JP7155582B2 - 開口部材の製造方法、加工部材の製造方法及び板状部材 - Google Patents

開口部材の製造方法、加工部材の製造方法及び板状部材 Download PDF

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Description

本発明は、開口部材の製造方法、加工部材の製造方法及び板状部材に関する。
一般的に、機能性や美観性の観点から、少なくとも一部に開口部等を有するガラスや小片状のガラスが求められている。
特許文献１には、屈曲ガラスの一部に、砥石を備えたドリルを使用して、機械的に削り出してガラスに開口部を作製する方法が示されている。
特許文献２には、ガラスのうち、貫通孔を形成したい部位以外に耐薬品性を有するマスキング層を形成し、薬品処理によりマスキング層を形成していない部位のガラスを溶解し、開口部を作製する方法や多数の小片状のガラスを得る方法が示されている。
国際公開第２０１６／１３６７５８号公報 特開２０１３－１５９９号公報
特許文献１によると、砥石を備えたドリルをガラスに当接し、ガラスの厚さ分だけ、機械的に削り、開口部を作製する。開口部を形成したい領域が大面積の場合、砥石の当接面全面をガラスに当接して削り出していた。この場合、砥石とガラスとの接触面積が大きくなり、このため摩擦力も大きくなるため、砥石を備えたドリルの振動がガラスの広範に広がり、破損することが多かった。特に、薄い厚さのガラスでは強度が弱くさらに破損しやすいため、開口部を形成することが難しかった。
一方、特許文献２によると、まず開口部を形成したい所望の部位以外を覆うようにマスキング層を形成する。開口部の作製は、フッ化水素酸を含有するエッチング水溶液で実施する。この際、エッチング水溶液の接触状態により開口の形状が影響を受けやすく、精度の高い開口をガラスに形成できなかった。さらに、マスキング層を形成する工程を有するため、複雑な工程となっていた。
本発明は、前述した課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、開口部材や板状小片を、効率よく精度高く作製できる開口部材の製造方法、加工部材の製造方法と、これに使用する板状部材を提供することにある。
本発明の上記目的は、下記の構成により達成される。
（１） 第１主面において凸部となり、第２主面において前記凸部に対応する部分が凹部となる上面視で線状の第１隆起部と、第１隆起部に接続する支持部とを有する板状部材のうち、第１隆起部を除去することを特徴とする、加工部材の製造方法。
（２） 砥石を使用した研削により第１隆起部を除去する、（１）に記載の加工部材の製造方法。
（３） 砥粒を使用した研磨により第１隆起部を除去する、（１）または（２）に記載の加工部材の製造方法。
（４） 第１隆起部の除去は、前記板状部材の第２主面を固定部材により固定した状態で実施する、（１）～（３）のいずれかに記載の加工部材の製造方法。
（５） 第１隆起部は上面視で無端である、（１）～（４）のいずれかに記載の加工部材の製造方法。
（６） 第１隆起部は土台部と突起部とからなる（１）～（５）のいずれかに記載の加工部材の製造方法。
（７） 第１隆起部を真空成形法により形成する、（１）～（６）のいずれかに記載の加工部材の製造方法。
（８） 第１隆起部をプレス成形法により形成する、（１）～（６）のいずれかに記載の加工部材の製造方法。
（９） 第１隆起部の厚さが５ｍｍ以下である、（１）～（８）のいずれかに記載の加工部材の製造方法。
（１０） 第１隆起部の厚さが、前記支持部の厚さより薄い、（１）～（９）のいずれかに記載の加工部材の製造方法。
（１１） 第１隆起部の厚さが、前記支持部の厚さに対して９０％以下である、（１）～（１０）のいずれかに記載の加工部材の製造方法。
（１２） 前記加工部材は、第１隆起部を２個以上有する、（１）～（１１）のいずれかに記載の加工部材の製造方法。
（１３） 前記２個以上の第１隆起部同士の最小近接距離が１０ｍｍ以下である、（１２）に記載の加工部材の製造方法。
（１４） 前記板状部材がガラスからなる、（１）～（１３）のいずれかに記載の加工部材の製造方法。
（１５） 第１主面において凸部となり、第２主面において前記凸部に対応する部分が凹部となる、上面視で線状の第１隆起部と、第１隆起部に接続する支持部と、アライメントマークとを有する、ことを特徴とする板状部材。
（１６） 第１隆起部は土台部と突起部とからなる、（１５）に記載の板状部材。
（１７） 第１隆起部の厚さが５ｍｍ以下である、（１５）または（１６）に記載の板状部材。
（１８） 第１隆起部の厚さが、前記支持部の厚さより薄い、（１５）～（１７）のいずれかに記載の板状部材。
（１９） 第１隆起部の厚さが、前記支持部の厚さに対して９０％以下である、（１５）～（１８）のいずれかに記載の板状部材。
（２０） 前記板状部材は、第１隆起部を２個以上有する、（１５）～（１９）のいずれかに記載の板状部材。
（２１） 前記２個以上の第１隆起部同士の最小近接距離が１０ｍｍ以下である、（２０）に記載の板状部材。
（２２） 第１隆起部は上面視で無端である、（１５）～（２１）のいずれかに記載の板状部材。
（２３） 前記板状部材がガラスからなる、（１５）～（２２）のいずれかに記載の板状部材。
（２４） 第１主面と第２主面とを有する板に、開口部と、前記開口部を形成し保持する構造部と、を有し、前記開口部の端面により形成される上面視投影形状が、第１主面側と第２主面側とで異なる、ことを特徴とする開口部材。
（２５） 前記開口部の第１主面側端面により形成される上面視端面形状が、前記開口部の第２主面側端面により形成される上面視端面形状に内包される関係となる、（２４）に記載の開口部材。
（２６） 前記板の第１主面側に、前記板に対して突出する土台部を有し、前記開口部は前記土台部上にある、（２４）または（２５）に記載の開口部材。
（２７） 前記構造部の厚さが５ｍｍ以下である、（２４）～（２６）のいずれかに記載の開口部材。
（２８） 前記開口部は２個以上あり、前記２個以上の開口部の最小近接距離が１０ｍｍ以下である、（２７）に記載の開口部材。
（２９） 前記板がガラスからなる、（２４）～（２８）のいずれかに記載の開口部材。
（３０） 前記いずれかの主面が圧縮応力層を有する、（２９）に記載の開口部材。
本発明によれば、開口部材や板状小片を、効率よく精度高く作製できる開口部材の製造方法、加工部材の製造方法と、これに使用する板状部材を提供できる。
図１は、本発明の一実施形態に係る板状部材の例であり、（ａ）は第１主面からみたときの平面図であり、（ｂ）はＩ－Ｉ部分断面視図であり、（ｃ）は、曲線部が平坦部を有する例である。 図２（ａ）および図２（ｂ）は、本発明の他の実施形態に係る板状部材の第１主面からみたときの平面図である。 図３は、本発明の一実施形態に係る開口部材の例であり、（ａ）は第１主面からみたときの平面図であり、（ｂ）はＩＩＩ－ＩＩＩ部分断面視図であり、（ｃ）は開口部の部分拡大図である。 図４は、本発明の一実施形態に係る板状小片の例であり、（ａ）は第１主面からみたときの平面図であり、（ｂ）はＩＶ－ＩＶ部分断面視図であり、（ｃ）は板状小片の上面視投影図である。 図５（ａ）は成形型を準備する工程を示す概略図であり、図５（ｂ）は成形型を予熱する工程を示す概略図である。 図６（ａ）は予熱された成形型に板を載せて拘束治具により板を固定する工程を示す概略図であり、図６（ｂ）は板を成形温度まで昇温させて板を成形して板状部材を得る工程を示す概略図である。 図７（ａ）は板状部材を冷却する工程を示す概略図であり、図７（ｂ）は成形型から板状部材を離型する工程を示す概略図である。 図８（ａ）～図８（ｃ）は、一実施形態である板状部材の厚さ方向断面視において、図８（ａ）のような第１隆起部を除去して、図８（ｂ）や図８（ｃ）のような断面視形状とする工程を説明する模式図である。 図９（ａ）および図９（ｂ）は、板状部材の第１隆起部についてツールを使用して除去する工程を説明する模式図である。 図１０（ａ）～図１０（ｃ）は、他の実施形態である板状部材の厚さ方向断面視において、図１０（ａ）のような第１隆起部を除去して、図１０（ｂ）や図１０（ｃ）のような断面視形状とする工程を説明する模式図である。 図１１（ａ）および図１１（ｂ）は、他の実施形態である板状部材の厚さ方向断面視において、図１１（ａ）のような第１隆起部を除去して、図１１（ｂ）のような断面視形状とする工程を説明する模式図である。 図１２（ａ）～図１２（ｄ）は、実施例１の、板状部材から開口部材を製造する方法を説明する模式図である。 図１３（ａ）～図１３（ｄ）は、実施例２の、板状部材から開口部材を製造する方法を説明する模式図である。 図１４（ａ）～図１４（ｃ）は、実施例３の、板状部材から開口部材を製造する方法を説明する模式図である。 図１５（ａ）は、図１４（ａ）のＸＶａ－ＸＶａ部分断面視図であり、図１５（ｂ）は、図１４（ｂ）のＸＶｂ－ＸＶｂ部分断面視図であり、図１５（ｃ）は、図１４（ｃ）のＸＶｃ－ＸＶｃ部分断面視図である。 図１６（ａ）～図１６（ｃ）は、実施例４の板状部材（図１６（ａ））と、得られた開口部材の上面視図（図１６（ｂ））と、得られた開口部材の使用例とを説明する模式図（図１６（ｃ））である。 図１７（ａ）および図１７（ｂ）は、実施例５の板状部材（図１７（ａ））と、得られた開口部材の上面視図（図１７（ｂ））である。
以下、本発明の一実施形態に係る加工部材の製造方法、板状部材及び開口部材を図面に基づいて詳細に説明する。
＜板状部材３＞
本発明の一実施形態に係る板状部材３は図１～図２に示す通りであり、第１主面と第２主面とを有する板１から作製される。本実施形態の板状部材３は、略矩形形状を有し、ＸＹ方向に整列配置された１個以上の第１隆起部３１と、第１隆起部３１の周縁部に接続する支持部３３と、位置決めや切断線として使用できるアライメントマーク３５と、を備える。板状部材３は平面視で、略矩形形状として説明するが、円形状でも多角形状でもよく特に制限はない。
なお、本実施形態では、板状部材３の一辺が延びる方向をＸ方向、該一辺に隣接して直交する他辺が延びる方向をＹ方向、Ｘ方向及びＹ方向に直交する方向（第２主面３ｂから第１主面３ａへの方向）をＺ方向とする。
［板１］
板１は、第１主面１ａと、第２主面１ｂとを有する（図６（ａ）参照）。本構成の板１は、第１主面１ａ及び第２主面１ｂが互いに平行であるが、必ずしも平行である必要はない。板１は平板とは限らず、第１隆起部３１とは異なる屈曲部を備える屈曲板でもよい。なお、「屈曲部」とは、その平均曲率半径が無限大ではない部分であり、具体的には５０００ｍｍ以下である部位を意味する。なお、板１の全面が湾曲した形状であってもよい。
板１としては、ガラスや、セラミクス、樹脂、木材、金属等の板が挙げられるが、ガラスが好ましい。ガラスとしては、無色透明の非晶質ガラスの他、結晶化ガラスや色ガラス等が挙げられる。後述する本発明の加工部材５の製造方法では、厚さが薄いガラスなどの強度の低い脆性材料に対して、効率的に開口部を形成した開口部材５３が得られ、また一度に多量の板状小片５１を得られる。
板１がガラスである場合には、その厚さＴとしては０．２ｍｍ以上が好ましい。この下限値以上の厚さを備えたガラスであれば、本実施形態の後述する加工部材５の製造方法でも、効率的に開口部を形成した開口部材５３が得られ、また一度に多量の板状小片を得られる。ガラスの厚さＴとしては０．４ｍｍ以上がより好ましく、０．５ｍｍ以上がさらに好ましく、０．７ｍｍ以上が特に好ましい。
厚さＴの上限値は５ｍｍ以下が好ましい。上限値を超える厚さＴの場合、第１隆起部３１を形成する工程の負荷が高くなり、後述する本発明の加工部材５の製造方法において、第１隆起部３１を除去する工程の負荷も高くなる。板１の厚さＴが上限値以下であると、軽量化でき、高い強度と良好な質感を兼ね備えた板状部材３及び加工部材５を得られる利点がある。ガラスの厚さＴとしては、４ｍｍ以下がより好ましく、３ｍｍ以下がさらに好ましく、２ｍｍ以下が特に好ましい。
