JP2018202107A - ミシン - Google Patents

Abstract

【課題】上ワークと下ワークをより性能良く位置合わせして縫合することにある。【解決手段】上側ローラ２０と下側ローラ３０が、それぞれ対応するワークの送り出し方向に対して直交する向きに延びる軸部２８，３８の軸線周りに回転可能とされて取付けられ且つ対応するワークの面方向においてミシンのミシン針１０ｍから離間して配置され、上ワークＷ１と下ワークＷ２の縫合作業時において、上側ローラ２０と下側ローラ３０が回転又は逆回転することにより、それぞれ対応するワークを、ミシン針１０ｍを中心に回転させる構成とされている。【選択図】図１

Description

本発明は、上ワークと下ワークを重ねた状態で縫合する際に、両ワークの縫い代同士の位置を合わせるための一対のローラを備えたミシンに関する。

この種のミシンとして、特許文献１に開示のミシンが公知である。このミシンにおいては、上ワークとしての上布と、下ワークとしての下布とをミシンの分離板を挟んで重ねたのち、これら上布と下布の縫い代同士を、ミシンの布送り機構によって所定方向に送り出しながら縫合する。そして公知技術のミシンには、上側ローラと下側ローラとが昇降可能に取付けられており、これら両ローラの動きが制御部にて制御される。上側ローラは、上布に上方から当接している短筒状の部材であり、下側ローラは、下布に下方から当接している短筒状の部材である。そして上側ローラと下側ローラは、対応する布の送り出し方向に沿って延びる軸材の軸心周りに回転可能に取付けられており、対応する布を、送り出し方向に対して直交する向きに移動させることができる。

そして制御部は、縫合時に縫い代を一定に維持して布送りを行う送り制御プログラムを任意のタイミングで実行することができる。この送り制御プログラムの実行時において、上布の縫い代が所定位置からずれている場合には、上側ローラの回転によって、送り出し方向に直交する向きに上布を移動させて縫い代を所定位置に戻す。また下布の縫い代が所定位置からずれている場合には、下側ローラの回転によって、送り出し方向に直交する向きに下布を移動させて縫い代を所定位置に戻す。

特開２０１２‐８０９４２号公報

ところで公知技術では、上側ローラと下側ローラが、対応するワークとしての布を、送り出し方向に対して直交する向きに移動させる構成である。このため縫合作業の際に両布の縫い代同士を合わせようとすると、各布に対して対応するローラから送り出し方向に直交する向きに力がかかることとなり、各布に与える負担が大きい構成であった。また公知技術では、縫合作業を始める前に、各ローラと分離板の間に対応する布を配置する。このとき布の形状の関係から、各ローラと分離板の間に布の一部を配置できない場合には、縫合作業をスムーズに行うことができず、やや使い勝手に劣る構成となっていた。本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、上ワークと下ワークをより性能良く位置合わせして縫合することにある。

上記課題を解決するための手段として、第１発明のミシンは、上ワークと下ワークとを分離板を挟んで重ねた状態で送り出しながら縫合するミシンである。このミシンは、上ワークの縫い代を除く部分を分離板に押圧可能な上側ローラと、下ワークの縫い代を除く部分を分離板に押圧可能な下側ローラとを備え、上側ローラと下側ローラの少なくとも一方が、対応するワークの送り出し方向及びその逆方向に移動可能とされてミシンに取付けられている。そして上側ローラ又は下側ローラを対応するワークに押し当てたのち、これら各ローラを回転等させて、上ワークの縫い代と下ワークの縫い代とを適宜位置合わせする。この種の構成においては、各ローラを適切な向きに回転させることにより、上ワークと下ワークを、より性能良く（例えば各ワークに無理な力を極力加えることなく）位置合わせして縫合できることが望ましい。

そこで本発明では、上側ローラと下側ローラが、それぞれ対応するワークの送り出し方向に対して直交する向きに延びる軸部の軸線周りに回転可能とされて取付けられ且つ対応するワークの面方向においてミシンのミシン針から離間して配置されている。そして上ワークと下ワークの縫合作業時において、上側ローラと下側ローラが回転又は逆回転することにより、それぞれ対応するワークを、ミシン針を中心に回転させる構成とされている。本発明では、上側ローラ又は下側ローラを回転等させることにより、各ローラに当接しているワーク部分の送り出し量を、対応する縫い代部分の送り出し量とは無関係に調整することが可能である。そして各ローラの回転等によって、対応するワークを、ミシンのミシン針を中心として回転させることにより、対応するワークの縫い代を面方向に移動させることができる。こうして本発明では、各ローラに当接しているワーク部分を送り出し方向に沿って移動させることで、各ワークに無理な力がかかることを極力回避しつつ、縫い代同士の面方向の位置ズレを修正することができる。さらに本発明では、上側ローラと下側ローラの少なくとも一方が、ワークの送り出し方向及びその逆方向に移動可能とされてミシンに取付けられている。このため縫合作業の前に、一方のローラを、対応するワークの形に応じてそのワークを押圧可能な適宜の位置に移動させることができる。

