JP2019064874A - 透明基体および表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】斜め方向からの衝突に対する端部耐衝撃性に優れる透明基体、および、上記透明基体を用いた表示装置を提供する。【解決手段】第１主面と、上記第１主面とは反対側の主面である第２主面と、上記第１主面および上記第２主面に挟まれた側面と、上記第１主面と上記側面との間に配置された、複数の凹部を有する第１境界面と、を備え、上記第１境界面は、上記凹部の底部の曲率の頻度分布における最大曲率の頻度が、３％未満である、透明基体。【選択図】図２

Description

本発明は、透明基体および表示装置に関する。

従来から、表示装置においては、液晶パネル等の表示パネルを保護するためのカバー部材が用いられている（例えば、特許文献１を参照）。

自動車等の車両には、カーナビゲーション装置などの車載表示装置が搭載されている。カーナビゲーション装置は、ダッシュボードの外部に立設された状態またはダッシュボードに埋め込まれた状態で、フロントシート（運転席および助手席）の乗員に使用されることが多い。
最近では、リアシート用車載表示装置（具体的には、リアシートの乗員が映像等を視聴するためのリアシートエンタテインメント（ＲＳＥ）装置）が普及している。ＲＳＥ装置は、フロントシートの背面側に取り付けられて使用されることが多い。

これらの車載表示装置においても、表示パネル保護の観点から、カバー部材が設けられており、近年では、質感の観点から、フィルム製のカバー部材ではなく、ガラス製のカバー部材の使用が望まれている。

国際公開第２０１１／１４８９９０号

車載表示装置用のカバー部材として使用されるガラス板などの透明基体には、安全性の観点から、車両の衝突事故などの交通事故が発生したときに、乗員の頭部等が衝突しても割れないほどの高い耐衝撃性が要求される。

特に、ＲＳＥ装置などのリアシート用車載表示装置においては、交通事故が発生した際に、カバー部材の主面に対して垂直方向ではなく斜め方向から、乗員の頭部が、カバー部材の端部に衝突し、この端部を起点として、カバー部材に割れが発生する場合がある。

そこで、本発明は、斜め方向からの衝突に対する端部耐衝撃性に優れる透明基体、および、上記透明基体を用いた表示装置を提供することを目的とする。

本発明者らは、斜め方向からの衝突に対する端部耐衝撃性を検討した。その結果、カバー部材として、特定の透明基体を使用することにより、上記目的が達成されることを見出し、本発明を完成させた。

すなわち、本発明は、以下の［１］〜［１４］を提供する。
［１］第１主面と、上記第１主面とは反対側の主面である第２主面と、上記第１主面および上記第２主面に挟まれた側面と、上記第１主面と上記側面との間に配置された、複数の凹部を有する第１境界面と、を備え、上記第１境界面は、上記凹部の底部の曲率の頻度分布における最大曲率の頻度が、３％未満である、透明基体。
［２］上記第１境界面は、上記凹部の底部の曲率の頻度分布における最大頻度と中間頻度との差が、１％以上である、上記［１］に記載の透明基体。
［３］上記第１境界面の算術平均粗さＲａ_１が３〜１０μｍである、上記［１］または［２］に記載の透明基体。
［４］上記第１境界面は、上記凹部の底部の曲率の頻度分布における最大頻度の曲率が、１×１０^−５〜９．５×１０^−５ｎｍ^−１である、上記［１］〜［３］のいずれかに記載の透明基体。
［５］上記第２主面と上記側面との間に配置された、複数の凹部を有する第３境界面を更に備え、上記第３境界面は、上記凹部の底部の曲率の頻度分布における最大頻度と中間頻度との差が、１％以上である、上記［１］〜［４］のいずれかに記載の透明基体。
［６］上記第３境界面の算術平均粗さＲａ_３が３〜１０μｍである、上記［５］に記載の透明基体。
［７］上記第３境界面は、上記凹部の底部の曲率の頻度分布における最大頻度の曲率が、１×１０^−５〜９．５×１０^−５ｎｍ^−１である、上記［５］または［６］に記載の透明基体。
［８］上記第１主面と上記第１境界面との間に配置された第２境界面を更に備え、上記第２境界面の算術平均粗さＲａ_２は、上記第１境界面の算術平均粗さＲａ_１よりも小さい、上記［１］〜［７］のいずれかに記載の透明基体。
［９］上記第２境界面の算術平均粗さＲａ_２が、０．０２〜０．１５μｍである、上記［８］に記載の透明基体。
［１０］上記透明基体の厚さ方向における、上記第１主面と、上記第１境界面と第２境界面との接点との間の距離ｈ_１が、０μｍ超８０μｍ以下である、上記［８］または［９］に記載の透明基体。
［１１］上記第２主面と上記第３境界面との間に配置された第４境界面を更に備え、上記第４境界面の算術平均粗さＲａ_４は、上記第３境界面の算術平均粗さＲａ_３よりも小さい、上記［１］〜［１０］のいずれかに記載の透明基体。
［１２］上記第４境界面の算術平均粗さＲａ_４が、０．０２〜０．１５μｍである、上記［１１］に記載の透明基体。
［１３］上記透明基体の厚さ方向における、上記第２主面と、上記第３境界面と上記第４境界面との接点との間の距離ｈ_２が、０μｍ超８０μｍ以下である、上記［１１］または［１２］に記載の透明基体。
［１４］上記［１］〜［１３］のいずれか１項に記載の透明基体と、上記透明基体が覆う表示パネルと、上記表示パネルを収納する筐体と、を備え、上記透明基体は、上記第１主面と上記表示パネルの表示面とが対面する向きに配置される、表示装置。

本発明によれば、斜め方向からの衝突に対する端部耐衝撃性に優れる透明基体、および、上記透明基体を用いた表示装置を提供できる。

車載表示装置を示す模式断面図である。 透明基体を拡大して示す模式断面図である。 準備工程の一例を示す模式断面図である。 面取り工程の一例を示す模式断面図である。 フィルム貼合工程の一例を示す模式断面図である。 フィルム貼合工程の別の一例を示す模式断面図である。 エッチング工程の一例を示す模式断面図である。 エッチング工程の別の一例を示す模式断面図である。 試験体を示す斜視図である。 図９のＡ−Ａ線断面図である。 試験体を示す平面図である。 例１〜３および５における、第１境界面の凹部の底部の曲率の頻度分布を示すグラフである。

以下、本発明の好適な実施形態を、図面に基づいて説明する。以下の実施形態では、車載用の表示装置（車載表示装置）のカバー部材への適用例を挙げて説明する。
ただし、本発明は、以下の実施形態に限定されない。本発明の趣旨を逸脱することなく、以下の実施形態に種々の変形および置換を加えることができ、例えば、車載表示装置以外の表示装置にも使用できる。

「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。
算術平均粗さ（Ｒａ）は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１に従って測定した値である。