なお、板１は、平滑であるものに関わらず、予め、エッチングやコーティングによる防眩処理層を形成した基板を使用してよい。また防眩処理層に限らず、後述の成形工程で、成形型から離型させやすくするための離型層を有していてもよく、反射防止処理層を有していてもよい。
［第１隆起部３１］
第１隆起部３１は、板状部材３の厚さ方向断面視において、第１主面３ａにおいて凸部となり、第２主面３ｂにおいて該凸部に対応する部分が凹部となるように形成されている。第１隆起部３１は後述の本発明の加工部材５の製造方法により簡単に除去でき、開口部を有する開口部材５３を板状部材３から効率的に作製できる。また一度に多量の板状小片５１を板状部材３から得られる。第１隆起部３１は、板１を加熱成形により形成することが好ましい。
第１隆起部３１は、板状部材３の厚さ方向断面視において、第１の主面３ａおよび第２の主面３ｂで形成されるそれぞれの曲線Ｃ１およびＣ２（以下、一般化して「曲線Ｃ」とも記載）が、極値を有することが好ましい。図１（ｂ）は、図１（ａ）の板状部材３のＩ－Ｉ部分断面視図を示す。図１（ｂ）では、曲線Ｃ１およびＣ２は、Ｚ軸正方向に凸となるような放物線状の曲線である。曲線Ｃ１およびＣ２は、それぞれが極大値となる頂点Ｍ１および頂点Ｍ２を有する（以下、一般化して「頂点Ｍ」とも記載）。曲線Ｃ１および曲線Ｃ２において、極値の個数は特に制限はないが、第１隆起部３１一箇所あたり、１個以上５個以下が好ましい。これは後述する本発明の加工部材５の製造方法において、第１隆起部３１の除去量を低減でき、効率的に加工部材５を作製できるためである。極値の個数は１個以上３個以下がより好ましく、１個がさらに好ましい。
頂点Ｍ１における曲率半径は、０．０５ｍｍ以上が好ましい。これは後述の加熱成形で第１隆起部３１を形成する場合、板１としてのガラスや使用する金型の破損を防止でき効率的に板状部材３が得られるためである。頂点Ｍ１における曲率半径は、０．１ｍｍ以上がより好ましく、０．５ｍｍ以上がさらに好ましい。
頂点Ｍ１における曲率半径は、５ｍｍ以下が好ましい。これは後述する本発明の加工部材５の製造方法において、第１隆起部３１の除去量を低減でき、効率的に加工部材５が得られるためである。頂点Ｍ１における曲率半径は、３ｍｍ以下がより好ましく、１ｍｍ以下がさらに好ましい。
頂点Ｍ２における曲率半径は、０．０５ｍｍ以上が好ましい。これは後述の加熱成形で第１隆起部３１を形成する場合、板１としてのガラスや使用する金型の破損を防止でき効率的に板状部材３が得られるためである。頂点Ｍ２における曲率半径は、０．１ｍｍ以上がより好ましく、０．５ｍｍ以上がさらに好ましい。
頂点Ｍ２における曲率半径は、５ｍｍ以下が好ましい。これは後述する本発明の加工部材５の製造方法において、第１隆起部３１の除去量を低減でき、効率的に加工部材５が得られるためである。頂点Ｍ２における曲率半径は、３ｍｍ以下がより好ましく、１ｍｍ以下がさらに好ましい。
曲線Ｃの最高点において平坦部を有する場合、図１（ｃ）に示すように平坦部の中点を頂点Ｍとしてよい。この場合、第１主面３ａ側平坦部の幅Ｗ１の下限値としては特に制限はなく、幅Ｗ１は、１０ｍｍ以下が好ましい。これは後述する本発明の加工部材５の製造方法において、第１隆起部３１の除去量を低減でき、効率的に加工部材５が得られるためである。幅Ｗ１は、８ｍｍ以下がより好ましく、５ｍｍ以下がさらに好ましい。
第２主面３ｂ側平坦部の幅Ｗ２の下限値としては特に制限はなく、幅Ｗ２は、１０ｍｍ以下が好ましい。これは後述する本発明の加工部材５の製造方法において、第１隆起部３１の除去量を低減でき、効率的に加工部材５が得られるためである。幅Ｗ２は、８ｍｍ以下がより好ましく、５ｍｍ以下がさらに好ましい。
なお、平坦部の幅Ｗ１およびＷ２は、板状部材３の厚さ方向断面視において、それぞれの主面において、平坦部を含む曲線ＣのうちＺ方向に変化し始める境界点同士を結ぶ２点間の距離とする。図１（ｃ）では、幅Ｗ１は点Ｐ１ａと点Ｐ２ａの距離であり、幅Ｗ２は点Ｐ１ｂと点Ｐ２ｂの距離である。
板状部材３の支持部３３を構成する第２主面３ｂの高さをＺ＝０とし、第２主面３ｂから第１主面３ａの方向をＺが正の方向とすると、頂点Ｍ２の高さは、支持部３３の第１主面３ａよりも高いことが好ましい。この場合、後述する本発明の加工部材５の製造方法において、第１隆起部３１を除去すると、容易に開口部５３１ができる。さらに開口部の端面５３５を処理せずとも滑らかな端面となり割れの起点となるようなクラックを抑制できる。
支持部３３の第２主面３ｂからの頂点Ｍ２の高さは、板１の厚さＴの４倍以下が好ましい。これは後述する本発明の加工部材５の製造方法において、第１隆起部３１を除去すると、容易に開口部５３１ができるためである。頂点Ｍ２の高さは、板１の厚さＴの３倍以下がより好ましく、２倍以下がさらに好ましい。
支持部３３の第２主面３ｂからの頂点Ｍ２の高さは、板１の厚さＴの１．０２倍以上が好ましい。これは後述する本発明の加工部材５の製造方法において、第１隆起部３１を除去すると、第１隆起部３１の成形精度や第１隆起部３１の除去精度に関係なく、確実に開口部５３１ができるためである。頂点Ｍ２の高さは、板１の厚さＴの１．０５倍以上がより好ましく、１．１倍以上がさらに好ましい。
なお、板１の厚さＴのかわりに、後述の支持部３３の厚さｔを使用してもよい。
第１隆起部３１は、第１主面３ａ側からみた上面視で線状である。第１隆起部３１を線状とすることで、後述の本発明の加工部材５の製造方法により簡単に除去でき、作業負荷を軽減できる。さらに板状部材３の厚さが薄い場合には、第１隆起部３１を研削や研磨する際に使用するツールと板状部材３の接触面積を減少できる。これにより、強度の弱い脆性材料に対しても、効率的に加工部材５を作製できる。なお、本出願において、第１隆起部３１の断面視形状や幅は、特に断らない限り、線状に延びる第１隆起部３１の延びる方向に垂直な断面の形状やその幅を意味する。
第１隆起部３１は、第１主面側３ａから見た上面視で無端であることが好ましい。第１隆起部３１を無端とすることで、後述の本発明の加工部材５の製造方法で第１隆起部３１を除去した場合、第１隆起部３１で囲まれた部位も除去でき、効率的に開口部材５３を作製できる。また、第１隆起部３１を所望の形として無端とすることで、所望の形の開口部５３１を作成でき、高い加工性を確保できる。
第１隆起部３１の厚さｔ’としては０．２ｍｍ以上が好ましい。この下限値未満の厚さであれば、材質がガラスのような脆性材料であればクラックの起点ができやすく、板状部材３が割れやすくなる。第１隆起部３１の厚さｔ’としては０．４ｍｍ以上がより好ましく、０．５ｍｍ以上がさらに好ましく、０．７ｍｍ以上が特に好ましい。
第１隆起部３１の厚さｔ’の上限値は５ｍｍ以下が好ましい。上限値を超える厚さｔ’の場合、後述する加工部材５の製造方法において、第１隆起部３１を除去する負荷が高くなる。第１隆起部３１が上限値以下であると、第１隆起部３１を除去する負荷を低減でき、高い強度と良好な質感を兼ね備えた板状部材３及び加工部材５を得られる利点がある。第１隆起部３１の厚さｔ’としては、４ｍｍ以下がより好ましく、３ｍｍ以下がさらに好ましく、２ｍｍ以下が特に好ましい。
なお、第１隆起部３１の厚さｔ’は、第１隆起部３１の一方の主面の任意の点における接線に対し、法線を引いたときの、他方の主面までの距離とする。
第１隆起部３１の厚さｔ’は、支持部３３の厚さｔより薄いことが好ましい。第１隆起部３１の厚さｔ’を支持部３３の厚さｔより薄くすることで、後述の加工部材５の製造方法により簡単に除去でき、作業負荷を軽減できる。第１隆起部３１の厚さｔ’は、支持部３３の厚さｔに対して９０％以下が好ましく、８５％以下がより好ましく、８０％以下がさらに好ましい。
第１隆起部３１の厚さｔ’は支持部３３の厚さｔに対して３０％以上が好ましい。これにより後述の加工部材５の製造方法において、研磨研削の作業により板状部材３全体に及ぼすようなクラック等を発生することなく、効率的に加工部材５を作製できる。第１隆起部３１の厚さｔ’は支持部３３の厚さｔに対して４０％以上がより好ましく、５０％以上がさらに好ましい。
第１隆起部３１の第１主面３ａ側の幅ｗ１は、０．５ｍｍ以上が好ましい。これは第１隆起部３１を加熱成形で形成して板状部材３を作製した場合に、使用した金型から板状部材３を離型させる際に、第１隆起部３１の破損を抑制でき効率的に板状部材３が得られるためである。幅ｗ１は、１ｍｍ以上がより好ましく、２ｍｍ以上がさらに好ましい。
幅ｗ１は、１０ｍｍ以下が好ましい。これは後述する本発明の加工部材５の製造方法において、第１隆起部３１の除去量を低減でき、効率的に加工部材５が得られるためである。また、板状小片５１を得る場合、単位面積当たりの個数を増やすことができ、板状小片５１が効率的に得られる。幅ｗ１は、８ｍｍ以下がより好ましく、５ｍｍ以下がさらに好ましい。
第１隆起部３１の第２主面３ｂ側の幅ｗ２は、０．５ｍｍ以上が好ましい。これは第１隆起部３１を加熱成形で形成して板状部材３を作製した場合に、使用した金型から板状部材３を離型させる際に、第１隆起部３１の破損を抑制でき効率的に板状部材３が得られるためである。幅ｗ２は、１ｍｍ以上がより好ましく、２ｍｍ以上がさらに好ましい。
幅ｗ２は、１０ｍｍ以下が好ましい。これは後述する本発明の加工部材５の製造方法において、第１隆起部３１の除去量を低減でき、効率的に開口部材５３が得られるためである。また、板状小片５１を得る場合、単位面積当たりの個数を増やすことができ、板状小片５１が効率的に得られる。幅ｗ２は、８ｍｍ以下がより好ましく、５ｍｍ以下がさらに好ましい。
なお、第１隆起部３１の幅ｗ１およびｗ２は、板状部材３の厚さ方向断面視において、それぞれの主面での、第１隆起部３１の両側に近接する支持部３３同士を結ぶ仮想線に対し、Ｚ方向に変化し始める曲線Ｃ上の２点間の距離とする。図１（ｂ）では、幅ｗ１は点ｐ１ａと点ｐ２ａの距離であり、幅ｗ２は点ｐ１ｂと点ｐ２ｂの距離である。
第１隆起部３１の頂点Ｍを通るＺ軸と平行な垂線Ｌを引いたとき、板状部材３の板厚方向断面視における第１隆起部３１の形状は左右対称でも、非対称でもよい。
支持部３３の点ｐ１ａまたは点ｐ２ａにおける接線と、点ｐ１ａまたは点ｐ２ａから第１隆起部３１の第１主面３ａへ引いた接線とで形成される角のうち、第１主面３ａ側に形成される角度は、９０°超が好ましく、１００°以上がより好ましい。これは得られた開口部材５３の第１主面５ａ側に、接着剤等の固定部材やタッチセンサなどの他部材を組み込む際や、印刷など加飾などを行う際に、開口を大きく維持できるため、処理しやすくなり、歩留りを向上できるためである。
支持部３３の点ｐ１ｂまたは点ｐ２ｂにおける接線と、点ｐ１ｂまたは点ｐ２ｂから第１隆起部３１の第２主面３ｂへ引いた接線とで形成される角のうち、第１主面３ａ側に形成される角度は、９０°超が好ましく、１００°以上がより好ましい。これは得られた開口部材５３の第２主面５ｂ側に文字などの印刷や、防眩層などの加飾や、他部材との貼合の際に、ムラやにじみ、空気の噛みこみを抑制できるためである。また得られた開口部材５３を電子機器等のボタンと使用する際に、上面視での投影面積を小さくでき、隣接するフレーム部材や他の部材との不要な接触を避けることができ、損傷や破壊を抑制できるためである。
第１隆起部３１は、同一の板状部材３内に２個以上あってもよい。これにより後述の加工部材５の製造方法において、一度の研磨研削の作業により複数の第１隆起部３１を除去でき、効率的に多数の開口を有する開口部材５３と複数の板状小片５１を作製できる。
