IT201900014475A1 - Sistema di controllo e metodo per gestire macchine per cucire - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

Annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE INDUSTRIALE avente per titolo

“Sistema di controllo e metodo per gestire macchine per cucire”

La presente invenzione ha per oggetto un sistema di controllo ed un metodo per gestire macchine per cucire.

Inoltre, la presente invenzione ha per oggetto un impianto di produzione di manufatti cuciti.

Nel settore è particolarmente sentita l’esigenza di poter gestire le macchine per cucire per ottimizzarne il funzionamento. A tale scopo è necessario conoscere lo stato della macchina, in particolare se la macchina è attiva o in attesa.

Sono note macchine per cucire di tipo elettronico che vengono progettate e realizzate dall’origine con schede elettroniche integrate per l’impostazione e l’attuazione delle funzioni di cucitura. Si tratta di macchine per cucire che presentano un’alimentazione elettrica caratterizzata dalla presenza di segnali elettrici di ingresso ed uscita che determinano l’accensione e lo spegnimento della macchina stessa. In alcuni sistemi noti, la scheda elettronica è in grado di rilevare tali segnali elettrici in modo da avere una chiara indicazione della modalità in cui si trova la macchina (attiva/in attesa).

Nel settore degli impianti di produzione di manufatti cuciti è tuttavia ancora presente un elevato numero di macchine per cucire di tipo tradizionale che non è possibile convertire in modo economico per poter rilevare i suddetti segnali elettrici di ingresso e uscita. In alcuni casi addirittura non è raro trovare macchine per cucire di tipo esclusivamente meccanico che quindi non presentano i suddetti segnali elettrici di ingresso e uscita necessari per poter rilevare la modalità in cui si trova la macchina.

Nel settore è quindi particolarmente sentita l’esigenza di poter gestire ogni macchina ed eventualmente l’operatore ad essa associato indipendentemente dalla tipologia di macchina per cucire utilizzata.

In particolare, anche nel settore degli impianti di produzione di manufatti cuciti si sta sentendo la necessità di applicare il cosiddetto Internet of Things (IoT) ossia la possibilità di comunicazione fra “cose” intese come apparati, dispositivi, impianti. Purtroppo, tale possibilità di comunicazione è al momento limitata alle macchine per cucire di tipo più evoluto.

In questo contesto, il compito tecnico alla base della presente invenzione è proporre un sistema di controllo ed un metodo per gestire macchine per cucire che consentano di soddisfare tali esigenze in modo semplice ed economico.

In particolare, è scopo della presente invenzione mettere a disposizione un sistema di controllo ed un metodo per gestire macchine per cucire in grado di connettere fra loro macchine per cucire di qualsiasi tipologia, compresa anche quella completamente meccanica preferibilmente in un ambiente di analisi dei dati comune.

Ulteriore scopo della presente invenzione è proporre un sistema di controllo ed un metodo per gestire macchine per cucire di facile applicazione, affidabile e che non richieda eccessivi investimenti.

Il compito tecnico precisato e gli scopi specificati sono sostanzialmente raggiunti da un sistema di controllo ed un metodo per gestire macchine per cucire, rispettivamente comprendenti le caratteristiche tecniche esposte in una o più delle unite rivendicazioni.

In particolare, la presente invenzione riguarda un sistema di controllo ed un metodo per gestire macchine per cucire, ed in particolare per gestire i dati di produzione delle macchine stesse, basati sulla rilevazione delle vibrazioni indotte dalla macchina stessa durante il funzionamento. Tale rilevazione è attuata mediante una scheda elettronica che viene applicata o appoggiata alla macchina dall’esterno per generare un primo ambiente di gestione. La scheda elettronica non richiede di interagire con il funzionamento della macchina stessa ed è utilizzabile con qualsiasi macchina per cucire.

Le vibrazioni rilevate sono associate univocamente alla scheda elettronica e alla macchina per cucire mediante un codice identificativo univoco, in modo da poter generare una curva di vibrazione univocamente associata alla macchina.

Questo consente di poter disporre di dati oggettivi che possono essere utilizzati a fini statistici e di controllo.

La presente invenzione può comprendere una o più delle caratteristiche indicate nelle rivendicazioni dipendenti, qui incorporate per riferimento, ciascuna corrispondente ad una possibile forma di realizzazione.

