、保持部材６２は、９つ設けられる。

図６に示すように、前身頃Ｃａ及び後身頃Ｃｂを含む生地Ｃは、２つの肩部分Ｋと、２つの脇部分Ｗと、２つの袖部分Ｍと、１つの裾部分Ｈと、１つの首部分Ｎとを有する。肩部分Ｋは、右肩部分ＫＲ及び左肩部分ＫＬを含む。脇部分Ｗは、右脇部分ＷＲ及び左脇部分ＷＬを含む。袖部分Ｍは、右袖部分ＭＲ及び左袖部分ＭＬを含む。

肩部分Ｋ、首部分Ｎ、及び袖部分Ｍを含む生地Ｃの上部は、保持部材６１に吸着保持される。保持部材６１の吸着面ＨＳ１は十分に大きく、肩部分Ｋ全体を一括して吸着保持することができる。搬送部材６は、保持部材６１を使って、肩部分Ｋの位置ずれを抑制しつつ生地Ｃの上部を安定して保持することができる。

脇部分Ｗ及び裾部分Ｈを含む生地Ｃの下部は、保持部材６２に吸着保持される。保持部材６２の重量は、保持部材６１の重量よりも十分に小さい。また、保持部材６２を保持する第１部材６０Ａ、第１支持部材６５及び第２支持部材６６のそれぞれは、棒状の部材であり、軽量である。これにより、搬送部材６の軽量化が図られる。

生地搬送装置４は、第１支持部材６５と本体部材６０とを連結する粗動機構６７と、微動装置４００の少なくとも一部を介して第２支持部材６６と本体部材６０とを連結する粗動機構６８とを有する。

粗動機構６７は、本体部材６０に対して移動可能である。粗動機構６７は、第１支持部材６５に連結される。粗動機構６７は、第４部材６０Ｄに設けられているガイド機構６９にガイドされるスライド部材６７Ａと、スライド部材６７Ａを第４部材６０Ｄに固定する固定ピン６７Ｂとを有する。ガイド機構６９は、スライド部材６７Ａを第４部材６０Ｄの長手方向にガイドする。第１支持部材６５は、スライド部材６７Ａに接続される。スライド部材６７Ａがガイド機構６９にガイドされながら移動することにより、第１支持部材６５は、スライド部材６７Ａと一緒に、第４部材６０Ｄの長手方向に移動する。

第４部材６０Ｄは、複数の固定用孔を有する。固定用孔は、第４部材６０Ｄの長手方向に間隔をあけて複数設けられる。スライド部材６７Ａは、固定ピン６７Ｂが挿入される挿入孔を有する。固定ピン６７Ｂがスライド部材６７Ａの挿入孔及び第４部材６０Ｄの固定用孔に挿入されることにより、スライド部材６７Ａと第４部材６０Ｄとが固定される。スライド部材６７Ａと第４部材６０Ｄとが固定されると、第４部材６０Ｄの長手方向における第１支持部材６５の位置が固定される。固定ピン６７Ｂがスライド部材６７Ａの挿入孔及び第４部材６０Ｄの固定用孔から抜去されることにより、スライド部材６７Ａと第４部材６０Ｄとの固定が解除される。スライド部材６７Ａと第４部材６０Ｄとの固定が解除されると、第１支持部材６５は、ガイド機構６９にガイドされながら第４部材６０Ｄの長手方向に移動可能である。作業者は、粗動機構６７を操作することにより、第４部材６０Ｄの長手方向において第１支持部材６５を位置決めすることができる。

粗動機構６８は、本体部材６０に対して移動可能である。粗動機構６８は、微動装置４００の少なくとも一部を介して第２支持部材６６に連結される。粗動機構６８は、第４部材６０Ｄに設けられているガイド機構６９にガイドされるスライド部材６８Ａと、スライド部材６８Ａを第４部材６０Ｄに固定する固定ピン６８Ｂとを有する。ガイド機構６９は、スライド部材６８Ａを第４部材６０Ｄの長手方向にガイドする。第２支持部材６６は、微動装置４００の少なくとも一部を介してスライド部材６８Ａに接続される。スライド部材６８Ａがガイド機構６９にガイドされながら移動することにより、第２支持部材６６は、スライド部材６８Ａと一緒に、第４部材６０Ｄの長手方向に移動する。

スライド部材６８Ａは、固定ピン６８Ｂが挿入される挿入孔を有する。固定ピン６８Ｂがスライド部材６８Ａの挿入孔及び第４部材６０Ｄの固定用孔に挿入されることにより、スライド部材６８Ａと第４部材６０Ｄとが固定される。スライド部材６８Ａと第４部材６０Ｄとが固定されると、第４部材６０Ｄの長手方向における第２支持部材６６の位置が固定される。固定ピン６８Ｂがスライド部材６８Ａの挿入孔及び第４部材６０Ｄの固定用孔から抜去されることにより、スライド部材６８Ａと第４部材６０Ｄとの固定が解除される。スライド部材６８Ａと第４部材６０Ｄとの固定が解除されると、第２支持部材６６は、ガイド機構６９にガイドされながら第４部材６０Ｄの長手方向に移動可能である。作業者は、粗動機構６８を操作することにより、第４部材６０Ｄの長手方向において第２支持部材６６を位置決めすることができる。

第１支持部材６５が第４部材６０Ｄの長手方向に移動されることにより、第１支持部材６５に支持されている保持部材６２の位置が調整される。第１支持部材６５に支持されている保持部材６２は、本体部材６０に対して移動可能である。

第２支持部材６６が第４部材６０Ｄの長手方向に移動されることにより、第２支持部材６６に支持されている保持部材６２の位置が調整される。第２支持部材６６に支持されている保持部材６２は、本体部材６０に対して移動可能である。

第１部材６０Ａに支持されている保持部材６２と本体部材６０との相対位置は、固定される。第１支持部材６５に支持されている保持部材６２と本体部材６０との相対位置は、変化可能である。第２支持部材６６に支持されている保持部材６２と本体部材６０との相対位置は、変化可能である。第１部材６０Ａに支持されている複数の保持部材６２は、本体部材６０と一緒に移動する。本体部材６０は、保持部材６２を支持する第１支持部材６５を移動可能に支持し、保持部材６２を支持する第２支持部材６６を移動可能に支持する。例えば生地Ｃの大きさに合わせて第１支持部材６５及び第２支持部材６６が移動されることにより、保持部材６２による生地Ｃの保持位置ＨＰ２が調整される。

図７は、本実施形態に係る微動装置４００を示す斜視図である。微動装置４００は、粗動機構６８よりも高い分解能で第２支持部材６６を第４部材６０Ｄの長手方向に移動する。微動装置４００の少なくとも一部は、第２支持部材６６とスライド部材６８Ａとの間に配置される。微動装置４００は、スライド部材６８Ａに対して第２支持部材６６を移動させる。

図５、図６、及び図７に示すように、微動装置４００は、スライド部材６８Ａに対して第２支持部材６６を移動させる動力を発生する動力発生装置４０１と、動力発生装置４０１が発生した動力を第２支持部材６６に伝達する動力伝達機構４０２とを有する。

動力発生装置４０１は、本体部材６０に支持される。動力発生装置４０１は、第６部材６０Ｆに支持される。動力発生装置４０１は、連結部材７１の近傍に配置される。ＸＹ平面内において、連結部材７１と動力発生装置４０１との距離は、連結部材７１と保持部材６２との距離よりも短い。

動力発生装置４０１は、モータ４０１Ａと、モータ４０１Ａの回転により作動するボールねじ機構４０１Ｂと、ボールねじ機構４０１Ｂの作動により移動可能な可動部材４０１Ｃとを含む。

動力伝達機構４０２は、動力発生装置４０１と第２支持部材６６とを連結するワイヤ部材４０２Ｗを含む。ワイヤ部材４０２Ｗの一端部は、可動部材４０１Ｃに固定される。ワイヤ部材４０２Ｗの他端部は、第２支持部材６６に固定される。第２支持部材６６にブラケット６６Ａが固定される。ワイヤ部材４０２Ｗの他端部は、ブラケット６６Ａに固定される。

第２支持部材６６は、スライド機構４０３を介してスライド部材６８Ａに連結される。スライド機構４０３により、第２支持部材６６は、スライド部材６８Ａに対して第４部材４０Ｄの長手方向に微動可能である。スライド機構４０３は、第２支持部材６６を＋Ｙ方向に移動させる力を発生するばねを含む。スライド部材６８Ａに対する第２支持部材６６の可動距離は、約５０［ｍｍ］である。

図７において、モータ４０１Ａが駆動することにより、可動部材４０１Ｃは、＋Ｘ方向及び−Ｘ方向のいずれか一方に移動する。可動部材４０１Ｃが＋Ｘ方向に移動し、ワイヤ部材４０２Ｗを引っ張ると、第２支持部材６６は、スライド部材６８Ａに対して−Ｙ方向に移動する。可動部材４０１Ｃが−Ｘ方向に移動すると、第２支持部材６６は、スライド機構４０３が有するばねの作用により、スライド部材６８Ａに対して＋Ｙ方向に移動する。スライド部材６８Ａに対して第２支持部材６６がＹ軸方向に移動することにより、第２支持部材６６に支持されている保持部材６２は、本体部材６０に対してＹ軸方向に移動する。このように、動力発生装置４０１は、本体部材６０に対して第２支持部材６６に支持されている保持部材６２を移動させる動力を発生する。動力伝達機構４０２は、動力発生装置４０１が発生した動力を、第２支持部材６６を介して保持部材６２に伝達する。

図５及び図６に示すように、生地搬送装置４は、搬送部材６に対して移動可能な可動部材６３を有する。可動部材６３は、搬送部材６に移動可能に支持される。可動部材６３は、第３部材６０Ｃに移動可能に支持される。第３部材６０Ｃの長手方向において、可動部材６３の寸法は、第３部材６０Ｃの寸法よりも小さい。図５の矢印Ｒａで示すように、可動部材６３は、吸着面ＨＳと直交する上下方向に移動可能である。可動部材６３は、搬送部材６の吸着面ＨＳに対して移動可能である。

搬送部材６は、可動部材６３を上下方向に移動させる動力を発生するアクチュエータ７３を有する。アクチュエータ７３は、例えばエアシリンダを含む。可動部材６３は、アクチュエータ７３の作動により、上下方向に移動可能である。

図８は、本実施形態に係る可動部材６３の動作を模式的に示す図である。図８（Ａ）に示すように、可動部材６３の上下方向の可動範囲において、可動部材６３が可動範囲の上端部に配置されているとき、可動部材６３の下端部は、搬送部材６の吸着面ＨＳよりも上方に配置される。換言すれば、可動部材６３が可動範囲の上端部に配置されているとき、可動部材６３の下端部は、搬送部材６の吸着面ＨＳよりも下方に突出しない。

図８（Ｂ）に示すように、可動部材６３の上下方向の可動範囲において、可動部材６３が可動範囲の下端部に配置されているとき、可動部材６３の下端部は、搬送部材６の吸着面ＨＳよりも下方に配置される。換言すれば、可動部材６３が可動範囲の下端部に配置されているとき、可動部材６３の下端部は、搬送部材６の吸着面ＨＳよりも下方に突出する。

図８（Ａ）に示すように、吸着面ＨＳで生地Ｃを吸着保持するとき、可動部材６３の下端部は、搬送部材６の吸着面ＨＳよりも上方に配置される。図８（Ｂ）に示すように、吸着面ＨＳで生地Ｃが吸着保持されていない状態において、搬送部材６の吸着面ＨＳよりも下方に配置されている可動部材６３の下端部は、生地Ｃと接触可能である。

図５及び図６に示すように、生地搬送装置４は、生地Ｃを挟む把持装置５００を有する。把持装置５００は、生地Ｃが設置される設置台３１２の上面及び設置台３２２の上面と直交するＺ軸方向に移動可能である。図４を参照して説明したように、設置台３１２の上面及び設置台３２２の上面は、プレート部材３３の上面３３Ｓを含む。

図９は、本実施形態に係る把持装置５００を示す斜視図である。図１０は、本実施形態に係る把持装置５００を示す側面図である。把持装置５００は、本体部材５０１と、本体部材５０１に移動可能に支持される一対の把持部材５０２と、本体部材５０１の内部に配置され、把持部材５０２を移動させる動力を発生するアクチュエータ５０３とを有する。

アクチュエータ５０３は、一対の把持部材５０２の下端部が接近又は離間するように、把持部材５０２を移動させることができる。

生地搬送装置４は、本体部材５０１を上下方向に移動させるアクチュエータ５１０を有する。アクチュエータ５１０は、例えばエアシリンダを含み、本体部材５０１を上下方向に移動可能である。アクチュエータ５１０の固定子５１１は、第６部材６０Ｆに固定される。アクチュエータ５１０の可動子５１２は、連結部材５１３を介して本体部材５０１に連結される。アクチュエータ５１０の作動により、把持装置５００は、図１０の矢印Ｒｂで示すように、設置台３１２の上面及び設置台３２２の上面と直交する上下方向に移動可能である。把持装置５００は、搬送部材６の吸着面ＨＳに対して移動可能である。

図１１は、本実施形態に係る把持装置５００の動作を模式的に示す側面図である。図１１（Ａ）に示すように、把持装置５００の上下方向の可動範囲において、把持装置５００が可動範囲の上端部に配置されているとき、把持部材５０２の下端部は、搬送部材６の吸着面ＨＳよりも上方に配置される。換言すれば、把持装置５００が可動範囲の上端部に配置されているとき、把持部材５０２の下端部は、搬送部材６の吸着面ＨＳよりも下方に突出しない。

図１１（Ｂ）に示すように、把持装置５００の上下方向の可動範囲において、把持装置５００が可動範囲の下端部に配置されているとき、把持部材５０２の下端部は、搬送部材６の吸着面ＨＳよりも下方に配置される。換言すれば、把持装置５００が可動範囲の下端部に配置されているとき、把持部材５０２の下端部は、搬送部材６の吸着面ＨＳよりも下方に突出する。

図１１（Ａ）に示すように、吸着面ＨＳで生地Ｃを吸着保持するとき、把持部材５０２の下端部は、搬送部材６の吸着面ＨＳよりも上方に配置される。吸着面ＨＳで生地Ｃが吸着保持されていない状態において、搬送部材６の吸着面ＨＳよりも下方に配置されている把持部材５０２の下端部は、生地Ｃと接触可能である。図１１（Ｂ）に示すように、把持装置５００は、把持部材５０２を用いて、プレート部材３３の上面３３Ｓに設置されている生地Ｃの一部を挟むことができる。生地搬送装置４は、生地Ｃが把持装置５００に挟まれた状態で、生地Ｃを搬送することができる。

