JP2018193082A - キャップ用ライナーの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 工程が煩雑でなく材料の歩留まりに優れていると共に、高い接着強度が得られるキャップ用ライナーの製造方法を提供すること。【解決手段】 容器本体の口部を封じ天板部と天板部の周縁から垂下した筒状周壁部とからなるキャップ本体内に設けられるキャップ用ライナーを製造する方法であって、天板部の内面側に配される摺動層２を形成する摺動層形成工程と、摺動層に摺動層よりも柔軟な密封層３を積層する密封層形成工程とを有し、摺動層形成工程と密封層形成工程とにおいて、２色成形により、摺動層となる摺動層用溶融樹脂を射出成形して摺動層を形成すると共に、密封層となる密封層用溶融樹脂を摺動層に射出成形して密封層を形成する。【選択図】 図１

Description

本発明は、２種の材料を用いたキャップ用ライナーの製造方法に関する。

一般に、飲料用等のキャップ付きボトルのキャップには、ボトルの口部をシールするライナーが設置されている。
従来、例えばアルミニウムＰＰ（プリファープルーフ）キャップでは、２種の材料を用いたライナーが開発されている。このライナーの製造方法としては、摺動層かつ硬質層となるポリプロピレン（ＰＰ）等の硬質シートを円板状（ディスク状）に打ち抜き、これを成形後のキャップ本体（キャップシェル）に挿入し、その上に後工程として比較的柔らかい密封層かつ軟質層となるエラストマー等の溶融樹脂をドロップし、モールド成形する方法が知られている（例えば、特許文献１）。

この従来のライナーの製造方法は、図１０の（ａ）に示すように、まず例えばポリプロピレン（ＰＰ）等の摺動層用樹脂２ｂを単層押出成形機１２０及びＴダイ１２１により単層シート１２２（原反）に成形した後、図１０の（ｂ）に示すように、適度な幅の硬質シート１２３に切断し、図１０の（ｃ）に示すように、この硬質シート１２３から円板状の摺動層シート１２４を打ち抜いて作製する。一方、アルミニウム塗装シートをシェルプレスにてキャップシェルに成形し、さらにナーラー機によってキャップシェルにスリット、フック等を加工して、図１０の（ｄ）に示すように、キャップ本体１０４を作製しておく。

次に、図１０の（ｄ）に示すように、キャップ本体１０４内に円板状の摺動層シート１２４を挿入し、さらに図１０の（ｅ）に示すように、密封層１２５となるエラストマー等の溶融樹脂をドロップし、モールド成形することで、摺動層シート１２４上に密封層１２５が形成されたライナー１２６をキャップ本体１０４内に作製する。
また、他の製法として、摺動層シート１２４挿入の代わりに上記後工程と同様に、摺動層と密封層との両方をキャップ本体内にモールド成形（インシェルモールド成形）する方法も知られている。

特許第５４１４６１６号公報

上記従来の技術には、以下の課題が残されている。
すなわち、２種の材料を用いた上記従来のライナーの製造方法では、一連の工程が煩雑になってしまい、一部の機械が滞ると全体が停まってしまう等、生産性が良くないという問題があった。また、ポリプロピレン（ＰＰ）等の硬質シートを用いる場合、あらかじめシート成形し、円板状に摺動層シートを打ち抜く工程が必要であると共に、打ち抜き屑（スケルトン）も生じてしまい、材料の歩留まりが悪いという不都合があった。さらに、従来のインシェルモールド成形では、密封層が摺動層から剥がれ易くなる等、接着強度の問題があった。

本発明は、前述の課題に鑑みてなされたもので、工程が煩雑でなく材料の歩留まりに優れていると共に、高い接着強度が得られるキャップ用ライナーの製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、前記課題を解決するために以下の構成を採用した。すなわち、第１の発明に係るキャップ用ライナーの製造方法は、容器本体の口部を封じ天板部と前記天板部の周縁から垂下した筒状周壁部とからなるキャップ本体内に設けられるキャップ用ライナーを製造する方法であって、前記天板部の内面側に配される摺動層を形成する摺動層形成工程と、前記摺動層に前記摺動層よりも柔軟な密封層を積層する密封層形成工程とを有し、前記摺動層形成工程と前記密封層形成工程とにおいて、２色成形により、前記摺動層となる摺動層用溶融樹脂を射出成形して前記摺動層を形成すると共に、前記密封層となる密封層用溶融樹脂を前記摺動層に射出成形して前記密封層を形成することを特徴とする。