In accordo con un primo esempio, nella curva di vibrazione viene identificata una curva di riferimento caratteristica della macchina per cucire che viene poi salvata su un modulo di memoria per costituire un database utile nel controllo di macchine aventi configurazioni identiche o similari.

In accordo con un secondo esempio, a partire da un database pre-costituito, è possibile controllare se il funzionamento della macchina presenta anomalie confrontando la sua curva di vibrazione con una curva di riferimento caratteristica che dovrebbe presentare.

Inoltre, utilizzando un modulo di comunicazione in prossimità è possibile generare un secondo ambiente di gestione comprendente il primo ambiente di gestione e l’operatore che svolge una funzione sulla macchina (cucitura, manutenzione, riparazione, settaggio, ....) ottenendo così ulteriori dati oggettivi che possono essere utilizzati a fini statistici e di controllo dell’impianto di produzione di manufatti cuciti.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno maggiormente chiari dalla descrizione indicativa, e pertanto non limitativa, di una forma di realizzazione preferita ma non esclusiva di un sistema di controllo ed un metodo per gestire macchine per cucire.

Tale descrizione verrà esposta qui di seguito con riferimento agli uniti disegni, forniti a solo scopo indicativo e, pertanto, non limitativo, nei quali:

- la figura 1 illustra schematicamente un sistema di controllo per gestire macchine per cucire in un impianto di produzione di manufatti cuciti;

- la figura 2 illustra schematicamente una curva di vibrazione che rappresenta dati di vibrazione relativi alle vibrazioni indotte dalla macchina per cucire in funzione del tempo.

Con riferimento alle figure allegate, con 1 è stato indicato un sistema di controllo per gestire macchine per cucire adatto all’implementazione di un metodo per gestire macchine per cucire.

Con riferimento alla figura 1, con il riferimento numerico 2 sono state indicate le macchine per cucire che possono essere gestite mediante il sistema di controllo 1. In genere una macchina per cucire può essere dedicata ad una specifica funzione per esempio la funzione di cucire tasche oppure la funzione di cucire passanti o altro. In alternativa possono essere previste macchine per cucire con funzione generica e/o variabile in base alle differenti esigenze.

Un impianto di produzione di manufatti cuciti 100 comprende almeno una macchina per cucire 2 ed il sistema di controllo 1. Le macchine per cucire 2 illustrate in figura 1 appartengono allo stesso impianto di produzione di manufatti cuciti 100. In alternativa, il sistema di controllo 1 può gestire una pluralità di macchine per cucire 2 di differenti impianti di produzione di manufatti cuciti.

Il sistema di controllo 1 comprende una scheda elettronica 3. La scheda elettronica 3 è posta operativamente a contatto con ciascuna macchina per cucire 2, preferibilmente mediante una porzione di collegamento 4 della scheda elettronica stessa, adatta allo scopo.

Il contatto operativo fra la scheda elettronica 3 e la macchina per cucire 2 è di tipo meccanico e non richiede necessariamente un collegamento di tipo elettrico. In questo caso la scheda elettronica 3 è provvista di mezzi di alimentazione elettrica per esempio una batteria e/o sistemi di recupero energia tramite cristalli piezoelettrici o cavi di alimentazione adatti ad essere collegati alla rete elettrica. In alternativa la scheda elettronica 3 può essere provvista di mezzi di collegamento elettrico a mezzi di alimentazione elettrica della macchina per cucire 2.

La porzione di collegamento 4 può essere realizzata mediante una superficie esterna della scheda elettronica 3 adatta ad essere posta in appoggio sulla macchina per cucire 2 o su una superficie di appoggio “A” della macchina per cucire 2 in modo da garantire la trasmissione delle vibrazioni alla scheda 3 o ad un sensore collegato alla scheda. In alternativa possono essere previsti opportuni mezzi di aggancio per collegare meccanicamente la scheda elettronica 3 alla macchina per cucire 2 o alla superficie di appoggio “A” della macchina per cucire 2.