＜制御装置＞
図１２は、本実施形態に係る縫製システム１の制御装置１０を示す機能ブロック図である。縫製システム１は、制御装置１０を有する。制御装置１０は、コンピュータシステムを含み、縫製システム１を制御する。制御装置１０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）のようなプロセッサを含む演算処理装置と、ＲＯＭ（Read Only Memory）又はＲＡＭ（Random Access Memory）のようなメモリ及びストレージを含む記憶装置とを有する。演算処理装置は、記憶装置に記憶されているコンピュータプログラムに従って演算処理を実施する。

図１２に示すように、制御装置１０は、第１ミシン２１、第２ミシン２２、第１生地供給装置３１に配置されている検出装置３１３、第２生地供給装置３２に配置されている検出装置３２３、及び生地搬送装置４のそれぞれと接続される。

制御装置１０は、前身頃Ｃａの位置データを取得する前身頃位置データ取得部１１と、後身頃Ｃｂの位置データを取得する後身頃位置データ取得部１２と、第１ミシン２１を制御する制御信号を出力する第１ミシン制御部１３と、第２ミシン２２を制御する制御信号を出力する第２ミシン制御部１４と、保持部材６１及び保持部材６２による生地Ｃの保持位置を決定する保持位置決定部１５と、設置台３１２及び設置台３２２に設置されている生地Ｃが異常か否かを判定する異常判定部１６と、生地搬送装置４を制御する制御信号を出力する搬送制御部１７と、記憶部１８と、入出力部１９とを有する。

前身頃位置データ取得部１１は、第１生地供給装置３１に配置されている検出装置３１３の検出データに基づいて、前身頃Ｃａのエッジの位置データを取得する。前身頃位置データ取得部１１は、ＸＹ平面内における前身頃Ｃａのエッジの位置データを取得する。検出装置３１３は、検出データとして、設置台３１２に設置されている前身頃Ｃａの画像データを取得する。検出装置３１３は、前身頃Ｃａ全体のエッジを含む画像データを取得する。検出装置３１３は、前身頃Ｃａの画像データを、設置台３１２に設けられている基準マークの画像データとともに取得する。なお、基準マークは、検出装置３１３の光学系に設けられていてもよい。前身頃位置データ取得部１１は、前身頃Ｃａの画像データ及び基準マークの画像データを検出装置３１３から取得する。前身頃位置データ取得部１１は、前身頃Ｃａの画像データ及び基準マークの画像データを画像処理する。前身頃位置データ取得部１１は、前身頃Ｃａの画像データ及び基準マークの画像データを画像処理して、基準マークと前身頃Ｃａのエッジとの相対位置を算出する。ＸＹ平面内における基準マークの位置データは既知データであり、記憶部１８に記憶されている。前身頃位置データ取得部１１は、記憶部１８に記憶されている基準マークの位置データと、検出装置３１３の検出データに基づいて算出された基準マークと前身頃Ｃａのエッジとの相対位置とに基づいて、ＸＹ平面内における前身頃Ｃａのエッジの位置データを算出する。

後身頃位置データ取得部１２は、第２生地供給装置３２に配置されている検出装置３２３の検出データに基づいて、後身頃Ｃｂのエッジの位置データを取得する。後身頃位置データ取得部１２は、ＸＹ平面内における後身頃Ｃｂのエッジの位置データを取得する。検出装置３１３と同様、検出装置３２３は、後身頃Ｃｂ全体のエッジを含む画像データを、設置台３２２に設けられている基準マークの画像データとともに取得する。なお、基準マークは、検出装置３２３の光学系に設けられていてもよい。後身頃位置データ取得部１２は、記憶部１８に記憶されている基準マークの位置データと、検出装置３２３の検出データに基づいて算出された基準マークと後身頃Ｃｂのエッジとの相対位置とに基づいて、ＸＹ平面内における後身頃Ｃｂのエッジの位置データを算出する。

第１ミシン制御部１３は、ラベル供給装置８、ラベル搬送装置９、及びミシンヘッド２１２のそれぞれを制御する。

第２ミシン制御部１４は、支持装置２４１、生地位置調整装置２５０、及びミシンヘッド２２２のそれぞれを制御する。

保持位置決定部１５は、検出装置３１３の検出データに基づいて、設置台３１２に設置されている前身頃Ｃａの保持位置ＨＰを決定する。また、保持位置決定部１５は、検出装置３２３の検出データに基づいて、設置台３２２に設置されている後身頃Ｃｂの保持位置ＨＰを決定する。

異常判定部１６は、検出装置３１３の検出データに基づいて、設置台３１２に設置されている前身頃Ｃａが異常か否かを判定する。前身頃Ｃａに係る参照データが記憶部１８に記憶される。前身頃Ｃａに係る参照データは、前身頃Ｃａの寸法の正解値を示す正解データを示す。前身頃Ｃａに係る参照データは、予め規定される既知データであり、記憶部１８に記憶される。異常判定部１６は、設置台３１２に設置されている前身頃Ｃａのエッジの位置を示す検出装置３１３の検出データと、記憶部１８に記憶されている前身頃Ｃａの寸法の正解値を示す参照データとを照合して、設置台３１２に設置されている前身頃Ｃａの寸法が異常か否かを判定する。

同様に、異常判定部１６は、設置台３２２に設置されている後身頃Ｃｂを検出した検出装置３２３の検出データと、記憶部１８に記憶されている後身頃Ｃｂに係る参照データとを照合して、設置台３２２に設置されている後身頃Ｃｂの寸法が異常か否かを判定する。

例えば裁断ミス等に起因して、本来縫製すべき前身頃Ｃａとは異なる寸法の前身頃Ｃａが収容装置３１１に収容されてしまったり設置台３１２に設置されてしまったりする可能性がある。記憶部１８に記憶されている前身頃Ｃａに係る参照データは、本来縫製すべき前身頃Ｃａの寸法を示す。異常判定部１６は、検出装置３１３の検出データと記憶部１８に記憶されている前身頃Ｃａに係る参照データとを照合して、設置台３１２に設置されている前身頃Ｃａが異常か否か、すなわち、本来縫製すべき前身頃Ｃａであるか否かを判定する。同様に、異常判定部１６は、検出装置３２３の検出データと記憶部１８に記憶されている後身頃Ｃｂに係る参照データとを照合して、設置台３２２に設置されている後身頃Ｃｂが異常か否か、すなわち、本来縫製すべき後身頃Ｃｂであるか否かを判定する。

搬送制御部１７は、前身頃位置データ取得部１１で取得された前身頃Ｃａの位置データに基づいて、生地搬送装置４を制御する。搬送制御部１７は、縫製システム１に規定されているＸＹＺ直交座標系においてロボット５を移動させる。ロボット５の移動量は、ロボット５に設けられているエンコーダのような移動量センサによって検出される。搬送制御部１７は、設置台３１２に設置されているときの前身頃Ｃａの位置データを基準として、搬送部材６を介して前身頃Ｃａを保持しているロボット５の移動量を制御することによって、ＸＹ平面内における目標位置に前身頃Ｃａを搬送することができる。同様に、搬送制御部１７は、後身頃位置データ取得部１２で取得された後身頃Ｃｂの位置データに基づいて生地搬送装置４を制御することにより、ＸＹ平面内における目標位置に後身頃Ｃｂを搬送することができる。

搬送制御部１７は、生地搬送装置４が設置台３１２に設置されている前身頃Ｃａを保持するとき、保持部材６１及び保持部材６２が保持位置決定部１５により決定された前身頃Ｃａの保持位置ＨＰを保持するように、生地搬送装置４を制御する。搬送制御部１７は、保持部材６１が保持位置決定部１５により決定された前身頃Ｃａの保持位置ＨＰ１を保持し、保持部材６２が保持位置決定部１５により決定された前身頃Ｃａの保持位置ＨＰ２を保持するように、ロボット５及び微動装置４００の動力発生装置４０１を制御する。同様に、搬送制御部１７は、生地搬送装置４が設置台３２２に設置されている後身頃Ｃｂを保持するとき、保持部材６１及び保持部材６２が保持位置決定部１５により決定された後身頃Ｃｂの保持位置ＨＰを保持するように、生地搬送装置４を制御する。

［動作］
次に、本実施形態に係る縫製システム１の動作の一例について説明する。

＜前身頃の搬送ルート＞
図１３は、本実施形態に係る前身頃Ｃａを搬送する生地搬送装置４の動作を模式的に示す平面図である。生地搬送装置４は、第１生地供給装置３１から供給された前身頃Ｃａを保持して第２ミシン２２に搬送する。第１生地供給装置３１において、第１ピックアップ装置により、１枚の前身頃Ｃａが設置台３１２に設置される。搬送制御部１７は、生地搬送装置４を制御して、設置台３１２に設置されている前身頃Ｃａと対向する第１供給位置ＰＦ１に生地搬送装置４を移動させる。

生地搬送装置４は、設置台３１２に設置されている前身頃Ｃａを上方から保持する。搬送制御部１７は、検出装置３１３の検出データに基づいて、保持部材６１及び保持部材６２が保持位置決定部１５により決定された前身頃Ｃａの保持位置ＨＰを保持するように、生地搬送装置４を制御する。搬送制御部１７は、前身頃Ｃａを保持した生地搬送装置４を第２ミシン２２に移動させる。第１生地供給装置３１において前身頃Ｃａを保持した生地搬送装置４は、前身頃Ｃａを第２ミシン２２に搬送する。生地搬送装置４は、前身頃Ｃａを設置台３１２から１枚ずつ搬送する。

生地搬送装置４は、検出装置３１３の検出データに基づいて、前身頃Ｃａの位置を調整する。搬送制御部１７は、前身頃位置データ取得部１１で取得された前身頃Ｃａの位置データに基づいて、ロボット５の移動量を制御する。図１３に示すように、搬送制御部１７は、ロボット５を制御して、第２ミシン２２のテーブル２２１と対向する第２ミシン位置ＰＨ２に、前身頃Ｃａを保持した搬送部材６を移動させる。

生地搬送装置４は、検出装置３１３の検出データに基づいて、第２ミシン２２において前身頃Ｃａの位置を調整する。搬送制御部１７は、第２ミシン２２に規定されている前身頃Ｃａの目標位置に前身頃Ｃａが配置されるように生地搬送装置４の位置を調整する。前身頃Ｃａが第２ミシン２２に規定されている前身頃Ｃａの目標位置に配置された後、生地搬送装置４は、吸着面ＨＳによる前身頃Ｃａの吸着保持を解除する。これにより、前身頃Ｃａは、第２ミシン２２に渡され、テーブル２２１に設置される。

＜後身頃の搬送ルート＞
図１４は、本実施形態に係る後身頃Ｃｂを搬送する生地搬送装置４の動作を模式的に示す平面図である。生地搬送装置４は、第２生地供給装置３２から供給された後身頃Ｃｂを保持して第１ミシン２１に搬送する。第２生地供給装置３２において、第２ピックアップ装置により、１枚の後身頃Ｃｂが設置台３２２に設置される。搬送制御部１７は、生地搬送装置４を制御して、設置台３２２に設置されている後身頃Ｃｂと対向する第２供給位置ＰＦ２に生地搬送装置４を移動させる。

生地搬送装置４は、設置台３２２に設置されている後身頃Ｃｂを上方から保持する。搬送制御部１７は、検出装置３２３の検出データに基づいて、保持部材６１及び保持部材６２が保持位置決定部１５により決定された後身頃Ｃｂの保持位置ＨＰを保持するように、生地搬送装置４を制御する。搬送制御部１７は、後身頃Ｃｂを保持した生地搬送装置４を第１ミシン２１に移動させる。第２生地供給装置３２において後身頃Ｃｂを保持した生地搬送装置４は、後身頃Ｃｂを第１ミシン２１に搬送する。生地搬送装置４は、後身頃Ｃｂを設置台３２２から１枚ずつ搬送する。

生地搬送装置４は、検出装置３２３の検出データに基づいて、後身頃Ｃｂの位置を調整する。搬送制御部１７は、後身頃位置データ取得部１２で取得された後身頃Ｃｂの位置データに基づいて、ロボット５の移動量を制御する。図１４に示すように、搬送制御部１７は、ロボット５を制御して、第１ミシン２１のテーブル２１１と対向する第１ミシン位置ＰＨ１に、後身頃Ｃｂを保持した搬送部材６を移動させる。

生地搬送装置４は、検出装置３２３の検出データに基づいて、第１ミシン２１において後身頃Ｃｂの位置を調整する。搬送制御部１７は、第１ミシン２１に規定されている後身頃Ｃｂの目標位置に後身頃Ｃｂが配置されるように生地搬送装置４の位置を調整する。

本実施形態において、生地搬送装置４は、第１ミシン２１のミシンヘッド２１２によるラベルＬの縫合において、後身頃Ｃｂを保持する。すなわち、第１ミシン２１における後身頃ＣｂとラベルＬとの縫合において、生地搬送装置４は、後身頃Ｃｂを保持し続ける。後身頃Ｃｂは、生地搬送装置４に保持された状態で、第１ミシン２１においてラベルＬと縫合される。

生地搬送装置４は、ラベルＬとの縫合が終了した後身頃Ｃｂを第１ミシン２１から第２ミシン２２に搬送する。図１４に示すように、搬送制御部１７は、ロボット５を制御して、第２ミシン２２のテーブル２２１と対向する第２ミシン位置ＰＨ２に、後身頃Ｃｂを保持した搬送部材６を移動させる。

生地搬送装置４は、検出装置３２３の検出データに基づいて、第２ミシン２２において後身頃Ｃｂの位置を調整する。搬送制御部１７は、第２ミシン２２に規定されている後身頃Ｃｂの目標位置に後身頃Ｃｂが配置されるように生地搬送装置４の位置を制御する。後身頃Ｃｂが第２ミシン２２に規定されている後身頃Ｃｂの目標位置に配置された後、生地搬送装置４は、吸着面ＨＳによる後身頃Ｃｂの吸着保持を解除する。これにより、後身頃Ｃｂは、第２ミシン２２に渡され、テーブル２２１に設置される。

このように、生地搬送装置４は、第２生地供給装置３２から第１ミシン２１までの後身頃Ｃｂの搬送、第１ミシン２１の縫合、及び第１ミシン２１から第２ミシン２２までの後身頃Ｃｂの搬送において、後身頃Ｃｂを保持し続ける。

単一のロボット５及び搬送部材６を使って生地供給装置３から供給された前身頃Ｃａ及び後身頃Ｃｂを第２ミシン２２に搬送するとき、前身頃Ｃａの搬送ルートと後身頃Ｃｂの搬送ルートとは異なる。前身頃Ｃａは、第１生地供給装置３１から第２ミシン２２のテーブル２２１にダイレクトに搬送される。後身頃Ｃｂは、第２生地供給装置３２から第１ミシン２１を経由して第２ミシン２２のテーブル２２１に搬送される。

