JP2019129864A - 縫製システム、ミシン、管理装置 - Google Patents

Abstract

【課題】作業効率を向上させると共にオペレータの設定ミスを防止すること。【解決手段】複数台のミシン（２０）が管理装置（３０）によって管理された縫製システム（１１）であって、複数台のミシンは、縫い目の調整機能の調整量をデジタル化したパラメータデータを記憶するメモリ（２１）と、メモリ内のパラメータデータに応じた調整量で縫い目の調整機能を調整する調整部（２２）とを備え、管理装置（３０）は、複数台のミシンのパラメータデータを個別に管理する管理部（３１）と、各ミシンに対してパラメータデータを一斉配信する配信部（３２）とを備える構成にした。【選択図】図２

Description

本発明は、縫製動作を制御する縫製システム、ミシン、管理装置に関する。

従来、縫製システムとしてミシンとコンピュータがネットワークを介して接続されたものが知られている（特許文献１参照）。特許文献１に記載の縫製システムでは、ミシンがコンピュータから刺繍模様等の各種データを読み取り、各種データを参照しながら加工布に模様が形成される。この場合、ミシンには操作パネルが設けられており、操作パネルのディスプレイには刺繍模様がサムネイル表示されている。ミシンの操作パネルで刺繍模様が選択されることで、ミシンがコンピュータにアクセスして選択した刺繍模様に応じた縫製動作が実施される。

特開２０１２−２００２６５号公報

しかしながら、特許文献１の記載の縫製システムでは、操作パネルの操作によってミシン側からコンピュータに各種データを取りに行かなければならなかった。また、通常は、オペレータが作業内容や製品生地を確認した上で１台ずつミシンを調整しており、複数台のミシンを動かすまでに長い時間が必要になると共に、オペレータにとって煩わしい作業になっていた。また、オペレータの不注意によって設定ミスが発生するおそれがあった。

本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、オペレータの作業効率を向上させると共にオペレータの設定ミスを防止することができる縫製システム、ミシン、管理装置を提供することを目的の１つとする。

本発明の一態様の縫製システムは、複数台のミシンが管理装置によって管理された縫製システムであって、前記複数台のミシンは、縫い目の調整機能の調整量をデジタル化したパラメータデータを記憶するメモリと、前記メモリ内のパラメータデータに応じた調整量で縫い目の調整機能を調整する調整部とを備え、前記管理装置は、前記複数台のミシンのパラメータデータを個別に管理する管理部と、各ミシンに対してパラメータデータを一斉配信する配信部とを備えたことを特徴とする。

本発明の一態様のミシンは、管理装置によって管理されたミシンであって、縫い目の調整機能の調整量をデジタル化したパラメータデータを記憶するメモリと、前記メモリ内のパラメータデータに応じた調整量で縫い目の調整機能を調整する調整部とを備え、前記管理装置で個別に管理された複数台の装置のパラメータデータが一斉配信されることで、自装置宛のパラメータデータを前記メモリに記憶して縫い目の調整機構を調整することを特徴とする。

本発明の一態様の管理装置は、複数台のミシンを管理する管理装置であって、縫い目の調整機能の調整量をデジタル化した前記複数台のミシンのパラメータデータを個別に管理する管理部と、各ミシンにパラメータデータを一斉配信する配信部とを備え、パラメータデータの一斉配信によって前記複数台のミシンにパラメータデータに応じた調整量で縫い目の調整機能を調整させることを特徴とする。

これらの構成によれば、管理装置から複数台のミシンに対してパラメータデータが一斉配信され、各ミシンの縫い目の調整機能が適切な調整量で自動的に調整される。ミシン毎にオペレータが縫い目の調整機能を手動で調整する必要がなく、パラメータデータを取得するのにミシンをオペレータが操作する必要がない。よって、縫製ラインに複数台のミシンが設置されていたとしても、複数台のミシンの調整作業の作業時間を短縮して作業効率を向上させることができると共に、オペレータの不注意による設定ミスを防止することができる。

本発明の一態様の縫製システムにおいて、前記管理装置は、各ミシンから現在のパラメータデータを収集する収集部を備え、各ミシンの現在のパラメータデータを前記管理部で管理する。この構成によれば、各ミシンから収集した現在のパラメータを、各ミシンに対する次回の生産で使用することができる。

本発明の一態様の縫製システムにおいて、複数の工程からなる縫製ラインにおいて、前記管理部が工程毎に前記複数台のミシンのパラメータデータを管理しており、前記配信部が各工程のミシンに対してパラメータデータを一斉配信する。この構成によれば、各工程に適した調整量で縫い目の調整機能を調整することができる。

本発明の一態様の縫製システムにおいて、前記管理部が品番毎に前記複数台のミシンのパラメータデータを管理しており、前記配信部が品番に応じて各ミシンに対してパラメータデータを一斉配信する。この構成によれば、各品番に適した調整量で縫い目の調整機能を調整することができる。