La scheda elettronica 3 comprende un modulo di rilevazione 5 configurato per rilevare dati di vibrazione relativi alle vibrazioni indotte dalla macchina per cucire 2. In particolare, il modulo di rilevazione 5 comprende almeno un sensore di vibrazione, non illustrato, preferibilmente selezionato tra componenti elettronici come giroscopi, accelerometri, acustici e/o altro ancora qui non espressamente menzionato.

In accordo con una possibile forma di realizzazione, il modulo di rilevazione 5 può inoltre essere configurato per rilevare dati relativi ad almeno una o più grandezze, per esempio selezionata fra temperatura, umidità, posizione, composizione dell’aria, suono/rumore. In particolare, il modulo di rilevazione 5 può comprendere almeno un sensore di temperatura e/o almeno un sensore di umidità e/o almeno un sensore di posizione (per esempio GPS) e/o un sensore di suono/rumore e/o altre tipologie di sensori. In particolare, la scheda elettronica 3 può comprendere anche moduli GSM preferibilmente con connessione alla rete mobile (es. 3/4/5 G, NB-IoT con uso di SIM o eSIM) o altre tecnologie wireless LPWAN quali ad esempio Wifi™, ZigBee®, Bluetooth® , LoRa®, LoRaWAN™.

Con il riferimento numerico 6 è stato indicato un modulo identificativo configurato per identificare univocamente la scheda elettronica 3 e la macchina per cucire 2 mediante un codice identificativo univoco X1, X2, X3, ....

Il codice identificativo univoco comprende un codice identificativo univoco di macchina ed un codice identificativo univoco di scheda.

Il codice identificativo univoco di macchina è per esempio costituito da uno o più fra: tipo di macchina per cucire, modello di macchina per cucire, numero seriale della macchina per cucire, funzione della macchina per cucire. Preferibilmente il codice identificativo univoco di macchina comprende tutti i suddetti dati. Inoltre, preferibilmente il codice identificativo viene assegnato automaticamente attraverso un opportuno algoritmo e protocollo di comunicazione.

Il codice identificativo unico di scheda può essere costituito dall’indirizzo fisico della scheda per esempio l’indirizzo MAC.

È preferibile che il modulo identificativo 6 sia integrato nella scheda elettronica 3, come per esempio illustrato nella figura 1, pur essendo possibili altre forme di realizzazione per esempio in cui il modulo identificativo è integrato nella macchina per cucire 2 oppure è disposto in posizione remota rispetto ad essa.

È inoltre preferibile che il modulo identificativo 6 comprenda un’interfaccia 7 configurata per l’inserimento almeno del codice identificativo univoco di macchina. In questo modo, se il modulo identificativo 6 è integrato nella scheda elettronica 3, il codice identificativo univoco di macchina inserito mediante l’interfaccia 7 è automaticamente associato al codice identificativo univoco di scheda per ottenere il codice identificativo univoco. In alternativa l’interfaccia 7 potrà essere utilizzata anche per l’inserimento del codice identificativo univoco di scheda.

Preferibilmente, ma non necessariamente, il sistema di controllo 1 (e preferibilmente la scheda elettronica 3) può comprendere un modulo avente uno o più connettori per collegare elementi esterni (ad es. cavi, “fruste” di sensori esterni o altre tipologie di rilevatori) per prelevare dei segnali puliti. Con il riferimento numerico 8 è stato indicato un modulo operativo. È preferibile che il modulo operativo 8 sia integrato nella scheda elettronica 3, come per esempio illustrato nella figura 1, pur essendo possibili altre forme di realizzazione per esempio in cui il modulo operativo è disposto in posizione remota rispetto ad essa.

Con il riferimento numerico 9 è stato indicato un modulo di memoria 9 e con il riferimento numerico 10 è stato indicato un modulo di comunicazione. Il modulo di comunicazione 10 risulta operativamente interposto fra il modulo di rilevazione 5 e il modulo operativo 8 in modo da generare un primo ambiente di gestione. In altre parole, il primo ambiente di gestione comprende la macchina per cucire 2, il modulo di rilevazione 5 e il modulo operativo 8 o, preferibilmente, la macchina per cucire 2 e la scheda elettronica 3.

Il modulo operativo 8 è configurato per associare al codice identificativo univoco i dati di vibrazione rilevati dal modulo di rilevazione 5.