第１隆起部３１が２個以上存在する場合、これらの第１隆起部３１のそれぞれの頂点同士の距離Ｎは、特に制限はないが、最も近接する箇所で、１０ｍｍ以下が好ましい。支持部３３のうち構造部３３３となる部分は、板状部材３全体の強度に関わる。距離Ｎを近づけるほど細い構造部３３３となり板状部材３全体の強度も低下するため、従来の手法では細い構造部３３３を破損してしまい、細い構造部３３３を有する加工部材５を形成できなかった。後述の本発明の加工部材５の製造方法において、細い構造部３３３でも、負荷を掛けずに第１隆起部３１を除去できるため、簡便かつ効率的に細い構造部３３３を有する開口部材５３が得られる。距離Ｎの最も近接する箇所は、８ｍｍ以下がより好ましく、５ｍｍ以下がさらに好ましい。
距離Ｎの最も近接する箇所での下限値については、０．２ｍｍ以上が好ましい。下限値未満の細い構造部３３３では、本発明の後述する加工部材５の製造方法において開口部材５３を形成できたとしても、開口部材５３自体の強度が確保されず、最終製品として使用しにくい。距離Ｎの最も近接する箇所は、０．５ｍｍ以上がより好ましく、１ｍｍ以上がさらに好ましい。
［支持部３３］
支持部３３は、第１隆起部３１と隣接して接続し、板状部材３の構成の一部である。支持部３３は、後述する本発明の加工部材５の製造方法において除去され、必要に応じて加工すると板状小片５１となる除去部３３１と、最終的に得られる開口部材５３の構造部５３３を構成する構造部３３３とに分けられる。
支持部３３の厚さｔは、板１の厚さＴ以下となることが好ましい。
厚さｔは０．２ｍｍ以上が好ましい。この下限値以上の厚さを備えた支持部３３であれば、後述する加工部材５の製造方法でも、効率的に開口部材５３や板状小片５１を形成できる。また、最終的に得られた加工部材５の強度も確保できる。支持部３３の厚さｔとしては０．４ｍｍ以上がより好ましく、０．５ｍｍ以上がさらに好ましく、０．７ｍｍ以上が特に好ましい。
厚さｔは５ｍｍ以下が好ましい。支持部３３の厚さｔが上限値以下であると、軽量化でき、高い強度と良好な質感を兼ね備えた加工部材５を得られる。支持部の厚さｔとしては、４ｍｍ以下がより好ましく、３ｍｍ以下がさらに好ましく、２ｍｍ以下が特に好ましい。
なお、支持部３３の厚さｔは、板状部材３のＺ方向の距離であるが、板状部材３の厚さ方向断面視において、一方の主面の接線に対し法線を引いたときの、他方の主面までの距離の平均値としてもよい。
支持部３３は、板状部材３の厚さ方向断面視において、板１の形状を維持してもよいが、板１の形状から変形させてもよい。例えば、支持部３３の第１主面３ａは板１の形状を維持しつつ、支持部３３の第２主面３ｂの一部を屈曲させるなど、適宜変形できる。例えば、支持部３３の第２主面３ｂの変形は、第１隆起部３１を作製する際の成形工程で実施してよく、開口部材５３を形成してから、開口部５３１の端面５３５を研磨研削等で処理して実施してもよく、特に制限は無い。
［アライメントマーク３５］
アライメントマーク３５は、本発明の後述する加工部材５の製造方法において、板状部材３の切断や加工のための位置合わせ機能や、表裏や商品ロットを確認するための機能を有する。図１（ａ）において、第１アライメントマーク３５１と第２アライメントマーク３５３が板状部材３の外縁側に形成されている。
アライメントマーク３５は、板状部材３の第１主面３ａの高さより低くなるように形成できる（例えば、板状部材３の第１主面３ａに凹部を形成する。）。後述する加工部材５の製造方法において、第１隆起部３１を研磨や研削などで除去する際に、第１主面３ａより高く形成されたアライメントマーク３５も削れてしまうことがある。アライメントマーク３５が第１主面３ａの高さより低い位置に形成されていることで、このような課題を解決できる。
アライメントマーク３５は、板状部材３の第１主面３ａの高さより高くなるように形成できる（例えば、板状部材３の第１主面３ａに凸部を形成する。）。後述する加工部材５の製造方法において、アライメントマーク３５を使用して位置決めした後、第１隆起部３１を研磨や研削などで除去する際に、第１隆起部３１の除去とともにアライメントマーク３５を除去できる。これにより、位置決めという役割を持ちつつ、後工程で除去できるアライメントマーク３５となり、最終製品にアライメントマーク３５が残らないようにできる。
アライメントマーク３５は、図１（ａ）の第１アライメントマーク３５１および第２アライメントマーク３５３のように、２つ以上形成してもよい。複数の後工程においてそれぞれの工程に適したアライメントマーク３５において位置決めなどできる。
アライメントマーク３５は、板１や板状部材３を加工して形成できる。例えば、板１を、後述の加熱成形で第１隆起部３１を形成する際に、アライメントマーク３５を形成できる。また、得られた板状部材３上に後から印刷やレーザ加工等でアライメントマーク３５を形成できる。
板１に加熱成形してアライメントマーク３５を付与する場合、例えば使用する金型に鉤状の凸部を形成しておくことで、板１に転写され、板状部材３上に鉤状の凹部となる第２アライメントマーク３５３が得られる。また、加熱成形において真空成形を使用する場合、使用する金型に形成された排気孔が板１に転写され、板状部材３上に半球状の凸部となる第１アライメントマーク３５１が得られる。
図２（ａ）に示すように、第１アライメントマーク３５１を第１隆起部３１上に形成してもよい。これにより後述の加工部材５の製造方法において、第１隆起部３１を除去することで位置合わせに使用して必要なくなった第１アライメントマーク３５１を効率的に除去できる。また、図２（ｂ）に示すように、第２アライメントマーク３５３で形成される一点鎖線で記載した仮想線より、板状部材３の中心から見て外側に第１アライメントマーク３５１を形成してもよい。
［土台部３１３］
その他、第１隆起部３１は、土台部３１３と突起部３１１を有してもよい（図１０および図１１を参照）。土台部３１３は板状部材３の厚さ方向断面視において、第１主面３ａにおいて凸部となり、第２主面３ｂにおいて該凸部に対応した部分に凹部となるように形成されている。この時、突起部３１１は土台部３１３上に形成される。土台部３１３は側面部３１３３と平坦部３１３１とを有してよく、側面部３１３３だけを有してもよく、特に制限はない。突起部３１１は側面部３１１３と頂部３１１１とを備える。
［第２隆起部３９］
また、板状部材３は、第１隆起部３１とはＺ方向反対向きの凸形状を有する第２隆起部３９を有してもよい（図１４および図１５を参照）。すなわち、第２隆起部３９は板状部材３の厚さ方向断面視において、第２主面３ｂにおいて凸部となり、第１主面３ａにおいて該凸部に対応した部分に凹部となるように形成されている。
第２隆起部３９の形成方法や特徴に特に制限はないが、第１隆起部３１と同様であることが好ましい。
板状部材３のうち、後述の成型工程において成形型２１の成形面２１１（図５～７参照）に接触する面を第1主面３ａとすることが好ましい。
支持部３３において、第１主面３ａの算術平均粗さ及び算術平均うねりをそれぞれＲａ（ａ）、Ｗａ（ａ）とし、第２主面３ｂの算術平均粗さ及び算術平均うねりをそれぞれＲａ（ｂ）、Ｗａ（ｂ）とする。なお、Ｒａ，ＷａはＪＩＳ Ｂ ０６０１（２０１３）に規定される方法で測定した値である。
第１主面３ａの算術平均粗さＲａ（ａ）は１μｍ以下が好ましく、０.１μｍ以下がより好ましい。
第１主面３ａの算術平均うねりＷａ（ａ）は１μｍ以下が好ましく、０．１μｍ以下がより好ましい。
第２主面３ｂの算術平均粗さＲａ（ｂ）は１μｍ以下が好ましく、０．１μｍ以下がより好ましい。
第２主面３ｂの算術平均うねりＷａ（ｂ）は１μｍ以下が好ましく、０．１μｍ以下がより好ましい。
Ｒａ（ａ）、Ｒａ（ｂ）、Ｗａ（ａ）、Ｗａ（ｂ）は、式（１）および式（２）の関係となることが好ましい。
Ｒａ（ａ） ＞ Ｒａ（ｂ） ・・・（１）
Ｗａ（ａ） ＞ Ｗａ（ｂ） ・・・（２）
上記関係を満たすことで、板状部材３の第１主面３ａを使用者が触れられる面（以下、「外面」と記載）として、加工部材５を最終製品に使用した場合、外光を散乱することで眩しさを低減でき、凹凸面により指紋などの汚れの付着を低減できる。このとき、第２主面３ｂは最終製品に内包される面（以下、「内面」と記載）となり、平坦面であるため、回路形成などしても断線しにくくなる。
また、上記関係を満たすことで、逆に板状部材３の第１主面３ａを内面として、加工部材５を最終製品に使用した場合、接着剤や印刷層を強固に固定できる。このとき、第２主面３ｂは外面となり、平坦面であるため良好な美観性が得られる。
第１隆起部３１において、第１主面３ａの算術平均粗さ及び算術平均うねりをそれぞれＲａ（ａ）’、Ｗａ（ａ）’とすると、式（３）および式（４）の関係となることが好ましい。
Ｒａ（ａ） ＞ Ｒａ（ａ）’ ・・・（３）
Ｗａ（ａ） ＞ Ｗａ（ａ）’ ・・・（４）
これは第１隆起部３１と支持部３３とのコントラストが付きやすくなり、アライメントマーク３５と同様の役割を有し、位置合わせをしやすくなるためである。
第１隆起部３１の算術平均粗さＲａ（ａ）’は１μｍ以下が好ましく、０．１μｍ以下がより好ましい。第１隆起部３１の算術平均うねりＷａ（ａ）’は１μｍ以下が好ましく、０．１μｍ以下がより好ましい。
アライメントマーク３５において、第１主面３ａの算術平均粗さ及び算術平均うねりをそれぞれＲａ（ａ）”、Ｗａ（ａ）”とすると、式（５）および式（６）の関係となることが好ましい。
Ｒａ（ａ） ＞ Ｒａ（ａ）” ・・・（５）
Ｗａ（ａ） ＞ Ｗａ（ａ）” ・・・（６）
これはアライメントマーク３５を使用してカメラ等を使用して位置合わせをする場合、支持部３３とアライメントマーク３５とのコントラストが付きやすく、正確な位置合わせがしやすいためである。
アライメントマーク３５の算術平均粗さＲａ（ａ）”は１μｍ以下が好ましく、０．１μｍ以下がより好ましい。アライメントマーク３５の算術平均うねりＷａ（ａ）”は１μｍ以下が好ましく、０．１μｍ以下がより好ましい。
なお、粗さの測定方法に特に制限はない。例えば、支持部３３のうち、加工後に得られる加工部材５の外面に使用する主面は、二乗平均平方根粗さＲｑがざらつきと指すべり性の観点から０．３ｎｍ～１０μｍが好ましく、最大高さ粗さＲｚがざらつきと指すべり性の観点から０．５ｎｍ～１０μｍが好ましく、最大断面高さ粗さＲｔがざらつきと指すべり性の観点から０．５ｎｍ～５μｍが好ましく、最大山高さ粗さＲｐがざらつきと指すべり性の観点から０．３ｎｍ～５μｍが好ましく、最大谷深さ粗さＲｖがざらつきと指すべり性の観点から０．３ｎｍ～５μｍが好ましい。また、平均長さ粗さＲｓｍがざらつきと指すべり性の観点から０．３ｎｍ～１０μｍが好ましい。クルトシス粗さＲｋｕが触感の観点で１以上３０以下が好ましい。
スキューネス粗さＲｓｋが視認性、触感などの均一性の観点から－１以上１．３以下が好ましい。ここで、粗さ曲線ＲのスキューネスＲｓｋは、二乗平均平方根高さ（Ｚｑ）の三乗によって無次元化した基準長さにおける高さＺ（ｘ）の三乗平均を表し、凹凸形状の平均線に対する偏りを表わす指標である。粗さ曲線のスキューネスＲｓｋの値がプラス（Ｒｓｋ＞０）の方が、凹凸形状が凹側に偏って突形状が鋭くなり、マイナス（Ｒｓｋ＜０）の方が、凹凸形状が凸側に偏って凸形状が鈍くなる傾向である。粗さ曲線の凸形状が鈍い方が、鋭いものよりもヘイズは低くなる。スキューネス粗さＲｓｋが上限値以下であると、優れた防眩性と触感とを維持でき、ヘイズを低くできる。また、加工部材５を外面に使用し、使用者が触れる場合、スキューネス粗さＲｓｋは－１以上１以下がより好ましい。これは、スキューネス粗さＲｓｋが１以下であると指紋等が付着した際に容易に除去できるためである。
これらは粗さ曲線Ｒを元にした粗さであるが、これに相関して生じるうねりＷや断面曲線Ｐで規定してもよく、特に制限はない。
＜加工部材５＞
本発明の加工部材５は、第１主面５ａと第２主面５ｂを備え、上述の板状部材３を加工して得られる部材である。加工部材５は、具体的には図３に示すような開口部材５３と、図４に示すような板状小片５１とが例示できる。