［車載表示装置］
図１は、車載表示装置１００を示す模式断面図である。
図１に示す車載表示装置１００は、一例として、リアシートエンタテインメント（ＲＳＥ）装置であり、自動車のフロントシートの背面側に取り付けられて使用される。
車載表示装置１００は、各部を収納する筐体１０６を有する。筐体１０６の底板である筐体底板１０７上には、バックライトユニット１０２が載置され、バックライトユニット１０２上に、表示パネル１０４が載置されている。表示パネル１０４は、一例として、液晶パネルである。筐体１０６には開口部が形成されている。
バックライトユニット１０２および表示パネル１０４の構成は、特に限定されず、公知の構成を採用できる。筐体１０６（筐体底板１０７を含む）の材質等についても、同様に、特に限定されない。
表示パネル１０４として液晶パネルを有する車載表示装置に限定されず、例えば、有機ＥＬパネル、ＰＤＰ、電子インク型パネル等を有するものであってもよい。タッチパネル等を有していてもよい。

図１に示すように、透明基体１２が、粘着層１４によって、表示パネル１０４に貼合されている。透明基体１２は、表示パネル１０４を覆うカバー部材として機能する。
透明基体１２は、一対の主面を有する。具体的には、表示パネル１０４と対向（対面）する第１主面１２ａと、第１主面１２ａとは反対側の、表示パネル１０４と対向（対面）しない第２主面１２ｂとを有する。

図１には、透明基体１２の端部が、筐体１０６に収容されずに剥き出しになっている態様を示している。ただし、図１に示す態様に限定されず、例えば、透明基体１２の端面が、筐体１０６の内壁面に接する態様でもよいし、筐体１０６が、透明基体１２の端部を覆う態様でもよい。

粘着層１４は、透明基体１２と同じく透明であって、透明基体１２と粘着層１４との屈折率差は小さいことが好ましい。粘着層１４としては、例えば、液状の硬化性樹脂組成物を硬化して得られる透明樹脂からなる層が挙げられるほか、ＯＣＡ（Ｏｐｔｉｃａｌ Ｃｌｅａｒ Ａｄｈｅｓｉｖｅ）フィルムまたはテープであってもよい。粘着層１４の厚さは、例えば、５〜４００μｍであり、５０〜２００μｍが好ましい。

［透明基体］
〈主面および側面〉
図２は、透明基体１２を拡大して示す模式断面図である。透明基体１２は、概略的には、第１主面１２ａと、第２主面１２ｂと、第１主面１２ａおよび第２主面１２ｂに挟まれた側面１２ｃとを有する。側面１２ｃは、第１主面１２ａおよび第２主面１２ｂに対して略垂直な面であり、下記で説明するとおり、側面１２ｃと、第１主面１２ａおよび第２主面１２ｂとの間には、境界面などの他の面を有してもよい。

〈第１境界面〉
透明基体１２は、更に、第１主面１２ａと側面１２ｃとの間に配置された第１境界面１２ｄ_１を有する。第１境界面１２ｄ_１は、複数の凹部１２ｄ_１ａを有する。そして、凹部１２ｄ_１ａの底部は曲面を有する。
第１境界面１２ｄ_１においては、凹部１２ｄ_１ａの底部の曲率の頻度分布における最大曲率の頻度が、３％未満である。これにより、透明基体１２は、車載表示装置１００のカバー部材として使用される場合において、斜め方向からの衝突に対する端部耐衝撃性に優れる。その理由は下記のように推測される。上記最大曲率の頻度は、２％以下が好ましく、１％以下がより好ましく、０．５％以下が更に好ましい。最大曲率は、本実施形態においては、後述するように、１．４５×１０^−４ｎｍ^−１である。

凹部の底部の曲率半径および曲率は、凹部を円に近似して求められる。曲率半径ｒの逆数（１／ｒ）が曲率である。したがって、凹部の底部の曲率が大きい（曲率半径が小さい）場合は、凹部の底部の曲率が小さい（曲率半径が大きい）場合よりも、鋭利でくさび形に近い凹部であると推測される。
透明基体１２に対して斜め方向からの衝突があった場合、第１境界面１２ｄ_１に大きな応力が発生する。このとき、第１境界面１２ｄ_１に鋭利な傷、または、底部の曲率が大きい凹部が多く存在すると、これらを起点として割れが発生しやすい。
本実施形態の透明基体１２は、第１境界面１２ｄ_１において、凹部１２ｄ_１ａの底部の最大曲率（曲率の最大値）の頻度が所定値より低いため、割れの起点を少なくできる。その結果、上述したように、透明基体１２の第１境界面１２ｄ_１において、割れの発生が抑制され、斜め方向からの衝突に対する端部耐衝撃性に優れると推測される。

第１境界面１２ｄ_１の凹部１２ｄ_１ａの底部の曲率（単位：ｎｍ^−１）は、次のように求める。
まず、レーザー顕微鏡（株式会社キーエンス製、商品名：ＶＫ-９７００）を使用して、凹部１２ｄ_１ａを有する第１境界面１２ｄ_１の高さ（単位：ｎｍ）を測定する（本実施形態の測定間隔：２７８ｎｍ、本実施形態の測定範囲：ｘ方向２７０μｍ、ｙ方向２７０μｍ）。
測定した高さデータを、以下に説明する方法で数値的に２次微分する。２次微分にはＳａｖｉｔｚｋｙ−Ｇｏｌａｙ法を用いる。測定した高さデータにおける各点の前後１５点を用いて、３次の多項式で近似する。各点において、ｘ方向とｙ方向とで２次微分して曲率を算出し、ｘ方向の曲率とｙ方向の曲率との平均値を、各点における曲率とする。
求めた曲率のうち、数値的に１次微分して傾きがゼロの点（または、傾きがマイナスからプラスに変わる点）の値を、底部の曲率とみなす。１次微分にもＳａｖｉｔｚｋｙ−Ｇｏｌａｙ法を用いる。その際、各点の前後１５点を用いて、３次の多項式で近似する。
レーザー顕微鏡のデータには短周期のノイズが含まれるため、適切に平滑化することが好ましい。Ｓａｖｉｔｚｋｙ−Ｇｏｌａｙ法は、平滑化と数値微分とを同時にできる一般的な方法ため、好ましく用いられる。なお、測定範囲は、凹部が十分多く含まれる範囲を選定する。

次に、第１境界面１２ｄ_１の凹部１２ｄ_１ａの底部の曲率の頻度分布（横軸：曲率、縦軸：頻度）を求める。まず、曲率の最小値（最小曲率）と、曲率の最大値（最大曲率）を求め、次に、この曲率範囲を３０分割する。すなわち、最小曲率と最大曲率との間に２８個の曲率を設ける。こうして、曲率を３０個に分ける。最小曲率を１番目の曲率とし、最大曲率を３０番目の曲率とする。ｎを２〜３０の整数としたときに、ｎ−１番目とｎ番目との間の曲率は、ｎ番目の曲率として扱う。そして、全３０種の曲率の頻度分布を求める。次いで、この頻度分布において、３０番目の曲率である最大曲率の頻度を求める。
本実施形態においては、曲率の最小値（最小曲率）を５×１０^−１０ｎｍ^−１とし、曲率の最大値（最大曲率）を１．４５×１０^−４ｎｍ^−１とした。この曲率範囲を外れる曲率は、凹部の底部の測定値ではないため、カウントしていない。次に、この曲率範囲を上記のとおり、３０分割し、１番目〜３０番目の各曲率の頻度を求めた。