本発明の一態様の縫製システムにおいて、前記ミシンに搬入された縫製対象から品番を読み取る読取部を備え、前記管理装置は、前記読取部で読み取られた品番に応じて、前記配信部で前記ミシンにパラメータデータを個別配信する。この構成によれば、品番が変更される度にミシンに対してパラメータデータが個別配信されるため、ミシンに搬入された縫製対象の品番に応じてリアルタイムで縫い目の調整機能を可変することができる。

本発明の一態様の縫製システムにおいて、前記管理部がオペレータ毎に前記複数台のミシンのパラメータデータを管理しており、前記配信部が個々のミシンのオペレータを識別するオペレータ識別情報に応じて各ミシンに対してパラメータデータを一斉配信する。この構成によれば、オペレータの技量に応じた調整量で縫い目の調整機能を調整することができる。

本発明の一態様の縫製システムにおいて、前記配信部は、前記複数台のミシンに対して、パラメータデータに加えて、刺繍模様を示すベクトルパターンデータ、ミシン制御のオプションを示すメモリスイッチ、連続縫いの自動縫製を制御する連続縫いデータ、パターンシーマの自動縫製を制御するサイクル縫いデータ、ファームウェアの少なくとも一つを配信する。この構成によれば、パラメータデータの他、ベクトルパターンデータ、メモリスイッチ、連続縫いデータ、サイクル縫いデータ、ファームウェアの少なくともいずれかを複数台のミシンに一斉配信して作業効率をさらに向上させることができる。

本発明によれば、管理装置から複数台のミシンに対してパラメータデータが一斉配信されることで、作業効率を向上させると共にオペレータの設定ミスを防止することができる。

本実施の形態の縫製工場の全体模式図である。 本実施の形態の縫製システムのブロック図である。 本実施の形態のミシン毎のデータ管理の一例を示す図である。 本実施の形態の工程毎のデータ管理の一例を示す図である。 本実施の形態の品番毎のデータ管理の一例を示す図である。 本実施の形態のオペレータ毎のデータ管理の一例を示す図である。 本実施の形態のオペレータ毎のデータ管理の他の一例を示す図である。 本実施の形態の工程及び品番毎のデータ管理の一例を示す図である。 本実施の形態の機種毎のデータ管理の一例を示す図である。 本実施の形態のパラメータデータのアップロードの一例を示す図である。 本実施の形態のパラメータデータの一斉配信の一例を示す図である。 本実施の形態のパラメータデータのリアルタイム配信の一例を示す図である。

以下、添付図面を参照して、本実施の形態の縫製システムについて説明する。図１は、本実施の形態の縫製工場の全体模式図である。なお、本実施の形態の縫製システムは一例に過ぎず、適宜変更が可能である。

図１に示すように、縫製システム１１が導入された縫製工場には、入荷検反設備１０Ａ、延反設備１０Ｂ、裁断設備１０Ｃ、縫製設備１０Ｄ、仕上げ設備１０Ｅ、検査設備１０Ｆ、梱包出荷設備１０Ｇが設けられている。入荷検反設備１０Ａでは縫製対象となる生地４１に傷や汚れが検査され、延反設備１０Ｂでは生地４１が作業台の上に広げられる。裁断設備１０Ｃでは生地４１が各種パーツ４２に裁断され、縫製設備１０Ｄでは裁断後の各種パーツ４２が縫い合わされて、仕上げ設備１０Ｅでは縫い上がった縫製物４３にアイロンがかけられる。検査設備１０Ｆでは縫製物４３の目飛び等が検査され、梱包出荷設備１０Ｇでは縫製物４３が梱包されて製品４４として出荷される。

縫製設備１０Ｄには複数台のミシン２０が並べられて縫製ラインが作られている。縫製ラインは、パーツ４２の縫い合わせ箇所毎の複数（本実施の形態では４つ）の工程Ａ−Ｄから成り、各種パーツ４２が縫製ラインの各工程Ａ−Ｄを経ることで縫製物４３が生産される。複数台のミシン２０はターミナル２５を介して管理装置３０に接続されており、管理装置３０によって複数台のミシン２０が工程管理されている。また、縫製工場にはＡＧＶ（Automatic Guided Vehicle（不図示））が設けられており、ＡＧＶによって各設備１０Ａ−１０Ｇ間の無人搬送や、縫製ラインの工程Ａ−Ｄ間の無人搬送が実現されている。

ところで、アナログミシンで縫い目を調整する際には、送り歯高さ、送りピッチ、送り軌跡、押え圧、糸のテンション等の縫い目の調整機能をオペレータが手動で調整しなければならない。ミシンの調整は、各工程の作業内容や生地の材質や厚みによって大きく左右され、オペレータに十分な技量が求められている。例えば、滑り易い生地と滑り難い生地とでは押え圧を変える必要があり、柔らかい生地と硬い生地とでは糸のテンションを変える必要がある。特に、ミシン毎に押え圧等に僅かな違いがあるため、作業内容や生地が同じであってもミシン毎に調整量を微調整しなければならない。