［開口部材５３］
本発明の開口部材５３の一例は図３に示す通り、略矩形形状を有し、ＸＹ方向に整列配置された複数の開口部５３１と、開口部５３１を形成し保持する構造部５３３と、を備える。開口部材５３は平面視で、略矩形形状として説明するが、円形状でも多角形状でもよく特に制限はない。
〈構造部５３３〉
構造部５３３は、板状部材３の構造部３３３であり、後述の加工部材５の製造方法において、第１隆起部３１を研磨や研削などで除去した場合に、開口部５３１を形成するように構造を保持する部位である。
開口部５３１を２個以上有する開口部材５３の上面視の模式図を図３（ａ）に示す。このとき、開口部材５３のＩＩＩ－ＩＩＩ部分断面視図（図３（ｂ））において、構造部５３３の第１主面５ａ側の幅ｎ１と第２主面５ｂ側の幅ｎ２とが異なることが好ましい。
第１主面５ａ側の幅ｎ１は、最も細い箇所で、１０ｍｍ以下が好ましい。構造部５３３は、開口部材５３全体の強度に関わる。細い構造部５３３となるほど開口部材５３全体の強度も低下するため、従来の手法では細い構造部５３３を破損してしまい、細い構造部５３３を有する開口部材５３を形成できなかった。後述する加工部材５の製造方法において、細い構造部５３３でも負荷を掛けずに、第１隆起部３１を除去できるため、簡便かつ効率的に、細い構造部５３３を有する開口部材５３が得られる。また、開口部５３１同士の距離を近づけることで最終製品のデザイン性を向上できる。幅ｎ１の最も細い箇所は、５ｍｍ以下がより好ましく、２ｍｍ以下がさらに好ましい。
構造部５３３の最も細い箇所での幅ｎ１は下限値については、０．５ｍｍ以上が好ましい。下限値未満の細い構造部５３３では、開口部材５３自体の強度が確保されず、最終製品として使用しにくい。幅ｎ１の最も細い箇所は、０．８ｍｍ以上がより好ましく、１ｍｍ以上がさらに好ましい。
第２主面５ｂ側の幅ｎ２は、最も細い箇所で、１０ｍｍ以下が好ましい。構造部５３３は、開口部材５３全体の強度に関わる。細い構造部５３３となるほど開口部材５３全体の強度も低下するため、従来の手法では細い構造部５３３を破損してしまい、細い構造部５３３を有する開口部材５３を形成できなかった。後述する加工部材５の製造方法において、細い構造部５３３でも負荷を掛けずに、第１隆起部３１を除去できるため、簡便かつ効率的に、細い構造部５３３を有する開口部材５３が得られる。また、開口部５３１同士の距離を近づけることで最終製品のデザイン性を向上できる。幅ｎ２の最も細い箇所は、５ｍｍ以下がより好ましく、２ｍｍ以下がさらに好ましい。
構造部５３３の最も細い箇所での幅ｎ２は下限値については、０．５ｍｍ以上が好ましい。下限値未満の細い構造部５３３では、開口部材５３自体の強度が確保されず、最終製品として使用しにくい。幅ｎ２の最も細い箇所は、０．８ｍｍ以上がより好ましく、１ｍｍ以上がさらに好ましい。
第１主面５ａ側の幅ｎ１と第２主面５ｂ側の幅ｎ２とが異なると、開口部材５３の上面視において、開口部５３１の端面５３５により形成される投影形状が、図３（ｃ）に示すように、第１主面５ａ側と第２主面５ｂ側とで異なる。
構造部５３３の厚さは、板状部材３の支持部３３の厚さｔ以下となることが好ましい。
構造部５３３の厚さは０．２ｍｍ以上が好ましい。この下限値以上の厚さを備えた構造部５３３であれば、加工部材５の強度も確保できる。構造部５３３の厚さとしては０．４ｍｍ以上がより好ましく、０．５ｍｍ以上がさらに好ましく、０．７ｍｍ以上が特に好ましい。
構造部５３３の厚さは、５ｍｍ以下が好ましい。構造部５３３の厚さが上限値以下であると、軽量化でき、高い強度と良好な質感を兼ね備えた加工部材５となる。構造部５３３の厚さとしては、４ｍｍ以下がより好ましく、３ｍｍ以下がさらに好ましく、２ｍｍ以下が特に好ましい。
なお、 構造部５３３の厚さは、加工部材５のＺ方向の距離であるが、加工部材５の厚さ方向断面視において、一方の主面の接線に対し法線を引いたときの、他方の主面までの距離の平均値としてもよい。
開口部材５３の上面視において、図３（ｂ）中、点線で囲った開口部５３１の端面５３５により形成される投影形状を図３（ｃ）に示す。第１主面５ａ側端面で形成される形状５３５ａが、第２主面５ｂ側端面で形成される形状５３５ｂに内包されることが好ましい。
図３（ｃ）のような上面視の開口部５３１を有する開口部材５３を最終製品に組み込み、第２主面５ｂを外面とした場合、構造部５３３の端面５３５付近は緩やかな曲面を有し、しなやかに変形できることから物理的強度を確保でき、さらに美観を向上できる。また、第１主面５ａは内面となり、第１主面５ａはほぼ平坦であるため、加飾のための印刷層を形成しやすく、両方の主面で美観を向上できる。さらに第１主面５ａに有機ＥＬディスプレイパネル等の表示パネルを貼合する場合、精度よく貼合でき、外側の第２主面５ｂから使用者が視認した場合、表示パネルの視認性を向上できる。
一方で、図３（ｂ）のような断面構造を有する開口部材５３を最終製品に組み込み、第１主面５ａを外面とした場合、構造部５３３はほぼ平坦であり、開口部５３１に嵌めこむ板状小片５１等の部材の高さを調整することで、面一となる表面が得られ、いわゆるフラッシュサーフェス化ができる。またこの面一とした部材を輸送機外装部材として使用した場合、空気抵抗が小さい外装部材とできる。さらに第２主面５ｂに有機ＥＬディスプレイパネル等の表示パネルを貼合する場合、第２主面５ｂの端面５３５近傍の曲面を利用することで表示パネルを視認者側に向けることができ、外側の第１主面５ａから使用者が視認した場合、表示パネルの視認性を向上できる。
開口部材５３は土台部５３７を有し、土台部５３７に開口部５３１が形成されていてもよい。
なお、開口部材５３における板、土台部５３７、構造部５３３などは、板状部材３における該当部位と同様の特徴を有するため、説明は省略する。
［板状小片５１］
本発明の板状小片５１の一例は図４に示す通り、略矩形形状を有する。板状小片５１は平面視で、略矩形形状として説明するが、円形状でも多角形状でもよく特に制限はない。
板状小片５１の上面視の模式図を図４（ａ）に示す。このとき、板状小片５１のＩＶ－ＩＶ部分断面視図を図４（ｂ）に示す。図４（ｂ）に示すように、第１主面５ａ側の幅ｎ’１と第２主面５ｂ側の幅ｎ’２とが異なることが好ましい。
第１主面５ａ側の幅ｎ’１は、３０ｍｍ以下が好ましい。従来の手法では薄いガラスの小片を作製する場合に破損してしまい、板状小片５１を効率的に作製できなかった。後述する加工部材５の製造方法において、負荷を掛けずに板状部材３から第１隆起部３１を除去できるため、簡便かつ効率的に、細かい板状小片５１が得られる。幅ｎ’１は、２０ｍｍ以下がより好ましく、１５ｍｍ以下がさらに好ましい。
幅ｎ’１は下限値については、０．５ｍｍ以上が好ましい。下限値未満の細かい板状小片５１では、強度が確保されず、最終製品として使用しにくい。幅ｎ’１は、０．８ｍｍ以上がより好ましく、１ｍｍ以上がさらに好ましい。
第２主面５ｂ側の幅ｎ’２は、３０ｍｍ以下が好ましい。従来の手法では薄いガラスの小片を作製する場合に破損してしまい、板状小片５１を効率的に作製できなかった。後述する加工部材５の製造方法において、負荷を掛けずに板状部材３から第１隆起部３１を除去できるため、簡便かつ効率的に、細かい板状小片５１が得られる。幅ｎ’２は、２０ｍｍ以下がより好ましく、１５ｍｍ以下がさらに好ましい。
幅ｎ’２は下限値については、０．５ｍｍ以上が好ましい。下限値未満の細かい板状小片５１では、強度が確保されず、最終製品として使用しにくい。幅ｎ’２は、０．８ｍｍ以上がより好ましく、１ｍｍ以上がさらに好ましい。
第１主面５ａ側の幅ｎ’１と第２主面５ｂ側の幅ｎ’２とが異なると、板状小片５１の第１主面５ａ側からみた上面視において、板状小片５１の端面５１５により形成される投影形状が、図４（ｃ）に示すように、第１主面５ａ側と第２主面５ｂ側とで異なる。
さらに板状小片５１の上面視において、第１主面５ａ側端面で形成される形状５１５ａに、第２主面５ｂ側端面で形成される形状５１５ｂが内包されることが好ましい。
図４（ｃ）のような上面視を有する板状小片５１を最終製品に組み込み、第２主面５ｂを外面とした場合、板状小片５１の端面５１５付近は緩やかな曲面を有し、しなやかに変形できることから物理的強度を確保でき、さらに美観を向上できる。また、第１主面５ａは内面となり、第１主面５ａはほぼ平坦であるため、加飾のための印刷層を形成しやすく、両方の主面で美観を向上できる。
一方で、図４（ｂ）のような断面構造を有する板状小片５１を最終製品に組み込み、第１主面５ａを外面とした場合、板状小片５１はほぼ平坦であり、他の部材の高さを調整することで、面一となる表面が得られ、いわゆるフラッシュサーフェス化ができる。
板状小片５１の第１主面５ａからの上面視で、隅部の曲率半径は５０ｍｍ以下が好ましく、１０ｍｍ以下がより好ましく、５ｍｍ以下が更に好ましい。これは、板状小片５１を複数並べる際に、それぞれの板状小片５１の隅部同士の隙間を狭められ、優れた外観が得られるためである。さらに、板状小片５１の端部を視認することなく触覚だけで認知しやすくなるためである。
板状小片５１の第１主面５ａからの上面視で、隅部の曲率半径は０．５ｍｍ以上が好ましく、１ｍｍ以上がより好ましく、２ｍｍ以上が更に好ましい。これは、加工時の割れ抑制のためである。
板状小片５１の第２主面５ｂからの上面視で、隅部の曲率半径は５０ｍｍ以下が好ましく、１０ｍｍ以下がより好ましく、５ｍｍ以下が更に好ましい。これは、板状小片５１を複数並べる際に、それぞれの板状小片５１の隅部同士の隙間を狭められ、優れた外観が得られるためである。さらに、板状小片５１の端部を視認することなく触覚だけで認知しやすくなるためである。
板状小片５１の第２主面５ｂからの上面視で、隅部の曲率半径は０．５ｍｍ以上が好ましく、１ｍｍ以上がより好ましく、２ｍｍ以上が更に好ましい。これは、加工時の割れ抑制のためである。
板状小片５１の厚さ方向断面視において、端面５１５のうち、第２主面５ｂ側の曲率半径は５０ｍｍ以下が好ましく、３０ｍｍ以下がより好ましく、１０ｍｍ以下がさらに好ましい。これは、第１主面５ａ側の面と接合する端面の角度が大きくなるため、部材の強度を維持できるとともに、使用者の指などの切創の危険性を低下させられるためである。
板状小片５１の厚さ方向断面視において、端面５１５のうち、第２主面５ｂ側の曲率半径は０．１ｍｍ以上が好ましく、１ｍｍ以上がより好ましく、２ｍｍ以上がさらに好ましい。これは、第２主面５ｂ側の曲率半径が下限値未満であると、厚さが薄いため、端部が鋭利となりやすい。このため、第２主面５ｂ側の曲率半径を下限値以上とすることで、板状小片５１をボタンなどの接触部材に用いた際に、不快感を与えないためである。
板状小片５１の厚さ方向断面視において、端面５１５のうち、第１主面５ａ側の曲率半径は３ｍｍ以下が好ましく、２ｍｍ以下がより好ましく、１ｍｍ以下がさらに好ましく、０．５ｍｍ以下が特に好ましい。これは、板状小片５１を印刷により加飾する場合やセンサやディスプレーと貼合する場合に、板状小片５１の第１主面５ａ側端面と、印刷や貼合をしない端面との隙間を小さくでき、意匠性に優れるためである。
板状小片５１の厚さ方向断面視において、端面５１５のうち、第１主面５ａ側の曲率半径は０．０１ｍｍ以上が好ましく、０．０５ｍｍ以上がより好ましく、０．１ｍｍ以上がさらに好ましく、０．３ｍｍ以上が特に好ましい。これは、板状小片５１を取扱う際や製品として使用する際、チッピングなどの割れや欠けの発生を抑制するためである。
板状小片５１の厚さは、５ｍｍ以下が好ましく、３ｍｍ以下がより好ましく、１ｍｍ以下がより好ましい。これは、板状小片５１をタッチセンサと組み合わせた装置として使用される場合、センサ感度を維持でき、板状小片５１を製品として組み込んだ装置の重量削減と、板状小片を使用する装置の意匠性とを維持するためである。