透明基体１２の斜め方向からの衝突に対する端部耐衝撃性がより優れるという理由から、凹部１２ｄ_１ａの底部の曲率の頻度分布においては、最大頻度（頻度の最大値）と中間頻度（頻度の中間値）との差が１％以上であることが好ましい。これは、頻度分布（横軸：曲率、縦軸：頻度）において、最大頻度の曲率を示すピークが立っていることを意味しており、底部の曲率が一定の範囲に集中して存在していることを示す。そして、透明基体１２の斜め方向からの衝突に対する端部耐衝撃性がより優れるという理由から、上記頻度分布の差は、２％以上がより好ましく、３％以上がさらに好ましい。

第１境界面１２ｄ_１の凹部１２ｄ_１ａの底部の曲率の頻度分布においては、最大頻度（頻度の最大値）の曲率は、１×１０^−５〜９．５×１０^−５ｎｍ^−１が好ましく、１×１０^−５〜７×１０^−５ｎｍ^−１がより好ましい。

第１境界面１２ｄ_１の凹部１２ｄ_１ａの底部の曲率の頻度分布においては、曲率の平均値は、１×１０^−５〜７×１０^−５ｎｍ^−１が好ましく、２×１０^−５〜６×１０^−５ｎｍ^−１がより好ましい。曲率の平均値が上記した範囲にあれば、透明基体１２が斜め方向からの衝突に対する端部耐衝撃性に優れる。

第１境界面１２ｄ_１の算術平均粗さＲａ_１は、３〜１０μｍが好ましく、５〜１０μｍがより好ましい。
上記算術平均粗さ（Ｒａ）は、触針を用いてもよく、レーザー顕微鏡を用いた画像処理によって算出してもよい。上記算術平均粗さ（Ｒａ）の測定は、測定の容易性および測定結果の確からしさを高める点で、レーザー顕微鏡を用いることが好ましい。
本実施形態において、触針を用いて算術平均粗さ（Ｒａ）を測定する際には、触針の移動方向は、側面の水平方向（例えば、図２中、奥側から手前側に向かう方向またはその逆方向）である。
なお、いずれの方法においても、算術平均粗さ（Ｒａ）は、測定長さを１０００μｍとする。

〈第２境界面〉
透明基体１２は、更に、第１主面１２ａと第１境界面１２ｄ_１との間に配置された第２境界面１２ｄ_２を有していてもよい。
第２境界面１２ｄ_２の算術平均粗さＲａ_２は、第１境界面１２ｄ_１の算術平均粗さＲａ_１よりも小さいことが好ましい。
第２境界面１２ｄ_２の算術平均粗さＲａ_２は、０．０２〜０．１５μｍが好ましく、０．０２〜０．１μｍがより好ましい。
算術平均粗さＲａ_２は、算術平均粗さＲａ_１と同様にして測定する。

透明基体１２の厚さ方向（図２中、上下方向）における、第１主面１２ａに対する、第１境界面１２ｄ_１と第２境界面１２ｄ_２との接点との間の距離ｈ_１は、０μｍ超８０μｍ以下が好ましく、０μｍ超５０μｍ以下がより好ましい。

第２境界面１２ｄ_２の形状は、図２に示すように、凹状の曲面であることが好ましい。
ここでいう形状とは、透明基体１２を厚さ方向（図２中、上下方向）に切断し、切断した透明基体１２を断面視した場合における形状である。

〈第３境界面〉
透明基体１２は、第２主面１２ｂと側面１２ｃとの間に配置された第３境界面１２ｄ_３を有していてもよい。第３境界面１２ｄ_３は、複数の凹部１２ｄ_３ａを有していてもよい。第３境界面１２ｄ_３についても、第１境界面１２ｄ_１と同様に、凹部１２ｄ_３ａの底部の曲率の頻度分布を求める。
第３境界面１２ｄ_３の凹部１２ｄ_３ａの底部の曲率の頻度分布においては、最大頻度（頻度の最大値）と中間頻度（頻度の中間値）との差が１％以上であることが好ましい。そして、透明基体１２の意匠性を高める点、例えば、第３境界面１２ｄ_３を透明にできるなどの点で、上記頻度分布の差は、２％以上がより好ましく、３％以上がさらに好ましい。
凹部１２ｄ_３ａの底部の曲率の頻度分布においては、最大頻度（頻度の最大値）の曲率は、１×１０^−５〜９．５×１０^−５ｎｍ^−１が好ましく、１×１０^−５〜７×１０^−５ｎｍ^−１がより好ましい。
第３境界面１２ｄ_３の凹部１２ｄ_３ａの底部の曲率の頻度分布においては、曲率の平均値は、１×１０^−５〜７×１０^−５ｎｍ^−１が好ましく、２×１０^−５〜６×１０^−５ｎｍ^−１がより好ましい。曲率の平均値が上記した範囲にあれば、透明基体１２の意匠性を向上できる。
第３境界面１２ｄ_３の算術平均粗さＲａ_３は、３〜１０μｍが好ましく、５〜１０μｍがより好ましい。
算術平均粗さＲａ_３は、算術平均粗さＲａ_１と同様にして測定する。

〈第４境界面〉
透明基体１２は、更に、第２主面１２ｂと第３境界面１２ｄ_３との間に配置された第４境界面１２ｄ_４を有していてもよい。
第４境界面１２ｄ_４の算術平均粗さＲａ_４は、第３境界面１２ｄ_３の算術平均粗さＲａ_３よりも小さいことが好ましい。
第４境界面１２ｄ_４の算術平均粗さＲａ_４は、０．０２〜０．１５μｍが好ましく、０．０２〜０．１μｍがより好ましい。
算術平均粗さＲａ_４は、算術平均粗さＲａ_１と同様にして測定する。

第２主面１２ｂに対する、第３境界面１２ｄ_３と第４境界面１２ｄ_４との接点との間の距離ｈ_２の好適範囲は、上述した距離ｈ_１と同様である。
第４境界面１２ｄ_４の形状は、第２境界面１２ｄ_２と同様に、図２に示すように、凹状の曲面であることが好ましい。

〈透明基体の板厚、サイズ、形状など〉
透明基体１２の板厚は、第１主面１２ａの曲げ破壊に対する耐久性が高くなるという理由から、０．５〜２．５ｍｍが好ましく、０．７〜２ｍｍがより好ましく、１．３〜２ｍｍが更に好ましい。