このため、オペレータの勘や経験に頼るところが大きく、経験が浅いオペレータではミシン毎に調整にバラツキが生じ、さらにオペレータの不注意によって調整ミスが生じるおそれがある。この点、デジタルミシンであれば、送り歯高さ、送りピッチ、送り軌跡、押え圧、糸のテンション等をデジタル化して数値として記憶することが可能である。このため、各ミシンに対して以前の調整内容を忠実に再現することができ、アナログミシンのようにオペレータの勘や経験に頼ることなく、各ミシンに対する調整を短時間で行うことができる。

しかしながら、デジタルミシンであっても、縫製ラインの中の作業内容や搬入される生地の種類を把握することはできない。通常はオペレータが作業内容や製品の生地を確認した上で１台ずつミシンを調整しており、複数台のミシンを動かすまでに長い時間が必要になっている。そこで、本実施の形態では、管理装置３０で複数台のミシン２０を個別に管理して、管理装置３０から複数台のミシン２０に向けて、縫い目の調整機能の調整量をデジタル化したパラメータデータを一斉配信して、作業の効率化を図ると共にオペレータの設定ミスを防止している。

以下、図２を参照して、縫製システムの制御構成について説明する。図２は、本実施の形態の縫製システムのブロック図である。なお、図２のブロック図には、ミシンが簡略化して記載されているが、ミシンが通常備える構成については備えられているものとする。

図２に示すように、縫製システム１１は、複数台（図２では１台のみ図示）のミシン２０をターミナル２５を介して管理装置３０に接続して構成されている。ミシン２０とターミナル２５の間はシリアル通信ケーブル２７によって接続されている。ターミナル２５とミシン２０の間は有線通信又は無線通信で接続されている。無線通信の場合には、ターミナル２５は無線通信で無線アクセスポイント（不図示）を経由して管理装置３０に接続される。このように、縫製システム１１では、複数台のミシン２０と管理装置３０がターミナル２５を介して双方向に通信可能に接続されている。

なお、ターミナル２５は、ミシン２０を管理装置３０に接続させるものであれば限定されず、例えば、タブレット端末やミシン２０の操作パネルで構成されてもよい。また、ターミナル２５は、届いた各種データを滞りなく転送しており、転送先がビジーな場合には一定量のデータをバッファリングすることができる。バッファの限界までデータ転送されない場合には、ディスプレイにエラーが表示されてデータの取りこぼしがオペレータに報知される。さらに、ターミナル２５にはディスプレイにミシン２０との接続状況が表示されてオペレータに報知される。

複数台のミシン２０には、メモリ２１と、調整部２２とが設けられている。メモリ２１には、縫い目の調整機能の調整量をデジタル化したパラメータデータの他、刺繍模様を示すベクトルパターンデータ、ミシン制御のオプションを示すメモリスイッチ、連続縫いの自動縫製を制御する連続縫いデータ、パターンシーマの自動縫製を制御するサイクル縫いデータ、ファームウェア等のミシンデータが記憶されている。ミシンデータがミシン２０のメモリ２１に記憶されることで、縫製ラインで縫製物４３の生産に必要な設定内容がミシン２０に対して反映される。

調整部２２では、メモリ２１内のパラメータデータに応じた調整量で縫い目の調整機能が調整される。縫い目の調整機能には、例えば、送り歯高さの調整機能、送りピッチの調整機能、送り軌跡の調整機能、押え圧の調整機能、糸のテンションの調整機構が含まれている。これら調整機能がデジタル化された調整値で調整されることで、工程の作業内容や生地の材質等の状況に応じてミシン２０の縫い動作が調整される。なお、ミシン２０は、通常の工業用ミシンに限らず、複数工程をフルオート化した自動機の他、ロボットアームの先端にミシンを取り付けたロボット縫製機でもよい。

管理装置３０には、管理部３１と、配信部３２と、収集部３３と、送受信部３４とが設けられている。管理部３１では、複数台のミシン２０のミシンデータが個別に管理されている。管理部３１では、各ミシン２０に対するパラメータデータ、ベクトルパターンデータ、連続縫いデータ、サイクル縫いデータが管理されている。また、管理部３１では、ミシン２０の機種毎にメモリスイッチやファームウェアが管理されている。管理部３１では、パラメータデータ等をミシン毎に管理する管理テーブル、メモリスイッチ等を機種毎に管理する管理テーブルが用意されている。

例えば、管理部３１には、パラメータデータ用の管理テーブルとして、ミシン毎にパラメータデータを管理した管理テーブル、工程毎にパラメータデータを管理した管理テーブル、品番毎にパラメータデータを管理した管理テーブル、オペレータ毎にパラメータデータを管理した管理テーブルの少なくとも１つが作成されていてもよい（図３から図８参照）。また、管理テーブルには、パラメータデータに加えて、ベクトルパターンデータ、連続縫いデータ、サイクル縫いデータも管理されていてもよい。さらに、ミシン（シリアルナンバー）、工程、品番、オペレータを適宜組み合せてパラメータデータを管理した管理テーブルが作成されていてもよい。