＜生地供給装置からの生地の搬出＞
図１５は、本実施形態に係る生地供給装置３における生地搬送装置４の動作を模式的に示す側面図である。図１５（Ａ）は、検出装置３２３が第２生地供給装置３２の設置台３２２に設置されている後身頃Ｃｂを検出するときの動作を模式的に示す図である。図１５（Ｂ）は、生地搬送装置４が第２生地供給装置３２の設置台３２２から後身頃Ｃｂを搬出するときの動作を模式的に示す図である。

設置台３２２に後身頃Ｃｂが設置されると、検出装置３２３は、設置台３２２に設置されている後身頃Ｃｂの画像データを取得する。検出装置３２３の撮影領域は十分に大きく、検出装置３２３は、後身頃Ｃｂ全体の画像データを一括して取得することができる。検出装置３２３により検出された後身頃Ｃｂの画像データは、制御装置１０に出力される。

プレート部材３３の孔３７は、微小である。本実施形態において、プレート部材３３の孔３７の直径φは、２［ｍｍ］以下である。そのため、検出装置３２３で取得された後身頃Ｃｂの画像データに孔３７が映り込んでも、後身頃位置データ取得部１２における画像処理に影響を及ぼすことが抑制される。

後身頃位置データ取得部１２は、検出装置３２３により取得された後身頃Ｃｂの画像データを取得する。後身頃位置データ取得部１２は、検出装置３２３で取得された後身頃Ｃｂの画像データに基づいて、ＸＹ平面内における後身頃Ｃｂのエッジの位置データを算出する。後身頃位置データ取得部１２は、後身頃Ｃｂの左肩部分ＫＬの位置データ、後身頃Ｃｂの右肩部分ＫＲの位置データ、後身頃Ｃｂの左脇部分ＷＬの位置データ、後身頃Ｃｂの右脇部分ＷＲの位置データ、及び後身頃Ｃｂの裾部分Ｈの位置データを算出する。

図１６は、本実施形態に係る検出装置３２３により取得された後身頃Ｃｂの画像データを模式的に示す図である。図１６に示すように、後身頃位置データ取得部１２は、後身頃Ｃｂのエッジの位置データとして、左肩部分ＫＬと首部分Ｎとの交点Ｐａの位置、右肩部分ＫＲと首部分Ｎとの交点Ｐｂの位置、左肩部分ＫＬと左袖部分ＭＬとの交点Ｐｃの位置、右肩部分ＫＲと右袖部分ＭＲとの交点Ｐｄの位置、左袖部分ＭＬと左脇部分ＷＬとの交点Ｐｅの位置、右袖部分ＭＲと右脇部分ＷＲとの交点Ｐｆの位置、左脇部分ＷＬと裾部分Ｈとの交点Ｐｇの位置、及び右脇部分ＷＲと裾部分Ｈとの交点Ｐｈの位置を算出する。また、後身頃位置データ取得部１２は、例えば交点Ｐｃと交点Ｐｈとを結ぶ第１仮想線と交点Ｐｄと交点Ｐｇとを結ぶ第２仮想線との交点に基づいて、後身頃Ｃｂの中心の位置データを算出する。

また、後身頃位置データ取得部１２は、後身頃Ｃｂのエッジの位置データに基づいて、後身頃Ｃｂの寸法データを算出する。後身頃位置データ取得部１２は、後身頃Ｃｂの寸法データとして、交点Ｐａと裾部分Ｈとの間の寸法Ｌａ、交点Ｐｂと裾部分Ｈとの間の寸法Ｌｂ、交点Ｐｃと裾部分Ｈとの間の寸法Ｌｃ、交点Ｐｄと裾部分Ｈとの間の寸法Ｌｄ、交点Ｐｃと交点Ｐｄとの間の寸法Ｌｅ、交点Ｐｅと交点Ｐｆとの間の寸法Ｌｆ、及び交点Ｐｇと交点Ｐｈとの間の寸法Ｌｇを算出する。寸法Ｌａ、寸法Ｌｂ、寸法Ｌｃ、及び寸法Ｌｄは、裾部分Ｈと直交する方向の寸法である。寸法Ｌｅ、寸法Ｌｆ、及び寸法Ｌｇは、裾部分Ｈに平行な方向の寸法である。

異常判定部１６は、検出装置３２３の検出データと記憶部１８に記憶されている後身頃Ｃｂに係る参照データとを照合して、設置台３２２に設置されている後身頃Ｃｂが異常か否かを判定する。記憶部１８に記憶されている後身頃Ｃｂに係る参照データは、寸法Ｌａに係る正解データを示す目標寸法Ｌａｒ、寸法Ｌｂに係る正解データを示す目標寸法Ｌｂｒ、寸法Ｌｃに係る正解データを示す目標寸法Ｌｃｒ、寸法Ｌｄに係る正解データを示す目標寸法Ｌｄｒ、寸法Ｌｅに係る正解データを示す目標寸法Ｌｅｒ、寸法Ｌｆに係る正解データを示す目標寸法Ｌｆｒ、及び寸法Ｌｇに係る正解データを示す目標寸法Ｌｇｒを含む。異常判定部１６は、検出装置３２３の検出データから算出された寸法Ｌａと目標寸法Ｌａｒとの差ΔＬａが予め定められている閾値ＬＲ以上か否かを判定する。同様に、異常判定部１６は、寸法Ｌｂと目標寸法Ｌｂｒとの差ΔＬｂ、寸法Ｌｃと目標寸法Ｌｃｒとの差ΔＬｃ、寸法Ｌｄと目標寸法Ｌｄｒとの差ΔＬｄ、寸法Ｌｅと目標寸法Ｌｅｒとの差ΔＬｅ、寸法Ｌｆと目標寸法Ｌｆｒとの差ΔＬｆ、及び寸法Ｌｇと目標寸法Ｌｇｒとの差ΔＬｇのそれぞれが閾値ＬＲ以上か否かを判定する。異常判定部１６は、差ΔＬａ、差ΔＬｂ、差ΔＬｃ、差ΔＬｅ、差ΔＬｆ、及び差ΔＬｇの全てが閾値ＬＲ未満であると判定した場合、設置台３２２に設置されている後身頃Ｃｂは異常でないと判定する。異常判定部１６は、差ΔＬａ、差ΔＬｂ、差ΔＬｃ、差ΔＬｅ、差ΔＬｆ、及び差ΔＬｇの少なくとも一つが閾値ＬＲ以上であると判定した場合、設置台３２２に設置されている後身頃Ｃｂは異常であると判定する。

保持位置決定部１５は、検出装置３２３の検出データに基づいて、異常でないと判定された後身頃Ｃｂの保持位置ＨＰを決定する。保持位置ＨＰとは、生地Ｃにおいて保持部材６１及び保持部材６２に保持させる目標位置をいう。

図１７は、本実施形態に係る後身頃Ｃｂの保持位置ＨＰを模式的に示す図である。保持部材６１による保持位置ＨＰ１は、肩部分Ｋ、首部分Ｎ、及び袖部分Ｍを含む生地Ｃの上部に規定される。

保持部材６２による保持位置ＨＰ２は、第１部材６０Ａに支持されている保持部材６２による保持位置ＨＰ２ｒと、第２支持部材６６に支持されている保持部材６２による保持位置ＨＰ２ｌとを含む。

以下の説明において、第１部材６０Ａに支持されている保持部材６２を適宜、基準保持部材６２ｒ、と称し、第２支持部材６６に支持されている保持部材６２を適宜、非基準保持部材６２ｌ、と称する。

第１部材６０Ａに支持されている基準保持部材６２ｒは、本体部材６０に対して移動不可能である。第２支持部材６６に支持されている非基準保持部材６２ｌは、本体部材６０に対して移動可能である。基準保持部材６２ｒの位置は、ロボット５により調整される。非基準保持部材６２ｌの位置は、ロボット５及び微動装置４００により調整される。

以下の説明において、第１部材６０Ａに支持されている基準保持部材６２ｒによる保持位置ＨＰ２ｒを適宜、基準保持位置ＨＰ２ｒ、と称し、第２支持部材６６に支持されている非基準保持部材６２ｌによる保持位置ＨＰ２ｌを適宜、非基準保持位置ＨＰ２ｌ、と称する。

保持部材６２による保持位置ＨＰ２は、後身頃Ｃｂのエッジから規定距離に決定される。基準保持位置ＨＰ２ｒは、右脇部分ＷＲから第１規定距離Ｇａに決定される。非基準保持位置ＨＰ２ｌは、左脇部分ＷＬから第２規定距離Ｇｂに決定される。第１規定距離Ｇａは、例えば５［ｍｍ］である。第２規定距離Ｇｂは、例えば５［ｍｍ］である。第１規定距離Ｇａ及び第２規定距離Ｇｂは、裾部分Ｈに平行な方向の距離である。図１７に示す例において、基準保持位置ＨＰ２ｒと非基準保持位置ＨＰ２ｌとは、距離Ｇｓだけ離れている。距離Ｇｓは、裾部分Ｈに平行な方向の距離である。

以下の説明において、後身頃Ｃｂのエッジのうち右脇部分ＷＲを適宜、基準エッジＷＲ、と称し、左脇部分ＷＬを適宜、非基準エッジＷＬ、と称する。

基準保持部材６２ｒは３つ設けられ、基準保持位置ＨＰ２ｒは３箇所に規定される。３箇所の基準保持位置ＨＰ２ｒのうち裾部分Ｈに最も近い第１の基準保持位置ＨＰ２ｒは、裾部分Ｈから第３規定距離Ｇｃに決定される。非基準保持部材６２ｌは３つ設けられ、非基準保持位置ＨＰ２ｌは３箇所に規定される。３箇所の非基準保持位置ＨＰ２ｌのうち裾部分Ｈに最も近い第１の非基準保持位置ＨＰ２ｌは、裾部分Ｈから第３規定距離Ｇｃに決定される。第３規定距離Ｇｃは、例えば５［ｍｍ］である。第３規定距離Ｇｃは、裾部分Ｈと直交する方向の距離である。

基準エッジＷＲ、非基準エッジＷＬ、及び裾部分Ｈのそれぞれは、直線状である。基準保持位置ＨＰ２ｒは、基準エッジＷＲから第１規定距離Ｇａに決定される。非基準保持位置ＨＰ２ｌは、非基準エッジＷＬから第２規定距離Ｇｂに決定される。保持位置決定部１５は、第１の基準保持位置ＨＰ２ｒと第２の基準保持位置ＨＰ２ｒと第３の基準保持位置ＨＰ２ｒとを結ぶ線と基準エッジＷＲとが平行になるように、３箇所の基準保持位置ＨＰ２ｒを決定する。

第１ミシン２１において、後身頃Ｃｂの目標部位ＲＰにラベルＬが縫合される。基準保持位置ＨＰ２ｒは、後身頃Ｃｂにおいて目標部位ＲＰの周囲の一部に決定される。目標部位ＲＰは、３箇所の基準保持位置ＨＰ２ｒのうち裾部分Ｈに最も近い第１の基準保持位置ＨＰ２ｒと、第１の基準保持位置ＨＰ２ｒに次いで裾部分Ｈに近い第２の基準保持位置ＨＰ２ｒとの間に規定される。

搬送制御部１７は、保持部材６２が保持位置ＨＰ２を保持するように、生地搬送装置４を制御する。搬送制御部１７は、基準保持部材６２ｒが基準保持位置ＨＰ２ｒを保持するように、ロボット５を制御する。すなわち、搬送制御部１７は、基準保持部材６２ｒと設置台３２２に設置されている後身頃Ｃｂに規定された基準保持位置ＨＰ２ｒとがＸＹ平面内において一致するように、ロボット５を制御して、本体部材６０の位置を調整する。

また、搬送制御部１７は、基準保持部材６２ｒが基準保持位置ＨＰ２ｒを保持した状態で、非基準保持部材６２ｌが非基準保持位置ＨＰ２ｌを保持するように、微動装置４００の動力発生装置４０１を制御する。

例えば後身頃Ｃｂの伸縮又は裁断誤差等に起因して、裾部分Ｈに平行な方向の後身頃Ｃｂの寸法が、後身頃Ｃｂ毎に変化する可能性がある。上述のように、基準保持位置ＨＰ２ｒは、基準エッジＷＲから第１規定距離Ｇａに決定され、非基準保持位置ＨＰ２ｌは、非基準エッジＷＬから第２規定距離Ｇｂに決定される。検出装置３２３の検出データに基づいて基準保持位置ＨＰ２ｒ及び非基準保持位置ＨＰ２ｌが決定された場合、基準保持部材６２ｒと非基準保持部材６２ｌとの相対位置が固定されていると、保持部材６２は保持位置ＨＰ２を保持できない可能性がある。

図１８は、本実施形態に係る後身頃Ｃｂの保持位置ＨＰを模式的に示す図である。図１８に示す裾部分Ｈに平行な方向の後身頃Ｃｂの寸法は、図１７に示した裾部分Ｈに平行な方向の後身頃Ｃｂの寸法よりも大きい。例えば後身頃Ｃｂの伸縮又は裁断誤差等に起因して、異常判定部１６において異常でないと判定されるものの、裾部分Ｈに平行な方向の後身頃Ｃｂの寸法が僅かに変化する可能性がある。図１８に示すように、基準保持位置ＨＰ２ｒが基準エッジＷＲから第１規定距離Ｇａに決定され、非基準保持位置ＨＰ２ｌが非基準エッジＷＬから第２規定距離Ｇｂに決定された場合、図１８に示す基準保持位置ＨＰ２ｒと非基準保持位置ＨＰ２ｌの距離Ｇｓは、図１７に示した基準保持位置ＨＰ２ｒと非基準保持位置ＨＰ２ｌの距離Ｇｓよりも長い。

図１７に示した後身頃Ｃｂ及び図１８に示した後身頃Ｃｂのそれぞれにおいて、搬送制御部１７は、基準保持部材６２ｒが基準保持位置ＨＰ２ｒを保持し、非基準保持部材６２ｌが非基準保持位置ＨＰ２ｌを保持するように、微動装置４００の動力発生装置４０１を制御して、裾部分Ｈに平行な方向に非基準保持部材ＨＰ２ｌを移動する。基準保持部材６２ｒと非基準保持部材６２ｌとの相対位置が変更されることにより、基準保持部材６２ｒが基準保持位置ＨＰ２ｒを保持した状態で、非基準保持部材６２ｌが非基準保持位置ＨＰ２ｌを保持することができる。