第２発明のミシンは、第１発明のミシンであって、上ワークと下ワークの縫合作業時において、上ワークの縫い代を常時検出可能な上側センサ部と、下ワークの縫い代を常時検出可能な下側センサ部とを有している。そして上ワークと下ワークの縫い代同士が面方向に位置ズレしている場合には、上側センサ部と下側センサ部の情報に基づいて、上側ローラと下側ローラの少なくとも一方を回転又は逆回転させて、縫い代同士の面方向の位置ズレを修正する構成とされている。本発明によれば、縫合時の上ワークと下ワークを対応するセンサにて常時検出することにより、上ワークと下ワークの縫い代同士の位置ズレを縫合作業の間に修正することができる。

第３発明のミシンは、第１発明又は第２発明のミシンにおいて、上ワークを送り出し可能な上送り部と、下ワークを送り出し可能な下送り部とを有し、上送り部と下送り部が、それぞれ独立して対応するワークの送り出し量を調節可能な構成とされている。本発明においては、上送り部と下送り部の送り出し量を独立に調整して、上ワークの縫い代と下ワークの縫い代のいずれかをその送り出し方向に寄せ縮める（いせ込む）ことにより、上ワークと下ワークの縫い代同士を適切に位置決めして縫合することができる。

第４発明のミシンは、第３発明のミシンであって、上ワークの縫い代のノッチと下ワークの縫い代のノッチとを位置合わせしつつ上ワークと下ワークの縫い代同士を縫合する際に、上ワークの縫い代のノッチを常時検出可能な第一センサ部と、下ワークの縫い代のノッチを常時検出可能な第二センサ部とを有している。そして第一センサ部と第二センサ部の情報に基づいて、上送り部又は下送り部の送り出し量を調整する構成とされている。本発明によれば、各縫い代のノッチを対応するセンサにて常時検出することにより、これらに送り出し方向の位置ズレが生じている場合には、これらの縫合作業の間に位置ズレを修正することができる。

第５発明のミシンは、第１発明〜第４発明のいずれかのミシンにおいて、上側ローラと下側ローラが、それぞれ対応するワークに当接可能な樹脂製の当接部を有している。本発明においては、各ローラが、相対的に柔らかい樹脂製の当接部で対応するワークに当接する。このため対応するワークが柔らかい面材であった場合にも、樹脂製の当接部が当接することによりワークに極力無理な力をかけない構成とすることができる。

本発明に係る第１発明によれば、上ワークと下ワークをより性能良く位置合わせして縫合することができる。また第２発明によれば、縫合時において上ワークと下ワークの縫い代同士に生じた面方向の位置ズレをより確実に修正することができる。また第３発明によれば、上ワークと下ワークの縫い代同士に生じた送り出し方向の位置ズレを適切に修正することができる。また第４発明によれば、上ワークと下ワークの縫い代同士に生じた送り出し方向の位置ズレをより確実に修正することができる。また第５発明によれば、上ワークと下ワークを更に性能良く位置合わせして縫合することができる。

各ワークと分離板を破断して示すミシンの概略図である。 上ワークと下ワークの上面図である。 縫合時における上ワークと下ワークの側面図である。 各送り部と各ワークの位置関係を示すミシンの概略図である。 各ローラと各ワークの位置関係を示すミシンの概略図である。 上側ローラの断面図である。 通常縫合時の上ワークとミシン一部の概略斜視図である。 上ワークを所定方向に回転させる際のミシン一部の概略斜視図である。 上ワークを反対方向に回転させる際のミシン一部の概略斜視図である。 上側ローラの速度とセンサ検出値の関係を示すグラフである。 第一回目と第二回目の縫製作業時における各ワークの縫製範囲を示す概略図である。 変形例にかかる上ワークとミシン一部の概略上面図である。

以下、本発明を実施するための形態を、図１〜図１２を参照して説明する。各図には、ミシンの前後方向と上下方向と左右方向を示す矢線を適宜図示する。また本実施例では、本発明のワークの送り出し方向を前方とし、本発明のワークの面方向を左右方向とする。またワークだけを図示している図では、ワークがミシンに配置されている状態を基準として、前後方向と上下方向と左右方向を示す矢線を適宜図示する。そして図８及び図９では、上ワークの位置ズレを誇張して示している。