Il modulo operativo 8 è inoltre configurato per generare una curva di vibrazione “C” comprendente i dati di vibrazione rilevati dal modulo di rilevazione 5 in funzione del tempo t. In figura 2 è illustrata con linea continua una possibile curva di vibrazione “C”.

La curva di vibrazione “C” di una macchina per cucire 2 presenta un andamento approssimato preferibilmente, ma non esclusivamente, sinusoidale per il fatto che, di solito (ma non sempre) l’ago è azionato mediante un collegamento biella/manovella. Inoltre, in funzione delle specifiche funzioni della macchina per cucire 2, la curva di vibrazione “C” può presentare picchi “P” che si generano in concomitanza con l’attivazione di ulteriori dispositivi quali per esempio cilindri pneumatici.

Si è vantaggiosamente rilevato che sia la forma della sinusoide sia la presenza e la posizione dei picchi costituiscono una caratteristica univoca della macchina per cucire 2 ed in particolare del tipo, del modello, della marca e della funzione. Inoltre, si è vantaggiosamente rilevato che nella curva di vibrazione “C” è possibile identificare una curva di riferimento “E” caratteristica che rappresenta un modulo che si ripete sostanzialmente identico a sé stesso durante il normale funzionamento della macchina per cucire 2 a cui è stata applicata la scheda elettronica 3 e durante il normale funzionamento di qualsiasi altra macchina per cucire dello stesso tipo, dello stesso modello e avente la stessa funzione. La curva di riferimento “E” caratteristica identifica univocamente tipo, modello, funzione di una macchina per cucire. Una possibile curva di riferimento “E” caratteristica è stata illustrata in figura 2 con linea tratteggiata.

In accordo con una prima forma di realizzazione, il modulo operativo 8 è inoltre configurato per identificare la curva di riferimento “E” caratteristica della macchina per cucire all’interno della curva di vibrazione “C”. Preferibilmente, questa fase viene definita fase di campionamento.

Tale curva di riferimento “E” viene quindi salvata nel modulo di memoria 9 posto in comunicazione con il modulo operativo 8 mediante il modulo di comunicazione 10. In particolare, il modulo di comunicazione 10 è operativamente interposto fra il modulo di rilevazione 5, il modulo operativo 8 e il modulo di memoria 9.

In accordo con quanto illustrato nella figura 1, il modulo di memoria 9 è almeno parzialmente remoto rispetto alla macchina per cucire 2 e alla scheda elettronica 3. Preferibilmente, ed in particolare in questo caso in cui il modulo di memoria 9 è remoto rispetto la macchina per cucire 2, il modulo di comunicazione 10 comprende un modulo wireless, per esempio Wifi™ o Bluetooth® o GSM preferibilmente con connessione alla rete 3/4/5G o Zigbee® o NB-IoT™ o LoRa® o LoRaWAN™ o modulo di connessione cablata.

Eventualmente, il modulo di memoria 9 può essere almeno parzialmente integrato nella scheda elettronica 3.

In accordo con una seconda forma di realizzazione, che può essere cumulativa o alternativa con la prima forma di realizzazione sopra descritta, avendo a disposizione la curva di riferimento “E” caratteristica della macchina per cucire 2, il modulo operativo 8 è configurato per confrontare la curva di vibrazione “C” con tale curva di riferimento “E” caratteristica. Preferibilmente, il modulo operativo 8 può essere configurato per generare un segnale di correzione nel caso in cui la curva di vibrazione “C” si discosti dalla curva di riferimento “E” caratteristica e nel caso in cui la scheda elettronica 3 sia collegata (via cavo o wireless) al sistema di controllo della macchina per cucire 2 (ovviamente avendo una macchina da cucire che consente di farlo). Per esempio, il segnale di correzione può essere utilizzato dal modulo operativo stesso per controllare direttamente la macchina per cucire. In altre parole, rilevando uno scostamento fra la curva di vibrazione “C” e la curva di riferimento “E” caratteristica, il modulo operativo 8 interviene automaticamente sulla macchina per cucire 2 per ripristinare un funzionamento corretto tale da eliminare il suddetto scostamento In aggiunta o in alternativa, il segnale di correzione può essere utilizzato per generare un avviso, per esempio sonoro e/o visivo e/o informatico, tale da richiedere o programmare un intervento di un operatore addetto alla manutenzione, al settaggio o alla riparazione della macchina per cucire 2.