透明基体１２の外形の形状および大きさは、車載表示装置の外形に合わせて適宜決定される。車載表示装置は、外形が、長方形等の矩形であることが一般的であるため、その場合、透明基体１２の外形は矩形である。車載表示装置の外形によっては、表示パネルの表示面の全面を覆う、外形形状に曲線を含む形状の透明基体１２も使用できる。

透明基体１２の大きさの一例としては、例えば、矩形の場合、長手方向：１００〜９００ｍｍ、短手方向：４０〜５００ｍｍが挙げられ、長手方向：１００〜８００ｍｍ、短手方向：４０〜３００ｍｍが好ましい。
透明基体１２の第１主面１２ａおよび第２主面１２ｂのサイズは、例えば、５〜２０インチが好適に挙げられる。

〈ガラス板（強化ガラス）〉
透明基体１２としては、特に限定されないが、例えば、ガラス板が好ましい。
ガラス板は、強化ガラスが好ましい。強化ガラスとしては、典型的には、化学強化ガラスまたは物理強化ガラスが挙げられる。なかでも、強度、デザイン性、コスト等の観点、更には、割れ片の鋭利さを低減できるという理由から、化学強化ガラスが好ましい。

強化ガラスの表面層には、圧縮応力層が形成される。圧縮応力層の厚さ（ＤＯＬ）は、傷に対する耐久性等の観点から、１０μｍ以上が好ましく、１５μｍ以上がより好ましく、２５μｍ以上が更に好ましい。
強化ガラスの圧縮応力層における表面圧縮応力（ＣＳ）は、５００ＭＰａ以上が好ましく、６５０ＭＰａ以上がより好ましく、７５０ＭＰａ以上が更に好ましい。上限は特に限定されないが、例えば、１２００ＭＰａ以下である。

圧縮応力層は、ガラス板である透明基体１２の第１主面１２ａおよび第２主面１２ｂにおける表面層に形成されていることが好ましく、更に第１境界面１２ｄ_１および第２境界面１２ｄ_２における表面層にも形成されていることがより好ましい。
圧縮応力層は、側面１２ｃならびに第３境界面１２ｄ_３および第４境界面１２ｄ_４における表面層に形成されていてもよい。

ガラスに化学強化処理を施して強化ガラス（化学強化ガラス）を得る方法は、典型的には、ガラスをＫＮＯ_３溶融塩に浸漬し、イオン交換処理した後、室温付近まで冷却する方法が挙げられる。ＫＮＯ_３溶融塩の温度や浸漬時間などの処理条件は、表面圧縮応力及び圧縮応力層の厚さが所望の値となるように設定すればよい。

ガラス種としては、例えば、ソーダライムガラス、アルミノシリケートガラス（ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３−Ｎａ_２Ｏ系ガラス）等が挙げられる。なかでも、強度の観点からは、アルミノシリケートガラスが好ましい。
ガラス材料としては、例えば、モル％表示で、ＳｉＯ_２を５０〜８０％、Ａｌ_２Ｏ_３を１〜２０％、Ｎａ_２Ｏを６〜２０％、Ｋ_２Ｏを０〜１１％、ＭｇＯを０〜１５％、ＣａＯを０〜６％およびＺｒＯ_２を０〜５％含有するガラス材料が挙げられる。
アルミノシリケートガラスをベースとする化学強化用ガラス（例えば、旭硝子株式会社製「ドラゴントレイル（登録商標）」）も好適に用いられる。

〈機能層〉
透明基体１２の第１主面１２ａおよび／または第２主面１２ｂには、機能層が形成されていることが好ましい。これにより、表示パネル１０４の表示画像をより鮮明に見ることができる。
機能層は、ガラス板など透明基体１２の表層を処理して形成してもよく、透明基体１２の表面に他の層を積層して形成してもよい。
機能層としては、例えば、反射防止層、アンチグレア層（ＡＧ層）、防汚層、遮光層などが挙げられる。

《反射防止層》
透明基体１２の第２主面１２ｂに、反射防止層を設けることにより、表示パネル１０４の表示画像を鮮明にできる。

反射防止層の材料は特に限定されず、光の反射を抑制できる材料であれば各種材料を利用でき、例えば、高屈折率層と低屈折率層とを積層した構成としてもよい。ここでいう高屈折率層とは、波長５５０ｎｍでの屈折率が１．９以上の層であり、低屈折率層とは、波長５５０ｎｍでの屈折率が１．６以下の層である。
高屈折率層と低屈折率層とは、それぞれ１層ずつ含む形態であってもよいが、それぞれ２層以上含む構成であってもよい。高屈折率層と低屈折率層とをそれぞれ２層以上含む場合には、高屈折率層と低屈折率層とを交互に積層した形態であることが好ましい。
高屈折率層、低屈折率層の材料は特に限定されず、要求される反射防止の程度や生産性等を考慮して選択できる。
高屈折率層を構成する材料としては、例えば、ニオブ、チタン、ジルコニウム、タンタルおよびシリコンからなる群から選択される１種以上含む材料を好ましく利用できる。具体的には、酸化ニオブ（Ｎｂ_２Ｏ_５）、酸化チタン（ＴｉＯ_２）、酸化ジルコニウム（ＺｒＯ_２）、酸化タンタル（Ｔａ_２Ｏ_５）、窒化シリコン等が挙げられる。
低屈折率層を構成する材料としては、例えば、ケイ素を含有する材料を好ましく利用できる。具体的には、酸化ケイ素（ＳｉＯ_２）、ＳｉとＳｎとの混合酸化物を含む材料、ＳｉとＺｒとの混合酸化物を含む材料、ＳｉとＡｌとの混合酸化物を含む材料等が挙げられる。

反射防止層を成膜する方法は特に限定されず、各種成膜方法を利用可能である。特に、パルススパッタ、ＡＣスパッタ、デジタルスパッタ等の方法により成膜することが好ましい。
例えばパルススパッタにより成膜する際は、不活性ガスと酸素ガスとの混合ガス雰囲気のチャンバ内にガラス基板を配置し、これに対して、所望の組成となるようにターゲットを選択し、成膜できる。
反射防止層の膜厚は、例えば、１００〜３００ｎｍ程度である。

《ＡＧ層》
透明基体１２の第２主面１２ｂにＡＧ層を設けると、表示パネル１０４の表示画像を見る際に、外光のぎらつきを低減できるので、表示画像を鮮明に見ることができる。
ＡＧ層を形成する手法は、特に限定されず、例えば、透明基体１２の表層をエッチングする方法；透明基体１２の表面に微粒子とマトリックスとを含むコーティング液を塗布し、マトリックスを硬化する方法；等が挙げられる。

《防汚層》
防汚層は、アンチフィンガープリント層（ＡＦＰ層）とも呼ばれる。
透明基体１２の第２主面１２ｂに防汚層を設けると、透明基体１２の第２主面１２ｂを触っても、第２主面１２ｂに指紋が残らず、第２主面１２ｂを清浄に保つことができる。そのため、表示パネル１０４の表示画像を見る際に、表示画像を鮮明に見ることができる。
防汚層は、機能層を複数有する場合、最表層に設けることが好ましい。