このキャップ用ライナーの製造方法では、摺動層形成工程と密封層形成工程とにおいて、２色成形により、摺動層となる摺動層用溶融樹脂を射出成形して摺動層を形成すると共に、密封層となる密封層用溶融樹脂を摺動層に射出成形して密封層を形成するので、シートスケルトンが無くなり樹脂使用量を必要最小限に留めることができると共に、摺動層と密封層との強固な接着強度が得られる。また、キャップ製造工程でのライニングは、キャップ本体とは別成形のライナーを整列及び挿入するだけとなり、簡易な工程でキャップの作製が可能になる。さらに、キャップ本体とは別にライナーを作製できるため、ライナーの成形品をストックしておくことができる。

第２の発明に係るキャップ用ライナーの製造方法では、第１の発明において、前記摺動層を、円板状に成形し、前記密封層を、前記摺動層と中心を同じくして円環状に成形することを特徴とする。
すなわち、このキャップ用ライナーの製造方法では、２色成形により、摺動層を、円板状に成形し、密封層を、摺動層と中心を同じくして円環状に成形するので、高い接着強度を有して円環状の密封層を円板状の摺動層に形成することができる。また、密封層を円環状に成形するので、樹脂使用量をさらに削減することができる。

第３の発明に係るキャップ用ライナーの製造方法では、第１の発明において、前記摺動層を、円環状の凹部を有した円板状に成形し、前記密封層を、前記凹部内に前記密封層用溶融樹脂を埋め込んで成形することを特徴とする。
すなわち、このキャップ用ライナーの製造方法では、２色成形により、摺動層を、円環状の凹部を有した円板状に成形し、密封層を、凹部内に密封層用溶融樹脂を埋め込んで成形するので、摺動層内に密封層を埋め込んだライナーを容易に作製することができる。このように製作したライナーは、密封層が摺動層から突出していないため、全体として薄くなり、絞り加工部を弱化させ、低荷重でのキャッピングにも対応可能になる。また、密封層が周囲の摺動層に拘束され、流動や変形がし難くなることで、シール性を増すことができる。さらに、凹部を設けた分だけ摺動層の樹脂を削減するが可能になる。

第４の発明に係るキャップ用ライナーの製造方法では、第１から第３の発明のいずれかにおいて、前記摺動層に貫通孔を形成し、前記貫通孔内に前記密封層を埋め込むことを特徴とする。
すなわち、このキャップ用ライナーの製造方法では、２色成形により、摺動層に貫通孔を形成し、貫通孔内に密封層を埋め込むので、摺動層の裏面（天板部側）まで密封層が一部貫通して、貫通した密封層の天板部側の面積に応じてキャップ本体との摺動抵抗を増し、開栓トルクを向上させる調整が可能になる。

第５の発明に係るキャップ用ライナーの製造方法では、第１から第４の発明のいずれかにおいて、前記摺動層形成工程で、前記摺動層の前記天板部側の面に溝部を同時に成形することを特徴とする。
すなわち、このキャップ用ライナーの製造方法では、摺動層形成工程で、摺動層の天板部側の面に溝部を同時に成形するので、摺動層と天板部との接触面積を減らして、キャップ本体との摺動抵抗を減らすことで開栓トルクを下げる調整が可能になる。

第６の発明に係るキャップ用ライナーの製造方法では、第１から第５の発明のいずれかにおいて、前記摺動層形成工程で、前記摺動層の前記天板部側とは反対面に中心に向けて漸次深く形成された中央凹部を成形することを特徴とする。
すなわち、このキャップ用ライナーの製造方法では、摺動層形成工程で、摺動層の天板部側とは反対面に中心に向けて漸次深く形成された中央凹部を成形するので、中央凹部を摺動層成形時に同時に形成することができると共に、中央凹部によって液溜まりを無くし、開栓時の液垂れを防止することができる。また、中央凹部を形成した分だけ摺動層の樹脂量を削減することができる。