保持位置ＨＰ１及び保持位置ＨＰ２が決定された後、搬送制御部１７は、保持部材６１が保持位置ＨＰ１を保持し、基準保持部材６２ｒが基準保持位置ＨＰ２ｒを保持し、非基準保持部材６２ｌが非基準保持位置ＨＰ２ｌを保持するように、ロボット５及び微動装置４００の動力発生装置４０１を制御する。

図１５（Ｂ）に示すように、搬送制御部１７は、生地搬送装置４を、設置台３２２のプレート部材３３に設置されている後身頃Ｃｂと対向する第２供給位置ＰＦ２に移動させる。支持装置３４は、生地搬送装置４の搬送部材６の吸着面ＨＳと対向可能な位置においてプレート部材３３を支持する。生地搬送装置４が第２供給位置ＰＦ２に移動された後、搬送制御部１７は、吸着面ＨＳの吸引動作を実施しながら生地搬送装置４を下降させる。これにより、生地搬送装置４の吸着面ＨＳとプレート部材３３の上面に設置されている後身頃Ｃｂとが接触し、後身頃Ｃｂは、生地搬送装置４の吸着面ＨＳに真空吸着保持される。生地搬送装置４は、プレート部材３３の上面３３Ｓに設置されている後身頃Ｃｂを上方から真空吸着保持する。生地搬送装置４は、前身頃Ｃａを上方から真空吸着保持して搬送する。

プレート部材３３に孔３７が設けられている。これにより、生地搬送装置４とプレート部材３３に設置されている後身頃Ｃｂとが接近又は接触した状態で、生地搬送装置４の吸着面ＨＳの吸引孔から気体が吸引されるとき、図１５（Ｂ）の矢印Ｆで示すように、プレート部材３３の下面３３Ｔ側の空間の気体が、孔３７を介してプレート部材３３の上面３３Ｓ側の空間に流れる。これにより、生地搬送装置４の吸着面ＨＳによる前身頃Ｃａの真空吸着保持は安定して実施される。

ロボット５は、水平多関節ロボットであり、Ｘ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向、及びθＺ方向の４つの方向に移動可能である。生地搬送装置４の吸着面ＨＳは、Ｘ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向、及びθＺ方向に移動可能である。支持装置３４は、プレート部材３３を揺動可能に支持するフローティング機能を有する。プレート部材３３は、θＸ方向、θＹ方向、及びＺ軸方向の少なくとも１つの方向に移動可能に支持装置３４に支持される。

すなわち、ＸＹ平面内及びＺ軸方向にのみ移動可能な生地搬送装置４の吸着面ＨＳに対して、前身頃Ｃａを支持するプレート部材３３は、θＸ方向、θＹ方向、及びＺ軸方向に移動可能である。したがって、生地搬送装置４の吸着面ＨＳとプレート部材３３の上面３３Ｓとが平行でなくても、生地搬送装置４を下降させて生地搬送装置４の吸着面ＨＳとプレート部材３３の上面３３Ｓに設置されている前身頃Ｃａとを接触させるとき、生地搬送装置４の吸着面ＨＳとプレート部材３３の上面３３Ｓとが平行になるようにプレート部材３３が揺動する。これにより、生地搬送装置４の吸着面ＨＳとプレート部材３３の上面３３Ｓとは十分に接触することができ、前身頃Ｃａは、生地搬送装置４の吸着面ＨＳに安定して真空吸着保持される。

なお、図１５を参照して、生地搬送装置４が第２生地供給装置３２から後身頃Ｃｂを搬出する動作について説明した。生地搬送装置４が第１生地供給装置３１から前身頃Ｃａを搬出する動作は、第２生地供給装置３２から後身頃Ｃｂを搬出する動作と同様であるため説明を省略する。

＜第１ミシンにおける生地搬送装置の動作＞
図１９は、本実施形態に係る第１ミシン２１における生地搬送装置４の動作を模式的に示す斜視図である。

第１ミシン２１は、生地搬送装置４と協働して後身頃ＣｂとラベルＬとを縫合する。図１９に示すように、第１ミシン２１は、後身頃Ｃｂが設置される設置面２１１Ｓを有するテーブル２１１と、テーブル２１１に設置された後身頃ＣｂとラベルＬとを縫合するミシンヘッド２１２とを有する。

ミシンヘッド２１２は、ミシン針２１３を上下方向に移動させる駆動機構２１４と、テーブル２１１に設置された後身頃Ｃｂを上方から押える第１押え部材２１５と、後身頃Ｃｂ上に設置されたラベルＬを上方から押える第２押え部材２１６とを有する。

生地搬送装置４は、ミシンヘッド２１２による後身頃ＣｂとラベルＬとの縫合において、後身頃Ｃｂを保持する。搬送制御部１７は、後身頃Ｃｂの目標部位ＲＰにラベルＬが縫合されるように、検出装置３１３の検出データに基づいて、生地搬送装置４を移動させる。本実施形態において、搬送制御部１７は、後身頃Ｃｂの右脇部分ＷＲの目標部位ＲＰが第１縫合位置ＰＭ１に配置されるように、検出装置３１３の検出データに基づいて、生地搬送装置４に保持されている後身頃Ｃｂの位置を調整する。

本実施形態においては、後身頃Ｃｂの右脇部分ＷＲの位置を検出する位置センサ２１７が第１ミシン２１に設けられる。位置センサ２１７は、後身頃Ｃｂのエッジに検出光を照射して、右脇部分ＷＲの位置を光学的に検出する。搬送制御部１７は、後身頃Ｃｂの右脇部分ＷＲの目標部位ＲＰが第１縫合位置ＰＭ１に配置されるように、位置センサ２１７の検出データに基づいて、後身頃Ｃｂを保持した生地搬送装置４の位置を調整する。すなわち、本実施形態において、搬送制御部１７は、位置センサ２１７の検出データに基づいて、後身頃Ｃｂの右脇部分ＷＲの目標部位ＲＰと第１縫合位置ＰＭ１との相対位置を調整する。

ミシンヘッド２１２は、後身頃Ｃｂ及びラベルＬを縫製方向に送りながら後身頃ＣｂとラベルＬとを縫合する。生地搬送装置４は、ミシンヘッド２１２の縫合と同期して、後身頃Ｃｂを保持して縫製方向に移動する。図１９に示す例において、縫製方向は、Ｘ軸方向である。

第１ミシン制御部１３は、後身頃ＣｂとラベルＬとが規定の縫製方向に送られながら縫合されるように第１ミシン２１を制御する。第１ミシン２１は、後身頃Ｃｂ及びラベルＬを規定の縫製方向に送りながらミシン針２１３を上下方向に移動させて、後身頃ＣｂとラベルＬとを縫合する。搬送制御部１７は、第１ミシン２１による後身頃Ｃｂ及びラベルＬの縫製方向の送り動作と同期して、後身頃Ｃｂを保持した生地搬送装置４を規定の縫製方向に移動させる。生地搬送装置４は、第１ミシン２１による後身頃Ｃｂ及びラベルＬの縫製方向の送り動作と同期して、後身頃Ｃｂを保持した状態で規定の縫製方向に移動する。これにより、第１ミシン２１による後身頃ＣｂとラベルＬとの縫合は円滑に実施される。

本実施形態において、生地搬送装置４は、後身頃Ｃｂをテーブル２１１に押さえ付ける。搬送制御部１７は、生地搬送装置４の重量よりも大きい荷重がテーブル２１１に作用するように、生地搬送装置４をテーブル２１１に押し付けながら、規定の縫製方向に移動させる。

本実施形態においては、ラベルＬと縫合される後身頃Ｃｂの右脇部分ＷＲの目標部位ＲＰは、第１部材６０Ａに設けられている一対の基準保持部材６２ｒの間に配置される。ラベルＬと縫合される右脇部分ＷＲの目標部位ＲＰは、搬送部材６で覆われていない。これにより、第１押え部材２１５及び第２押え部材２１６は、後身頃Ｃｂの右脇部分ＷＲを上方から円滑に押えることができる。また、ラベルＬと縫合される右脇部分ＷＲの目標部位ＲＰが搬送部材６で覆われていないため、ミシン針２１３による縫合は円滑に実施される。

＜第２ミシンにおける生地搬送装置及び生地位置調整装置の動作＞
次に、第２ミシン２２における生地搬送装置４及び生地位置調整装置２５０の動作の一例について説明する。上述のように、本実施形態において、第２ミシン２２は、前身頃Ｃａの肩部分Ｋと後身頃Ｃｂの肩部分Ｋとを縫合する肩合わせ縫いミシンである。

図２０は、本実施形態に係る前身頃Ｃａ及び後身頃Ｃｂのそれぞれを模式的に示す図である。図２０に示すように、前身頃Ｃａは、２つの肩部分Ｋ及び２つの脇部分Ｗを有する。後身頃Ｃｂは、２つの肩部分Ｋ及び２つの脇部分Ｗを有する。２つの肩部分Ｋは、一方の肩部分Ｋである左肩部分ＫＬと他方の肩部分Ｋである右肩部分ＫＲとを含む。２つの脇部分Ｗは、一方の脇部分Ｗである左脇部分ＷＬと他方の脇部分Ｗである右脇部分ＷＲとを含む。第２ミシン２２においては、前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬと後身頃Ｃｂの左肩部分ＫＬとの縫合、及び前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲと後身頃Ｃｂの右肩部分ＫＲとの縫合が実施される。

図２１は、本実施形態に係る前身頃Ｃａと後身頃Ｃｂとを重ね合わせた状態を模式的に示す図である。図２１に示すように、前身頃Ｃａの肩部分Ｋと後身頃Ｃｂの肩部分Ｋとを縫合するとき、第２ミシン２２において、前身頃Ｃａと後身頃Ｃｂとが重ね合わせられる。前身頃Ｃａと後身頃Ｃｂとを重ね合わせたとき、前身頃Ｃａの肩部分Ｋの位置と後身頃Ｃｂの肩部分Ｋの位置とが一致しない可能性がある。例えば、図２１に示すように、前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬの位置と後身頃Ｃｂの左肩部分ＫＬの位置とが一致するように前身頃Ｃａと後身頃Ｃｂとを重ね合わせたとき、前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲの位置と後身頃Ｃｂの右肩部分ＫＲの位置とがずれてしまう可能性がある。なお、前身頃Ｃａの肩部分Ｋの位置と後身頃Ｃｂの肩部分Ｋの位置とが一致しない原因として、例えば生地Ｃの伸び又は裁断ずれなどが挙げられる。

前身頃Ｃａの肩部分Ｋの位置と後身頃Ｃｂの肩部分Ｋの位置とが一致しない状態で、前身頃Ｃａの肩部分Ｋと後身頃Ｃｂの肩部分Ｋとが縫合されてしまうと、不良な衣料が製造されてしまう。

生地位置調整装置２５０は、前身頃Ｃａの肩部分Ｋの位置と後身頃Ｃｂの肩部分Ｋの位置とのずれを補正する。生地位置調整装置２５０は、前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬの位置と後身頃Ｃｂの左肩部分ＫＬの位置とが一致するように前身頃Ｃａと後身頃Ｃｂとを重ね合わせたとき、前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲの位置と後身頃Ｃｂの右肩部分ＫＲの位置とのずれ量Ｇが小さくなるように、前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲの位置を調整する。

前身頃Ｃａが第２ミシン２２に搬送される前、ＸＹ平面内における前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬの位置及び前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲの位置が、第１生地供給装置３１に配置されている検出装置３１３によって検出される。後身頃Ｃｂが第２ミシン２２に搬送される前、ＸＹ平面内における後身頃Ｃｂの左肩部分ＫＬの位置及び後身頃Ｃｂの右肩部分ＫＲの位置が、第２生地供給装置３２に配置されている検出装置３２３によって検出される。

前身頃位置データ取得部１１は、検出装置３１３で取得された画像データに基づいて、ＸＹ平面内における前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬの位置データ及び前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲの位置データを算出する。後身頃位置データ取得部１２は、検出装置３２３で取得された画像データに基づいて、ＸＹ平面内における後身頃Ｃｂの左肩部分ＫＬの位置データ及び後身頃Ｃｂの右肩部分ＫＲの位置データを算出する。

第２ミシン制御部１４は、前身頃位置データ取得部１１で算出された前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬの位置データ及び前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲの位置データと、後身頃位置データ取得部１２で算出された後身頃Ｃｂの左肩部分ＫＬの位置データ及び後身頃Ｃｂの右肩部分ＫＲの位置データとに基づいて、前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬの位置と後身頃Ｃｂの左肩部分ＫＬの位置とが一致するように前身頃Ｃａと後身頃Ｃｂとを重ね合わせたときの、前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲの位置と後身頃Ｃｂの右肩部分ＫＲの位置とのずれ量Ｇを算出する。第２ミシン制御部１４によって算出されたずれ量Ｇは、記憶部１８に記憶される。

図２２は、本実施形態に係る第２ミシン２２における生地位置調整装置２５０の動作を模式的に示す平面図である。図２２は、生地搬送装置４によって第１生地供給装置３１から第２ミシン２２のテーブル２２１に搬送された前身頃Ｃａを模式的に示す。

生地搬送装置４は、検出装置３１３の検出データに基づいて、第２ミシン２２に規定されている目標位置に前身頃Ｃａが設置されるように、前身頃Ｃａをテーブル２２１に搬送する。生地搬送装置４は、前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬがテーブル２２１の設置面２２１Ｓに設置され、前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲが生地位置調整装置２５０のプレート部材２５１の保持面２５１Ｓに設置されるように、前身頃Ｃａをテーブル２２１に搬送する。

前身頃Ｃａがテーブル２２１に設置された後、生地位置調整装置２５０は、吸引孔２５３による吸引動作を実施して、プレート部材２５１の保持面２５１Ｓで前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲを吸着保持する。これにより、テーブル２２１の設置面２２１Ｓに前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬが設置された状態で、プレート部材２５１の保持面２５１Ｓに前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲが保持される。

第２ミシン制御部１４は、生地位置調整装置２５０のアクチュエータ２５２を制御して、設置面２２１Ｓと平行な方向にプレート部材２５１を移動して、前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲの位置を調整する。第２ミシン制御部１４は、検出装置３１３の検出データ及び検出装置３２３の検出データに基づいて算出され記憶部１８に記憶されているずれ量Ｇが小さくなるように、右肩部分ＫＲを吸着保持しているプレート部材２５１を設置面２２１Ｓと平行な方向に移動させる。

すなわち、第２ミシン制御部１４は、テーブル２２１に設置されている前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲと、後にテーブル２２１に搬送される後身頃Ｃｂの右肩部分ＫＲとのずれ量Ｇが小さくなるように、アクチュエータ２５２を制御して、前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲを保持しているプレート部材２５１の移動量を調整する。