La curva di riferimento “E” caratteristica con cui si esegue il confronto può essere quella precedentemente rilevata per la stessa macchina per cucire 2 e salvata sul modulo di memoria 9. In altre parole, dopo aver identificato la curva di riferimento “E” caratteristica della macchina per cucire 2 la si utilizza come termine di confronto per monitorare nel tempo il funzionamento successivo della macchina per cucire 2. Nel caso in cui il modulo operativo 8 sia configurato per generare il segnale di correzione, tale segnale di correzione è utilizzato durante il funzionamento a regime della macchina per cucire 2 allo scopo di eliminare malfunzionamenti. La curva di riferimento “E” caratteristica con cui si esegue il confronto può essere una curva di riferimento “E” caratteristica precedentemente rilevata per un’altra macchina per cucire dello stesso tipo, dello stesso modello e svolgente la stessa funzione. In altre parole, il termine di confronto può essere già disponibile sul modulo di memoria 9 consentendo di monitorare il funzionamento della macchina per cucire 2 a partire dalla sua installazione, quindi sia nella fase di messa a punto sia durante il funzionamento a regime. Nel caso in cui il modulo operativo 8 sia configurato per generare il segnale di correzione, tale segnale di correzione può quindi essere utilizzato non solo durante il funzionamento regime ma anche in fase di messa a punto della macchina allo scopo di ridurre i tempi di settaggio e anticipare il funzionamento a regime della macchina per cucire stessa.

Allo stesso tempo va notato che la curva di riferimento “E” è funzione anche della temperatura, umidità, suoni/rumore … rilevate dai sensori della scheda elettronica 3. Pertanto, la curva di riferimento “E” potrebbe essere differente anche per macchine per cucire 2 dello stesso tipo (ad esempio perché operano in condizioni di temperatura/umidità differenti). Pertanto, il sistema di controllo 1 è di tipo adattivo in modo da avere la possibilità di apprendere e determinare, tramite appositi algoritmi, i momenti propizi per eseguire attività di manutenzione alle macchine o regolazione delle condizioni ambientali dove macchine ed lavoratori operano (ottimizzazione dell’ambiente).

Considerando di avere a disposizione una pluralità di macchine per cucire 2, in ciascuna delle forme di realizzazione descritte è possibile disporre una scheda elettronica 3 operativamente a contatto con ciascuna macchina per cucire. Il sistema di controllo 1 può quindi comprendere una pluralità di schede elettroniche 3, ciascuna scheda elettronica essendo associabile ad una macchina da cucire appartenente ad uno o più impianti di produzione di manufatti cuciti. In questo caso è preferibile che il modulo di memoria 9 sia almeno parzialmente disposto in remoto rispetto alla scheda elettronica 3 e che il modulo di comunicazione 10 comprenda un modulo wireless o cablato.

Successivamente è quindi possibile identificare univocamente ogni scheda elettronica 3 e la relativa macchina per cucire 2 mediante il relativo codice identificativo univoco e rilevare i dati di vibrazione relativi alle vibrazioni indotte da ciascuna macchina per cucire 2 associando il codice identificativo univoco ai dati di vibrazione rilevati. Infine, è possibile generare per ciascuna macchina per cucire 2 una rispettiva curva di vibrazione “C” comprendente i dati di vibrazione rilevati in funzione del tempo.

In accordo con la prima forma di realizzazione descritta sopra, a partire da ciascuna curva di vibrazione “C” è possibile identificare le rispettive curve elementari “E” caratteristiche. Salvando tali curve elementari “E” caratteristiche nel modulo di memoria 9, si ottiene così un database di curve elementari “E” caratteristiche in cui ciascuna curva di riferimento “E” caratteristica è associata a un codice identificativo univoco X1, X2, X3. Oltre a ciò, come sopra già esposto, ciascuna curva elementare “E” presenta un livello dimensionale che dipende dalle variabili ambientali rilevate come temperatura, umidità, suono/rumore o altro.