［ミシン］
図１及び図４に示すミシンＭＭは、上ワークＷ１と下ワークＷ２を縫合するためのミシンであり、基本構成（上送り部２，４，下送り部６，８等）と、上側ローラ２０と、下側ローラ３０と、複数のセンサ部１０，１２，４０，４２を有している（各部等の詳細は後述）。そして上ワークＷ１と下ワークＷ２を重ねてミシンＭＭ上に配置したのち、これらを対応する送り部２，４，６，８で所定方向（図４では前方）に送り出しながら縫合していく。このとき図１に示す両ワークＷ１，Ｗ２の縫い代同士Ｓ１，Ｓ２に面方向（図１では左右方向）の位置ズレが生じている場合には、対応するローラ２０，３０によって各ワークＷ１，Ｗ２を動かしてこれらの面方向の位置ズレを修正する。この種の構成においては、上ワークＷ１と下ワークＷ２を、例えば無理な力を極力加えることなく、これらの面方向の位置ズレを修正しつつ縫合できることが望ましい。そこで本実施例では、後述する構成によって、上ワークＷ１と下ワークＷ２をより性能良く位置合わせして縫合することとした。以下、各構成について詳述する。

［上ワーク・下ワーク］
ここで上ワークＷ１と下ワークＷ２は、図２及び図３を参照して、それぞれ上方視で略矩形の面材であり、例えば乗物用シート（図示省略）の意匠面をなすシートカバーの一部として用いることができる。この種のワークの素材として、縫合可能な各種の面材を使用でき、例えば比較的柔軟な布帛（織物，編物，不織布）や皮革（天然皮革，合成皮革）を用いることができる。そして上ワークＷ１と下ワークＷ２は中表状に重ねられた状態でこれらの右側の縁端側で縫合される。このため中表状に重ねられた状態における上ワークＷ１の右縁には上側縫い代Ｓ１が設けられているとともに、下ワークＷ２の右縁にも下側縫い代Ｓ２が設けられている。これら上側縫い代Ｓ１と下側縫い代Ｓ２は、中表状に重ねた状態においてこれらの送り出し方向である前後方向に延長している。

そして上側縫い代Ｓ１には、縁端を部分的に三角状に切り欠いて形成された上ノッチＮ１が適宜の間隔で配置されている。また下側縫い代Ｓ２にも、上側縫い代Ｓ１の上ノッチＮ１と対応するように、縁端を部分的に三角状に切り欠いて形成された下ノッチＮ２が適宜の間隔で配置されている。そして上側縫い代Ｓ１と下側縫い代Ｓ２は、これらの対応するノッチ同士を位置合わせしながら縫合されていく。このため上側縫い代Ｓ１の隣接する上ノッチ同士Ｎ１，Ｎ１の間隔と、下側縫い代Ｓ２の隣接する下ノッチ同士Ｎ２，Ｎ２の間隔とが異なる場合には、後述するように両縫い代Ｓ１，Ｓ２のいずれかを寄せ縮める（いせ込む）必要が生じる。

［ミシンの基本構成］
ミシンＭＭは、図１及び図４を参照して、ヘッド部２ｍと、その上方に配置されているアーム部４ｍとを有している。ヘッド部２ｍには、各ワークＷ１，Ｗ２が配置される上面３ｍと、針孔６ｍを備えた針板５ｍと、分離板８ｍと、一対の下送り部６，８（詳細後述）とが設けられている。針孔６ｍは、針板５ｍを厚み方向に貫通する孔部である。また分離板８ｍは、針板５ｍに近接配置されている平板状の部材であり、ヘッド部２ｍの上面３ｍに配置された上ワークＷ１と下ワークＷ２の間に配置させることができる。またアーム部４ｍには、針孔６ｍに挿通可能なミシン針１０ｍと、一対の上送り部２，４（詳細後述）とが昇降可能に設けられている。そしてミシンＭＭによって、後述するようにヘッド部２ｍの上面３ｍに配置された上ワークＷ１と下ワークＷ２の縫い代同士Ｓ１，Ｓ２を縫合する。このとき図４を参照して、各ワークＷ１，Ｗ２を、後述するように各上送り部２，４と各下送り部６，８にて前方に送り出しながら、ミシン針１０ｍを各ワークＷ１，Ｗ２に差し通していく。こうしてミシン針１０ｍに保持された上糸を、ヘッド部２ｍ内の釜（図示省略）の下糸に適宜交絡させることにより、上ワークＷ１と下ワークＷ２の縫い代同士Ｓ１，Ｓ２を縫合することができる。

［上送り部］
一対の上送り部（メイン上送り部２，サブ上送り部４）は、図１及び図４を参照して、それぞれ上ワークＷ１を前方に送り出す部材であり、アーム部４ｍに前後に並んだ状態で取付けられている。各上送り部２（４）は、上側縫い代Ｓ１に上方から接触可能な板状部材で構成されており、これらの下面側には、上ワークＷ１に係止される送り歯２ａ（４ａ）が設けられている。そしてメイン上送り部２とサブ上送り部４は、アーム部４ｍに対して交互に昇降及び前後動可能に取付けられており、各々、下降状態において前方に移動し、上昇状態において後方に移動する（図４では、便宜上、サブ上送り部の動きを示す一点破線の矢印だけを図示する）。そして交互に下降した各上送り部２，４が、それぞれ上ワークＷ１と係止した状態で前方に移動することで、上ワークＷ１が前方に送り出される。