板状小片５１の厚さは、０．２ｍｍ以上が好ましく、０．３ｍｍ以上がより好ましく、０．５ｍｍ以上がさらに好ましく、０．７ｍｍ以上が特に好ましい。これは、加工時の割れ抑制と使用時の強度維持のためである。
板状小片５１上には、最終製品において触覚のみで位置を把握できるようにするため、文字や図形とするため、或いは指紋センサ等の生体認証センサやＬＥＤなどの導光機能を有するデバイスを配置するために、凸部や凹部を形成してもよい。具体的には点字などの突起物が挙げられる。
板状小片５１は、貫通孔を有してもよく、金属やセラミックス、着色ガラス、センサなどのデバイスを貫通孔に配置してもよい。
また、板状小片５１は、図４のような平板状に限られない。板状小片５１は、例えば、図１０に示す、側面部３１３３を有するような断面形状でもよい。さらに、板状小片５１は全体的に湾曲してもよく、一部に屈曲部を備えてもよく、板厚が一定でなくてもよい。
＜加工部材５の製造方法＞
本発明の加工部材５の製造方法は、第１主面１ａと第２主面１ｂとを有する板１に、１個以上の第１隆起部３１と第１隆起部３１の周縁部に接続する支持部３３とを形成した板状部材３の、第１隆起部３１を除去する工程（除去工程）を含む。加工部材５の製造方法は、板１から板状部材３を作製する成形工程を有してもよい。なお、除去工程では第１隆起部３１の除去をすればよく、支持部を部分的に除去してもよい。
［成形工程］
上述の板１を使用して、１個以上の第１隆起部３１と支持部３３とを形成して板状部材３を作製する。第１隆起部３１と支持部３３の形成方法には特に制限はないが、板１を加熱して変形させる加熱成形を使用できる。
〈加熱成形〉
加熱成形は、板１を加熱して変形できれば特に制限はなく、真空成形法、プレス成形法、自重成形法などを利用できる。
真空成形法で板１から板状部材３を作製する製造方法について、図５～図７を参照して説明する。
図５（ａ）に示すように、上面に板状部材３のデザイン形状と同じ表面形状を有する複数の凹凸状の成形面２１１が設けられた成形型２１を準備する。成形型２１は、基台２３に固定されており、成形型２１と基台２３との間には、不図示の真空装置に接続される吸引路２５が設けられている。
成形面２１１は、深さが浅い凹凸状断面を有し、成形面２１１の底面２１１１と上面２１１５とは、側面２１１３によって連続している。側面２１１３は曲面でも平面でも構わない。側面２１１３が曲面であると、残留ガスを除去しやすく、欠点の少ない成形面を有する板状部材３が得られやすい。
成形型２１の材料としては、炭素材、フューズドシリカなどのガラス材料、またはセラミック材料が好ましい。これは、成形型２１からの転写痕を抑制するのに有用である。また、成形面２１１には、Ｓｉ３Ｎ４，ＳｉＯ２，ＳｉＣ，Ａｌ２Ｏ３，Ｐｔ，Ｉｒ，Ｗ，Ｒｅ，Ｔａ，Ｒｈ，Ｒｕ，Ｏｓ，Ｃ，Ｔａ，Ｔｉ，Ｎｉ，ＢＮなどの被膜を設けてもよい。この被膜は、板状部材３と成形型２１との離型性向上に寄与する。
成形型２１の成形面２１１の表面粗さは特に制限はないが、算術平均粗さＲａは２．５μｍ以下、算術平均うねりＷａは１．６μｍ以下が好ましい。これらの条件を満たすことで、板状部材３に成形型２１の成形面２１１の粗さが転写されても外観に優れた板状部材３が得られる。成形面２１１の算術平均粗さＲａは１μｍ以下、算術平均うねりＷａは０．４μｍ以下がより好ましい。
成形型２１の成形面２１１は部分的に表面粗さを変えてもよい。例えば、板状部材３に所望の文字を転写させるために、成形面２１１に表面粗さを変えて、所望の文字の鏡文字を形成してよい。また、板状部材３に所望の凹凸部を形成するために、成形面２１１に対応する凸凹部を形成しておいてもよい。
次いで、図５（ｂ）に示すように、ヒータ４により成形型２１を５０～５００℃の温度まで予熱する。そして、板１の温度が成形型２１の温度より低い状態のとき、図６（ａ）に示すように、成形型２１上に板１を第１主面１ａが成形型２１に接触するように載置する。板１を成形型２１上に載置した後、板１の外周縁部は、拘束具２７により成形型２１の上面２１１５に拘束することが好ましい。
拘束具２７としては、クランプ機構を備える治具や、おもりなどを利用できる。また、成形型２１と拘束具２７とで、板１を挟持してもよい。さらに、真空により板１を成形型２１に拘束できる。この拘束具２７による板１の固定は、成形による外周縁部の跳ね上がりを有効に防止する。
拘束具２７としての治具や、おもりなどの材料としては、カーボン、フューズドシリカなどのガラス材料、耐酸化被膜が形成された金属などが好ましい。また、治具やおもりには、後切りの際の切り取り線や、製品ロット情報などを転写するための凹凸が形成されてもよい。
拘束具２７の表面粗さは特に制限はないが、算術平均粗さＲａは２．５μｍ以下、算術平均うねりＷａは１．６μｍ以下が好ましく、算術平均粗さＲａは１．０μｍ以下、算術平均うねりＷａは０．４μｍ以下がより好ましい。
そして、図６（ｂ）に示すように、ヒータ４により板１を成形温度（５００～８００℃）まで昇温して軟化させた後、吸引路２５を介して板１と成形型２１との間の空気を不図示の真空装置で排気して、板１と成形型２１との間を負圧とする。
軟化した板１は、重力と、真空装置により供給される負圧によって、次第に下方に湾曲して、成形面２１１に倣って成形され板状部材３となる。板状部材３の第１隆起部３１は、排気孔２１１７の孔跡によって形成される。また、板１には、第１アライメントマーク３５１及び第２アライメントマーク３５３が形成される。この成形工程においては、載置時には成形型２１の温度より低い状態であった板１の温度は、成形終了時には、逆転して成形型２１の温度より高い状態となる。
成形開始時に、成形型２１の温度を板１の温度より高くしておくことで、成形型２１からの輻射や熱伝導により板１を急速に加熱できる利点を有する。その後、成形型２１より板１の方が高くなり、その状態での成型時における板１と成形型２１との最大温度差は、１００℃未満が好ましい。これにより、板１と成形型２１との熱膨張率の差による第１隆起部３１やアライメントマーク３５などの転写不具合を抑制できる。また板状部材３への成形型２１の成形面２１１の転写を抑制できる。
次いで、図７（ａ）に示すように、成形された板状部材３と成形型２１とを５０～５００℃付近まで冷却して真空装置を停止し、図７（ｂ）に示すように、板状部材３を成形型２１から離型する。なお、冷却工程には、アニール温度で所定時間保持して、板状部材３に残留する内部応力を除去するアニール処理工程を含んでもよい。
なお、上記した成形工程では、真空成形法について説明したが、圧空成形法やブロー成形法などの他の差圧成形法を利用できる。また、成形後のガラス形状に応じて、自重成形法、プレス成形法など所望の成形法が選択される。
圧空成形法は、板状部材３の雌型となる成形面２１１が形成された成形型２１上に板１を設置し、板１上にクランプ金型を設置して板１の周辺をシールする。その後、板１を加熱して軟化させて、板１の上面に対して圧縮空気等によって圧力を付与し、板１の表裏面に差圧を与えて成形する方法である。なお、真空成形と圧空成形とは、互いに組み合わせて行ってもよい。
ブロー成形では１２００℃程度に加熱したガラス原料からゴブを作製し、ゴブを板状部材３の形状に応じた所定の成形型に供給し、ゴブ内に高圧空気を供給し膨らませ板状部材３の形状とする。この際に、金型内のゴブをプランジャーなどの棒状金型で成形した後、高圧空気を供給してよい。これにより、所望の形状を有する板状部材３を作製できる。
自重成形法は、板状部材３の形状に応じた所定の金型上に板１を設置した後、板１を加熱して軟化させて、重力により板１を曲げて金型になじませて、所定の形状に成形する方法である。
プレス成形法は、板状部材３の形状に応じた所定の金型（下型、上型）間に板１を設置し、板１を軟化させた状態で、上下の金型間にプレス荷重を加えて、板１を曲げて金型になじませて、所定の形状に成形する方法である。
したがって、真空成形法以外の他の成形法では、成形型２１に設けた窪み（図示せず）を、第１アライメントマーク３５１や第２アライメントマーク３５３を形成するマーク形成部とすることもできる。
このようにして図５～図７で説明した手順により成形された板状部材３には、図１～図２に示すように、複数（図に示す実施形態では９個）の第１隆起部３１が整列配置されている。
［除去工程］
上述の板状部材３を使用して、第１隆起部３１を除去し、加工部材５を作製する。例えば、図３に示すような１個以上の開口部５３１と構造部５３３とを有する開口部材５３を作製する。第１隆起部３１の除去方法には特に制限はないが、例えば、研磨研削処理や酸アルカリなどの薬液処理により第１隆起部３１を除去できる。除去工程は、板状部材３の第１主面３ａ側から実施することが好ましい。なお、第２隆起部３９などの他の隆起部の除去も同様に実施できる。
図８により除去工程を説明する。図８（ａ）は、板状部材３の断面視図であり、支持部３３同士が第１隆起部３１を介して接続されている様子を示す模式図である。第１隆起部３１（突起部３１１）は側面部３１１３と頂部３１１１とを備える。除去工程は、図８（ｂ）に示すように頂部３１１１を除去して支持部３３同士の接続を断ってもよく、図８（ｃ）に示すように側面部３１１３も除去して支持部３３同士の接続を断ってもよい。
〈研磨研削処理〉
第１隆起部３１の除去には、図９（ａ）に示す通り、研磨研削などの機械加工を使用でき、マシニングセンターやその他数値制御工作機械を用いて、第１隆起部３１に、研磨パッドや砥石などのツール６を接触させた上で回転変位させ、図９（ｂ）に示すように所定の量だけ第１隆起部３１を除去する。
研削では例えば、ダイヤモンド砥粒、ＣＢＮ砥粒等を電着又はメタルボンドで固定した砥石を用いて、主軸回転数１００～３０，０００ｒｐｍ、切削速度１～１０，０００ｍｍ／分で研削する。
研磨では、回転研磨ツール６の研磨加工部６１を、第１隆起部３１に一定圧力で接触させて、一定速度で相対的に移動させて行う。一定圧力、一定速度の条件で研磨を行うことにより、一定の研磨レートで研削面を均一に研磨できる。回転研磨ツールの研磨加工部の接触時の圧力としては、経済性及び制御のし易さ等の点で１～１，０００，０００Ｐａであることが好ましい。速度は、経済性及び制御のし易さなどの点で１～１０，０００ｍｍ／分が好ましい。移動量は板状部材３の形状、大きさに応じて適宜決められる。回転研磨ツールは、その研磨加工部が研磨可能な回転体であれば特に限定されないが、ツールチャッキング部を有するスピンドル、リューターに研磨ツールを装着させる方式等が挙げられる。回転研磨ツールの材質としては、少なくともその研磨加工部がセリウムパッド、ゴム砥石、フェルトバフ、ポリウレタン等、被加工物を加工除去でき、且つヤング率が好ましくは７ＧＰａ以下、更に好ましくは５ＧＰａ以下のものであれば種類は限定されない。回転研磨ツールの材質をヤング率７ＧＰａ以下の部材を用いることにより、第１隆起部３１の除去面を所望の表面粗さに加工できる。回転研磨ツールの研磨加工部の形状は円又はドーナツ型の平盤、円柱型、砲弾型、ディスク型、たる型等が挙げられる。
第１隆起部３１に回転研磨ツールの研磨加工部を接触させて研磨を行う場合、砥粒スラリーを介在させた状態で加工を行うことが好ましい。この場合、砥粒としてはシリカ、セリア、アランダム（登録商標）、ホワイトアランダム（ＷＡ，登録商標）、エメリー、ジルコニア、ＳｉＣ、ダイヤモンド、チタニア、ゲルマニア等が挙げられ、その粒度は１０ｎｍ～１０μｍが好ましい。回転研磨ツールの相対移動速度は、上述したように、１～１０，０００ｍｍ／ｍｉｎの範囲で選定できる。回転研磨ツールの研磨加工部の回転数は１００～１０，０００ｒｐｍである。回転数が小さいと加工レートが遅くなり、所望の表面粗さにするのに時間がかかりすぎる場合があり、回転数が大きいと加工レートが速くなったり、ツールの磨耗が激しくなるため、研磨の制御が難しくなる場合がある。