第７の発明に係るキャップ用ライナーの製造方法では、第１から第６の発明のいずれかにおいて、前記摺動層形成工程で、前記摺動層の前記天板部側とは反対面に文字、記号、模様及び図形の少なくとも一つを凹凸で表した表示部を成形することを特徴とする。
すなわち、このキャップ用ライナーの製造方法では、摺動層形成工程で、摺動層の天板部側とは反対面に文字、記号、模様及び図形の少なくとも一つを凹凸で表した表示部を同時に成形するので、成形金型により多様な表示部を摺動層の形成と同時に形成することができ、セールスプロモーションに用いることができる。

本発明によれば、以下の効果を奏する。
すなわち、本発明に係るキャップ用ライナーの製造方法によれば、摺動層形成工程と密封層形成工程とにおいて、２色成形により、摺動層となる摺動層用溶融樹脂を射出成形して摺動層を形成すると共に、密封層となる密封層用溶融樹脂を摺動層に射出成形して密封層を形成するので、樹脂使用量を必要最小限に留めることができると共に、摺動層と密封層との強固な接着強度が得られる。また、キャップ製造工程でのライニングは、キャップ本体とは別成形のキャップを整列及び挿入するだけとなり、簡易な工程でキャップの作製が可能になる。さらに、キャップ本体とは別にライナーを作製でき、ライナーの成形品をストックしておくことができる。
したがって、本発明に係るキャップ用ライナーの製造方法では、材料コストの低減及び信頼性の向上が得られると共に、生産に対してフレキシブルな対応も可能になり、生産性が向上する。

本発明に係るキャップ用ライナーの製造方法の第１実施形態において、キャップ用ライナーを示す断面図（ａ）及び平面図（ｂ）である。 第１実施形態において、キャップ用ライナーを挿入したキャップを容器本体に被せた状態を示す要部の断面図である。 第１実施形態において、２色成形機を示す簡易的な斜視図である。 第１実施形態において、２色成形機を示す要部の簡易的な断面図である。 第１実施形態において、キャップの製造工程を工程順に示す簡易的な断面図である。 本発明に係るキャップ用ライナーの製造方法の第２実施形態において、キャップ用ライナーを示す断面図である。 本発明に係るキャップ用ライナーの製造方法の第３実施形態において、キャップ用ライナーを示す断面図（ａ）及び裏面図（ｂ）である。 本発明に係るキャップ用ライナーの製造方法の第４実施形態において、キャップ用ライナーを示す断面図（ａ）及び裏面図（ｂ）である。 本発明に係るキャップ用ライナーの製造方法の第５実施形態において、キャップ用ライナーを示す断面図（ａ）及び表面図（ｂ）である。 本発明に係るキャップ用ライナーの製造方法の従来例において、製造工程を工程順に示す説明図である。

以下、本発明に係るキャップ用ライナーの製造方法の第１実施形態を、図１から図５を参照しながら説明する。なお、以下の説明に用いる図面では、各部材を認識可能又は認識容易な大きさとするために一部について縮尺を適宜変更している。

本実施形態のキャップ用ライナー１の製造方法は、例えばアルミニウム製ボトル缶（いわゆるアルミ缶）用のライナーの製法であって、図１及び図２に示すように、容器本体９９の口部１０１を封じ天板部１０２と天板部１０２の周縁から垂下した筒状周壁部１０３とからなるキャップ本体１０４内に設けられるキャップ用ライナー１を製造する方法である。

このキャップ用ライナー１の製造方法は、図３及び図４に示すように、天板部１０２の内面側に配される摺動層２を形成する摺動層形成工程と、摺動層２上に摺動層２よりも柔軟な密封層３を積層する密封層形成工程とを有し、摺動層形成工程と密封層形成工程とにおいて、２色成形により、摺動層２となる摺動層用溶融樹脂２ａを射出成形して摺動層２を形成すると共に、密封層３となる密封層用溶融樹脂３ａを摺動層２上に射出成形して密封層３を形成する。なお、本実施形態では、摺動層２の天板部１０２側とは反対面を平面側又は表面側とし、天板部１０２側の面を裏面側としている。

本実施形態では、図１に示すように、摺動層２を、円板状に成形し、密封層３を、摺動層２上に摺動層２と中心を同じくして円環状に成形する。このように製作されたキャップ用ライナー１は、一定の厚さで円板状に形成された摺動層２と、摺動層２上に摺動層２よりも軟質な樹脂で円環状に形成された密封層３とで構成されている。この密封層３は、キャッピング時にキャップ本体１０４の口部１０１に接触、密着する位置に形成されている。