［下送り部］
また一対の下送り部（メイン下送り部６，サブ下送り部８）は、図１及び図４を参照して、それぞれ下ワークＷ２を前方に送り出す部材であり、ヘッド部２ｍに前後に並んだ状態で取付けられている。各下送り部６（８）は、下側縫い代Ｓ２に下方から接触可能な板状部材で構成されており、これらの上面側には、下ワークＷ２に係止される送り歯６ａ（８ａ）が設けられている。そしてメイン下送り部６とサブ下送り部８は、ヘッド部２ｍに対して交互に昇降及び前後動可能に取付けられており、各々、上昇状態において前方に移動し、下降状態において後方に移動する（図４では、便宜上、メイン下送り部の動きを示す一点破線の矢印だけを図示する）。そして交互に上昇した各下送り部６，８が、それぞれ下ワークＷ２と係止した状態で前方に移動することで、下ワークＷ２が前方に送り出される。

［第一センサ部・第二センサ部］
第一センサ部１０と第二センサ部１２は、図１及び図４を参照して、送り出し方向における上ワークＷ１と下ワークＷ２の縫い代同士の位置関係を把握するためのセンサ部であり、それぞれ図示しない制御部につながっている。第一センサ部１０は、縫合作業時の上ワークＷ１の右方に配設されており、図３に示す上側縫い代Ｓ１の上ノッチＮ１の位置を検出できる。また第二センサ部１２は、縫合作業時の下ワークＷ２の右側に配設されており、図３に示す下側縫い代Ｓ２の下ノッチＮ２の位置を検出できる。本実施例では、後述するように第一センサ部１０と第二センサ部１２の情報を基に、制御部にて、各上送り部２，４と各下送り部６，８の送り出し量をそれぞれ独立して調節可能な構成とされている。そして後述するように各上送り部２，４の送り出し量を相対的に多くすることで、上ワークＷ１の上側縫い代Ｓ１を適宜の位置でいせ込むことができる。また逆に各下送り部６，８の送り出し量を相対的に多くすることで、下ワークＷ２の下側縫い代Ｓ２を適宜の位置でいせ込むことができる。

［上側ローラ］
上側ローラ２０は、図１及び図５を参照して、金属製の短円筒状の部材であり、上側支持部２６を介してミシンＭＭのアーム部４ｍ側に取付けられている。この上側ローラ２０は、図６を参照して、中心に挿通孔２２が設けられているとともに、その周縁には、上ワークＷ１に当接可能な当接部２４が設けられている。さらに上側ローラ２０の左面では、挿通孔２２の周囲が相対的に肉厚とされており、この肉厚部分には、一対のネジ切された固定孔２２ａ，２２ｂが設けられてそれぞれ挿通孔２２に連通している。また当接部２４は、上側ローラ２０の周縁全周を覆っている樹脂製の部位であり、上側ローラ２０をなす金属よりも柔軟である。

そして図１に示す上側支持部２６は、上下に延長している柱状の部材であり、アーム部４ｍに対して前後に移動可能に取付けられている。この上側支持部２６の下端をなす立方体状の上軸受け部２６ａには上軸部２８が取付けられている。この上軸部２８は、上軸受け部２６ａから送り方向に対して直交する方向である右方に概ね水平に突出している棒材であり、その軸線周りに回転可能とされて上軸受け部２６ａに取付けられている。そして上軸部２８の右端側が、上側ローラ２０中心の挿通孔２２に挿通されて固定されている。例えば本実施例では、挿通孔２２に上軸部２８を挿通したのち、この上軸部２８を、一対の固定孔２２ａ，２２ｂに螺合されているボルト材（図示省略）で固定できる。そしてこの固定状態の上側ローラ２０は、上軸部２８とともにその軸線周りに回転可能な状態とされて上側支持部２６に取付けられており、ミシン針１０ｍから左方に離間して配置されている。さらに上側ローラ２０の当接部２４が、上ワークＷ１を分離板８ｍに向けて押圧可能な位置に配置されている。

［下側ローラ］
下側ローラ３０は、図１及び図５を参照して、金属製の短円筒状の部材であり、下側支持部３６を介してミシンＭＭのヘッド部２ｍに取付けられている。この下側ローラ３０は、上側ローラ２０と略同一の構成を有し、別の挿通孔３２と、別の当接部３４が設けられている。そして下側支持部３６は、上下に延長している柱状の部材であり、その上端をなす立方体状の下軸受け部３６ａには下軸部３８が取付けられている。この下軸部３８は、下軸受け部３６ａから送り方向に対して直交する方向である右方に概ね水平に突出している棒材であり、その軸線周りに回転可能とされて下軸受け部３６ａに取付けられている。そして下軸部３８の右端が、下側ローラ３０中心の挿通孔３２に挿通されて固定されている。そしてこの固定状態の下側ローラ３０は、下軸部３８とともにその軸線周りに回転可能な状態とされて下側支持部３６に取付けられており、ミシン針１０ｍから左方に離間して配置されている。さらに下側ローラ３０の当接部３４が、下ワークＷ２を分離板８ｍに向けて押圧可能な位置に配置されている。