《遮光層》
遮光層は、好ましくは、透明基体１２の第１主面１２ａに設けられる。遮光層を形成することによって、表示パネル１０４の配線や、透明基体１２と表示パネル１０４との接合部を隠すことができ、表示装置の意匠性を高くできる。上記遮光層は、例えば、印刷塗料をスクリーン印刷法などの方法を用いて透明基体１２の第１主面１２ａの周縁に塗布し、乾燥することによって形成できる。

［透明基体の製造方法］
次に、上述した透明基体１２を製造する方法（以下、便宜的に「本製造方法」ともいう）について説明する。本製造方法の好適態様は、少なくとも、以下に説明する、準備工程、面取り工程、フィルム貼合工程、および、エッチング工程を、この順に備える。

〈準備工程〉
図３は、準備工程の一例を示す模式断面図である。準備工程は、ガラス板などの透明基体１２の素板（もといた）１３を準備する工程である。素板１３は、後の工程で面取り等の加工がなされて、透明基体１２となる。
素板１３は、透明基体１２と同様に、第１主面１２ａおよび第２主面１２ｂを有する。ただし、後の工程で加工等されるため、素板１３の第１主面１２ａおよび第２主面１２ｂの大きさ（サイズ）は、透明基体１２のそれよりも大きい。

〈面取り工程〉
図４は、面取り工程の一例を示す模式断面図である。面取り工程は、素板１３の端部に対して面取りを施すことにより、素板１３の端部における少なくとも第１主面１２ａ側に、面取り部１３ａを形成する工程である。

図４に示すように、面取り工程は、好ましくは、素板１３に面取り部１３ａおよび面取り部１３ｂ（第２主面１２ｂ側の面取り部）を形成する工程である。更に、面取り部１３ａと面取り部１３ｂとの間に、端面１３ｃが形成されることがより好ましい。
面取り部１３ａ、面取り部１３ｂおよび端面１３ｃの形状は特に限定されないが、平面または略平面であることが好ましい。

面取り方法は、特に限定されず、従来公知の方法を採用でき、例えば、砥石を用いた研磨による方法が好適に挙げられる。砥石としては、例えば、回転砥石などが用いられる。回転砥石は、一例として、周方向に延びる環状の研削溝が形成されており、研削溝の壁面は、アルミナ、炭化ケイ素、ダイヤモンドなどの砥粒を含む。

面取り部１３ａおよび面取り部１３ｂの表面には、面取り加工によって、細かな穴（傷）が形成されやすい。素板１３の第１主面１２ａの周縁部１２ａ_１および第２主面１２ｂの周縁部１２ｂ_１にも傷が付きやすい。周縁部１２ａ_１および周縁部１２ｂ_１の傷は、主として、元々あった傷であるが、面取り加工によって傷が深くなる場合がある。

本実施形態の図４の説明においては、面取り部１３ａおよび面取り部１３ｂは、第１主面１２ａおよび第２主面１２ｂから側面１３ｃに対して断面が直線的な形状であり、いわゆるＣ面取りである。本発明の面取り部の形状は、この形状に限定されず、第１主面１２ａおよび第２主面１２ｂから側面１３ｃに対して断面曲線的な形状である、いわゆるＲ面取りでもよい。さらに、面取り部１３ａがいわゆるＣ面取りで、面取り部１３ｂがいわゆるＲ面取りでもよく、その逆でもよい。

〈フィルム貼合工程（態様１）〉
図５は、フィルム貼合工程の一例を示す模式断面図である。フィルム貼合工程は、面取り部１３ａおよび面取り部１３ｂが形成された素板１３の第１主面１２ａに、フィルム１５を貼合する工程である。フィルム１５は、例えば、素板１３の第１主面１２ａと中心を合わせた状態で、貼合される。

フィルム１５の面積は、例えば、素板１３の第１主面１２ａの面積よりも小さい。この場合、図５に示すように、フィルム１５を貼合した後、素板１３の第１主面１２ａの周縁部１２ａ_１が露出する。
フィルム１５の端部と、素板１３における面取り部１３ａと第１主面１２ａとの接点との間の距離Ｄ_１は、０μｍ超１０００μｍ以下が好ましく、０μｍ超５００μｍ以下がより好ましい。

図５に示すように、フィルム貼合工程においては、第１主面１２ａへのフィルム１５の貼合に併せて、第２主面１２ｂにも同様にフィルム１５を貼合することが好ましい。
第２主面１２ｂに貼合されるフィルム１５の端部と、面取り部１３ｂと第２主面１２ｂとの接点との間の距離Ｄ_２の好適範囲は、上述した距離Ｄ_１と同様である。

以下では、上述した距離Ｄ_１および距離Ｄ_２を、まとめて、「オフセット量」と呼ぶ場合がある。

フィルム１５は、後述するエッチング液に対する耐性（耐エッチング性）を有するマスキングフィルムであれば特に限定されないが、例えば、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムなどの樹脂フィルムが好適に挙げられる。フィルム１５には、素板１３に接着するための接着剤が適宜塗布されていてもよい。

〈フィルム貼合工程（態様２）〉
図６は、フィルム貼合工程の別の一例を示す模式断面図である。図５と同じ部分は同じ符号を付し、説明を省略する。
フィルム１５の面積は、素板１３の第１主面１２ａの面積よりも小さい場合（図５参照）に限定されず、素板１３の第１主面１２ａの面積以上の大きさであってもよい。この場合、図６に示すように、素板１３の第１主面１２ａの周縁部１２ａ_１はフィルム１５に覆われて露出しない。
フィルム１５の端部と、素板１３における面取り部１３ａと第１主面１２ａとの接点との間の距離Ｄ_３は、０μｍ超４０００μｍ以下が好ましく、０μｍ超３０００μｍ以下がより好ましい。
図６に示すように、第２主面１２ｂにも同様にフィルム１５を貼合することが好ましい。第２主面１２ｂに貼合されるフィルム１５の端部と、面取り部１３ｂと第２主面１２ｂとの接点との間の距離Ｄ_４の好適範囲は、上述した距離Ｄ_３と同様である。
以下では、上述した距離Ｄ_３および距離Ｄ_４を、まとめて、「オーバーハング量」と呼ぶ場合がある。

〈エッチング工程（態様１）〉
図７は、エッチング工程の一例を示す模式断面図である。図７に示すエッチング工程は、貼合されたフィルム１５から第１主面１２ａの周縁部１２ａ_１が露出した素板１３（図５参照）を、エッチング液（図示せず）に浸漬させる工程である。これにより、素板１３における、フィルム１５に覆われていない部分（フィルム１５からの露出部分）がエッチングされて、側面１２ｃ、第１境界面１２ｄ_１、第２境界面１２ｄ_２、第３境界面１２ｄ_３、および、第４境界面１２ｄ_４が形成される。