In accordo con la seconda forma di realizzazione descritta sopra, è possibile confrontare le curve elementari “E” caratteristiche rilevate con rispettive curve elementari “E” caratteristiche precedentemente salvate nel modulo di memoria 9 aventi lo stesso codice identificativo univoco. Il database disponibile nel modulo di memoria 9 può essere relativo alle macchine per cucire su cui si esegue il confronto oppure a macchine per cucire dello stesso tipo, dello stesso modello o marca e svolgenti la stessa funzione. In accordo con una possibile forma di realizzazione, il sistema di controllo 1 comprende un modulo di comunicazione in prossimità 11, per esempio RFID o NFC, presentante un’antenna di lettura 12, preferibilmente associata alla scheda elettronica 3, ed un’etichetta elettronica passiva 13, preferibilmente associabile ad un operatore “O” univocamente identificabile mediante un codice identificativo univoco di operatore. L’etichetta elettronica passiva 13 associabile ad un operatore “O” può essere realizzata come etichetta vera e propria, badge, bracciale, o altro.

Quando l’operatore si avvicina alla scheda elettronica 3, la macchina per cucire 2 viene associata al codice identificativo univoco di operatore per mezzo del modulo di comunicazione in prossimità 11. In questo modo si genera un secondo ambiente di gestione comprendente il primo ambiente di gestione e l’operatore stesso. In altre parole, quando l’operatore si avvicina alla macchina per cucire 2, il codice identificativo univoco comprende anche il codice identificativo univoco di operatore per cui il modulo operativo 8 associa i dati di vibrazione rilevati anche all’operatore. Nel caso in cui l’operatore sia l’addetto al funzionamento della macchina, ossia l’addetto alla cucitura, potendo disporre della curva di vibrazione “C” della macchina per cucire 2 associata al relativo operatore, è possibile ottenere dati statistici sulla produzione e sulle tempistiche di ciascun operatore così da ottimizzare le operazioni da svolgere all’interno dello stesso impianto.

Nel caso in cui l’operatore sia l’addetto alla manutenzione e/o alla riparazione della macchina, potendo disporre della curva di vibrazione “C” della macchina per cucire 2 associata al relativo operatore, è possibile ottenere dati statistici sui tempi di intervento e sui tempi di manutenzione/riparazione.

In accordo con una possibile forma di realizzazione la scheda elettronica 3 può comprendere un pulsante, non illustrato, o altri mezzi di segnalazione che l’operatore addetto alla cucitura può utilizzare per chiedere l’intervento di ulteriori operatori per esempio addetti alla manutenzione, riparazione, settaggio della macchina per cucire.

In dettaglio, la scheda elettronica 3 è configurata per recepire dei segnali di ingresso tramite il modulo di rilevazione 5 o altri moduli appositamente collegati alla scheda stessa, i quali segnali di ingresso sono processati ed associati ad un evento o chiamata o generazione di un altro segnale eseguibile.

Tali segnali di ingresso sono ad esempio rappresentativi di “gestures” dell’operatore (ad esempio quando un operatore bussa con la mano sul piano della macchina per cucire 2 o batte le mani o altro) che sono processati dalla scheda elettronica 3 e generano appositi eventi o segnali diretti verso l’esterno della macchina per cucire 2 stessa.

Inoltre, mediante il sistema di controllo 1 è possibile implementare un metodo per gestire macchine per cucire in cui la scheda elettronica 3 viene messa operativamente a contatto con una macchina per cucire 2. La scheda elettronica 3 e la macchina per cucire 2 sono univocamente identificate mediante il codice identificativo univoco.

Si rilevano quindi i dati di vibrazione relativi alle vibrazioni indotte dalla macchina per cucire 2 e si associano i dati di vibrazione rilevati al codice identificativo unico. Si genera quindi la curva di vibrazione “C” comprendente i dati di vibrazione rilevati in funzione del tempo.

All’interno della curva di vibrazione “C” è possibile identificare la curva di riferimento “E” caratteristica della macchina per cucire 2 in modo da salvarla nel modulo di memoria 9.

La curva di vibrazione “C” può essere confrontata con una curva di riferimento “E” caratteristica precedentemente salvata.

L’eventuale rilevazione di ulteriori parametri quali la temperatura, l’umidità, la posizione, suono/rumore o altro, consente un ulteriore controllo in funzione della situazione ambientale in cui si trova la macchina per cucire. Per esempio, è possibile segnalare se le condizioni di lavoro sono al di fuori degli intervalli previsti.