上記摺動層２は、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、各種ナイロン、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＡＮ（ポリアクリロニトリル）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＣ（ポリカーボネート）等の硬質の合成樹脂で形成される。
上記密封層３としては、エラストマー又は樹脂とエラストマーとのブレンド等が採用され、エラストマーとしては、オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、塩ビ系エラストマー等が採用可能である。

このキャップ用ライナー１及びこれを用いたキャップの製造方法について、説明すると、まず図３に示すように、摺動層２となるポリプロピレン等の摺動層用樹脂２ｂと、密封層３となるエラストマー等の密封層用樹脂３ｂとを、２色成形機１１０によって２色射出成形してキャップ用ライナー１を作製する。

２色成形機１１０としては、例えば図４に示すように、摺動層用樹脂２ｂを溶融させた摺動層用溶融樹脂２ａを一次金型１１１ａ内に射出して摺動層２を形成するＡポート１１１ｂと、一次金型１１１ａの摺動層２上に配した二次金型１１１ｃ内に密封層用樹脂３ｂを溶融させた密封層用溶融樹脂３ａを射出するＢポート１１１ｄと、一次金型１１１ａをＡポート１１１ｂ側とＢポート１１１ｄ側との間で移動可能なモータ等の移動機構１１１ｅとを備えている。

すなわち、Ａポート１１１ｂ側に配置された一次金型１１１ａ内にＡポート１１１ｂから摺動層用溶融樹脂２ａを射出して一次成形を行い、円板状の摺動層２を形成した後、移動機構１１１ｅにより一次金型１１１ａを二次金型１１１ｃのＢポート１１１ｄ側に移動させ、二次金型１１１ｃ内の円環状キャビティにＢポート１１１ｄから密封層用溶融樹脂３ａを射出して二次成形を行い、円環状の密封層３を形成すると共に摺動層２に熱融着させる。このように異なる２種の樹脂による２色射出成形で、摺動層２と密封層３とが密着したライナー１が作製される。

一方、別途、キャップ本体１０４を作製しておく。すなわち、アルミニウム塗装シートをシェルプレスにより加工してキャップシェルとした後、ナーラー機によってスリット１０３ａ、ライナー係止突起であるフック１０３ｂ等のパネル加工を施してキャップ本体１０４を作製する。
次に、図４の（ｂ）（ａ）に示すように、作製したキャップ本体１０４内に挿入機によりライナー１を挿入することで、ライナー付きキャップ１００が作製される。

このように作製されたキャップ１００は、図２に示すように、容器本体９９の口部１０１に装着される。すなわち、上記キャップ１００を口金部である口部１０１にキャッピング加工して巻き締めた状態とされる。
上記口部１０１の上端部には、外側に折り返したカール部１０１ａが形成されている。このカール部１０１ａは、口部１０１の上端部をカールさせるカール加工と、カールした部分をかしめるスロットル加工とで形成される。

上記キャッピング加工工程は、プレッシャーブロック、ネジローラー、スカートローラー等からなるキャッピング装置を用いて行われる。
すなわち、口部１０１に被せたキャップの天板部１０２を、プレッシャーブロックでボトル底部の方向に押圧し、この状態でプレッシャーブロックによる絞り加工により、キャップ１００の肩部にキャップ傾斜部を形成する。さらに、この状態でネジローラーによりネジ部を形成し、スカートローラーで口部１０１のカブラ部にスカート部１０３ｃを巻きつけることで、キャッピング加工が行われる。

このようにキャップ１００が口部１０１に巻きつけられることにより、キャップ１００は天板部１０２の内面側のライナー１が口部１０１に圧接される状態になる。これにより容器の内容物が密封された状態になる。なお、内容物の充填は、当然にキャップ１００をキャッピングする直前に行われる。
一方、開栓するときは、キャップ１００を回してミシン目から切断し、キャップ１００を口部１０１から外すことにより、口部１０１が開栓され内容物が取り出されることになる。そして、取り外したキャップ１００を口部１０１に再び取り付けることにより、再閉栓することが可能になっている。