なお、回転研磨ツールと板状部材３とを相対的に移動させて研磨加工してもよい。移動させる方式は移動量、方向、速度を一定に制御できる方式であればいかなるものでもよい。例えば、多軸ロボット等を用いる方式等が挙げられる。
〈薬液処理〉
第１隆起部３１の除去には、酸またはアルカリなどの薬液処理を使用できる。その場合、第１隆起部３１に、薬液を接触させ、所定の量だけ第１隆起部３１を除去できる。
酸としては、フッ化水素酸を主成分とする溶液を使用でき、アルカリとしては、水酸化ナトリウム等を主成分とする溶液を使用できる。
〈その他〉
第１隆起部３１の除去には、フッ素系ガス等を使用したドライエッチングを使用できる。また、第１隆起部３１の厚さｔ’が薄いため、外力を加えることで破壊できる。この場合、破壊により生じた破断面は不規則であるため、面取加工などを実施することが好ましい。第１隆起部３１を処理すれば特に制限はなく、レーザ、カッタ等で第１隆起部３１を切断してもよく、ヒートショックなどを利用してもよい。
図１０には、第１隆起部３１が土台部３１３を有する板状部材３の厚さ方向断面視を示し、突起部３１１を除去する様子の模式図を示す。上記の除去工程により、頂部３１１１のみを除去して図１０（ｂ）のような断面視形状としてもよく、さらに側面部３１１３を除去して図１０（ｃ）のような断面視形状としてもよい。
また図１１に示すように、厚さ方向断面視において、土台部３１３の側面部３１３３が斜めとなる板状部材３について、上記の除去工程により、頂部３１１１および側面部３１１３を除去し、図１１（ｂ）のような断面視形状としてもよい。
<固定工程>
除去工程の前に、板状部材３を固定部材８に固定する工程を実施してもよい。これにより、板状部材３から加工部材５を作製する際の第１隆起部３１の除去工程において、破損をさらに低減でき、生産性が向上する。固定部材８としては特に制限はなく、吸盤などで固定してもよいが、図９に示すような、剛性の高い固定台座８１に、糊剤８３を介して板状部材３を固定することが好ましい。これによれば、板状部材３の複雑な形状に沿って糊剤８３を処理でき、固定台座８１に確実に固定できる。第１隆起部３１の除去を第１主面３ａから実施する場合には、第２主面３ｂ側を固定部材８に固定することが好ましい。
固定台座８１は剛性があれば材質には特に制限はない。例えば、金属、ガラス、セラミックス、プラスチック、ゴムなどを使用でき、板状部材３の加工面を正確に保持できる材質を使用することが好ましい。
糊剤８３は、第１隆起部３１の除去工程後に、取り除けるものであり、洗浄や溶融などで容易に取り除ける性質を有することが好ましい。例えば、蝋、接着剤、などを使用できる。
〈その他の工程〉
その他、板１、板状部材３または加工部材５は、必要に応じて洗浄、研磨、印刷、表面処理などを適宜実施できる。特に、成形後の板状部材３または加工部材５は、アニール処理を実施することが好ましい。
［アニール工程］
アニール処理は、成形後の板状部材３や加工部材５の残留ひずみや残留応力を除去するための処理である。板状部材３や加工部材５を作製する際、成形工程で所望の形状を付与した場合、大きな残留応力が発生する場合がある。残留応力のある板状部材３や加工部材５では、後述の化学強化工程で強化処理が不均一となる等の不都合が生じる場合がある。
特に、複雑な形状を有する板状部材３や加工部材５は、残留ひずみの影響で欠損しやすく、残留応力の影響で化学強化処理において反りやすくなるため、特に有効である。また、これら板状部材３や加工部材５は電子部材に使用されるため、残留応力による光学的な歪をできる限り抑制したいが、残留応力を除去できるアニール処理は有用である。
アニール処理では、板状部材３や加工部材５を、所望の温度（アニール温度）まで昇温、昇温後に所望の温度で保持する保温、保温した後に徐々に冷却する徐冷を実施する。
昇温では、板状部材３や加工部材５の平衡粘性が１０１２．５～１０１７Ｐａ・ｓになるように加熱することが好ましい。アニール工程における所望のアニール温度としては、例えば５５０℃程度が好ましい。
保温では、アニール温度に加熱された板状部材３や加工部材５を、その温度で、例えば、１０～６０分保持することが好ましい。これはクリープ変形を抑制しつつ室温まで冷却できるためである。場合により、昇温での加熱温度より保温温度を低く設定して保温を実施してもよい。なお、「クリープ変形」とは、例えば、ガラスの平衡粘性が１０１２．５～１０１７Ｐａ・ｓになるように加熱し保持したとき、時間経過とともにガラスの形状が変形する現象を示す。
徐冷では、例えば、板状部材３や加工部材５の降温速度は０．３～１０℃／分が好ましく、０．３～５℃／分がより好ましい。これによりこれらのガラス内に温度分布を生じにくくなり、温度分布による残留応力の発生を抑制できる。徐冷の終点は、例えば、これらのガラス部材が室温となるまでであり、平衡粘性としては１０１７．８Ｐａ・ｓ以上である。
アニール工程は、成形工程後であればよく、成形工程後すぐにアニール処理を実施してもよく、成形工程後に除去工程を実施した後にアニール工程を実施してもよい。また、アニール工程は、後述の化学強化工程の前に実施することが好ましい。これは、化学強化工程後にアニール工程を実施すると、化学強化工程で、板状部材３や加工部材５に形成した圧縮応力層が緩和してしまい、所望の強度を付与しにくくなるためである。
＜実施例１＞
図１２を用いて、板状部材３から加工部材５を作製する工程を説明する。Ｘ方向長さ３００ｍｍ、Ｙ方向長さ４００ｍｍ、Ｚ方向厚さ０．７ｍｍのガラス板１を準備した。このガラス板１に加熱成形により、略矩形形状などの無端の第１隆起部３１を、第１主面３ａの側に凸となるように合計１９個形成し、図１２（ａ）に示すような板状部材３Ａを作製した。
次に、図１２（ａ）の板状部材３Ａのうち第１隆起部３１を、第１主面３ａ側から研削により除去した。これにより支持部３３のうち、第１隆起部３１で囲まれた除去部３３１を取り除き、図１２（ｂ）のような開口部材５３Ａを得た。
続いて、開口部材５３Ａの外縁について粗切りした。この粗切りでは、第１アライメントマーク３５１で開口部材５３Ａの位置決めを行い、第２アライメントマーク３５３同士を結んで得られる仮想線上を、ホイールカッタで切断し、図１２（ｃ）のような開口部材５３Ａ’とした。
最後に、開口部材５３Ａ’の端面を所望の形状とするため、面取加工を実施した。まず開口部材５３Ａ’をマシニングセンター内に配置し、カメラにより開口部材５３Ａ’の隅部にある、４個の第３アライメントマーク３５５を把握し、位置合わせを実施した。その後、研削砥石を使用して開口部材５３Ａ’の端面を加工し、第３アライメントマーク３５５も除去し、角部が丸まった開口部材５３Ａ”を得た。
＜実施例２＞
実施例１において得た板状部材３Ａを使用し、第２主面３ｂに黒色の印刷層を形成し、図１３（ａ）に示すような板状部材３Ｂとした。この板状部材３Ｂについて実施例１と同様に第１隆起部３１を除去し、図１３（ｂ）に示すような開口部材５３Ｂを得、さらに外縁を粗切りして図１３（ｃ）に示すような開口部材５３Ｂ’とした。
得られた開口部材５３Ｂ’をマシニングセンター内に配置し、カメラにより開口部材５３Ｂ’の隅部にある、４個の第３アライメントマーク３５５を把握し、位置合わせを実施し、研削砥石を使用して開口部材５３Ｂ’の端面を加工し、角部が丸まった開口部材５３Ｂ”を得た。また、開口部材５３Ｂを作製する際に取り除いた除去部３３１について、端面を面取加工し、板状小片５１とした。
得られた開口部材５３Ｂ”は、例えば、キーボードの天板として使用できる。その場合には、板状小片５１は、文字ボタンの一部として使用できる。板状小片５１に相当する印刷層には文字などを印刷しておいてもよい。また、別の工程で加工して得たガラス製部材５５１を開口部５３１に嵌めてもよい。さらに、金属製など異材質部材５５３を開口部５３１に取り付けてもよい。これにより図１３（ｄ）に示すような外観の部材が得られる。
＜実施例３＞
実施例１において成形条件は変えずに、使用する成形型２１の成形面２１１の形状を変更し、第１主面３ａ側に突出する土台部３１３を備える第１隆起部３１（突起部３１１）と、第２主面３ｂ側に突出する第２隆起部３９とを備えた板状部材３Ｃを得た。この板状部材３Ｃを使用して開口部材５３Ｃを作製する手順について、上面視については図１４を、断面図については図１５を参照して説明する。
まず、図１４（ａ）および図１５（ａ）の板状部材３Ｃのうち第２隆起部３９を、第２主面３ｂ側から研削により除去した。これにより板状部材３Ｃのうち、第２隆起部３９で囲まれた領域より外側の部位を除去でき、図１４（ｂ）および図１５（ｂ）のような部材３Ｃ’を得た。
続いて、図１４（ｂ）および図１５（ｂ）の部材３Ｃ’のうち、第１隆起部３１の突起部３１１を、第１主面３ａ側から研削により除去した。これにより支持部３３のうち、突起部３１１で囲まれた除去部３３１を取り除き、図１４（ｃ）および図１５（ｃ）のような開口部材５３Ｃを得た。
＜実施例４＞
実施例１において成形条件は変えずに、使用する金型２１の成形面２１１の形状を変更し、図１６（ａ）に示すような上面視で無端ではないＵ字状の第１隆起部３１を形成した板状部材３Ｄを得た。この第１隆起部３１を研削などにより除去すると、第１隆起部３１に該当する部位のみ開口した、図１６（ｂ）に示すような開口部材５３Ｄが得られた。開口部材５３Ｄは、構造部５３３に接続した可動部５３９を備える。
開口部材５３Ｄ（加工部材５Ｄ）は、例えば、図１６（ｃ）に示すように、センサなどの電子部材９上に第２主面５ｂを外側として載置した電子装置とできる。使用者が可動部５３９の第２主面５ｂに触れ、指Ｆで可動部５３９を押し込むことで、センサ９に指Ｆが近づき、センサを機能させられる。
＜実施例５＞
実施例１において成形条件は変えずに、使用する金型２１の成形面２１１の形状を変更し、図１７（ａ）に示すような上面視で無端ではないＵ字状の第１隆起部３１を形成した板状部材３Ｅを得た。この第１隆起部３１を研削などにより除去すると、第１隆起部３１およびそれに囲まれた支持部３３に該当する部位が開口した、図１７（ｂ）に示すような開口部材５３Ｅが得られた。
（変形例）
本実施形態の板１、板状部材３および加工部材５を構成するガラス組成としては、例えば、ソーダライムガラス、アルミノシリケートガラス、アルミノボロシリケートガラス、リチウムシリケートガラスなどが使用できる。
〈組成〉
ガラス組成の具体例としては、酸化物基準のモル％で表示した組成で、ＳｉＯ2を５０～８０％、Ａｌ2Ｏ3を０．１～２５％、Ｌｉ2Ｏ＋Ｎａ2Ｏ＋Ｋ2Ｏを３～３０％、ＭｇＯを０～２５％、ＣａＯを０～２５％およびＺｒＯ2を０～５％含むガラスが挙げられるが、特に限定されない。より具体的には、以下のガラスの組成が挙げられる。なお、例えば、「ＭｇＯを０～２５％含む」とは、ＭｇＯは必須ではないが２５％まで含んでもよい、の意である。
（ｉ）酸化物基準のモル％で表示した組成で、ＳｉＯ2を６３～７３％、Ａｌ2Ｏ3を０．１～５．２％、Ｎａ2Ｏを１０～１６％、Ｋ2Ｏを０～１．５％、Ｌｉ2Ｏを０～５％、ＭｇＯを５～１３％及びＣａＯを４～１０％を含むガラス。
（ｉｉ）酸化物基準のモル％で表示した組成が、ＳｉＯ2を５０～７４％、Ａｌ2Ｏ3を１～１０％、Ｎａ2Ｏを６～１４％、Ｋ2Ｏを３～１１％、Ｌｉ2Ｏを０～５％、ＭｇＯを２～１５％、ＣａＯを０～６％およびＺｒＯ2を０～５％含有し、ＳｉＯ2およびＡｌ2Ｏ3の含有量の合計が７５％以下、Ｎａ2ＯおよびＫ2Ｏの含有量の合計が１２～２５％、ＭｇＯおよびＣａＯの含有量の合計が７～１５％であるガラス。
（ｉｉｉ）酸化物基準のモル％で表示した組成が、ＳｉＯ2を６８～８０％、Ａｌ2Ｏ3を４～１０％、Ｎａ2Ｏを５～１５％、Ｋ2Ｏを０～１％、Ｌｉ2Ｏを０～５％、ＭｇＯを４～１５％およびＺｒＯ2を０～１％含有するガラス。