配信部３２では、各ミシン２０に対してミシンデータが一斉配信される。この場合、管理部３１の各管理テーブルからミシン２０毎にミシンデータが選択されて、配信データとして配信部３２から各ミシン２０に向けて配信される。収集部３３では、各ミシン２０から現在のミシンデータが収集される。この場合、収集部３３から各ミシン２０に一斉通知されたリスエストに応じて、メモリ２１に設定された現在のミシンデータが上りデータとして各ミシン２０から収集部３３に向けてアップロードされる。

管理装置３０の送受信部３４はターミナル２５の送受信部２６に接続されており、送受信部３４、２６によって配信データ（下りデータ）及び上りデータに対して変復調処理等の各種処理が施されている。送受信部３４、２６は、例えば、送受信回路、アンテナ、増幅回路等によって構成されている。また、管理装置３０、ターミナル２５、ミシン２０の制御構成は、各種処理を実行するプロセッサやメモリ等によって構成されている。メモリは、用途に応じてＲＯＭ(Read Only Memory)、ＲＡＭ（Random Access Memory）等の一つ又は複数の記憶媒体で構成され、各種のプログラムが格納されている。

続いて、図３から図９を参照して、管理テーブルを用いたデータ管理について説明する。図３は、本実施の形態のミシン毎のデータ管理の一例を示す図である。図４は、本実施の形態の工程毎のデータ管理の一例を示す図である。図５は、本実施の形態の品番毎のデータ管理の一例を示す図である。図６は、本実施の形態のオペレータ毎のデータ管理の一例を示す図である。図７は、本実施の形態のオペレータ毎のデータ管理の他の一例を示す図である。図８は、本実施の形態の工程及び品番毎のデータ管理の一例を示す図である。図９は、本実施の形態の機種毎のデータ管理の一例を示す図である。

図３に示すように、管理装置３０はミシン２０毎にオペレータデータを個別に管理することができる。この場合、管理テーブルＴ１には、各ミシン２０のシリアルナンバーが登録されており、シリアルナンバー毎にパラメータデータが割り当てられている。例えば、シリアルナンバーＳ１−Ｓ３にパラメータデータ１−３がそれぞれ割り当てられている。このため、管理装置３０からミシン２０にシリアルナンバーＳ１−Ｓ３に対応したパラメータデータ１−３が一斉配信される。よって、ミシン２０の個体差に応じた調整量で縫い目の調整機能を調整することができる。

図４に示すように、管理装置３０は工程毎にパラメータデータを個別に管理することもできる。この場合、管理テーブルＴ２には、各ミシン２０のシリアルナンバーが登録されており、工程毎にパラメータデータが割り当てられている。例えば、シリアルナンバーＳ１、Ｓ２の工程Ａにパラメータデータ１、２、シリアルナンバーＳ３、Ｓ４の工程Ｂにパラメータデータ３、４、シリアルナンバーＳ５の工程Ｃにパラメータデータ５、シリアルナンバーＳ６の工程Ｄにパラメータデータ６がそれぞれ割り当てられている。このため、管理装置３０から工程Ａ−Ｄのミシン２０にシリアルナンバーＳ１−Ｓ６に対応したパラメータデータ１−６が一斉配信される。よって、各工程Ａ−Ｄに適した調整量で縫い目の調整機能を調整することができる。

図５に示すように、管理装置３０は品番毎にパラメータデータを個別に管理することもできる。この場合、管理テーブルＴ３には、各ミシン２０のシリアルナンバーが登録されており、品番毎にパラメータデータが割り当てられている。例えば、シリアルナンバーＳ１−Ｓ３の品番１にパラメータデータ１、シリアルナンバーＳ１−Ｓ３の品番２にパラメータデータ２がそれぞれ割り当てられている。このため、管理装置３０からミシン２０に品番１、２に応じてパラメータデータ１、２が一斉配信される。よって、各品番１、２に適した調整量で縫い目の調整機能を調整することができる。

品番を切り替える場合には管理者が品番を指定することで、各ミシン２０にパラメータデータを配信することができる。また、品番を指定する代わりに、縫製物のＲＦタグから品番をミシン２０側で読み取って、各ミシン２０にパラメータデータを個別配信することも可能である。これにより、ミシン２０に搬入された縫製対象の品番に応じて縫い目の調整機能を可変することができる。なお、パラメータデータは品番毎に統一されていなくてもよい。例えば、シリアルナンバーＳ１の品番１にパラメータデータ１、シリアルナンバーＳ２の品番１にパラメータデータ３がそれぞれ割り当てられてもよい。