このように本実施形態のキャップ用ライナー１の製造方法では、摺動層形成工程と密封層形成工程とにおいて、２色成形により、摺動層２となる摺動層用溶融樹脂２ａを射出成形して摺動層２を形成すると共に、密封層３となる密封層用溶融樹脂３ａを摺動層２上に射出成形して摺動層２を形成するので、シートスケルトンが無くなり樹脂使用量を必要最小限に留めることができると共に、摺動層２と密封層３との強固な接着強度が得られる。また、キャップ製造工程でのライニングは、キャップ本体１０４と別成形のライナー１を整列及び挿入するだけとなり、簡易な工程でキャップ１００の作製が可能になる。さらに、キャップ本体１０４とは別にライナー１を作製できるため、ライナー１の成形品をストックしておくことができる。

また、２色成形により、摺動層２を、円板状に成形し、密封層３を、摺動層２と中心を同じくして円環状に成形するので、高い接着強度を有して円環状の密封層３を円板状の摺動層２上に形成することができる。また、密封層３を円環状に成形するので、樹脂使用量をさらに削減することができる。

次に、本発明に係るキャップ用ライナーの製造方法の第２から第５実施形態について、図６から図９を参照して以下に説明する。なお、以下の各実施形態の説明において、上記実施形態において説明した同一の構成要素には同一の符号を付し、その説明は省略する。

第２実施形態と第１実施形態との異なる点は、第１実施形態では、厚さが一定な円板状の摺動層２上に円環状の密封層３を２色成形で作製するのに対し、第２実施形態のキャップ用ライナー２１の製造方法では、図６に示すように、２色成形により、摺動層２２を、円環状の凹部２２ａを有した円板状に成形し、密封層２３を、凹部２２ａ内に密封層用溶融樹脂を埋め込んで成形する点である。

すなわち、第２実施形態の製造方法で作製されたライナー２１は、密封層２３側の表面が平坦面となっている。
このように第２実施形態では、２色成形により、摺動層２２を、円環状の凹部２２ａを有した円板状に成形し、密封層２３を、凹部２２ａ内に密封層用溶融樹脂を埋め込んで成形するので、摺動層２２内に密封層２３を埋め込んだライナー２１を容易に作製することができる。このように製作したライナー２１は、密封層２３が摺動層２２から突出していないため、全体として薄くなり、絞り加工部を弱化させ、低荷重でのキャッピングにも対応可能になる。また、密封層２３が周囲の摺動層２２に拘束され、流動や変形がし難くなることで、シール性を増すことができる。さらに、凹部２２ａを設けた分だけ摺動層２２の樹脂を削減するが可能になる。

次に、第３実施形態と第２実施形態との異なる点は、第２実施形態では、有底の凹部２２ａが摺動層２２に形成され密封層２３が埋め込まれるのに対し、第３実施形態のキャップ用ライナー３１の製造方法では、図７に示すように、摺動層３２に複数の貫通孔３２ｂを形成し、各貫通孔３２ｂ内に密封層３３を埋め込む点である。なお、図７の（ａ）は、貫通孔３２ｂを通る破断面における断面図である。
すなわち、第３実施形態では、図７の（ｂ）に示すように、周方向に均等な間隔で６カ所に凹部３２ａが形成され、その底部の一部に貫通孔３２ｂが形成されている。さらに、各貫通孔３２ｂで密封層３３が天板部１０２側の裏面にまで露出している。なお、貫通孔３２ｂの数や面積は、必要とする開栓トルク等に応じて適宜設定される。

このように、第３実施形態のキャップ用ライナー３１の製造方法では、２色成形により、摺動層３２に複数の貫通孔３２ｂを形成し、各貫通孔３２ｂ内に密封層３３を埋め込むので、摺動層３２の裏面（天板部１０２側）まで密封層３が一部貫通して、貫通した密封層３３の天板部１０２側の面積に応じてキャップ本体１０４との摺動抵抗を増し、開栓トルクを向上させる調整が可能になる。

次に、第４実施形態と第１実施形態との異なる点は、第１実施形態では、天板部１０２側の裏面を平坦面としたのに対し、第４実施形態のキャップ用ライナー４１の製造方法では、図８に示すように、摺動層形成工程で、摺動層４２の天板部１０２側の面に溝部４２ａを同時に成形する点である。すなわち、第４実施形態では、天板部１０２側の裏面に摺動層４２と中心を同じくした円環状の複数の溝部４２ａを形成する。