［上側センサ部・下側センサ部］
上側センサ部４０と下側センサ部４２は、図１を参照して、面方向（図１の左右方向）における上ワークＷ１と下ワークＷ２の縫い代同士の位置関係を把握するためのセンサ部であり、それぞれ図示しない制御部につながっている。上側センサ部４０は、図１及び図７に示すように縫合作業時の上ワークＷ１の右端に当接した状態で左右に移動可能に配設されており、上側縫い代Ｓ１の左右方向の位置を検出することができる。また下側センサ部４２も、図１に示すように縫合作業時の下ワークＷ２の右端に当接した状態で左右に移動可能に配設されており、下側縫い代Ｓ２の左右方向の位置を検出することができる。本実施例では、後述する縫合作業時において、上側センサ部４０が上ワークＷ１を常時検出可能（リアルタイムで検出可能）であり、下側センサ部４２が下ワークＷ２を常時検出可能である。また上側センサ部４０と下側センサ部４２の情報を基に、制御部にて、上側ローラ２０と下側ローラ３０をそれぞれ独立に回転（又は逆回転）可能な構成とされている。そして上側ローラ２０を回転等させることで、後述するように下ワークＷ２に対する上ワークＷ１の面方向の位置を調整できる。また逆に下側ローラ３０を回転等させることで、上ワークＷ１に対する下ワークＷ２の面方向の位置を調整できる。

［ワークの縫合作業］
図１を参照して、上ワークＷ１と下ワークＷ２とを分離板８ｍを挟んで重ねた状態として、ヘッド部２ｍの上面３ｍに配置する。このとき上ワークＷ１の右前側の角部を、図７に示すミシンＭＭの位置決め部ＭＸに一致させておくことが望ましい。つぎに図１に示すように上側ローラ２０にて上ワークＷ１を分離板８ｍに押圧し、下側ローラ３０にて下ワークＷ２を分離板８ｍに押圧する。この状態の各ワークＷ１（Ｗ２）を、図４に示す各送り部２，４（６，８）にて前方に送り出しつつ、これらの縫い代同士Ｓ１，Ｓ２を縫合していく。そして両ワークＷ１，Ｗ２の縫い代同士Ｓ１，Ｓ２が面方向である左右方向に位置ズレした場合には、上側ローラ２０又は下側ローラ３０にて、対応するワークの面方向の位置ズレを修正する。この種の構成では、上ワークＷ１と下ワークＷ２を、例えば無理な力を極力加えることなく、これらの面方向の位置ズレを修正しつつ縫合できることが望ましい。さらに両ワークＷ１，Ｗ２の縫い代同士Ｓ１，Ｓ２が送り出し方向である前後方向に位置ズレしている場合にも、対応するワークを適宜いせ込むなどして送り出し方向の位置ズレを修正できることが望ましい。そこで以下に、縫い代同士の面方向の位置合わせ手法と、縫い代同士の送り出し方向の位置合わせ手法を順に説明する。

［縫い代同士の面方向の位置合わせ］
本実施例では、図１を参照して、上側ローラ２０と下側ローラ３０が、それぞれ対応するワークＷ１，Ｗ２の送り出し方向に対して直交する向き（図１では右方）に延びる各軸部２８，３８の軸線周りに回転可能とされている。またミシンＭＭは、上ワークＷ１と下ワークＷ２の縫合作業時において、上ワークＷ１の上側縫い代Ｓ１を常時検出可能な上側センサ部４０と、下ワークＷ２の下側縫い代Ｓ２を常時検出可能な下側センサ部４２とを有している。そして上ワークＷ１と下ワークＷ２の縫い代同士Ｓ１，Ｓ２が面方向に位置ズレしている場合には、上側センサ部４０と下側センサ部４２の情報に基づいて、上側ローラ２０と下側ローラ３０の少なくとも一方を回転又は逆回転させて、縫い代同士Ｓ１，Ｓ２の面方向の位置ズレを修正する構成とされている。

ここで上側ローラ２０と下側ローラ３０の制御手法は略同一であるため、上側ローラ２０を一例にその制御手法を説明する。また上ワークＷ１の上側縫い代Ｓ１が位置ズレしていない通常状態と、上ワークＷ１の上側縫い代Ｓ１が位置ズレしている要修正状態とに分けて説明する。まず図７に示す通常状態では、上ワークＷ１の上側縫い代Ｓ１と下ワークＷ２の下側縫い代（図示省略）とが左右方向に一致している場合である。この場合の制御部は、図１０を参照して上側センサ部４０からの情報（センサー検出値）がセンサー基準値Ａ（＝上側縫い代目標値）であると判断する。そこで制御部によって、図７に示すように上側ローラ２０を、上ワークＷ１の送り出し速度に一致する速度で回転させることにより、上ワークＷ１全体が、左右方向に回転することなく前方に送り出されていく。