図６に示すように、管理装置３０はオペレータ毎にパラメータデータを個別に管理することもできる。この場合、管理テーブルＴ４には、各ミシン２０のシリアルナンバーが登録されており、個々のミシンのオペレータを識別するオペレータ識別情報毎にパラメータデータが割り当てられている。例えば、シリアルナンバーＳ１のオペレータ１−３にパラメータデータ１、４、１、シリアルナンバーＳ２のオペレータ１−３にパラメータデータ２、５、５、シリアルナンバーＳ３のオペレータ１−３にパラメータデータ３、６、６がそれぞれ割り当てられている。このため、シリアルナンバーＳ１−Ｓ３のミシン２０にオペレータ１−３が割り当てられると、管理装置３０からミシン２０にオペレータ識別情報に応じてパラメータデータ１、５、６が一斉配信される。よって、オペレータの技量に応じた調整量で縫い目の調整機能を調整することができる。

オペレータが交代する場合には管理者がオペレータを指定することで、各ミシン２０にパラメータデータを配信することができる。また、オペレータを指定する代わりに、オペレータの社員証等のＲＦタグからオペレータ識別情報をミシン２０側で読み取って、各ミシン２０にパラメータデータを個別は配信することも可能である。これにより、オペレータの交代に応じて縫い目の調整機能を適切に可変することができる。

図７に示すように、管理装置３０はミシン２０毎にオペレータデータを個別に管理すると共に、オペレータ毎に固有設置値を管理することもできる。この場合、管理テーブルＴ５には、各ミシン２０のシリアルナンバーが登録されており、シリアルナンバー毎にパラメータデータが割り当てられている。また、管理テーブルＴ５には、オペレータ識別情報が登録されており、オペレータ識別情報毎に固有設定位置が割り当てられている。例えば、シリアルナンバーＳ１−Ｓ３にパラメータデータ１−３がそれぞれ割り当てられ、オペレータ１−３に固有設定値として最大縫い速度（制限回転数）が割り当てられている。このため、シリアルナンバーＳ１−Ｓ３のミシン２０にオペレータ１−３が割り当てられると、管理装置３０からミシン２０にシリアルナンバーＳ１−Ｓ３に対応したパラメータデータ１−３が一斉配信されると共に、オペレータ１−３に対応した最大縫い速度が配信される。よって、ミシン２０の個体差に応じた調整量で縫い目の調整機能を調整することができると共に、オペレータの技量に応じた縫い速度にミシン２０を制限することができる。

オペレータが交代する場合には管理者がオペレータを指定することで、各ミシン２０に固有設置値を配信することができる。また、オペレータを指定する代わりに、オペレータの社員証のＲＦタグからオペレータ識別情報をミシン２０側で読み取って、各ミシン２０に固有設置値を個別は配信することも可能である。これにより、オペレータの交代に応じてミシン２０の最大縫い速度等の固有設定値を適切に可変することができる。

図８に示すように、管理装置３０は工程及び品番毎にパラメータデータを個別に管理することもできる。この場合、品番毎に管理テーブルＴ６ａ、Ｔ６ｂが用意されており、各管理テーブルＴ６ａ、Ｔ６ｂに各ミシン２０のシリアルナンバーが登録されており、工程毎にパラメータデータが割り当てられている。例えば、品番１の管理テーブルＴ６ａのシリアルナンバーＳ１、Ｓ２の工程Ａにパラメータデータ１、２、シリアルナンバーＳ３、Ｓ４の工程Ｂにパラメータデータ３、４、シリアルナンバーＳ５の工程Ｃにパラメータデータ５、シリアルナンバーＳ６の工程Ｄにパラメータデータ６がそれぞれ割り当てられている。また、品番２の管理テーブルＴ６ｂのシリアルナンバーＳ１、Ｓ２の工程Ｅにパラメータデータ７、８、シリアルナンバーＳ３の工程Ｆにパラメータデータ９、シリアルナンバーＳ４、５の工程Ｇにパラメータデータ１０、１１、シリアルナンバーＳ６の工程Ｈにパラメータデータ１２がそれぞれ割り当てられている。

このため、品番１の生産時には管理装置３０から工程Ａ−Ｄのミシン２０にシリアルナンバーＳ１−Ｓ６に対応したパラメータデータ１−６が一斉配信される。また、品番２の生産時には管理装置３０から工程Ｅ−Ｈのミシン２０にシリアルナンバーＳ１−Ｓ６に対応したパラメータデータ７−１２が一斉配信される。よって、各品番１、２及び各工程Ａ−Ｈに適した調整量で縫い目の調整機能を調整することができる。品番を切り替える場合には管理者が品番を指定することで、各ミシン２０にパラメータデータを配信することができる。また、品番を指定する代わりに、縫製物のＲＦタグから品番をミシン２０側で読み取って、各ミシン２０にパラメータデータを個別配信することも可能である。

なお、上記の管理テーブルには、ミシンデータとしてパラメータデータが管理される他、ベクトルパターンデータ、連続縫いデータ、サイクル縫いデータが管理されていてもよい。パラメータデータとしては、ミシン２０毎に調整された送り歯高さ、送りピッチ、送り軌跡、押え圧、糸のテンションのパラメータが含まれ、ミシン２０毎の個性を考慮して縫い目の調整機能が個別に管理される。ベクトルパターンデータ、連続縫いデータ、サイクル縫いデータとしては、刺繍模様、自動縫製データが含まれ、ミシン２０に必要な縫製機能が管理される。