より詳細には、面取り部１３ａがエッチングされて第１境界面１２ｄ_１が形成され、かつ、素板１３の第１主面１２ａにおけるフィルム１５からの露出面（周縁部１２ａ_１）がエッチングされて第２境界面１２ｄ_２が形成される。
面取り部１３ａには、上述したように、面取り加工によって穴（傷）が形成されるが、この穴が広がるようにエッチングされて、第１境界面１２ｄ_１において、複数個の底部が曲面の凹部１２ｄ_１ａが形成される。

エッチング工程においては、上記と同様に、面取り部１３ｂがエッチングされて第３境界面１２ｄ_３が形成され、かつ、素板１３の第２主面１２ｂにおけるフィルム１５からの露出面（周縁部１２ｂ_１）がエッチングされて第４境界面１２ｄ_４が形成される。第３境界面１２ｄ_３において、複数個の凹部１２ｄ_３ａが形成される理由は、上記と同様である。
更に、端面１３ｃがエッチングされて側面１２ｃが形成される。

エッチング液としては、透明基体１２をエッチングできる液であれば特に限定されないが、フッ化水素（ＨＦ）含有するエッチング液が好適に挙げられる。このようなエッチング液の具体例としては、フッ化水素と、硫酸、硝酸、塩酸およびケイフッ酸の少なくとも１種の酸とを含む混酸等が挙げられる。
エッチング量は、エッチング液に対する浸漬時間で制御される。ガラスの種類やエッチング量によって、エッチング液におけるフッ化水素の濃度が変更される。

エッチング工程においては、２以上の素板１３を積層させて、エッチング液に浸漬させてもよい。これにより、効率的にエッチングできる。

〈エッチング工程（態様２）〉
図８は、エッチング工程の別の一例を示す模式断面図である。図７と同じ部分は同じ符号を付し、説明を省略する。
図８に示すエッチング工程は、貼合されたフィルム１５に第１主面１２ａの周縁部１２ａ_１が覆われた素板１３（図６参照）を、エッチング液（図示せず）に浸漬させる工程である。これにより、素板１３における、フィルム１５に覆われていない部分（フィルム１５からの露出部分）がエッチングされて、側面１２ｃ、第１境界面１２ｄ_１、および、第３境界面１２ｄ_３が形成される。
より詳細には、面取り部１３ａがエッチングされて第１境界面１２ｄ_１が形成される。面取り部１３ａには、上述したように、面取り加工によって穴（傷）が形成されるが、この穴が広がるようにエッチングされて、第１境界面１２ｄ_１において、複数個の底部が曲面の凹部１２ｄ_１ａが形成される。
同様に、面取り部１３ｂがエッチングされて第３境界面１２ｄ_３が形成される。
更に、端面１３ｃがエッチングされて側面１２ｃが形成される。

〈フィルム除去工程〉
本製造方法は、エッチング工程の後に、更に、フィルム１５を除去する工程を備えることが好ましい。これにより、フィルム１５で覆われていた第１主面１２ａおよび第２主面１２ｂが露出する。

〈強化処理工程〉
透明基体１２がガラス板である場合、フィルム除去工程の後、透明基体１２を強化ガラスにするための強化処理を施すことが好ましい。強化処理としては、上述した化学強化処理が好適に挙げられる。
ガラス板である透明基体１２に対して化学強化処理などの強化処理を施しても、通常、算術平均粗さ（Ｒａ）の値は変化しない。

〈機能層を設ける工程〉
本製造方法は、準備工程の前、または、エッチング工程の後に、透明基体１２の第１主面１２ａおよび／または第２主面１２ｂに機能層を形成する工程を有してもよい。このような工程を有することで、透明基体１２に機能層を形成できる。
準備工程の前に機能層を形成しても、エッチング工程では、上述のとおり、第１主面１２ａおよび第２主面１２ｂには、フィルムが貼合されており、機能層は保護される。

以下に、実施例等により本発明の実施形態を具体的に説明する。ただし、本発明は以下の例に限定されない。以下に示す例１〜４が実施例で、例５が比較例である。

〈例１〉
透明基体１２の素板１３として、アルミノシリケートガラス（旭硝子株式会社製、商品名：Ｄｒａｇｏｎｔｒａｉｌ（登録商標）、サイズ：２５０ｍｍ×１５０ｍｍ×２．０ｍｍ）を準備した。
素板１３の端部に対して、砥石（番手：６００番）を用いたＣＮＣ（コンピュータ数値制御）の研磨による面取りを行ない、面取り部１３ａおよび面取り部１３ｂを形成した。
面取り後の素板１３の第１主面１２ａおよび第２主面１２ｂに、一対のフィルム１５としてＰＥＴフィルム（株式会社スミロン製、商品名：ＴＧ−０３３０−１２）を貼合した。素板１３の第１主面１２ａおよび第２主面１２ｂよりも面積が小さいフィルム１５を用いた。オフセット量（距離Ｄ_１および距離Ｄ_２）を３１９μｍとした。
次いで、フィルム１５が貼合された素板１３を、２５℃のエッチング液（フッ化水素と塩酸との混合溶液、フッ化水素濃度：２質量％、塩酸濃度：１８質量％）に１９分間浸漬させてエッチングを行ない、側面１２ｃ、第１境界面１２ｄ_１、第２境界面１２ｄ_２、第３境界面１２ｄ_３、および、第４境界面１２ｄ_４を形成した。
その後、フィルム１５を除去した素板１３に化学強化処理を施した。化学強化処理は、圧縮応力層の厚さ（ＤＯＬ）：３５μｍ、圧縮応力層における表面圧縮応力（ＣＳ）：７５０ＭＰａとなるように、フィルム１５を除去した素板１３の全体をＫＮＯ_３溶融塩中に浸漬することにより行なった。
こうして、例１の透明基体１２を得た。

〈例２〉
オフセット量（距離Ｄ_１および距離Ｄ_２）を２８８μｍとし、かつ、エッチング液への浸漬時間を１２分間にした以外は、例１と同様にして、例２の透明基体１２を得た。

〈例３〉
オフセット量（距離Ｄ_１および距離Ｄ_２）を４５２μｍとし、かつ、エッチング液への浸漬時間を７分間にした以外は、例１と同様にして、例３の透明基体１２を得た。

〈例４〉
素板１３の第１主面１２ａおよび第２主面１２ｂよりも面積が大きいフィルム１５を用い、かつ、オーバーハング量（距離Ｄ_３および距離Ｄ_４）を２０００μｍとした以外は、例１と同様にして、例４の透明基体１２を得た。

〈例５〉
オフセット量（距離Ｄ_１および距離Ｄ_２）を４００μｍとし、かつ、エッチング液への浸漬時間を１分間にした以外は、例１と同様にして、例５の透明基体１２を得た。