つぎに図８に示す要修正状態の一例では、上ワークＷ１の上側縫い代Ｓ１（ミシン針よりも後方の部分）が、上側センサ部４０とともに右方に寄っている。この場合の制御部は、図１０を参照してセンサー検出値がセンサー基準値Ａを超えている（縫い代が大きくなっている）と判断し、上側ローラ２０の回転速度を上げるように制御する。そして上側ローラ２０の回転速度が、上ワークＷ１の送り出し速度よりも早くなることにより、上側ローラ２０に当接しているワーク部分Ｗｘの送り出し量が相対的に多くなる。この結果として上ワークＷ１のミシン針１０ｍよりも後方の部分が、ミシン針１０ｍを中心に左方（図８の矢線Ｄ１方向）に回転することで、上ワークＷ１の上側縫い代Ｓ１を適切な位置に戻す（位置ズレを修正する）ことができる。

また図９に示す要修正状態の他例では、上ワークＷ１の上側縫い代Ｓ１（ミシン針よりも後方の部分）が、上側センサ部４０とともに左方に寄っている。この場合の制御部は、図１０を参照してセンサー検出値がセンサー基準値Ａ未満となっている（縫い代が小さくなっている）と判断し、上側ローラ２０を逆回転させるように制御する。そして上側ローラ２０が逆回転することにより、上側ローラ２０に当接している上ワーク部分Ｗｘの送り出し量が相対的に少なくなる。この結果として上ワークＷ１のミシン針１０ｍよりも後方の部分が、ミシン針１０ｍを中心に右方（図９の矢線Ｄ２方向）に回転することで、上ワークＷ１の上側縫い代Ｓ１を適切な位置に戻す（位置ズレを修正する）ことができる。

［縫い代同士の送り出し方向の位置合わせ］
さらに本実施例では、図４を参照して、上ワークＷ１を送り出し可能な各上送り部２，４と、下ワークＷ２を送り出し可能な各下送り部６，８とが、それぞれ独立して対応するワークの送り出量を調節可能である。そしてミシンＭＭは、上ワークＷ１と下ワークＷ２の縫合作業時において、図３に示す上ワークＷ１の上側縫い代Ｓ１の上ノッチＮ１を常時検出可能な第一センサ部１０と、図３に示す下ワークＷ２の下側縫い代Ｓ２の下ノッチＮ２を常時検出可能な第二センサ部１２とを有している。そこで以下に、図１１を参照して、各センサ部１０，１２を使用しない一般的な縫製作業（ＳＥＷ１）と、各センサ部１０，１２を使用した本実施例の縫製作業（ＳＥＷ２）を説明する。

図１１に示す一般的な縫製作業（ＳＥＷ１）では、各縫い代Ｓ１，Ｓ２の前端から最初の各ノッチＮ１，Ｎ２までの区間ＡＲ１と、次の各ノッチＮ１，Ｎ２までの区間ＡＲ２とを、いせ込みを行わない通常の縫合作業で行う。しかし区間ＡＲ２では、上ノッチＮ１に対して下ノッチＮ２が後方に距離Ｌ１だけ位置ズレしているため、通常の縫製作業では、上ワークＷ１と下ワークＷ２の縫い代同士Ｓ１，Ｓ２を適切に縫合することができない。

そこで本実施例の縫製作業（ＳＥＷ２）では、図１１に示す縫合作業時に各ノッチＮ１，Ｎ２を常時検出（リアルタイムで検出）し、この検出結果を基に縫合作業を行うこととしている。すなわち区間ＡＲ１では、各センサ部１０，１２によって、最初の各ノッチＮ１，Ｎ２が一致していることを検出し、この検出結果を元に通常の縫合作業を行う。さらに区間ＡＲ１の縫製時において、各センサ部１０，１２によって、区間ＡＲ２で次の上ノッチＮ１に対して下ノッチＮ２が後方に距離Ｌ１だけ位置ズレしていることを検出しておく。そこで区間ＡＲ２では、各センサ部１０，１２の検出結果を基に図４の下送り部６，８の送り出し量を相対的に多くすることで、下側縫い代Ｓ２を区間ＡＲ２でいせ込む。このように下側縫い代Ｓ２を区間ＡＲ２で距離Ｌ１だけいせ込んで、上側縫い代Ｓ１と前後の寸法を合わせることにより、次の各ノッチＮ１，Ｎ２同士を一致させることができる。こうして本実施例の縫製作業では、区間ＡＲ２においても、次の各ノッチＮ１，Ｎ２同士を一致させることで、上ワークＷ１と下ワークＷ２の縫い代同士Ｓ１，Ｓ２を適切に縫合できる。