これにより、図２２に示すように、前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲの位置は、点線で示す位置から実線で示す位置に調整される。プレート部材２５１の移動により前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲが移動しても、前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬは、テーブル２２１の設置面２２１Ｓとの摩擦力により実質的に静止する。なお、テーブル２２１の設置面２２１Ｓに真空系７０と接続される吸引口が設けられ、前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬがテーブル２２１の設置面２２１Ｓに吸着保持されてもよい。前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬがテーブル２２１の設置面２２１Ｓに吸着保持されることにより、プレート部材２５１の移動により前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲが移動しても、テーブル２２１の設置面２２１Ｓに吸着保持されている前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬは、実質的に静止する。

生地位置調整装置２５０は、テーブル２２１の設置面２２１Ｓに前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬが設置された状態で、前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲを吸着保持したプレート部材２５１をＸＹ平面内において移動させることにより、ＸＹ平面内における、保持面２５１Ｓに保持されている前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲと、設置面２２１Ｓに設置されている前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬとの相対位置を調整することができる。

テーブル２２１に設置されている前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲの位置が生地位置調整装置２５０によって調整された後、生地搬送装置４により、後身頃Ｃｂが第２ミシン２２のテーブル２２１に搬送される。搬送制御部１７は、検出装置３２３の検出データに基づいて、後身頃Ｃｂがテーブル２２１に規定されている目標位置に配置されるように生地搬送装置４を制御して、後身頃Ｃｂの位置を調整する。生地搬送装置４は、第２ミシン２２のテーブル２２１に設置されている前身頃Ｃａと後身頃Ｃｂとが重なり合うように、テーブル２２１に設置されている前身頃Ｃａに対する後身頃Ｃｂの位置を調整する。

搬送制御部１７は、検出装置３１３及び検出装置３２３の検出データに基づいて、テーブル２２１の設置面２２１Ｓに設置されている前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬと、生地搬送装置４によりテーブル２２１に搬送される後身頃Ｃｂの左肩部分ＫＬとが一致するように、生地搬送装置４を制御する。これにより、テーブル２２１の設置面２２１Ｓにおいて前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬの位置と後身頃Ｃｂの左肩部分ＫＬの位置とが一致するように、テーブル２２１に設置されている前身頃Ｃａの上に後身頃Ｃｂが搬送される。生地搬送装置４により後身頃Ｃｂがテーブル２２１に搬送された後、搬送制御部１７は、搬送部材６の吸着面ＨＳによる後身頃Ｃｂの吸着保持を解除する。

図２３は、本実施形態に係る第２ミシン２２における前身頃Ｃａ及び後身頃Ｃｂを模式的に示す平面図である。テーブル２２１に後身頃Ｃｂが搬送される前に、第２ミシン制御部１４は、ずれ量Ｇが小さくなるように、生地位置調整装置２５０のアクチュエータ２５２を制御して、プレート部材２５１の保持面２５１Ｓに保持されている前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲと、生地搬送装置４によって搬送される後身頃Ｃｂの右肩部分ＫＲとの相対位置を調整する。第２ミシン制御部１４は、生地位置調整装置２５０のアクチュエータ２５２を制御して、プレート部材２５１の保持面２５１Ｓにおいて前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲの位置と後身頃Ｃｂの右肩部分ＫＲの位置とが一致するようにプレート部材２５１を移動する。すなわち、生地位置調整装置２５０により、テーブル２２１に設置されている前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲと左肩部分ＫＬとの相対位置は、生地搬送装置４によって搬送される後身頃Ｃｂの右肩部分ＫＲと左肩部分ＫＬとの相対位置と一致するように調整される。したがって、生地搬送装置４によって、テーブル２２１に設置されている前身頃Ｃａの上に後身頃Ｃｂが搬送されることにより、図２３に示すように、テーブル２２１において、前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲの位置と後身頃Ｃｂの右肩部分ＫＲの位置とが一致し、前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬの位置と後身頃Ｃｂの左肩部分ＫＬの位置とが一致するように、前身頃Ｃａと後身頃Ｃｂとが重なり合う。

図２４は、本実施形態に係る第２ミシン２２の動作を模式的に示す平面図である。前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲの位置と後身頃Ｃｂの右肩部分ＫＲの位置とが一致し、前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬの位置と後身頃Ｃｂの左肩部分ＫＬの位置とが一致するように、前身頃Ｃａと後身頃Ｃｂとが重ね合わせられた後、図２４に示すように、第２ミシン制御部１４は、第１生地押え部材２４０Ｌで前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬ及び後身頃Ｃｂの左肩部分ＫＬを固定する。前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬ及び後身頃Ｃｂの左肩部分ＫＬは、第１生地押え部材２４０Ｌによって上から押さえ付けられることにより、第１生地押え部材２４０Ｌとテーブル２２１との間において固定される。

図２５及び図２６は、本実施形態に係る第２ミシン２２における生地搬送装置４の動作を模式的に示す平面図である。第１生地押え部材２４０Ｌで前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬ及び後身頃Ｃｂの左肩部分ＫＬが固定された後、図８（Ｂ）を参照して説明したように、搬送制御部１７は、可動部材６３の下端部が吸着面ＨＳよりも下方に配置されるように、搬送部材６の可動部材６３を下降させる。

搬送制御部１７は、生地搬送装置４の位置を調整して、可動部材６３の下端部と後身頃Ｃｂとを接触させる。搬送制御部１７は、後身頃Ｃｂの少なくとも一部と可動部材６３とが接触した状態で、ロボット５を制御して、後身頃Ｃｂの少なくとも一部と接触した可動部材６３をＸＹ平面内において移動させて、ＸＹ平面内における後身頃Ｃｂの位置及び前身頃Ｃａの位置を調整する。

図２５に示すように、本実施形態においては、搬送制御部１７は、生地Ｃの右肩部分ＫＲの近傍と可動部材６３とを接触させた状態でＸＹ平面内において生地搬送装置４を移動させて、第１生地押え部材２４０Ｌに固定されている左肩部分ＫＬに対する右肩部分ＫＲの位置を調整する。図２６に示すように、搬送制御部１７は、右肩部分ＫＲと左肩部分ＫＬとが直線状に配置されるように、左肩部分ＫＬに対する右肩部分ＫＲの位置を調整する。

図２７は、本実施形態に係る第２ミシン２２の動作を模式的に示す平面図である。左肩部分ＫＬに対する右肩部分ＫＲの位置が調整された後、図２７に示すように、第２ミシン制御部１４は、第２生地押え部材２４０Ｒで、右肩部分ＫＲを固定する。これにより、左肩部分ＫＬのシームラインＳＬと右肩部分ＫＲのシームラインＳＲとが同一直線上に配置される。

［縫製方法］
図２８は、本実施形態に係る縫製方法を示すフローチャートである。第１生地供給装置３１の収容装置３１１に積層されている複数の前身頃Ｃａのうち最も上に配置されている１枚の前身頃Ｃａが第１ピックアップ装置によって設置台３１２に搬送される。設置台３１２に設置された前身頃Ｃａが検出装置３１３によって検出される。前身頃位置データ取得部１１は、検出装置３１３の検出データを取得する（ステップＳ１０）。

前身頃位置データ取得部１１は、検出装置３１３の検出データに基づいて、ＸＹ平面内における前身頃Ｃａのエッジの位置データを算出する（ステップＳ２０）。

図１６を参照して説明したように、前身頃位置データ取得部１１は、前身頃Ｃａのエッジの位置データとして、前身頃Ｃａの交点Ｐａ、交点Ｐｂ、交点Ｐｃ、交点Ｐｄ、交点Ｐｅ、交点Ｐｆ、交点Ｐｇ、交点Ｐｈの位置を算出する。

前身頃位置データ取得部１１は、前身頃Ｃａのエッジの位置データに基づいて、前身頃Ｃａの寸法データを算出する（ステップＳ３０）。

図１６を参照して説明したように、前身頃位置データ取得部１１は、前身頃Ｃａの寸法データとして、寸法Ｌａ、寸法Ｌｂ、寸法Ｌｃ、寸法Ｌｄ、寸法Ｌｅ、寸法Ｌｆ、及び寸法Ｌｇを算出する。

異常判定部１６は、前身頃Ｃａの寸法データと記憶部１８に記憶されている前身頃Ｃａの寸法の正解データとを照合して、設置台３１２に設置されている前身頃Ｃａが異常か否かを判定する（ステップＳ４０）。

ステップＳ４０において、前身頃Ｃａが異常であると判定された場合（ステップＳ４０：Ｙｅｓ）、搬送制御部１７は、異常であると判定された前身頃Ｃａが設置台３１２から異常生地収容部材６０１に搬送されるように、生地搬送装置４を制御する（ステップＳ５０）。

図１等に示すように、異常生地収容部材６０１は、設置台３１２に隣接する位置に配置される。搬送制御部１７は、異常であると判定された前身頃Ｃａが把持装置５００に挟まれた状態で異常生地収容部材６０１に搬送されるように、生地搬送装置４を制御する。

図１１に示したように、設置台３１２に設置されている前身頃Ｃａを把持装置５００で把持する場合、搬送制御部１７は、把持部材５０２の下端部が搬送部材６の吸着面ＨＳよりも下方に配置されるように、アクチュエータ５１０を制御する。搬送制御部１７は、アクチュエータ５０３を制御して、異常であると判定され、設置台３１２に設置されている前身頃Ｃａの一部を把持部材５０２で挟む。前身頃Ｃａの一部が把持部材５０２により挟まれた後、搬送制御部１７は、把持装置５００で挟まれている前身頃Ｃａが設置台３１２から異常生地収容部材６０１に搬送されるように、ロボット５を制御する。把持装置５００に挟まれている前身頃Ｃａが異常生地収容部材６０１の上方に配置された後、搬送制御部１７は、アクチュエータ５０３を制御して、把持部材５０２による前身頃Ｃａの把持を解除する。これにより、異常であると判定された前身頃Ｃａは落下し、異常生地収容部材６０１に収容される。

異常であると判定された前身頃Ｃａが異常生地収容部材６０１に搬送された後、収容装置３１１に収容されている新たな前身頃Ｃａが設置台３１２に設置される。制御装置１０は、設置台３１２に設置された前身頃Ｃａについて、ステップＳ１０からステップＳ４０の処理を実施する。

ステップＳ４０において、前身頃Ｃａが異常でないと判定された場合（ステップＳ４０：Ｎｏ）、搬送制御部１７は、異常でないと判定された前身頃Ｃａが設置台３１２から第２ミシン２２に搬送されるように、生地搬送装置４を制御する。

保持位置決定部１５は、検出装置３１３の検出データに基づいて、前身頃Ｃａの保持位置ＨＰを決定する（ステップＳ６０）。

保持位置ＨＰは、保持位置ＨＰ１と、保持位置ＨＰ２とを含む。保持位置ＨＰ２は、基準保持位置ＨＰ２ｒと、非基準保持位置ＨＰ２ｌとを含む。図１７及び図１８を参照して説明したように、保持位置決定部１５は、基準エッジＷＲから第１規定距離Ｇａに基準保持位置ＨＰ２ｒを決定し、非基準エッジＷＬから第２規定距離Ｇｂに非基準保持位置ＨＰ２ｌを決定する。

保持位置ＨＰが決定された後、搬送制御部１７は、基準保持部材６２ｒが基準保持位置ＨＰ２ｒを保持した状態で、非基準保持部材６２ｌが非基準保持位置ＨＰ２ｌを保持するように、ロボット５及び微動装置４００の動力発生装置４０１を制御する（ステップＳ７０）。

すなわち、搬送制御部１７は、設置台３１２の上方の第１供給位置ＰＦ１に生地搬送装置４を移動させた後、ロボット５を制御して、本体部材６０に支持されている基準保持部材６２ｒと設置台３１２に設置されている前身頃Ｃａに規定されている基準保持位置ＨＰ２ｒとをＸＹ平面内において位置合わせする。基準保持部材６２ｒと基準保持位置ＨＰ２ｒとがＸＹ平面内において位置合わせされた後、搬送制御部１７は、基準保持部材６２ｒと基準保持位置ＨＰ２ｒとの相対位置を維持した状態で、微動装置４００の動力発生装置４０１を制御して、第２支持部材６６に支持されている非基準保持部材６２ｌと設置台３１２に設置されている前身頃Ｃａに規定されている非基準保持位置ＨＰ２ｌとをＸＹ平面内において位置合わせする。搬送制御部１７は、基準保持部材６２ｒと基準保持位置ＨＰ２ｒとがＸＹ平面内において位置合わせされ、非基準保持部材６２ｌと非基準保持位置ＨＰ２ｌとがＸＹ平面内において位置合わせされた状態で、生地搬送装置４を下降することにより、基準保持位置ＨＰ２ｒを基準保持部材６２ｒで保持し、非基準保持位置ＨＰ２ｌを非基準保持部材６２ｌで保持することができる。

前身頃Ｃａの位置データは、ＸＹ平面内における、前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬ、右肩部分ＫＲ、左脇部分ＷＬ、及び右脇部分ＷＲを含む前身頃Ｃａの周縁部分の位置データを含む。後身頃Ｃｂの位置データは、ＸＹ平面内における、後身頃Ｃｂの左肩部分ＫＬ、右肩部分ＫＲ、左脇部分ＷＬ、及び右脇部分ＷＲを含む後身頃Ｃｂの周縁部分の位置データを含む。第２ミシン制御部１４は、ステップＳ１０において算出された前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬの位置データ、前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲの位置データ、後身頃Ｃｂの左肩部分ＫＬの位置データ、及び後身頃Ｃｂの右肩部分ＫＲの位置データに基づいて、前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬの位置と後身頃Ｃｂの左肩部分ＫＬの位置とが一致するように前身頃Ｃａと後身頃Ｃｂとを重ね合わせたときの、前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲの位置と後身頃Ｃｂの右肩部分ＫＲの位置とのずれ量Ｇを算出する。記憶部１８は、算出されたずれ量Ｇを示すデータを記憶する。

搬送制御部１７は、設置台３１２に設置されている１枚の前身頃Ｃａを生地搬送装置４の吸着面ＨＳで吸着保持させた後、搬送制御部１７は、ロボット５を制御して、生地搬送装置４に保持された前身頃Ｃａを設置台３１２から第２ミシン２２に搬送する（ステップＳ８０）。

搬送制御部１７は、前身頃Ｃａを保持した生地搬送装置４を第２ミシン位置ＰＨ２に移動させる。搬送制御部１７は、第２ミシン２２のテーブル２２１に規定されている目標位置に前身頃Ｃａが搬送されるように、第２ミシン位置ＰＨ２において、生地搬送装置４に保持されている前身頃Ｃａの位置を調整する。