図９に示すように、メモリスイッチやファームウェア等を機種毎に管理する管理テーブルＴ７が用意されていてもよい。管理テーブルＴ７には、機種ナンバーが登録されており、ミシン２０の機種毎にメモリスイッチ、ファームウェアが登録されている。メモリスイッチは、ミシン２０の様々な動作プログラムであり、ファームウェアは各種ミシンの制御ソフトウェアである。例えば、機種ナンバーＭ１−Ｍ３にメモリスイッチ１−３、ファームウェア１−３がそれぞれ割り当てられている。このため、管理装置３０からミシン２０に機種ナンバーＭ１−Ｍ３に対応したファームウェア等が一斉配信される。よって、ミシン２０の機種に応じてファームウェア等を更新することができる。

続いて、図１０から図１２を参照して、縫製システムの双方向通信について説明する。図１０は、本実施の形態のパラメータデータのアップロードの一例を示す図である。図１１は、本実施の形態のパラメータデータの一斉配信の一例を示す図である。図１２は、本実施の形態のパラメータデータのリアルタイム配信の一例を示す図である。ここでは、ミシンデータとしてパラメータデータを例示して説明するが、他のミシンデータについても同様な方法でアップロード及び配信することができる。また、管理装置でミシンのパラメータデータを品番毎に工程管理しているものとして説明する。また、ターミナルを介して管理装置とミシンが通信する構成にしているが、ミシンに送受信機能を設けることでターミナルを省略することが可能である。また、図１０から図１２においては、説明の便宜上、図２の符号を適宜使用して説明する。

図１０に示すように、パラメータデータのアップロードでは、管理装置３０の収集部３３から各ミシン２０のターミナル２５にリクエストが一斉通知されて（ステップＳ０１）、ターミナル２５によってミシン２０のメモリ２１から現在のパラメータデータが取得される（ステップＳ０２）。ターミナル２５から管理装置３０に向けてパラメータデータがアップロードされて収集部３３で収集される（ステップＳ０３）。収集部３３で各ミシン２０から現在のパラメータデータが収集されると、管理部３１によって管理テーブルが参照されて、各ミシン２０のシリアルナンバーから各ミシン２０が割り当てられた工程、縫製物の品番が特定される。

このように、管理装置３０では、管理テーブルで工程及び品番毎に各ミシン２０を管理しているため、ミシン２０からアップロードされたパラメータデータが、どの工程のどの品番に対するミシン２０のパラメータデータかを把握することができる。よって、ミシン２０側で工程や品番を示す識別情報をパラメータデータに付与して管理装置３０に知らせる必要がない。そして、現在と同じ工程及び品番の次回の生産時に各ミシン２０に同じパラメータデータが再び使用されるように、管理部３１によって各ミシン２０の現在のパラメータデータが工程及び品番毎に管理される（ステップＳ０４）。

なお、パラメータデータのアップロードでは、各ミシン２０のサンプル縫いで調整したパラメータデータを管理装置３０に向けてアップロードしてもよい。サンプル縫いと本番とで別々のミシン２０を使用する場合には、サンプル縫いで調整されたパラメータデータが管理装置３０にアップロードされ、このパラメータデータが本番用のミシン２０に適用されてもよい。サンプル縫いのパラメータデータでは本番用のミシン２０の調整が不十分な場合には、本番用のミシン２０で再び調整したパラメータデータが管理装置３０にアップロードされて、管理テーブルに工程及び品番毎に登録される。

図１１に示すように、パラメータデータのダウンロードでは、管理装置３０の管理部３１で管理テーブルを用いて工程及び品番毎に各ミシン２０のパラメータデータが個別管理されている。配信指示に応じて管理部３１で配信対象のミシン２０に対するパラメータデータが選択されて（ステップＳ１１）、配信部３２で品番に応じて各工程のミシン２０のターミナル２５に向けてパラメータデータが一斉配信される（ステップＳ１２）。ターミナル２５でパラメータデータが受信されると、ターミナル２５からミシン２０にパラメータデータが転送されて（ステップＳ１３）、ミシン２０のメモリ２１にパラメータデータが設定される（ステップＳ１４）。

これにより、特定の縫製ライン又は複数の縫製ラインで生産品番の一斉切り替えのために、管理装置３０側で複数台のミシン２０に対して縫い目の調整機能を自動的に調整することができる。よって、複数台のミシン２０を短時間で動かし始めることができると共に、オペレータの作業負担を軽減することができる。また、オペレータの技量に依らずに１台ずつ適切に調整することができ、オペレータの設定ミスを防止することもできる。工程及び品番毎に各ミシン２０のパラメータデータを管理することで、各ミシン２０を工程及び品番に適した条件に調整できる。