Eventualmente è possibile associare macchina per cucire al codice identificativo univoco di operatore, in modo che il codice identificativo univoco comprenda anche il codice identificativo univoco di operatore. In questo modo si verificano le prestazioni del secondo ambiente ed è possibile conoscere i tempi di attività e di inattività della macchina associata all’operatore. Tale dato risulta particolarmente significativo dal momento che sulle macchine per cucire il tempo in cui l’operatore maneggia o movimentata i pezzi in cucitura è pari circa all’80% del tempo ciclo ossia del tempo necessario a svolgere la funzione per cui la macchina è stata predisposta. L’utilizzo di sistemi RFID o simili non incide sulla produzione in quanto automatico.

La presente invenzione consente di raccogliere un numero di dati sufficiente a realizzare un sistema trasversale a basso costo e che può essere applicato a qualsiasi macchina per cucire, anche preesistente ed eventualmente completamente meccanica (per esempio a pedale).

La presente invenzione consente quindi di estendere il concetto di Internet of Things anche al settore delle macchine per cucire indipendentemente dalla tipologia di macchina.

La generazione di una curva di vibrazione “C” fornisce dati statistici relativi ai tempi morti e ai tempi di lavorazione e la raccolta di tali dati non solo non interferisce con la produzione e ma consente anche di ottimizzarla sia in termini di gestione degli interventi di manutenzione tempestiva e predittiva sia in termini di gestione degli operatori.

La creazione e/o l’utilizzo di un database comprendente le curve elementari “E” caratteristiche consente di accelerare i tempi di settaggio delle macchine e consente di controllare il funzionamento nel tempo delle macchine stesse.

Claims (15)