本実施形態において、搬送制御部１７は、前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬがテーブル２２１の設置面２２１Ｓに設置され、前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲがテーブル２２１に設けられているプレート部材２５１の保持面２５１Ｓに設置されるように、生地搬送装置４で前身頃Ｃａをテーブル２２１に搬送する。

搬送制御部１７は、生地搬送装置４により前身頃Ｃａを第２ミシン２２のテーブル２２１に搬送して前身頃Ｃａの位置を調整した後、生地搬送装置４の吸着面ＨＳによる前身頃Ｃａの吸着保持を解除する。これにより、前身頃Ｃａは、第２ミシン２２のテーブル２２１に渡される。前身頃Ｃａが生地搬送装置４から第２ミシン２２のテーブル２２１に渡された後、搬送制御部１７は、第２供給位置ＰＦ２に生地搬送装置４を移動させる。

第２ミシン制御部１４は、生地位置調整装置２５０を制御して、テーブル２２１に設置されている前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲの位置を調整する（ステップＳ９０）。

図２２を参照して説明したように、前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲがプレート部材２５１に吸着保持される。前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬはテーブル２２１の設置面２２１Ｓに設置される。第２ミシン制御部１４は、生地位置調整装置２５０のアクチュエータ２５２を制御して、設置面２２１Ｓと平行な方向にプレート部材２５１を移動して、記憶部１８に記憶されているずれ量Ｇが小さくなるように、右肩部分ＫＲを吸着保持しているプレート部材２５１を設置面２２１Ｓと平行な方向に移動させる。

また、第２生地供給装置３２において、第２生地供給装置３２の収容装置３２１に積層されている複数の後身頃Ｃｂのうち最も上に配置されている１枚の後身頃Ｃｂが第２ピックアップ装置によって設置台３２２に搬送される。設置台３２２に設置された後身頃Ｃｂが検出装置３２３によって検出される。設置台３２２に設置された後身頃Ｃｂが検出装置３２３によって検出される。後身頃位置データ取得部１２は、検出装置３２３の検出データを取得する（ステップＳ１００）。

後身頃位置データ取得部１２は、検出装置３２３の検出データに基づいて、ＸＹ平面内における後身頃Ｃｂのエッジの位置データを算出する（ステップＳ１１０）。

図１６を参照して説明したように、後身頃位置データ取得部１２は、後身頃Ｃｂのエッジの位置データとして、後身頃Ｃｂの交点Ｐａ、交点Ｐｂ、交点Ｐｃ、交点Ｐｄ、交点Ｐｅ、交点Ｐｆ、交点Ｐｇ、交点Ｐｈの位置を算出する。

後身頃位置データ取得部１２は、後身頃Ｃｂのエッジの位置データに基づいて、後身頃Ｃｂの寸法データを算出する（ステップＳ１２０）。

図１６を参照して説明したように、後身頃位置データ取得部１２は、後身頃Ｃｂの寸法データとして、寸法Ｌａ、寸法Ｌｂ、寸法Ｌｃ、寸法Ｌｄ、寸法Ｌｅ、寸法Ｌｆ、及び寸法Ｌｇを算出する。

異常判定部１６は、後身頃Ｃｂの寸法データと記憶部１８に記憶されている後身頃Ｃｂの寸法の正解データとを照合して、設置台３２２に設置されている後身頃Ｃｂが異常か否かを判定する（ステップＳ１３０）。

ステップＳ１３０において、後身頃Ｃｂが異常であると判定された場合（ステップＳ１３０：Ｙｅｓ）、搬送制御部１７は、異常であると判定された後身頃Ｃｂが設置台３２２から異常生地収容部材６０２に搬送されるように、生地搬送装置４を制御する（ステップＳ１４０）。

図１等に示すように、異常生地収容部材６０２は、設置台３２２に隣接する位置に配置される。搬送制御部１７は、異常であると判定された後身頃Ｃｂが把持装置５００に挟まれた状態で異常生地収容部材６０２に搬送されるように、生地搬送装置４を制御する。

図１１に示したように、設置台３２２に設置されている後身頃Ｃｂを把持装置５００で把持する場合、搬送制御部１７は、把持部材５０２の下端部が搬送部材６の吸着面ＨＳよりも下方に配置されるように、アクチュエータ５１０を制御する。搬送制御部１７は、アクチュエータ５０３を制御して、異常であると判定され、設置台３２２に設置されている後身頃Ｃｂの一部を把持部材５０２で挟む。後身頃Ｃｂの一部が把持部材５０２により挟まれた後、搬送制御部１７は、把持装置５００で挟まれている後身頃Ｃｂが設置台３２２から異常生地収容部材６０２に搬送されるように、ロボット５を制御する。把持装置５００に挟まれている後身頃Ｃｂが異常生地収容部材６０２の上方に配置された後、搬送制御部１７は、アクチュエータ５０３を制御して、把持部材５０２による後身頃Ｃｂの把持を解除する。これにより、異常であると判定された後身頃Ｃｂは落下し、異常生地収容部材６０２に収容される。

異常であると判定された後身頃Ｃｂが異常生地収容部材６０２に搬送された後、収容装置３２１に収容されている新たな後身頃Ｃｂが設置台３２２に設置される。制御装置１０は、設置台３２２に設置された後身頃Ｃｂについて、ステップＳ１００からステップＳ１３０の処理を実施する。

ステップＳ１３０において、後身頃Ｃｂが異常でないと判定された場合（ステップＳ１３：Ｎｏ）、搬送制御部１７は、異常でないと判定された後身頃Ｃｂが設置台３２２から第１ミシン２１に搬送されるように、生地搬送装置４を制御する。

保持位置決定部１５は、検出装置３２３の検出データに基づいて、後身頃Ｃｂの保持位置ＨＰを決定する（ステップＳ１５０）。

保持位置ＨＰは、保持位置ＨＰ１と、保持位置ＨＰ２とを含む。保持位置ＨＰ２は、基準保持位置ＨＰ２ｒと、非基準保持位置ＨＰ２ｌとを含む。図１７及び図１８を参照して説明したように、保持位置決定部１５は、基準エッジＷＲから第１規定距離Ｇａに基準保持位置ＨＰ２ｒを決定し、非基準エッジＷＬから第２規定距離Ｇｂに非基準保持位置ＨＰ２ｌを決定する。後見頃Ｃｂにおいて、基準保持位置ＨＰ２ｒは、ラベルＬが縫合される目標部位ＲＰの周囲の一部に決定される。

保持位置ＨＰが決定された後、搬送制御部１７は、基準保持部材６２ｒが基準保持位置ＨＰ２ｒを保持した状態で、非基準保持部材６２ｌが非基準保持位置ＨＰ２ｌを保持するように、ロボット５及び微動装置４００の動力発生装置４０１を制御する（ステップＳ１６０）。

すなわち、搬送制御部１７は、設置台３２２の上方の第２供給位置ＰＦ２に生地搬送装置４を移動させた後、ロボット５を制御して、本体部材６０に支持されている基準保持部材６２ｒと設置台３２２に設置されている後身頃Ｃｂに規定されている基準保持位置ＨＰ２ｒとをＸＹ平面内において位置合わせする。基準保持部材６２ｒと基準保持位置ＨＰ２ｒとがＸＹ平面内において位置合わせされた後、搬送制御部１７は、基準保持部材６２ｒと基準保持位置ＨＰ２ｒとの相対位置を維持した状態で、微動装置４００の動力発生装置４０１を制御して、第２支持部材６６に支持されている非基準保持部材６２ｌと設置台３２２に設置されている後身頃Ｃｂに規定されている非基準保持位置ＨＰ２ｌとをＸＹ平面内において位置合わせする。搬送制御部１７は、基準保持部材６２ｒと基準保持位置ＨＰ２ｒとがＸＹ平面内において位置合わせされ、非基準保持部材６２ｌと非基準保持位置ＨＰ２ｌとがＸＹ平面内において位置合わせされた状態で、生地搬送装置４を下降することにより、基準保持位置ＨＰ２ｒを基準保持部材６２ｒで保持し、非基準保持位置ＨＰ２ｌを非基準保持部材６２ｌで保持することができる。

搬送制御部１７は、設置台３２２に設置されている１枚の後身頃Ｃｂを生地搬送装置４の吸着面ＨＳで吸着保持させた後、搬送制御部１７は、ロボット５を制御して、生地搬送装置４に保持された後身頃Ｃｂを設置台３２２から第１ミシン２１に搬送する（ステップＳ１７０）。

後身頃Ｃｂを設置台３２２から第１ミシン２１に搬送する処理は、生地位置調整装置２５０による前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲの位置調整の処理の少なくとも一部と並行して実施される。

搬送制御部１７は、後身頃Ｃｂを保持した生地搬送装置４を第１ミシン位置ＰＨ１に移動させる。搬送制御部１７は、第１ミシン２１のテーブル２１１に規定されている目標位置に後身頃Ｃｂが搬送されるように、第１ミシン位置ＰＨ１において、生地搬送装置４に保持されている後身頃Ｃｂの位置を調整する。

図１９を参照して説明したように、搬送制御部１７は、後身頃Ｃｂの右脇部分ＷＲの目標部位ＰＲが第１縫合位置ＰＭ１に配置されるように、生地搬送装置４に保持されている後身頃Ｃｂの位置を調整する。搬送制御部１７は、位置センサ２１７の検出データに基づいて、第１ミシン位置ＰＨ１において、生地搬送装置４に保持されている後身頃Ｃｂと第１縫合位置ＰＭ１との相対位置を微調整する。

第１ミシン制御部１３は、第１ミシン２１を制御して、生地搬送装置４の吸着面ＨＳに吸着保持されている後身頃Ｃｂとラベル供給装置８から供給されたラベルＬとを縫合する（ステップＳ１８０）。

ミシンヘッド２１２は、後身頃Ｃｂ及びラベルＬを縫製方向に送りながら後身頃ＣｂとラベルＬとを縫合する。搬送制御部１７は、第１ミシン２１のミシンヘッド２１２による後身頃ＣｂとラベルＬとの縫合と同期して、後身頃Ｃｂを保持している生地搬送装置４を縫製方向に移動させる。また、搬送制御部１７は、生地搬送装置４で後身頃Ｃｂをテーブル２１１に押さえ付けながら、生地搬送装置４を縫製方向に移動させる。

第１ミシン２１において後身頃ＣｂとラベルＬとの縫合が終了した後、搬送制御部１７は、生地搬送装置４を制御して、第１ミシン２１から後身頃Ｃｂを第２ミシン２２に搬送する（ステップＳ１９０）。

搬送制御部１７は、後身頃Ｃｂを保持した生地搬送装置４を第２ミシン位置ＰＨ２に移動させる。搬送制御部１７は、第２ミシン２２のテーブル２２１に規定されている目標位置に後身頃Ｃｂが搬送されるように、第２ミシン位置ＰＨ２において、生地搬送装置４に保持されている後身頃Ｃｂの位置を調整する。搬送制御部１７は、生地搬送装置４を制御して、第２ミシン２２のテーブル２２１に設置されている前身頃Ｃａに対する後身頃Ｃｂの位置を調整する。

搬送制御部１７は、テーブル２２１に設置されている前身頃Ｃａと、生地搬送装置４に保持されている後身頃Ｃｂとが、テーブル２２１において重なり合うように、生地搬送装置４の位置を調整する。生地搬送装置４で後身頃Ｃｂがテーブル２２１に搬送される前に、ステップＳ９０において、前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲの位置が調整されている。そのため、搬送制御部１７は、テーブル２２１の設置面２２１Ｓに設置されている前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬと、生地搬送装置４によりテーブル２２１に搬送される後身頃Ｃｂの左肩部分ＫＬとが一致するように生地搬送装置４を制御することにより、図２３を参照して説明したように、テーブル２２１において、前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲの位置と後身頃Ｃｂの右肩部分ＫＲの位置とが一致し、前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬの位置と後身頃Ｃｂの左肩部分ＫＬの位置とが一致するように、前身頃Ｃａと後身頃Ｃｂとを重ね合わせることができる。

搬送制御部１７は、生地搬送装置４を制御して、生地搬送装置４に保持されている後身頃Ｃｂを第２ミシン２２のテーブル２２１に搬送して後身頃Ｃｂの位置を調整した後、生地搬送装置４の吸着面ＨＳによる後身頃Ｃｂの吸着保持を解除する。これにより、後身頃Ｃｂは、第２ミシン２２のテーブル２２１に渡され、前身頃Ｃａと重ね合わせられる。前身頃Ｃａと後身頃Ｃｂとは、前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲの位置と後身頃Ｃｂの右肩部分ＫＲの位置とが一致し、前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬの位置と後身頃Ｃｂの左肩部分ＫＬの位置とが一致するように、重ね合わせられる。

前身頃Ｃａ及び後身頃Ｃｂが第２ミシン２２のテーブル２２１に設置され、生地搬送装置４による後身頃Ｃｂの吸着保持が解除された後、図２４を参照して説明したように、第２ミシン制御部１４は、第１生地押え部材２４０Ｌで前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬ及び後身頃Ｃｂの左肩部分ＫＬを固定する（ステップＳ２００）。

前身頃Ｃａの左肩部分ＫＬ及び後身頃Ｃｂの左肩部分ＫＬが第１生地押え部材２４０Ｌに固定された後、図８（Ｂ）を参照して説明したように、搬送制御部１７は、可動部材６３の下端部が吸着面ＨＳよりも下方に配置されるように、搬送部材６の可動部材６３を下降させる。

搬送制御部１７は、生地搬送装置４の位置を調整して、可動部材６３の下端部と生地搬送装置４の吸着面ＨＳから離れた後身頃Ｃｂとを接触させる。搬送制御部１７は、可動部材６３と後身頃Ｃｂとを接触させた状態で、ロボット５を制御してＸＹ平面内において可動部材６３を移動させて、後身頃Ｃｂ及び前身頃Ｃａの位置を調整する。

図２５を参照して説明したように、搬送制御部１７は、生地Ｃの右肩部分ＫＲの近傍と可動部材６３とを接触させた状態でＸＹ平面内において生地搬送装置４を移動させて、第１生地押え部材２４０Ｌに固定されている左肩部分ＫＬに対する右肩部分ＫＲの位置を調整する。

図２６を参照して説明したように、搬送制御部１７は、右肩部分ＫＲと左肩部分ＫＬとが直線状に配置されるように、左肩部分ＫＬに対する右肩部分ＫＲの位置を調整する。図２７を参照して説明したように、搬送制御部１７は、左肩部分ＫＬのシームラインＳＬと右肩部分ＫＲのシームラインＳＲとが同一直線上に配置されるように、左肩部分ＫＬに対する右肩部分ＫＲの位置を調整する（ステップＳ２１０）。