〈表面粗さの測定〉
例１〜５について、第１境界面１２ｄ_１の算術平均粗さＲａ_１、第２境界面１２ｄ_２の算術平均粗さＲａ_２、第３境界面１２ｄ_３の算術平均粗さＲａ_３、および、第４境界面１２ｄ_４の算術平均粗さＲａ_４を測定した。
測定には、レーザー顕微鏡（株式会社キーエンス製、商品名：ＶＫ９７００）を使用した。また、算術平均粗さは、測定長さを１０００μｍの条件で測定した。

〈凹部の底部の曲率の測定〉
例１〜５について、第１境界面１２ｄ_１および第３境界面１２ｄ_３における複数の凹部の底部の曲率を以下の方法で測定した。

レーザー顕微鏡（株式会社キーエンス製、商品名：ＶＫ-９７００）で、第１境界面１２ｄ_１および第３境界面１３ｄ_３の高さ（単位：ｎｍ）を測定した。測定範囲は、ｘ方向２７０μｍ、ｙ方向２７０μｍで、測定間隔は２７８ｎｍとした。
測定した高さデータを、以下に説明する方法で数値的に２次微分した。２次微分にはＳａｖｉｔｚｋｙ−Ｇｏｌａｙ法を用いた。測定した高さデータにおける各点の前後１５点を用いて、３次の多項式で近似した。各点において、ｘ方向とｙ方向とで２次微分して曲率を算出し、ｘ方向の曲率とｙ方向の曲率との平均値を、各点における曲率とした。
求めた曲率のうち、数値的に１次微分して傾きがゼロの点（または、傾きがマイナスからプラスに変わる点）の値を、底部の曲率とみなした。１次微分にもＳａｖｉｔｚｋｙ−Ｇｏｌａｙ法により、各点の前後１５点を用いて、３次の多項式で近似した。

次に、第１境界面１２ｄ_１および第３境界面１２ｄ_３における凹部１２ｄ_１ａおよび凹部１２ｄ_３ａの底部の曲率の頻度分布（横軸：曲率、縦軸：頻度）を求めた。
本実施例および比較例においては、曲率の最小値（最小曲率）を５×１０^−１０ｎｍ^−１とし、曲率の最大値（最大曲率）を１．４５×１０^−４ｎｍ^−１とし、この曲率範囲を外れる曲率はカウントしなかった。そして、この曲率範囲を３０分割し、最小曲率を１番目の曲率とし、最大曲率を３０番目の曲率とした。ｎを２〜３０の整数としたときに、ｎ−１番目とｎ番目との間の曲率は、ｎ番目の曲率として扱った。そして、全３０種の曲率の頻度分布を求めた。
各例の結果を表１に示す。更に、例１、２、３および５における、第１境界面１２ｄ_１の凹部１２ｄ_１ａの底部の曲率の頻度分布を図１２のグラフに示す。図１２のグラフにおいて、プロットを繋ぐ線は便宜的に、かつ、各グラフの違いを分かりやすくするために設けたものである。

〈試験体の作製〉
剛体模型を衝突させる試験（「ヘッドインパクト試験」ともいう）をするため、カバー部材として、各例の透明基体１２を用いて、車載表示装置の試験体２００を作製した。
図９〜図１１に基づいて試験体２００を説明する。図９〜図１１においては、図１の車載表示装置１００と同一の（または対応する）部分は同じ符号を用い、説明を省略する場合がある。

図９は、試験体２００を示す斜視図である。図１０は、図９のＡ−Ａ線断面図である。図１１は、試験体２００を示す平面図である。

図９および図１０に示すように、試験体２００は、筐体底板１０７を有し、筐体底板１０７の周縁部上には、内部にリブが付いた筐体枠１０９が４つ配置されている。筐体底板１０７と４つの筐体枠１０９とによって、中央領域に矩形の凹部を有する筐体１０６が形成され、この筐体１０６の中に、バックライトユニット１０２と表示パネル１０４とが配置されている。

図１０に示すように、バックライトユニット１０２の上面側の端部は、断面Ｌ字状のＬ字部材２０８により覆われている。Ｌ字部材２０８の上面と表示パネル１０４の下面側の端部とは、両面テープ２０７によって接着されている。このため、表示パネル１０４とバックライトユニット１０２との間には、Ｌ字部材２０８および両面テープ２０７の厚さ分だけ、エアギャップ（１．５ｍｍ）が存在している。粘着層１４が、表示パネル１０４の上面に貼合されている。透明基体１２の第１主面１２ａと筐体枠１０９の上面とは、両面テープ１１５で貼合されている。透明基体１２の端面の外側であってかつ筐体枠１０９の上面には、筐体端枠１１０が配置されている。筐体端枠１１０も、両面テープ１１５によって筐体枠１０９に貼合されている。

図９および図１０に示すように、筐体底板１０７の４辺には、筐体底板１０７に連続して、板状の筐体突出部１１１が設けられている。筐体底板１０７と４つの筐体突出部１１１とによって、筐体底板１０７の裏面側（バックライトユニット１０２側とは反対側）には、凹部が形成されている。この凹部内には、クッション材３２１の一部が入り込んでいる。クッション材３２１は、平板である支持板２１５上に配置されており、クッション材３２１によって、筐体１０６が支持されている。クッション材３２１としては、株式会社ケー・シー・シー商会製「ＣＦ４５」（厚さ：２５．４ｍｍ）を２枚重ねたものを用いた。筐体１０６がクッション材３２１に支持された状態において、向かい合う一対の筐体突出部１１１には、固定部３０１の一端側がボルト３１１によって接合されている。固定部３０１の他端側は、ボルト３１１によって、支持板２１５に接合されている。こうして、筐体突出部１１１を含む筐体１０６は、固定部３０１によって位置固定される。
断面Ｌ字状の板状部材である固定部３０１について、図９中にＬ_１〜Ｌ_４で示すサイズは、Ｌ_１：２０ｍｍ、Ｌ_２：５０ｍｍ、Ｌ_３：１００ｍｍ、Ｌ_４：２０ｍｍとした。

図１１中にＨ_１〜Ｈ_３およびＷ_１〜Ｗ_３で示すサイズは、Ｈ_１：１２０ｍｍ、Ｈ_２：１５０ｍｍ、Ｈ_３：２５０ｍｍ、Ｗ_１：１７３ｍｍ、Ｗ_２：２５０ｍｍ、Ｗ_３：３５０ｍｍ、とした。