（ｉｖ）酸化物基準のモル％で表示した組成が、ＳｉＯ2を６７～７５％、Ａｌ2Ｏ3を０～４％、Ｎａ2Ｏを７～１５％、Ｋ2Ｏを１～９％、Ｌｉ2Ｏを０～５％、ＭｇＯを６～１４％およびＺｒＯ2を０～１．５％含有し、ＳｉＯ2およびＡｌ2Ｏ3の含有量の合計が７１～７５％、Ｎａ2ＯおよびＫ2Ｏの含有量の合計が１２～２０％であり、ＣａＯを含有する場合その含有量が１％未満であるガラス。
（ｖ）酸化物基準のモル％で表示した組成が、ＳｉＯ２を５０～８０％、Ａｌ２Ｏ３を２～２５％、Ｌｉ２Ｏを０～１０％、Ｎａ２Ｏを０～１８％、Ｋ２Ｏを０～１０％、ＭｇＯを０～１５％、ＣａＯを０～５％およびＺｒＯ２を０～５％を含むガラス。
（ｖｉ）酸化物基準のモル％で表示した組成が、ＳｉＯ２を５０～７４％、Ａｌ２Ｏ３を１～１０％、Ｎａ２Ｏを６～１４％、Ｋ２Ｏを３～１１％、ＭｇＯを２～１５％、ＣａＯを０～６％およびＺｒＯ２を０～５％含有し、ＳｉＯ２およびＡｌ２Ｏ３の含有量の合計が７５％以下、Ｎａ２ＯおよびＫ２Ｏの含有量の合計が１２～２５％、ＭｇＯおよびＣａＯの含有量の合計が７～１５％であるガラス。
（ｖｉｉ）酸化物基準のモル％で表示した組成が、ＳｉＯ２を６８～８０％、Ａｌ２Ｏ３を４～１０％、Ｎａ２Ｏを５～１５％、Ｋ２Ｏを０～１％、ＭｇＯを４～１５％およびＺｒＯ２を０～１％含有し、ＳｉＯ２およびＡｌ２Ｏ３の含有量の合計が８０％以下であるガラス。
（ｖｉｉｉ）酸化物基準のモル％で表示した組成が、ＳｉＯ２を６７～７５％、Ａｌ２Ｏ３を０～４％、Ｎａ２Ｏを７～１５％、Ｋ２Ｏを１～９％、ＭｇＯを６～１４％、ＣａＯを０～１％およびＺｒＯ２を０～１．５％含有し、ＳｉＯ２およびＡｌ２Ｏ３の含有量の合計が７１～７５％、Ｎａ２ＯおよびＫ２Ｏの含有量の合計が１２～２０％であるガラス。
（ｉｘ）酸化物基準のモル％で表示した組成が、ＳｉＯ２を６０～７５％、Ａｌ２Ｏ３を０．５～８％、Ｎａ２Ｏを１０～１８％、Ｋ２Ｏを０～５％、ＭｇＯを６～１５％、ＣａＯを０～８％含むガラス。
（ｘ）酸化物基準の質量％で表示した組成が、ＳｉＯ２を６３～７５％、Ａｌ２Ｏ３を３～１２％、ＭｇＯを３～１０％、ＣａＯを０．５～１０％、ＳｒＯを０～３％、ＢａＯを０～３％、Ｎａ２Ｏを１０～１８％、Ｋ２Ｏを０～８％、ＺｒＯ２を０～３％、Ｆｅ２Ｏ３を０．００５～０．２５％含有し、Ｒ２Ｏ／Ａｌ２Ｏ３（式中、Ｒ２ＯはＮａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏである）が２．０以上４．６以下であるガラス。
（ｘｉ）酸化物基準の質量％で表示した組成が、ＳｉＯ２を６６～７５％、Ａｌ２Ｏ３を０～３％、ＭｇＯを１～９％、ＣａＯを１～１２％、Ｎａ２Ｏを１０～１６％、Ｋ２Ｏを０～５％含有するガラス。
さらに、ガラスに着色を行い使用する際は、所望の化学強化特性の達成を阻害しない範囲において着色剤を添加してもよい。例えば、可視域に吸収を持つ、Ｃｏ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｖ、Ｂｉ、Ｓｅ、Ｔｉ、Ｃｅ、Ｅｒ、およびＮｄの金属酸化物である、Ｃｏ３Ｏ４、ＭｎＯ、ＭｎＯ２、Ｆｅ２Ｏ３、ＮｉＯ、ＣｕＯ、Ｃｕ２Ｏ、Ｃｒ２Ｏ３、Ｖ２Ｏ５、Ｂｉ２Ｏ３、ＳｅＯ２、ＴｉＯ２、ＣｅＯ２、Ｅｒ２Ｏ３、Ｎｄ２Ｏ３等が挙げられる。
また、ガラス基材として着色ガラスを用いる場合、ガラス中に、酸化物基準のモル百分率表示で、着色成分（Ｃｏ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｖ、Ｂｉ、Ｓｅ、Ｔｉ、Ｃｅ、Ｅｒ、およびＮｄの金属酸化物からなる群より選択される少なくとも１成分）を７％以下の範囲で含有してもよい。着色成分が７％を超えると、ガラスが失透しやすくなる。この含量は５％以下が好ましく、３％以下がより好ましく、１％以下がさらに好ましい。また、ガラス基材は、溶融の際の清澄剤として、ＳＯ３、塩化物、フッ化物などを適宜含有してもよい。
尚、本発明は、前述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。また、板１、板状部材３および加工部材５（以下、まとめて部材等という）には、以下のような工程・処理がされてもよい。
（研削・研磨加工工程）
部材等の少なくとも一方の主面に研削加工や研磨加工を実施してもよい。特に加熱成形で金型の粗さが転写されたガラス表面の粗さを取り除くため、研磨や研削を実施すると所望の平坦面が得られる。
（端面加工工程）
部材等の周縁部や端面は、面取加工などの処理がなされていてもよい。機械的な研削により一般的にＲ面取、Ｃ面取と呼ばれる加工を行うのが好ましいが、エッチングなどで加工を行ってもよく、特に限定されない。また、平板状のガラス基材を予め端面加工してから成形工程を実施してもよい。
（化学強化工程）
部材等がガラスである場合には、化学強化により表面に圧縮応力層を形成することで、強度及び耐擦傷性が高められる。化学強化は、ガラス転移点以下の温度でイオン交換によりガラス表面のイオン半径が小さなアルカリ金属イオン（典型的には、Ｎａイオン）を、イオン半径のより大きなアルカリ金属イオン（典型的には、Ｋイオン）に交換することで、ガラス表面に圧縮応力層を形成する処理である。化学強化処理は従来公知の方法によって実施でき、一般的には硝酸カリウム溶融塩にガラスを浸漬する。この浸漬回数は１回以上であり、異なった溶融塩の条件で２回以上実施してよい。この溶融塩に炭酸カリウムを１０質量％程度混合して使用してもよい。これによりガラスの表層のクラックなどを除去でき高強度のガラスが得られる。また、化学強化時に硝酸カリウムに硝酸銀などの銀成分を混合することで、ガラスがイオン交換され銀イオンを表面に有し抗菌性を付与できる。
板状部材３を化学強化してから、加工部材５を作製してよいが、板状部材３から加工部材５を作製してから化学強化してもよい。後者により加工部材５の端面まで化学強化され、高強度の成形体が得られる。
なお、板状部材３や加工部材５は、前述のアニール工程でアニール処理をした後に、化学強化工程で化学強化処理をすることが好ましい。アニール処理により、成形後の板状部材３や加工部材５の残留ひずみや残留応力を除去できる。板状部材３や加工部材５を作製する際、成形工程で所望の形状を付与した場合、大きな残留応力が発生する場合がある。残留応力のある板状部材３や加工部材５では、化学強化工程で強化処理が不均一となる等の不都合が生じる場合がある。
特に、複雑な形状を有する板状部材３や加工部材５は、残留ひずみの影響で欠損しやすく、残留応力の影響で化学強化処理において反りやすくなるため、特に有効である。また、これら板状部材３や加工部材５は電子部材に使用されるため、残留応力による光学的な歪をできる限り抑制したいが、残留応力を除去できるアニール処理は有用である。
アニール処理した板状部材３や加工部材５は残留応力が小さくなる。残留応力は、「主応力差Σ」という指標で評価できる。板状部材３や加工部材５の主応力差Σは、面内任意の点における積分値として、７ＭＰａ以下が好ましく、５ＭＰａ以下がより好ましく、３ＭＰａ以下がさらに好ましい。これにより、残留歪みが少ないため、破損しにくく、残留応力が小さいため、反りが抑制され、光学歪みの少ない、板状部材３や加工部材５を得られる。主応力差Σの下限は特に制限はない。
なお、「主応力差Σ」は以下のように求められる。ガラス等の被測定物の主面の任意の点で、位相差φを測定し、被測定物の光弾性定数Ｅで除することで、主応力差Σが求められる。この主応力差Σは、測定点における最大主応力σｍａｘの被測定物の厚さｔ方向積分値∫σｍａｘｄｔと、最小主応力積分値∫σｍｉｎｄｔとの差の絶対値を意味し、任意の点での応力分布を示唆する。位相差φは、例えば、フォトニックラティス社製のワイドレンジ複屈折評価システム（型番ＷＰＡ－１００）で測定でき、付属のソフトウェアＷＰＡ－ｖｉｅｗを使用することで主応力差Σを算出できる。
（印刷工程）
印刷工程としては、例えば、スプレー印刷、インクジェット印刷やスクリーン印刷が利用される。これらの方法により、面積の広いガラス基材でも良好に印刷できる。特に、スプレー印刷では、屈曲部を有するガラス基材等に印刷しやすく、印刷面の表面粗さを調整しやすい。一方、スクリーン印刷では、広い平坦部を有するガラス基材等に平均厚さが均一になるように所望の印刷パターンを形成しやすい。また、インキは、複数使用してよいが、印刷層の密着性の観点から同一のインキであることが好ましい。
板状部材３に予め印刷してから、第１隆起部３１を除去して加工部材５を得てもよい。これにより高精度で均一な印刷層となる。加工部材５を作製した後に印刷を実施してもよい。
印刷層を形成するインキは、無機系でも有機系であってもよい。無機系のインキとしては、例えば、ＳｉＯ２、ＺｎＯ、Ｂ２Ｏ３、Ｂｉ２Ｏ３、Ｌｉ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、及びＫ２Ｏから選択される１種以上、ＣｕＯ、Ａｌ２Ｏ３、ＺｒＯ２、ＳｎＯ２、及びＣｅＯ２から選択される１種以上、Ｆｅ２Ｏ３、及びＴｉＯ２からなる組成物、のいずれであってもよい。
有機系のインキとしては、樹脂を溶剤に溶解した種々の印刷材料を使用できる。例えば、樹脂としては、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、酢酸ビニル樹脂、フェノール樹脂、オレフィン、エチレン－酢酸ビニル共重合樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、天然ゴム、スチレン－ブタジエン共重合体、アクリルニトリル－ブタジエン共重合体、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリウレタンポリエール等の樹脂からなる群から少なくとも１種を選択して使用してよい。また、溶媒としては、水、アルコール類、エステル類、ケトン類、芳香族炭化水素系溶剤、脂肪族炭化水素系溶剤を用いてもよい。例えば、アルコール類としては、イソプロピルアルコール、メタノール、エタノール等を使用でき、エステル類としては酢酸エチル、ケトン類としてはメチルエチルケトンを使用できる。また、芳香族炭化水素系溶剤としては、トルエン、キシレン、エクソンモービル社製のソルベッソ１００やソルベッソ１５０等を使用でき、脂肪族炭化水素系溶剤としてはヘキサン等を使用できる。なお、これらは例として挙げたものであり、その他、種々の印刷材料を使用できる。前記有機系の印刷材料は、部材等に塗布した後、溶媒を蒸発させて樹脂の層を形成することで印刷層が得られる。
印刷層に用いられるインキは、着色剤が含まれてもよい。着色剤としては、例えば、印刷層を黒色とする場合はカーボンブラックなどの黒色の着色剤を使用できる。その他、所望の色に応じて適切な色の着色剤を使用できる。印刷層は、遮蔽を目的とした遮光層でもよく、赤外線のみ透過させる赤外線透過層でもよく、ある程度可視光を遮光する半透過層でもよく、特に制限はない。
（表面処理工程）
部材等において必要に応じて各種表面処理層を形成する工程を実施してもよい。表面処理層としては、防眩処理層、反射防止処理層、防汚処理層、抗菌処理層などが挙げられ、これらを併用してもよい。部材等の第１主面又は第２主面のいずれの面でもよい。これらは成形工程後に形成されることが好ましいが、防眩処理層は成形工程前でも、成形工程と同時でもよい。平板状のガラス基材をエッチングなどにより防眩処理層を形成してから成形を実施してもよい。
［防眩処理層］