なお、右肩部分ＫＲと左肩部分ＫＬとが直線状に配置されるように左肩部分ＫＬに対する右肩部分ＫＲの位置が調整されることにより、右肩部分ＫＲと左肩部分ＫＬとの間の生地Ｃの少なくとも一部に皺が発生する可能性がある。搬送制御部１７は、可動部材６３と生地Ｃとを接触させた状態でロボット５をＸＹ平面内において移動させることにより、皺を伸ばすことができる。

生地搬送装置４の可動部材６３で右肩部分ＫＲの位置が調整された後、図２７を参照して説明したように、第２ミシン制御部１４は、第２生地押え部材２４０Ｒで前身頃Ｃａの右肩部分ＫＲ及び後身頃Ｃｂの右肩部分ＫＲを固定する（ステップＳ７０）。

第１生地押え部材２４０Ｌ及び第２生地押え部材２４０Ｒで前身頃Ｃａ及び後身頃Ｃｂが固定された後、第２ミシン制御部１４は、生地押え搬送装置２３０を制御して、前身頃Ｃａ及び後身頃Ｃｂを生地押え搬送装置２３０に保持させる。第２ミシン制御部１４は、ミシンヘッド２２２を制御して、シームラインＳＬ及びシームラインＳＲに沿って、前身頃Ｃａと後身頃Ｃｂとを縫合する（ステップＳ２３０）。前身頃Ｃａ及び後身頃Ｃｂは、Ｘ軸方向と平行な縫製方向に移動されながら、ミシンヘッド２２２により縫合される。

［効果］
以上説明したように、本実施形態によれば、縫製システム１は、生地供給装置３から供給された生地Ｃを保持してミシン２に搬送する生地搬送装置４を備える。ロボット５を含む生地搬送装置４が設けられることにより、生地Ｃはミシン２に迅速且つ正確に供給される。したがって、衣料の生産性の低下が抑制される。

本実施形態によれば、生地Ｃのエッジの検出データに基づいて、生地Ｃの保持位置ＨＰ１及び保持位置ＨＰ２が決定され、保持部材６１が保持位置ＨＰ１を保持し、保持部材６２が保持位置ＨＰ２を保持するように、生地搬送装置４が制御される。これにより、生地搬送装置４は、生地Ｃの適切な保持位置ＨＰを保持することができる。生地Ｃ全体のエッジの位置データが検出されることにより、例えば縫製処理の前に生地搬送装置４に保持位置ＨＰをティーチングするティーチング処理を実施しなくても、生地Ｃをミシン２に迅速且つ正確に供給することができる。

本実施形態によれば、保持位置ＨＰ２は、生地Ｃのエッジから規定距離に決定される。例えば生地Ｃにおいてエッジからの距離が長い位置に保持位置ＨＰ２が設定されたり、生地Ｃの中央部に保持位置ＨＰ２が設定されたりした場合、生地搬送装置４は、保持部材６２に保持されている保持位置ＨＰ２よりも外側の生地Ｃの一部が垂れ下がった状態で、生地Ｃを搬送することとなる。生地Ｃが垂れ下がっている部分が大きいと、生地Ｃの搬送において周囲の部材に接触したり、保持部材６２による保持が不安定になったりする可能性がある。また、保持位置ＨＰ２が生地Ｃのエッジに近すぎたりエッジから遠すぎたりすると、保持部材６２による生地Ｃの保持不良（吸着ミス）が発生する可能性が高くなる。保持部材６２が生地Ｃを安定して保持できるエッジからの規定距離に保持位置ＨＰ２が決定されることにより、生地搬送装置４は、生地Ｃを安定して搬送することができる。

本実施形態においては、基準エッジＷＲから第１規定距離Ｇａに基準保持位置ＨＰ２ｒが決定される。基準保持位置ＨＰ２ｒは、本体部材６０との相対位置が固定されている基準保持部材６２ｒにより保持される。非基準保持位置ＨＰ２ｌは、本体部材６０との相対位置が固定されている基準保持部材６２ｒにより保持される。搬送制御部１７は、ロボット５を制御することにより、非基準保持位置ＨＰ２ｌと基準保持部材６２ｒとを高精度に位置合わせすることができる。

基準保持位置ＨＰ２ｒは、後身頃ＣｂにおいてラベルＬが縫合される目標部位ＲＰの周囲の一部に決定される。非基準保持位置ＨＰ２ｌと基準保持部材６２ｒとが高精度に位置合わせされるので、生地搬送装置４が後身頃Ｃｂを第１ミシン２１に搬送したとき、搬送制御部１７は、ロボット５を制御して、第１ミシン２１において第１縫合位置ＰＭ１と目標部位ＲＰとを高精度に位置合わせすることができる。これにより、後身頃Ｃｂの正しい位置にラベルＬを縫合することができる。

非基準エッジＷＬから第２規定距離Ｇｂに非基準保持位置ＨＰ２ｌが規定される。非基準保持位置ＨＰ２ｌは、本体部材６０及び基準保持部材６２ｒとの相対位置を変更可能な非基準保持部材６２ｌにより保持される。これにより、生地Ｃの伸縮又は裁断誤差等に起因して、生地Ｃの寸法が変化しても、非基準保持部材６２ｌは、基準保持部材６２ｒに対して移動することにより、基準保持部材６２ｒが基準保持位置ＨＰ２ｒを保持した状態で、非基準エッジＷＬから第２規定距離Ｇｂの非基準保持位置ＨＰ２ｌを保持することができる。また、本体部材６０に対して非基準保持部材６２ｌを微動させる微動装置４００が設けられているので、非基準保持位置ＨＰ２ｌに対する非基準保持部材６２ｌの位置を正確に位置合わせすることができる。

本実施形態において、ＸＹ平面内において、連結部材７１と動力発生装置４０１との距離は、連結部材７１と保持部材６２との距離よりも短い。すなわち、微動装置４００の動力発生装置４０１は、ロボット５に連結される連結部材７１の近傍に配置される。これにより、動力発生装置４０１の重量が大きくても、本体部材６０に作用するモーメントが抑制される。したがって、本体部材６０は、良好な重量バランスで、ロボット５に保持された状態で移動することができる。ロボット５は、重量バランスが良好な本体部材６０を高い位置精度で移動することができる。

また、動力発生装置４０１と第２支持部材６６とが離れていても、動力発生装置４０１で発生した動力は、動力伝達機構４０２を介して、非基準保持部材６２ｌを支持する第２支持部材６６に伝達される。

基準エッジＷＲは、直線状であり、保持位置決定部１５は、第１の基準保持位置６２ｒと第２の基準保持位置６２ｒと結ぶ線と基準エッジＷＲとが平行になるように、複数の基準保持位置ＨＰ２ｒを規定する。第１の基準保持位置６２ｒと第２の基準保持位置６２ｒとの間にラベルＬが縫合される目標部位ＲＰが規定される場合、第１の基準保持位置６２ｒと第２の基準保持位置６２ｒと結ぶ線と基準エッジＷＲとが平行であることにより、第１ミシン２１において、２つの基準保持位置ＨＰ２ｒのそれぞれが基準保持部材６２ｒに保持された状態で、目標部位ＲＰにラベルＬを円滑に縫合することができる。また、生地Ｃの搬送において、生地Ｃが垂れ下がることが抑制される。

本実施形態においては、生地Ｃのエッジの検出データと参照データとの照合により、生地Ｃの異常の有無を簡単に判定することができる。異常であると判定された生地Ｃが異常生地収容部材６０１，６０２に搬送されることにより、異常な生地Ｃの縫製処理が継続されてしまうことが抑制される。これにより、縫製処理の効率の低下が抑制される。

異常であると判定された生地Ｃは、把持装置５００に挟まれた状態で、異常生地収容部材６０１，６０２に搬送される。異常な生地Ｃは、保持部材６１及び保持部材６２が吸着保持することが困難である可能性が高い。把持装置５００は、異常な生地Ｃであっても、その生地Ｃの一部を挟むことにより、異常生地収容部材６０１，６０２まで円滑に搬送することができる。

本実施形態においては、生地搬送装置４は、生地Ｃを上方から保持する。これにより、生地搬送装置４は、第１供給位置ＰＦ１、第２供給位置ＰＦ２、第１ミシン位置ＰＨ１、及び第２ミシン位置ＰＨ２のそれぞれの上方を移動して、生地Ｃを上方から保持したり保持を解除したりして、迅速に搬送することができる。

本実施形態においては、第１ミシン２１は、テーブル２１１と、テーブル２１１に設置された後身頃Ｃｂを縫合するミシンヘッド２１２とを有し、生地搬送装置４は、後身頃Ｃｂをテーブル２１１に搬送する。これにより、第１ミシン２１は、テーブル２１１に搬送された後身頃ＣｂとラベルＬとの縫合を迅速に実施することができる。また、第２ミシン２２は、テーブル２２１と、テーブル２２１に設置された前身頃Ｃａ及び後身頃Ｃｂを縫合するミシンヘッド２２２とを有し、生地搬送装置４は、前身頃Ｃａ及び後身頃Ｃｂをテーブル２２１に搬送する。これにより、第２ミシン２２は、テーブル２１１に搬送された前身頃Ｃａと後身頃Ｃｂとの縫合を迅速に実施することができる。

本実施形態において、生地搬送装置４は、ミシンヘッド２１２における縫合において、後身頃Ｃｂを保持する。例えば、ミシンヘッド２１２における縫合の前に生地搬送装置４による後身頃Ｃｂの保持が解除されると、第１縫合位置ＰＭ１と後身頃Ｃｂとの相対位置の調整のための位置調整機構を別途設ける必要が生じる可能性がある。また、位置調整機構による位置調整に要する時間を確保する必要が生じる可能性がある。その結果、装置コストが増大したり、衣料の生産性が低下したりする可能性がある。本実施形態においては、後身頃Ｃｂは生地搬送装置４に保持された状態で第１ミシン２１においてラベルＬと縫合される。したがって、装置コストの増大及び生産性の低下が抑制される。

本実施形態においては、ミシンヘッド２１２は、後身頃Ｃｂを縫製方向に送りながら縫合し、生地搬送装置４は、ミシンヘッド２１２による縫合と同期して、後身頃Ｃｂを保持して縫製方向に移動する。これにより、ミシンヘッド２１２における縫合は円滑に実施される。

本実施形態においては、生地搬送装置４は、後身頃Ｃｂをテーブル２１１に押さえ付ける。これにより、第１ミシン２１における縫合は円滑に実施される。

本実施形態においては、生地搬送装置４は、後身頃Ｃｂを第１ミシン２１から第２ミシン２２に搬送する。これにより、衣料が複数のミシン２による複数の工程を経て製造される場合においても、生地Ｃが複数のミシン２のそれぞれに迅速且つ正確に供給される。そのため、衣料の生産性の低下が抑制される。

本実施形態においては、生地搬送装置４は、第１生地供給装置３１から第１ミシン２１までの後身頃Ｃｂの搬送、第１ミシン２１における後身頃Ｃｂの縫合、及び第１ミシン２１から第２ミシン２２までの後身頃Ｃｂの搬送において、後身頃Ｃｂを保持し続ける。生地搬送装置４による後身頃Ｃｂの保持解除と保持とが頻繁に繰り返されると、生地搬送装置４が後身頃Ｃｂの保持を解除するのに要する時間及び後身頃Ｃｂを保持するのに要する時間を確保する必要がある。また、後見頃Ｃｂの保持解除と保持とを繰り返す度に、別途設けられた位置調整機構によって後身頃Ｃｂの位置調整を実施する必要がある。その結果、装置コストが増大したり、衣料の生産性が低下したりする可能性がある。本実施形態においては、生地搬送装置４は後身頃Ｃｂを保持し続けるので、生地搬送装置４が後身頃Ｃｂの保持を解除するのに要する時間及び後身頃Ｃｂを保持するのに要する時間を省略することができる。したがって、衣料の生産性の低下が抑制される。

本実施形態においては、生地搬送装置４は、第１ミシン２１及び第２ミシン２２のそれぞれにおいて、生地Ｃを保持した状態で生地Ｃの位置を調整する。これにより、第１ミシン２１及び第２ミシン２２のそれぞれにおいて、生地Ｃは目標位置に正確に搬送される。

本実施形態においては、生地搬送装置４は、生地Ｃと接触可能な接触部材である可動部材６３を有し、生地Ｃの少なくとも一部と可動部材６３の下端部とを接触させた状態で生地搬送装置４を移動して、生地Ｃの位置を調整する。これにより、ロボット５を含む生地搬送装置４の高い位置決め精度を利用して、生地Ｃの位置を高精度に調整することができる。

本実施形態においては、前身頃Ｃａの位置を検出する検出装置３１３及び後身頃Ｃｂの位置を検出する検出装置３２３が設けられ、生地搬送装置４は、検出装置３１３の検出データ及び検出装置３２３の検出データに基づいて、前身頃Ｃａの位置及び後身頃Ｃｂの位置を調整する。これにより、生地搬送装置４は、縫製システム１に規定される座標系において生地Ｃを目標位置に高精度に搬送することができる。

本実施形態においては、検出装置３１３は、第１生地供給装置３１に配置され、検出装置３２３は、第２生地供給装置３２に配置される。前身頃Ｃａの搬送の起点となる第１生地供給装置３１において前身頃Ｃａの位置が検出されるため、生地搬送装置４は、前身頃Ｃａの搬送の起点となる第１生地供給装置３１から搬送の終点となる第２ミシン２２まで、検出装置３１３の検出データに基づいて、前身頃Ｃａの位置を高精度に調整することができる。同様に、後身頃Ｃｂの搬送の起点となる第２生地供給装置３２において後身頃Ｃｂの位置が検出されるため、生地搬送装置４は、後身頃Ｃｂの搬送の起点となる第２生地供給装置３２から搬送の終点となる第２ミシン２２まで、検出装置３２３の検出データに基づいて、後身頃Ｃｂの位置を高精度に調整することができる。

本実施形態においては、生地搬送装置４による生地Ｃの位置の調整は、第１ミシン２１に規定される目標位置に対する生地Ｃの位置の調整、及び第２ミシン２２に規定される目標位置に対する生地Ｃの位置の調整を含む。生地搬送装置４により、生地Ｃはミシン２に規定される目標位置に高精度に配置されるため、生地Ｃの目標部位が良好に縫合される。したがって、衣料の製造不良が抑制される。