［変形例］
ここで各ワークの外形形状は、上述の形状のほか各種の形状を取り得る。例えば図１２を参照して、変形例の上ワークＷ１Ａは、上方視で前側が概ね三角形状をなしており、右端縁Ｗ１ｘが前後に直線的に延びているが、左端縁Ｗ１ｙは、前方に向かうにつれて次第に右方に湾曲している。このため上ワークＷ１Ａをヘッド（図示省略）の上面に位置合わせして配置すると、上ワークＷ１Ａの左端縁Ｗ１ｙよりも左方に上側ローラ２０が配置することがある。そこで本実施例では、上側ローラ２０が、前後方向（上ワークＷ１Ａの送り出し方向及びその逆方向）に移動可能とされている。そこで上側ローラ２０を後方に移動させていくことにより、上ワークＷ１Ａの上方に配置させることができる。こうして本変形例では、上側ローラ２０を前後方向に移動することで、上ワークＷ１Ａの形に応じて上ワークＷ１Ａに対面可能な位置に移動させることができる。

以上説明した通り本実施例では、上側ローラ２０又は下側ローラ３０を回転等させることにより、各ローラ２０，３０に当接しているワーク部分（Ｗｘ）の送り出し量を、対応する縫い代部分（Ｓ１等）の送り出し量とは無関係に調整することが可能である。そして各ローラ２０，３０の回転等によって、対応するワークＷ１，Ｗ２を、ミシンＭＭのミシン針１０ｍを中心として回転させることにより、対応するワークの縫い代Ｓ１，Ｓ２を面方向に移動させることができる。こうして本実施例では、各ローラ２０，３０に当接しているワーク部分（Ｗｘ）を送り出し方向に沿って移動させることで、各ワークＷ１，Ｗ２に無理な力がかかることを極力回避しつつ、縫い代同士Ｓ１，Ｓ２の面方向の位置ズレを修正することができる。また本実施例では、上側ローラ２０と下側ローラ３０の少なくとも一方が、ワークの送り出し方向及びその逆方向に移動可能とされてミシンＭＭに取付けられている。このため縫合作業の前に、一方のローラを、対応するワークの形に応じてそのワークを押圧可能な適宜の位置に移動させることができる。また本実施例によれば、縫合時の上ワークＷ１と下ワークＷ２を対応するセンサ４０，４２にて常時検出することにより、上ワークＷ１と下ワークＷ２の縫い代同士Ｓ１，Ｓ２の位置ズレを縫合作業の間に修正することができる。

さらに本実施例では、各上送り部２，４と各下送り部６，８の送り出し量を独立に調整して、上ワークＷ１の縫い代Ｓ１と下ワークＷ２の縫い代Ｓ２のいずれかをその送り出し方向に寄せ縮める（いせ込む）ことにより、上ワークＷ１と下ワークＷ２の縫い代同士Ｓ１，Ｓ２を適切に位置決めして縫合することができる。また本実施例によれば、各縫い代のノッチＮ１，Ｎ２を対応するセンサ１０，１２にて常時検出することにより、これらに送り出し方向の位置ズレが生じている場合には、これらの縫合作業の間に位置ズレを修正することができる。

そして本実施例では、各ローラ２０，３０が、相対的に柔らかい樹脂製の当接部２４，３４で対応するワークＷ１，Ｗ２に当接する。このため対応するワークＷ１，Ｗ２が柔らかい面材であった場合にも、樹脂製の当接部２４，３４が当接することによりワークＷ１，Ｗ２に極力無理な力をかけない構成とすることができる。このため本実施例によれば、上ワークＷ１と下ワークＷ２をより性能良く位置合わせして縫合することができる。すなわち本実施例のミシンＭＭによれば、各ワークＷ１，Ｗ２を所定位置にセットして、縫製作業を開始することで、立体縫製（異形状のワークの合わせ縫いやいせ込み）を高精度で且つ容易に行うことが可能となる。さらに本実施例のミシンＭＭによれば、シートカバーなどの極厚なワークや極小Ｒを備えた形状のワーク等を適切に縫合することができ、難易度の高い縫製に適した構成となっている。

本実施形態のミシンＭＭは、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。本実施形態では、各ローラ２０，３０の構成（形状，寸法，配置位置，配置数など）を例示したが、各ローラの構成を限定する趣旨ではない。ミシンには、種類の異なるローラを適宜入れ替えて取付けることができ、当接部を備えたローラと、当接部を備えていないローラを適宜使い分けることもできる。また上側ローラと下側ローラの少なくとも一方を、前後に移動可能としてミシンに取付けることができ、さらに各ローラの取付け位置も適宜変更可能である。

また本実施形態では、各上送り部２，４と各下送り部６，８の構成（形状，寸法，配置位置，配置数など）を例示したが、各送り部の構成を限定する趣旨ではない。例えばミシンには、上送り部と下送り部を複数又は単数取付けることができる。また本実施形態では、上送り部と下送り部が、それぞれ独立して対応するワークの送り出し量を調節可能な構成（差動構成）とされていた。これとは異なり上送り部と下送り部が、同期して対応するワークの送り出し量を調節可能な構成とされていてもよい。