1. RIVENDICAZIONI 1. Sistema di controllo (1) per gestire macchine per cucire (2), detto sistema di controllo (1) comprendendo: una scheda elettronica (3) presentante almeno una porzione di collegamento (4) adatta ad essere posta operativamente a contatto con una macchina per cucire (2), in cui detta scheda elettronica (3) comprende un modulo di rilevazione (5) configurato per rilevare dati di vibrazione relativi alle vibrazioni indotte dalla macchina per cucire (2), un modulo identificativo (6) configurato per identificare univocamente detta scheda elettronica (3) e detta macchina per cucire (2) mediante un codice identificativo univoco (X1, X2, X3, ...), un modulo operativo (8) configurato per associare a detto codice identificativo univoco (X1, X2, X3, ...) i dati di vibrazione rilevati e per generare una curva di vibrazione (C) comprendente i dati di vibrazione rilevati dal modulo di rilevazione (5) in funzione del tempo (t), un modulo di comunicazione (10) operativamente interposto fra il modulo di rilevazione (5) e il modulo operativo (8) in modo da generare un primo ambiente di gestione.
2. 2. Sistema di controllo (1) secondo la rivendicazione 1, in cui il modulo operativo (8) è configurato per identificare nella curva di vibrazione (C) almeno una curva di riferimento (E) caratteristica della macchina per cucire (2), in cui il sistema di controllo (1) comprende un modulo di memoria (9) adatto al salvataggio di detta curva di riferimento (E) caratteristica della macchina per cucire (2), ed in cui il modulo di comunicazione (10) è operativamente interposto fra il modulo di rilevazione (5), il modulo operativo (8) e il modulo di memoria (9).
3. 3. Sistema di controllo (1) secondo la rivendicazione 1 o 2, comprendente un modulo di memoria (9) in cui è salvata almeno una curva di riferimento (E) caratteristica della macchina per cucire (2), in cui il modulo operativo (8) è configurato per confrontare la curva di vibrazione (C) con detta curva di riferimento (E) caratteristica ed in cui il modulo di comunicazione (10) è operativamente interposto fra il modulo di rilevazione (5), il modulo operativo (8) e il modulo di memoria (10).
4. 4. Sistema di controllo (1) secondo la rivendicazione 3, in cui il modulo operativo (8) è configurato per generare un segnale di errore nel caso in cui la curva di vibrazione (C) si discosti dalla curva di riferimento (E) caratteristica.
5. 5. Sistema di controllo (1) secondo la rivendicazione 4, in cui il modulo operativo è configurato per controllare la macchina per cucire (2) sulla base di detto segnale di errore.
6. 6. Sistema di controllo (1) secondo una o più delle rivendicazioni da 2 a 5, in cui il modulo di memoria (9) è almeno parzialmente disposto in remoto rispetto alla scheda elettronica (3), in cui preferibilmente il modulo di comunicazione (10) comprende un modulo wireless, preferibilmente Wifi™ o Bluetooth® o GSM o altre tecnologie wireless come LPWAN™ o Zigbee® o NB-IoT™ o LoRa® o LoRaWAN™, ed in cui preferibilmente il sistema di controllo (1) comprende una pluralità di schede elettroniche (3) ciascuna associabile ad una macchina da cucire (2) di uno o più impianti di produzione di manufatti cuciti (100).
7. 7. Sistema di controllo (1) secondo una o più delle rivendicazioni da 2 a 6, in cui il modulo di memoria (9) è almeno parzialmente disposto nella scheda elettronica (3).
8. 8. Sistema di controllo (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui il modulo identificativo (6) è disposto nella scheda elettronica (3) e comprende un’interfaccia (7) configurata per l’inserimento di un codice identificativo univoco di macchina, per esempio costituito da tipo, modello, numero seriale e funzione della macchina per cucire, e per associare detto codice identificativo univoco di macchina ad un codice identificativo univoco di scheda per formare detto codice identificativo univoco (X1, X2, X3, ...).
9. 9. Sistema di controllo (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui detto modulo di rilevazione (5) è configurato per rilevare dati relativi ad almeno una ulteriore grandezza, per esempio selezionata fra temperatura, umidità, posizione, suono/rumore.
10. 10. Sistema di controllo (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, comprendente un modulo di comunicazione in prossimità (11) presentante un’antenna di lettura (12) preferibilmente associata alla scheda elettronica (3), ed un’etichetta elettronica passiva (13), preferibilmente associabile ad un operatore (O), in modo da generare un secondo ambiente di gestione comprendente il primo ambiente di gestione e detto operatore (O) associato ad un codice identificativo univoco di operatore, ed in cui detto un codice identificativo univoco (X1, X2, X3, ...) comprende detto codice identificativo univoco di operatore.
11. 11. Impianto di produzione di manufatti cuciti (100) comprendente: almeno una macchina per cucire (2) e un sistema di controllo (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui detta scheda elettronica (3) è posta operativamente a contatto con la macchina per cucire (2).
12. 12. Metodo per gestire macchine per cucire (2) comprendente le fasi di: disporre una scheda elettronica (3) operativamente a contatto con una macchina per cucire (2), in cui detta scheda elettronica (3) comprende un modulo di rilevazione (5) configurato per rilevare dati di vibrazione relativi alle vibrazioni indotte dalla macchina per cucire (2), identificare univocamente detta scheda elettronica (3) e detta macchina per cucire (2) mediante un codice identificativo univoco (X1, X2, X3, …), rilevare dati di vibrazione relativi alle vibrazioni indotte dalla macchina per cucire (2), associare a detto codice identificativo univoco (X1, X2, X3, ...) i dati di vibrazione rilevati, e generare una curva di vibrazione (C) comprendente i dati di vibrazione rilevati in funzione del tempo (t).
13. 13. Metodo per gestire macchine per cucire secondo la rivendicazione 12, comprendente le fasi di: identificare nella curva di (C) una curva di riferimento (E) caratteristica della macchina per cucire (2), salvare detta curva di riferimento (E) caratteristica della macchina per cucire (2).
14. 14. Metodo per gestire macchine per cucire secondo la rivendicazione 12 o 13, comprendente la fase di confrontare la curva di vibrazione (C) con una curva di riferimento (E) caratteristica precedentemente salvata.
15. 15. Metodo per gestire macchine per cucire secondo una o più delle rivendicazioni da 12 a 14, comprendente associare detta macchina per cucire (2) ad un codice identificativo univoco di operatore, detto un codice identificativo univoco (X1, X2, X3, ...) comprendendo detto codice identificativo univoco di operatore.