防眩処理層とは、主に反射光を散乱させ、光源の映り込みによる反射光の眩しさを低減する効果をもたらす層のことである。開口部材や板状小片を電子機器に使用した場合、モニタの画面からの光源により、開口部材や板状小片に施された記号などが見にくくなることがあるが、防眩処理層を形成することで解決できる。また、開口部材や板状小片に表示パネルを設置した場合、開口部材や板状小片を通して表示パネルを視認した際に、外光の映り込みにより視認性が悪くなることがあるが、防眩処理層を形成することで解決できる。防眩処理層は、部材等の表面を加工して形成してもよく、別途堆積形成してもよい。防眩処理層の形成方法として、例えば、部材等の少なくとも一部に化学的（例、エッチング）あるいは物理的（例、サンドブラスト）な方法で表面処理を施し、所望の表面粗さの凹凸形状を形成する方法を使用できる。また、形成方法として、部材等の少なくとも一部に処理液を塗布あるいは噴霧して、板上に凹凸構造を形成してもよい。塗布や噴霧の方法としては、特に制限はないが、スプレー法や静電塗布法が好ましい。さらに熱的な方法により部材等の少なくとも一部に凹凸構造を形成してもよい。
防眩処理層は、二乗平均平方根粗さＲｑがざらつきと指すべり性の観点から０．３ｎｍ～１０μｍが好ましく、最大高さ粗さＲｚがざらつきと指すべり性の観点から０．５ｎｍ～１０μｍが好ましく、最大断面高さ粗さＲｔがざらつきと指すべり性の観点から０．５ｎｍ～５μｍが好ましく、最大山高さ粗さＲｐがざらつきと指すべり性の観点から０．３ｎｍ～５μｍが好ましく、最大谷深さ粗さＲｖがざらつきと指すべり性の観点から０．３ｎｍ～５μｍが好ましい。また、平均長さ粗さＲｓｍがざらつきと指すべり性の観点から０．３ｎｍ～１０μｍが好ましい。クルトシス粗さＲｋｕが触感の観点で１以上３０以下が好ましい。
防眩処理層のスキューネス粗さＲｓｋが視認性、触感などの均一性の観点から－１以上１．３以下が好ましい。スキューネス粗さＲｓｋが上限値以下であると、優れた防眩性と触感とを維持でき、ヘイズを低くできる。また、使用者が触れる場合、防眩処理層のスキューネス粗さＲｓｋは－１以上１以下がより好ましい。これは、スキューネス粗さＲｓｋが１以下であると指紋等が付着した際に容易に除去できるためである。
［反射防止処理層］
反射防止処理層とは、反射率低減の効果をもたらし、光の映り込みによる眩しさを低減するほか、表示装置に使用した場合には、表示装置からの光の透過率を向上でき、表示装置の視認性を向上できる層のことである。
反射防止処理層が反射防止膜である場合、部材等の第１主面または第２主面に形成されることが好ましいが制限は無い。反射防止膜の構成としては光の反射を抑制できれば限定されず、例えば、波長５５０ｎｍでの屈折率が１．９以上の高屈折率層と屈折率が１．６以下の低屈折率層とを積層した構成、もしくは膜マトリックス中に中空粒子や空孔を混在させた波長５５０ｎｍでの屈折率が１．２～１．４の層を含む構成とできる。
［防汚処理層］
防汚処理層とは、表面への有機物、無機物の付着を抑制する層、または、表面に有機物、無機物が付着した場合においても、ふき取り等のクリーニングにより付着物が容易に除去できる効果をもたらす層のことである。
防汚処理層が防汚膜として形成される場合、部材等の第１主面と第２主面上またはその他表面処理層上に形成されることが好ましい。防汚処理層としては、得られる部材等に防汚性を付与できれば限定されない。中でも含フッ素有機ケイ素化合物を加水分解縮合反応により得られる含フッ素有機ケイ素化合物被膜からなることが好ましい。
板状部材３に予め表面処理層を形成してから、加工部材５を作製してもよい。これにより効率的に均一な表面処理層を形成できる。板状部材３から加工部材５を作製した後に表面処理層を形成してもよい。これにより表面処理層の設計が容易となり、所望の光学特性を有する開口部材５３が得られる。
＜物品＞
本発明の板状部材３および加工部材５の用途としては、特に限定されない。具体例としては、車載用部品（ヘッドライトカバー、サイドミラー、フロント透明基板、サイド透明基板、リア透明基板、インスツルメントパネル表面、車載用ディスプレー前面板等。）、メータ、建築窓、ショーウインドウ、建築用内装部材、建築用外装部材、カバーガラス（携帯電話、スマートホン、ノート型パソコン、モニタ、ＬＣＤ、ＰＤＰ、ＥＬＤ、ＣＲＴ、ＰＤＡ等）、ＬＣＤカラーフィルタ、タッチパネル用基板、ピックアップレンズ、ＣＣＤ用カバー基板、太陽電池用透明基板（カバーガラス等。）、電子機器筐体（マウス、キーボード等）、有機ＥＬ発光素子部品、無機ＥＬ発光素子部品、蛍光体発光素子部品、光学フィルタ、照明ランプ、照明器具のカバー、反射防止フィルム、偏光フィルム等が挙げられる。
本発明を詳細に、また特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく、様々な変更や修正を加えることができることは、当業者にとって明らかである。
１ 板 １ａ 第１主面
１ｂ 第２主面 ２１ 成形型
２１１ 成形面 ２１１１ 底面
２１１３ 側面 ２１１５ 上面
２１１７ 排気孔 ２３ 基台
２５ 吸引路 ２７ 拘束具
３ 板状部材 ３ａ 第１主面
３ｂ 第２主面 ３１ 第１隆起部
３１１ 突起部 ３１１１ 頂部
３１１３ 側面部 ３１３ 土台部
３１３１ 平坦部 ３１３３ 側面部
３３ 支持部 ３３１ 除去部
３３３ 構造部 ３５ アライメントマーク
３５１ 第１アライメントマーク ３５３ 第２アライメントマーク
４ ヒータ
５ 加工部材 ５ａ 第１主面
５ｂ 第２主面 ５１ 板状小片
５１５ 端面 ５３ 開口部材
５３１ 開口部 ５３３ 構造部
５３５ 端面 ５３７ 土台部
５３９ 可動部 ５５１ ガラス製部材
５５３ 異材質部材
６ ツール ６１ 研磨加工部
８ 固定部材 ８１ 固定台座
８３ 糊剤
９ 電子部材

Claims (29)

  1. 第１主面及び第２主面を有する板状部材から、開口部と、前記開口部の周囲を支持する支持部とを備える開口部材を形成する製造方法であって、
    前記板状部材はガラスからなり、
    前記開口部に成る前記板状部材の開口部領域を囲む位置に、前記第１主面において凸部となり、前記第２主面において前記凸部に対応する部分が凹部となる上面視で線状の第１隆起部を設け、
    前記第１隆起部を除去して、前記開口部領域の前記板状部材を前記支持部から分離することを特徴とする開口部材の製造方法。
  2. 砥石を使用した研削により前記第１隆起部を除去する、請求項１に記載の開口部材の製造方法。
  3. 砥粒を使用した研磨により前記第１隆起部を除去する、請求項１または２に記載の開口部材の製造方法。
  4. 前記第１隆起部の除去は、前記板状部材の前記第２主面を固定部材により固定した状態で実施する、請求項１～３のいずれか一項に記載の開口部材の製造方法。
  5. 前記第１隆起部は上面視で無端である、請求項１～４のいずれか一項に記載の開口部材の製造方法。
  6. 前記第１隆起部は土台部と突起部とからなる、請求項１～５のいずれか一項に記載の開口部材の製造方法。
  7. 前記第１隆起部を真空成形法により形成する、請求項１～６のいずれか一項に記載の開口部材の製造方法。
  8. 前記第１隆起部をプレス成形法により形成する、請求項１～６のいずれか一項に記載の開口部材の製造方法。
  9. 前記第１隆起部の厚さが５ｍｍ以下である、請求項１～８のいずれか一項に記載の開口部材の製造方法。
  10. 前記第１隆起部の厚さが、前記支持部の厚さより薄い、請求項１～９のいずれか一項に記載の開口部材の製造方法。
  11. 前記第１隆起部の厚さが、前記支持部の厚さに対して９０％以下である、請求項１～１０のいずれか一項に記載の開口部材の製造方法。
  12. 前記板状部材は、前記第１隆起部を２個以上有する、請求項１～１１のいずれか一項に記載の開口部材の製造方法。
  13. 前記２個以上の前記第１隆起部同士の最小近接距離が１０ｍｍ以下である、請求項１２に記載の開口部材の製造方法。
  14. 開口部と、前記開口部の周囲を支持する支持部とを備える開口部材を形成するための板状部材であって、
    前記板状部材はガラスからなり、
    第１主面において凸部となり、第２主面において前記凸部に対応する部分が凹部となる上面視で線状の第１隆起部と、前記第１隆起部に接続する前記支持部と、アライメントマークとを有し、
    前記第１隆起部は、前記開口部に成る前記板状部材の開口部領域を囲む位置に有し、
    前記第１隆起部が除去されて、前記開口部領域の前記板状部材が前記支持部から分離されることを特徴とする板状部材。
  15. 前記第１隆起部は土台部と突起部とからなる、請求項１４に記載の板状部材。
  16. 前記第１隆起部の厚さが５ｍｍ以下である、請求項１４または１５に記載の板状部材。
  17. 前記第１隆起部の厚さが、前記支持部の厚さより薄い、請求項１４～１６のいずれか一項に記載の板状部材。
  18. 前記第１隆起部の厚さが、前記支持部の厚さに対して９０％以下である、請求項１４～１７のいずれか一項に記載の板状部材。
  19. 前記板状部材は、前記第１隆起部を２個以上有する、請求項１４～１８のいずれか一項に記載の板状部材。
  20. 前記２個以上の前記第１隆起部同士の最小近接距離が１０ｍｍ以下である、請求項１９に記載の板状部材。
  21. 前記第１隆起部は上面視で無端である、請求項１４～２０のいずれか一項に記載の板状部材。
  22. 第１主面及び第２主面を有するガラス板から形成される、開口部と、前記開口部の周囲を支持する支持部とを備える開口部材の製造方法であって、
    前記ガラス板の前記開口部に成る開口部領域を囲む位置に、前記第１主面において凸部となり、前記第２主面において前記凸部に対応する部分が凹部となる上面視で線状の第１隆起部を形成し、
    前記第１隆起部を除去し、前記開口部領域の部分を前記支持部から分離させて前記開口部を形成し、
    前記開口部の端面形状を、前記第１主面側と前記第２主面側とで異ならせる、ことを特徴とする開口部材の製造方法。
  23. 前記開口部の前記第１主面側に形成される前記端面形状を、前記開口部の前記第２主面側に形成される前記端面形状に内包させる、請求項２２に記載の開口部材の製造方法。
  24. 前記開口部は２個以上あり、前記２個以上の開口部の最小近接距離が１０ｍｍ以下である、請求項２２または２３に記載の開口部材の製造方法。
  25. 前記第１主面又は前記第２主面が圧縮応力層を有する、請求項２２～２４のいずれか一項に記載の開口部材の製造方法。
  26. 第１主面において凸部となり、第２主面において前記凸部に対応する部分が凹部となる上面視で線状であり、土台部と突起部とからなる第１隆起部と、前記第１隆起部に接続する支持部とを有し、ガラスからなる板状部材のうち、前記第１隆起部を除去することを特徴とする、加工部材の製造方法。
  27. 第１主面において凸部となり、第２主面において前記凸部に対応する部分が凹部となる上面視で線状の第１隆起部と、前記第１隆起部に接続する支持部とを有する板状部材のうち、前記第１隆起部を除去する、加工部材の製造方法であって、
    前記板状部材は、ガラスからなり、かつ前記第１隆起部を２個以上有し、
    前記２個以上の第１隆起部同士の最小近接距離が１０ｍｍ以下である、
    ことを特徴とする、加工部材の製造方法。
  28. ガラスからなる板状部材であって、
    第１主面において凸部となり、第２主面において前記凸部に対応する部分が凹部となる、上面視で線状の第１隆起部と、前記第１隆起部に接続する支持部と、アライメントマークとを有し、
    前記第１隆起部は土台部と突起部とからなる、
    ことを特徴とする板状部材。
  29. ガラスからなる板状部材であって、
    第１主面において凸部となり、第２主面において前記凸部に対応する部分が凹部となる、上面視で線状の第１隆起部と、前記第１隆起部に接続する支持部と、アライメントマークとを有し、
    前記第１隆起部を２個以上有し、
    前記２個以上の第１隆起部同士の最小近接距離が１０ｍｍ以下である、
    ことを特徴とする板状部材。
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