また本実施形態では、各センサ部１０，１２，４０，４２の構成（形状，寸法，配置位置，配置数，検出機構など）を例示したが、各センサ部の構成を限定する趣旨ではない。例えば上側センサ部と下側センサ部は、接触式のほか非接触式のセンサで構成することができ、非接触式のセンサとしてカメラやレーザーを例示できる。また第一センサ部と第二センサ部も、必要に応じて接触式のセンサを用いることができる。また複数のセンサ部を一つのセンサ部で兼用することもでき、例えば上側センサ部と第一センサ部を一つのセンサで兼用することができ、下側センサ部と第二センサ部を一つのセンサで兼用することができる。また各センサ部は、縫合作業時に対象物を常時検出可能（リアルタイムで検出可能）な構成とすることができ、特定のプログラムを制御部が実行するときにのみ対象物を検出可能な構成とすることもできる。

また本実施形態では、ミシンＭＭの構成を例示したが、ミシンの構成は適宜変更可能である。またシートカバーに用いられるワークを例示したが、ワークは、乗物内装品や家庭用の内装品や外装品の表皮として用いることができる。そしてワークの構成（形状，寸法，素材など）も、使用される内装品等の種類に応じて適宜変更可能である。

ＭＭ ミシン
２ｍ ヘッド部
３ｍ 上面
４ｍ アーム部
５ｍ 針板
６ｍ 針孔
８ｍ 分離板
１０ｍ ミシン針
ＭＸ 位置決め部
２ メイン上送り部
４ サブ上送り部
６ メイン下送り部
８ サブ下送り部
１０ 第一センサ部
１２ 第二センサ部
２０ 上側ローラ
２２ 挿通孔
２２ａ，２２ｂ 固定孔
２４ 当接部
２６ 上側支持部
２６ａ 上軸受け部
２８ 上軸部
３０ 下側ローラ
３２ 別の挿通孔
３４ 別の当接部
３６ 下側支持部
３６ａ 下軸受け部
３８ 下軸部
４０ 上側センサ部
４２ 下側センサ部
Ｗ１ 上ワーク
Ｗｘ 上側ローラに当接しているワーク部分
Ｓ１ 上側縫い代
Ｎ１ 上ノッチ
Ｗ２ 下ワーク
Ｓ２ 下側縫い代
Ｎ２ 下ノッチ
Ｗ１Ａ 変形例の上ワーク
Ｗ１ｘ 右端縁
Ｗ１ｙ 左端縁

Claims (5)

1. 上ワークと下ワークとを分離板を挟んで重ねた状態で送り出しながら縫合するミシンにおいて、
   前記ミシンは、前記上ワークの縫い代を除く部分を前記分離板に押圧可能な上側ローラと、前記下ワークの縫い代を除く部分を前記分離板に押圧可能な下側ローラとを備え、前記上側ローラと前記下側ローラの少なくとも一方が、対応するワークの送り出し方向及びその逆方向に移動可能とされてミシンに取付けられており、
   前記上側ローラと前記下側ローラが、それぞれ対応するワークの送り出し方向に対して直交する向きに延びる軸部の軸線周りに回転可能とされて取付けられ且つ対応するワークの面方向においてミシンのミシン針から離間して配置され、
   前記上ワークと前記下ワークの縫合作業時において、前記上側ローラと前記下側ローラが回転又は逆回転することにより、それぞれ対応するワークを、前記ミシン針を中心に回転させる構成とされているミシン。
2. 前記ミシンは、前記上ワークと前記下ワークの縫合作業時において、前記上ワークの縫い代を常時検出可能な上側センサ部と、前記下ワークの縫い代を常時検出可能な下側センサ部とを有し、
   前記上ワークと前記下ワークの縫い代同士が面方向に位置ズレしている場合には、前記上側センサ部と前記下側センサ部の情報に基づいて、前記上側ローラと前記下側ローラの少なくとも一方を回転又は逆回転させて、前記縫い代同士の面方向の位置ズレを修正する構成とされている請求項１に記載のミシン。
3. 前記ミシンは、前記上ワークを送り出し可能な上送り部と、前記下ワークを送り出し可能な下送り部とを有し、
   前記上送り部と前記下送り部が、それぞれ独立して対応するワークの送り出し量を調節可能な構成とされている請求項１又は２に記載のミシン。
4. 前記ミシンは、前記上ワークの縫い代のノッチと前記下ワークの縫い代のノッチとを位置合わせしつつ前記上ワークと前記下ワークの縫い代同士を縫合する際に、前記上ワークの縫い代のノッチを常時検出可能な第一センサ部と、前記下ワークの縫い代のノッチを常時検出可能な第二センサ部とを有し、
   前記第一センサ部と前記第二センサ部の情報に基づいて、前記上送り部又は前記下送り部の送り出し量を調整する構成とされている請求項３に記載のミシン。
5. 前記上側ローラと前記下側ローラが、それぞれ対応するワークに当接可能な樹脂製の当接部を有している請求項１〜４のいずれか一項に記載のミシン。
   

Images