本実施形態においては、第２ミシン２２は、生地Ｃの左肩部分ＫＬを固定する第１生地押え部材２４０Ｌを有し、生地搬送装置４による生地Ｃの位置の調整は、左肩部分ＫＬに対する生地Ｃの右肩部分ＫＲの位置の調整を含む。これにより、図１８及び図１９を参照して説明したように、生地搬送装置４を使って、シームラインＳＬとシームラインＳＲとを同一直線上に正確に配置することができる。

本実施形態においては、生地搬送装置４は、生地Ｃを上方から吸着保持する吸着面ＨＳを有する搬送部材６と、搬送部材６に移動可能に支持される可動部材６３とを有する。搬送部材６の吸着保持が解除された生地Ｃの左肩部分ＫＬが第１生地押え部材２４０Ｌに固定された後、生地搬送装置４は、吸着面ＨＳから離れた生地Ｃと可動部材６３の下端部とを接触させた状態でＸＹ平面内において移動して、生地Ｃの右肩部分ＫＲの位置を調整する。これにより、ＸＹ平面内における左肩部分ＫＬと右肩部分ＫＲとの相対位置の調整が円滑に実施される。

本実施形態においては、生地搬送装置４による生地Ｃの位置の調整は、第２ミシン２２のテーブル２２１に設置されている前身頃Ｃａに対する後身頃Ｃｂの位置の調整を含む。これにより、第２ミシン２２のテーブル２２１において、前身頃Ｃａに後身頃Ｃｂを正確に重ね合わせることができる。

本実施形態においては、生地搬送装置４は、第１生地供給装置３１から前身頃Ｃａを第２ミシン２２に搬送して前身頃Ｃａの位置を調整した後、第２生地供給装置３２から後身頃Ｃｂを第２ミシン２２に搬送して、第２ミシン２２に設置されている前身頃Ｃａに対する後身頃Ｃｂの位置を調整する。本実施形態においては、単一のロボット５及び搬送部材６を含む生地搬送装置４によって、前身頃Ｃａ及び後身頃Ｃｂを第２ミシン２２に順次搬送して、前身頃Ｃａの位置及び後身頃Ｃｂの位置を正確に調整することができる。

本実施形態においては、第１生地供給装置３１は、前身頃Ｃａが設置される設置台３１２を含み、生地搬送装置４は、前身頃Ｃａを設置台３１２から１枚ずつ搬送する。また、第２生地供給装置３２は、後身頃Ｃｂが設置される設置台３２２を含み、生地搬送装置４は、後身頃Ｃｂを設置台３２２から１枚ずつ搬送する。これにより、ミシン２において、前身頃Ｃａ及び後身頃Ｃｂが１枚ずつ縫合されるため、衣料の製造不良が抑制される。

［他の実施形態］
なお、上述の実施形態においては、検出装置３１３の撮影領域は、設置台３１２に設置された前身頃Ｃａの全部がおさまる十分な大きさであることとした。すなわち、１台の検出装置３１３が前身頃Ｃａ全体の画像データを一括して取得することとした。第１生地供給装置３１において、設置台３１２に設置された前身頃Ｃａの画像データを取得する検出装置３１３が複数台設けられてもよい。例えば、第１の検出装置３１３が、設置台３１２に設置された前身頃Ｃａのうち、肩部分Ｋ、首部分Ｎ、及び袖部分Ｍを含む前身頃Ｃａの上部の画像データを取得し、第２の検出装置３１３が、脇部分Ｗ及び裾部分Ｈを含む前身頃Ｃａの下部の画像データを取得してもよい。複数の検出装置３１３のそれぞれで前身頃Ｃａの異なる複数の部分の画像データを取得した後、複数の部分の画像データを合成することによって、前身頃Ｃａ全体の画像データを取得してもよい。設置台３２２に設置された後身頃Ｃｂの画像データを取得する検出装置３２３についても同様である。

上述の実施形態においては、縫製システム１が衣料としてＴシャツを製造することとした。縫製システム１が製造する衣料は、Ｔシャツに限定されず、例えば長袖シャツでもよいし、ズボンでもよい。

上述の実施形態においては、縫製システム１が縫製品として衣料を製造することとした。縫製システム１が製造する縫製品は、衣料に限定されず、例えば袋、バッグ、及びシューズのように、複数の生地が縫合されることによって製造される部品であればよい。また、縫製システム１が製造する縫製品は、完成物品に限定されず、中間物品又はパーツ物品でもよい。

１…縫製システム、２…ミシン、３…生地供給装置、４…生地搬送装置、５…ロボット、６…搬送部材、７…ベース部材、８…ラベル供給装置、９…ラベル搬送装置、１０…制御装置、１１…前身頃位置データ取得部、１２…後身頃位置データ取得部、１３…第１ミシン制御部、１４…第２ミシン制御部、１５…保持位置決定部、１６…異常判定部、１７…搬送制御部、１８…記憶部、１９…入出力部、２１…第１ミシン、２２…第２ミシン、３１…第１生地供給装置、３２…第２生地供給装置、３３…プレート部材、３３Ｓ…上面、３３Ｔ…下面、３４…支持装置、３５…ベース部材、３６…ばね、３７…孔、５１…アーム、６０…本体部材、６０Ａ…第１部材、６０Ｂ…第２部材、６０Ｃ…第３部材、６０Ｄ…第４部材、６０Ｅ…第５部材、６０Ｆ…第６部材、６１…保持部材、６１Ａ…上板、６１Ｂ…下板、６１Ｃ…側板、６２…保持部材、６２ｌ…非基準保持部材、６２ｒ…基準保持部材、６３…可動部材、６４…コネクタ、６５…第１支持部材、６６…第２支持部材、６６Ａ…ブラケット、６７…粗動機構、６７Ａ…スライド部材、６７Ｂ…固定ピン、６８…粗動機構、６８Ａ…スライド部材、６８Ｂ…固定ピン、６９…ガイド機構、７０…真空系、７１…連結部材、７２…プレート部材、７３…アクチュエータ、８１…第１ラベル供給装置、８２…第２ラベル供給装置、８３…第３ラベル供給装置、８４…ラベル収容部材、８５…ラベル移送機構、９１…クランプ機構、９２…ガイド機構、９３…アクチュエータ、２１１…テーブル、２１１Ｓ…設置面、２１２…ミシンヘッド、２１３…ミシン針、２１４…駆動機構、２１５…第１押え部材、２１６…第２押え部材、２１７…位置センサ、２２１…テーブル、２２１Ｋ…開口、２２１Ｓ…設置面、２２２…ミシンヘッド、２２３…ミシン針、２２４…駆動機構、２２５…押え部材、２３０…生地押え搬送装置、２３１…生地押え部材、２３２…アーム部材、２３３…スライダ、２３４…ガイド部材、２３５…アクチュエータ、２４０…生地押え部材、２４０Ｌ…第１生地押え部材、２４０Ｒ…第２生地押え部材、２４１…支持装置、２４１Ｌ…第１支持装置、２４１Ｒ…第２支持装置、２５０…生地位置調整装置、２５１…プレート部材、２５１Ｓ…保持面、２５１Ｔ…下面、２５２…アクチュエータ、２５３…吸引孔、２５４…支持部材、２５５…ベース部材、２５６…チューブ部材、３１１…収容装置、３１２…設置台、３１３…検出装置、３２１…収容装置、３２２…設置台、３２３…検出装置、４００…微動装置、４０１…動力発生装置、４０１Ａ…モータ、４０１Ｂ…ボールねじ機構、４０１Ｃ…可動部材、４０２…動力伝達機構、４０２Ｗ…ワイヤ部材、５００…把持装置、５０１…本体部材、５０２…把持部材、５０３…アクチュエータ、５１０…アクチュエータ、５１１…固定子、５１２…可動子、５１３…連結部材、６０１…異常生地収容部材、６０２…異常生地収容部材、Ｃ…生地、Ｃａ…前身頃（第１生地）、Ｃｂ…後身頃（第２生地）、ｄ…間隔、Ｇａ…第１規定距離、Ｇｂ…第２規定距離、Ｇｃ…第３規定距離、Ｈ…裾部分、ＨＰ１…保持位置、ＨＰ２…保持位置、ＨＰ２ｌ…非基準保持位置ＨＰ２ｌ…基準保持位置、ＨＳ…吸着面、ＨＳ１…吸着面、ＨＳ２…吸着面、Ｋ…肩部分、ＫＬ…左肩部分、ＫＲ…右肩部分、Ｌ…ラベル、Ｌ１…第１ラベル、Ｌ２…第２ラベル、Ｌ３…第３ラベル、Ｌａ…寸法、Ｌｂ…寸法、Ｌｃ…寸法、Ｌｄ…寸法、Ｌｅ…寸法、Ｌｆ…寸法、Ｌｇ…寸法、Ｍ…袖部分、ＭＬ…左袖部分、ＭＲ…右袖部分、Ｎ…首部分、Ｐａ…交点、Ｐｂ…交点、Ｐｃ…交点、Ｐｄ…交点、Ｐｅ…交点、Ｐｆ…交点、Ｐｇ…交点、Ｐｈ…交点、ＰＦ１…第１供給位置、ＰＦ２…第２供給位置、ＰＨ１…第１ミシン位置、ＰＨ２…第２ミシン位置、ＰＭ１…第１縫合位置、ＰＭ２…第２縫合位置、Ｒａ…矢印、Ｒｂ…矢印、ＲＰ…目標部位、ＳＬ…シームライン、ＳＲ…シームライン、ＶＳ…空間、Ｗ…脇部分、ＷＬ…左脇部分、ＷＲ…右脇部分、φ…直径。

Claims (12)

1. 設置台に設置された生地のエッジを検出する検出装置と、
   前記生地を前記設置台からミシンに搬送する生地搬送装置と、
   制御装置と、を備え、
   前記生地搬送装置は、
   前記生地を保持する保持部材を有し、
   前記制御装置は、
   前記検出装置の検出データに基づいて、前記生地の保持位置を決定する保持位置決定部と、
   前記保持部材が前記保持位置を保持するように、前記生地搬送装置を制御する搬送制御部と、を有する、
   縫製システム。
2. 前記保持位置は、前記エッジから規定距離に決定される、
   請求項１に記載の縫製システム。
3. 前記エッジは、基準エッジを含み、
   前記保持位置は、前記基準エッジから第１規定距離に決定される基準保持位置を含み、
   前記生地搬送装置は、
   前記保持部材を支持する本体部材と、
   前記本体部材を移動するロボットと、を有し、
   前記搬送制御部は、前記保持部材が前記基準保持位置を保持するように、前記ロボットを制御する、
   請求項１又は請求項２に記載の縫製システム。
4. 前記エッジは、基準エッジと、非基準エッジとを含み、
   前記保持位置は、前記基準エッジから第１規定距離に決定される基準保持位置と、前記非基準エッジから第２規定距離に決定される非基準保持位置とを含み、
   前記保持部材は、基準保持部材と、非基準保持部材とを含み、
   前記生地搬送装置は、
   前記基準保持部材を支持し、前記非基準保持部材を移動可能に支持する本体部材と、
   前記本体部材を移動するロボットと、
   前記本体部材に支持され、前記本体部材に対して前記非基準保持部材を移動させる動力を発生する動力発生装置と、を有し、
   前記搬送制御部は、前記基準保持部材が前記基準保持位置を保持した状態で、前記非基準保持部材が前記非基準保持位置を保持するように、前記ロボット及び前記動力発生装置を制御する、
   請求項１又は請求項２に記載の縫製システム。
5. 前記本体部材は、連結部材を介して前記ロボットに連結され、
   前記連結部材と前記動力発生装置との距離は、前記連結部材と前記保持部材との距離よりも短く、
   前記生地搬送装置は、前記動力発生装置が発生した動力を前記保持部材に伝達する動力伝達機構を有する、
   請求項４に記載の縫製システム。
6. 前記基準エッジは、直線状であり、
   前記基準保持位置は、第１基準保持位置と、第２基準保持位置とを含み、
   前記保持位置決定部は、前記第１基準保持位置と前記第２基準保持位置とを結ぶ線と前記基準エッジとが平行になるように、前記第１基準保持位置及び前記第２基準保持位置を決定する、
   請求項３から請求項５のいずれか一項に記載の縫製システム。
7. 前記ミシンは、前記生地の目標部位にラベルを縫合する第１ミシンを含み、
   前記基準保持位置は、前記生地において前記目標部位の周囲の一部に決定される、
   請求項３から請求項６のいずれか一項に記載の縫製システム。
8. 前記生地搬送装置は、前記ラベルの縫合において、前記生地を保持する、
   請求項７に記載の縫製システム。
9. 設置台に設置された生地のエッジを検出する検出装置と、
   前記生地を前記設置台からミシンに搬送する生地搬送装置と、
   制御装置と、を備え、
   前記生地搬送装置は、
   前記生地を保持する保持部材と、
   前記保持部材を移動可能に支持する本体部材と、
   前記本体部材を移動するロボットと、
   前記本体部材に支持され、前記本体部材に対して前記保持部材を移動させる動力を発生する動力発生装置と、を有し、
   前記制御装置は、
   前記検出装置の検出データに基づいて、前記生地の保持位置を決定する保持位置決定部と、
   前記保持部材が前記保持位置を保持するように、前記動力発生装置を制御する搬送制御部と、を有する、
   縫製システム。
10. 前記制御装置は、
    前記生地に係る参照データを記憶する記憶部と、
    前記検出装置の検出データと前記参照データとを照合して前記設置台に設置されている前記生地が異常か否かを判定する異常判定部と、を有し、
    前記搬送制御部は、異常でないと判定された前記生地が前記設置台から前記ミシンに搬送され、異常であると判定された前記生地が前記設置台から異常生地収容部材に搬送されるように、前記生地搬送装置を制御する、
    請求項３から請求項９のいずれか一項に記載の縫製システム。
11. 設置台に設置された生地のエッジを検出する検出装置と、
    前記生地を搬送する生地搬送装置と、
    制御装置と、を備え、
    前記制御装置は、
    前記生地に係る参照データを記憶する記憶部と、
    前記検出装置の検出データと前記参照データとを照合して前記設置台に設置されている前記生地が異常か否かを判定する異常判定部と、
    異常でないと判定された前記生地が前記設置台からミシンに搬送され、異常であると判定された前記生地が前記設置台から異常生地収容部材に搬送されるように、前記生地搬送装置を制御する搬送制御部と、を有する、
    縫製システム。
12. 前記生地搬送装置は、
    前記生地が設置される前記設置台の上面と直交する方向に移動可能であり、前記生地を挟む把持装置を有し、
    前記搬送制御部は、異常であると判定された前記生地が前記把持装置に挟まれた状態で前記異常生地収容部材に搬送されるように、前記生地搬送装置を制御する、
    請求項１０又は請求項１１に記載の縫製システム。

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