その他の各部は以下のようにした。
・粘着層１４…ＯＣＡ（日栄化工株式会社製「ＭＨＭ−ＦＷＤ」、厚さ：１５０μｍ）
・表示パネル１０４…ソーダライムガラス（板厚１．１ｍｍ、サイズ：１７３ｍｍ×１２０ｍｍ）の両面に偏光板（材質：ＴＡＣ）を貼合した代替品を用いた。
・バックライトユニット１０２…板状体１０２ａ（材質：ＰＣ、板厚：４ｍｍ、サイズ：１１７ｍｍ×１７０ｍｍ）の底面および４つの側面を凹状体１０２ｂ（材質：アルミニウム、板厚：１ｍｍ）で覆った代替品を用いた。
・両面テープ２０７…材質：ＰＥＴ、テープ幅：５ｍｍ、テープ厚：０．５ｍｍ
・Ｌ字部材２０８…材質：ＰＶＣ、板厚：１ｍｍ、Ｌ字１辺の長さ：５ｍｍ
・筐体枠１０９…材質：ＡＢＳ、板厚：２ｍｍ
・筐体端枠１１０…材質：ＡＢＳ、板厚：２．５ｍｍ、板幅：５ｍｍ
・両面テープ１１５…材質：ＰＥＴ、テープ厚：０．５ｍｍ
・固定部３０１…材質：鉄（ＳＳ４００）、板厚：１．０ｍｍ
・ボルト３１１…材質：鉄
・支持板２１５…材質：鉄、板厚：９ｍｍ
・筐体底板１０７および筐体突出部１１１…材質：鉄、板厚：１．１５ｍｍ

〈ヘッドインパクト試験〉
作製した試験体２００を用いて、次のように、ヘッドインパクト試験を行なった。
試験体２００の支持板２１５を水平面に設置し、カバー部材としての透明基体１２の第２主面１２ｂの衝突位置Ｐ（図１１参照）に、図示しない球状の剛体模型（材質：鉄、直径：１６５ｍｍ、質量：１９．６ｋｇ）を、衝突速度３．９４４ｍ／ｓで、７９３ｍｍの高さから衝突させた。より詳細には、衝突位置Ｐに対して外側に４５度の角度から、剛体模型を衝突させた。衝突位置Ｐ（図１１参照）は、試験体２００を上面から見て、中心位置よりも一方の固定部３０１側に寄せた位置であって、かつ、透明基体１２の最端部から１ｍｍ内側とした。

〈斜め方向からの衝撃に対する端部耐衝撃性〉
ヘッドインパクト試験の結果、透明基体１２が割れなかった場合には「Ａ」を、透明基体１２が割れた場合には「Ｂ」を、下記表１に記載した。「Ａ」であれば、斜め方向からの衝突に対する端部耐衝撃性に優れると評価できる。

〈端部の色〉
例１〜５の透明基体１２について、側面１２ｃ、第１境界面１２ｄ_１、および、第３境界面１２ｄ_３を含む端部の色を目視で確認した。透明であった場合には「透明」を、白濁していた場合には「白濁」を下記表１に記載した。

上記表１中の「−」は、測定しなかった場合や該当しない場合を意味する。

上記表１に示す結果から明らかなように、例１〜４の透明基体１２は、斜め方向からの衝突に対する端部耐衝撃性に優れていた。
これに対して、例５の透明基体１２は、斜め方向からの衝突に対する端部耐衝撃性が不十分であった。

１２：透明基体
１２ａ：第１主面
１２ａ_１：周縁部
１２ｂ：第２主面
１２ｂ_１：周縁部
１２ｃ：側面
１２ｄ_１：第１境界面
１２ｄ_１ａ：第１境界面の凹部
１２ｄ_２：第２境界面
１２ｄ_３：第３境界面
１２ｄ_３ａ：第３境界面の凹部
１２ｄ_４：第４境界面
１３：素板
１３ａ：面取り部
１３ｂ：面取り部
１３ｃ：端面
１４：粘着層
１５：フィルム
１００：車載表示装置
１０２：バックライトユニット
１０４：表示パネル
１０６：筐体
１０７：筐体底板
１０９：筐体枠
１１０：筐体端枠
１１１：筐体突出部
１１５：両面テープ
２００：試験体
２０７：両面テープ
２０８：Ｌ字部材
２１５：支持板
３０１：固定部
３１１：ボルト
３２１：クッション材
Ｐ：衝突位置
ｈ_１、ｈ_２：距離
Ｄ_１、Ｄ_２：距離（オフセット量）
Ｄ_３、Ｄ_４：距離（オーバーハング量）

Claims (14)

1. 第１主面と、
   前記第１主面とは反対側の主面である第２主面と、
   前記第１主面および前記第２主面に挟まれた側面と、
   前記第１主面と前記側面との間に配置された、複数の凹部を有する第１境界面と、を備え、
   前記第１境界面は、前記凹部の底部の曲率の頻度分布における最大曲率の頻度が、３％未満である、透明基体。
2. 前記第１境界面は、前記凹部の底部の曲率の頻度分布における最大頻度と中間頻度との差が、１％以上である、請求項１に記載の透明基体。
3. 前記第１境界面の算術平均粗さＲａ_１が３〜１０μｍである、請求項１または２に記載の透明基体。
4. 前記第１境界面は、前記凹部の底部の曲率の頻度分布における最大頻度の曲率が、１×１０^−５〜９．５×１０^−５ｎｍ^−１である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の透明基体。
5. 前記第２主面と前記側面との間に配置された、複数の凹部を有する第３境界面を更に備え、
   前記第３境界面は、前記凹部の底部の曲率の頻度分布における最大頻度と中間頻度との差が、１％以上である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の透明基体。
6. 前記第３境界面の算術平均粗さＲａ_３が３〜１０μｍである、請求項５に記載の透明基体。
7. 前記第３境界面は、前記凹部の底部の曲率の頻度分布における最大頻度の曲率が、１×１０^−５〜９．５×１０^−５ｎｍ^−１である、請求項５または６に記載の透明基体。
8. 前記第１主面と前記第１境界面との間に配置された第２境界面を更に備え、
   前記第２境界面の算術平均粗さＲａ_２は、前記第１境界面の算術平均粗さＲａ_１よりも小さい、請求項１〜７のいずれか１項に記載の透明基体。
9. 前記第２境界面の算術平均粗さＲａ_２が、０．０２〜０．１５μｍである、請求項８に記載の透明基体。
10. 前記透明基体の厚さ方向における、前記第１主面と、前記第１境界面と第２境界面との接点との間の距離ｈ_１が、０μｍ超８０μｍ以下である、請求項８または９に記載の透明基体。
11. 前記第２主面と前記第３境界面との間に配置された第４境界面を更に備え、
    前記第４境界面の算術平均粗さＲａ_４は、前記第３境界面の算術平均粗さＲａ_３よりも小さい、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の透明基体。
12. 前記第４境界面の算術平均粗さＲａ_４が、０．０２〜０．１５μｍである、請求項１１に記載の透明基体。
13. 前記透明基体の厚さ方向における、前記第２主面と、前記第３境界面と前記第４境界面との接点との間の距離ｈ_２が、０μｍ超８０μｍ以下である、請求項１１または１２に記載の透明基体。
14. 請求項１〜１３のいずれか１項に記載の透明基体と、
    前記透明基体が覆う表示パネルと、
    前記表示パネルを収納する筐体と、を備え、
    前記透明基体は、前記第１主面と前記表示パネルの表示面とが対面する向きに配置される、表示装置。