なお、図１２に示すように、同じ縫製ラインで複数の品番を混合生産する場合は、パラメータデータをリアルタイム配信するようにしてもよい。パラメータデータのリアルタイム配信では、各ターミナル２５にＲＦタグ対応の読取部２８が設けられており、ミシン２０に搬入された縫製物４３のＲＦタグ４５から読取部２８で縫製物４３の品番が読み取られる（ステップＳ２１）。ターミナル２５から管理装置３０に向けて品番が通知されると（ステップＳ２２）、管理部３１で品番に応じてミシン２０のパラメータデータが選択されて（ステップＳ２３）、配信部３２でターミナル２５に向けてパラメータデータが送り返される（ステップＳ２４）。

そして、ターミナル２５でパラメータデータが受信されると、ターミナル２５からミシン２０にパラメータデータが転送されて（ステップＳ２５）、ミシン２０のメモリ２１にパラメータデータが設定される（ステップＳ２６）。このように、配信部３２では、複数台のミシン２０に対してパラメータデータを一斉配信するだけでなく、品番に応じて複数台のミシン２０に対してパラメータデータを個別配信することが可能になっている。これにより、品番が変更される度にミシン２０に対してパラメータデータが個別配信されるため、ミシン２０に搬入された縫製物４３の品番に応じてリアルタイムで縫い目の調整機能を可変することができる。

以上のように、本実施の形態の縫製システム１１では、管理装置３０から複数台のミシン２０に対してパラメータデータが一斉配信され、各ミシン２０の縫い目の調整機能が適切な調整量で自動的に調整される。ミシン２０毎にオペレータが縫い目の調整機能を手動で調整する必要がなく、パラメータデータを取得するのにミシン２０をオペレータが操作する必要がない。よって、縫製ラインに複数台のミシン２０が設置されていたとしても、複数台のミシン２０の調整作業の作業時間を短縮して作業効率を向上させることができると共に、オペレータの不注意による設定ミスを防止することができる。

なお、本実施の形態において、管理部が工程毎、品番毎、オペレータ毎、工程及び品番毎に複数台のミシンのパラメータデータを管理する構成にしたが、この構成に限定されない。管理部は、ミシンのパラメータデータを個別に管理する構成であればよく、工程、品番、オペレータを適宜組み合わせてパラメータデータを管理してもよい。

また、本実施の形態において、ミシンに接続されたターミナルを介して、ミシンと管理装置が通信する構成にしたが、この構成に限定されない。ミシンに接続したタブレット、操作パネル等の送受信機能を用いてミシンと管理装置が通信してもよいし、ミシンに送受信機能を内蔵させてミシンと管理装置が通信してもよい。

また、本実施の形態において、縫い目の調整機能として、送り歯高さ、送りピッチ、送り軌跡、押え圧、糸のテンションを例示して説明したが、この構成に限定されない。縫い目の調整機能は、縫い目の調整に使用される機能であれば、どのような機能でもよい。なお、縫い目の調整機能は、ミシン各部の調整機構を動かすことで調整される。

また、本実施の形態において、管理装置から複数台のミシンにミシンデータを一斉配信すると共に、各ミシンから管理装置にミシンデータをアップロードする構成について説明したが、この構成に限定されない。縫製システムは、少なくとも管理装置から複数台のミシンにミシンデータを一斉配信する構成であればよい。

また、本実施の形態において、ミシンデータとしてパラメータデータ、ベクトルパターンデータ、メモリスイッチ、連続縫いデータ、サイクル縫いデータ、ファームウェアを例示して説明したが、この構成に限定されない。ミシンデータは、各ミシンに設定されるデータであれば、どのようなデータでもよい。

また、本実施の形態において、配信部は全てのミシンデータを配信する必要はなく、パラメータデータだけを配信してもよいし、パラメータデータに加えて、ベクトルパターンデータ、メモリスイッチ、連続縫いデータ、サイクル縫いデータ、ファームウェアの少なくとも１つを配信してもよい。また、各ミシンデータの配信タイミングは同じでもよいし、ミシンデータ毎に異なっていてもよい。

また、本実施の形態において、パラメータデータのリアルタイム配信で使用されるタグとしてＲＦタグを例示して説明したが、この構成に限定されない。タグは縫製対象の品番を特定できるものであればよく、例えば２次元コード等でもよい。また、縫製対象にタグを設けずに、縫製対象に画像処理等を施して品番を特定するようにしてもよい。

また、本実施の形態において、縫製ラインは衣類を生産するものに限定されない。縫製ラインは、縫製物を生産するものであればよく、例えば、靴類、鞄類、布団類、小物類等を生産してもよい。

また、本実施の形態のプログラムは記憶媒体に記憶されてもよい。記憶媒体は、特に限定されないが、光ディスク、光磁気ディスク、フラッシュメモリ等の非一過性の記録媒体であってもよい。

また、本発明の実施の形態及び変形例を説明したが、本発明の他の実施の形態として、上記実施の形態及び変形例を全体的又は部分的に組み合わせたものでもよい。

また、本発明の実施の形態は上記の実施の形態及び変形例に限定されるものではなく、本発明の技術的思想の趣旨を逸脱しない範囲において様々に変更、置換、変形されてもよい。さらには、技術の進歩又は派生する別技術によって、本発明の技術的思想を別の仕方で実現することができれば、その方法を用いて実施されてもよい。したがって、特許請求の範囲は、本発明の技術的思想の範囲内に含まれ得る全ての実施態様をカバーしている。

さらに、上記実施の形態では、複数台のミシンが管理装置によって管理された縫製システムであって、複数台のミシンは、縫い目の調整機能の調整量をデジタル化したパラメータデータを記憶するメモリと、メモリ内のパラメータデータに応じた調整量で縫い目の調整機能を調整する調整部とを備え、管理装置は、複数台のミシンのパラメータデータを個別に管理する管理部と、各ミシンに対してパラメータデータを一斉配信する配信部とを備えたことを特徴とする。この構成によれば、管理装置から複数台のミシンに対してパラメータデータが一斉配信され、各ミシンの縫い目の調整機能が適切な調整量で自動的に調整される。ミシン毎にオペレータが縫い目の調整機能を手動で調整する必要がなく、パラメータデータを取得するのにミシンをオペレータが操作する必要がない。よって、縫製ラインに複数台のミシンが設置されていたとしても、複数台のミシンの調整作業の作業時間を短縮して作業効率を向上させることができると共に、オペレータの不注意による設定ミスを防止することができる。

以上説明したように、本発明は、作業効率を向上させると共にオペレータの設定ミスを防止することができるという効果を有し、特に、衣類を縫製する縫製システム、ミシン、管理装置に有用である。

１１ ：縫製システム
２０ ：ミシン
２１ ：メモリ
２２ ：調整部
２５ ：ターミナル
２８ ：読取部
３０ ：管理装置
３１ ：管理部
３２ ：配信部
３３ ：収集部
４２ ：パーツ（縫製対象）
４３ ：縫製物（縫製対象）

Claims (9)

1. 複数台のミシンが管理装置によって管理された縫製システムであって、
   前記複数台のミシンは、
   縫い目の調整機能の調整量をデジタル化したパラメータデータを記憶するメモリと、
   前記メモリ内のパラメータデータに応じた調整量で縫い目の調整機能を調整する調整部とを備え、
   前記管理装置は、
   前記複数台のミシンのパラメータデータを個別に管理する管理部と、
   各ミシンに対してパラメータデータを一斉配信する配信部とを備えたことを特徴とする縫製システム。
2. 前記管理装置は、
   各ミシンから現在のパラメータデータを収集する収集部を備え、
   各ミシンの現在のパラメータデータを前記管理部で管理することを特徴とする請求項１に記載の縫製システム。
3. 複数の工程からなる縫製ラインにおいて、前記管理部が工程毎に前記複数台のミシンのパラメータデータを管理しており、
   前記配信部が各工程のミシンに対してパラメータデータを一斉配信することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の縫製システム。
4. 前記管理部が品番毎に前記複数台のミシンのパラメータデータを管理しており、
   前記配信部が品番に応じて各ミシンに対してパラメータデータを一斉配信することを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の縫製システム。
5. 前記ミシンに搬入された縫製対象から品番を読み取る読取部を備え、
   前記管理装置は、
   前記読取部で読み取られた品番に応じて、前記配信部で前記ミシンにパラメータデータを個別配信することを特徴とする請求項４に記載の縫製システム。
6. 前記管理部がオペレータ毎に前記複数台のミシンのパラメータデータを管理しており、
   前記配信部が個々のミシンのオペレータを識別するオペレータ識別情報に応じて各ミシンに対してパラメータデータを一斉配信することを特徴とする請求項１から請求項５のいずれかに記載の縫製システム。
7. 前記配信部は、前記複数台のミシンに対して、パラメータデータに加えて、刺繍模様を示すベクトルパターンデータ、ミシン制御のオプションを示すメモリスイッチ、連続縫いの自動縫製を制御する連続縫いデータ、パターンシーマの自動縫製を制御するサイクル縫いデータ、ファームウェアの少なくとも一つを配信することを特徴とする請求項１から請求項６のいずれかに記載の縫製システム。
8. 管理装置によって管理されたミシンであって、
   縫い目の調整機能の調整量をデジタル化したパラメータデータを記憶するメモリと、
   前記メモリ内のパラメータデータに応じた調整量で縫い目の調整機能を調整する調整部とを備え、
   前記管理装置で個別に管理された複数台の装置のパラメータデータが一斉配信されることで、自装置宛のパラメータデータを前記メモリに記憶して縫い目の調整機構を調整することを特徴とするミシン。
9. 複数台のミシンを管理する管理装置であって、
   縫い目の調整機能の調整量をデジタル化した前記複数台のミシンのパラメータデータを個別に管理する管理部と、
   各ミシンにパラメータデータを一斉配信する配信部とを備え、
   パラメータデータの一斉配信によって前記複数台のミシンにパラメータデータに応じた調整量で縫い目の調整機能を調整させることを特徴とする管理装置。

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