このように第４実施形態のキャップ用ライナー４１の製造方法では、摺動層形成工程で、摺動層４２の天板部１０２側の面に溝部４２ａを同時に成形するので、摺動層４２と天板部１０２との接触面積を減らして、キャップ本体１０４との摺動抵抗を減らすことで開栓トルクを下げる調整が可能になる。

次に、第５実施形態と第１実施形態との異なる点は、第１実施形態では、摺動層２の密封層３より内側の面が平坦面であるのに対し、第５実施形態のキャップ用ライナー５１では、摺動層形成工程で、摺動層５２の天板部１０２側とは反対面に中心に向けて漸次深く形成された中央凹部５２ａを成形する点である。
すなわち、第５実施形態では、２色成形時に、図９の（ａ）に示すように、摺動層５２の中心に向けて漸次深くなる中央凹部５２ａが、円環状の密封層３の内側に平面視円形状に形成される。

また、第５実施形態では、摺動層形成工程で、摺動層５２の天板部１０２側とは反対面に文字、記号、模様及び図形の少なくとも一つを凹凸で表した表示部５２ｂを成形する点でも第１実施形態と異なっている。
すなわち、第５実施形態では、２色成形時に、図９の（ｂ）に示すように、中央凹部２２ａの中心付近に、例えば星印及び「あたり」の文字等が凹凸で示された表示部５２ｂが成形される。

したがって、第５実施形態のキャップ用ライナー５１では、摺動層形成工程で、摺動層５２の天板部１０２側とは反対面に中心に向けて漸次深く形成された中央凹部５２ａを成形するので、中央凹部５２ａを摺動層５２成形時に同時に形成することができると共に、中央凹部５２ａによって液溜まりを無くし、開栓時の液垂れを防止することができる。また、中央凹部５２ａを形成した分だけ摺動層５２の樹脂量を削減することができる。

また、摺動層形成工程で、摺動層５２の天板部１０２側とは反対面に文字、記号、模様及び図形の少なくとも一つを凹凸で表した表示部５２ｂを同時に成形するので、成形金型により多様な表示部５２ｂを摺動層５２の形成と同時に形成することができ、セールスプロモーションに用いることができる。なお、成形金型のキャビティの数相応のデザインを表示部５２ｂとして成形することが可能である。

なお、本発明の技術範囲は上記各実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

１，２１，３１，４１，５１…キャップ用ライナー、２，２２，３２，４２，５２…摺動層、２ａ…摺動層用溶融樹脂、３，２３，３３…密封層、３ａ…密封層用溶融樹脂、２２ａ…凹部、３２ｂ…貫通孔、４２ａ…溝部、５２ａ…中央凹部、５２ｂ…表示部、９９…容器本体、１００…キャップ、１０１…口部、１０２…天板部、１０３…筒状周壁部、１０４…キャップ本体

Claims (7)

1. 容器本体の口部を封じ天板部と前記天板部の周縁から垂下した筒状周壁部とからなるキャップ本体内に設けられるキャップ用ライナーを製造する方法であって、
   前記天板部の内面側に配される摺動層を形成する摺動層形成工程と、
   前記摺動層に前記摺動層よりも柔軟な密封層を積層する密封層形成工程とを有し、
   前記摺動層形成工程と前記密封層形成工程とにおいて、２色成形により、前記摺動層となる摺動層用溶融樹脂を射出成形して前記摺動層を形成すると共に、前記密封層となる密封層用溶融樹脂を前記摺動層に射出成形して前記密封層を形成することを特徴とするキャップ用ライナーの製造方法。
2. 請求項１に記載のキャップ用ライナーの製造方法において、
   前記摺動層を、円板状に成形し、
   前記密封層を、前記摺動層と中心を同じくして円環状に成形することを特徴とするキャップ用ライナーの製造方法。
3. 請求項１に記載のキャップ用ライナーの製造方法において、
   前記摺動層を、円環状の凹部を有した円板状に成形し、
   前記密封層を、前記凹部内に前記密封層用溶融樹脂を埋め込んで成形することを特徴とするキャップ用ライナーの製造方法。
4. 請求項１から３のいずれか一項に記載のキャップ用ライナーの製造方法において、
   前記摺動層に貫通孔を形成し、
   前記貫通孔内に前記密封層を埋め込むことを特徴とするキャップ用ライナーの製造方法。
5. 請求項１から４のいずれか一項に記載のキャップ用ライナーの製造方法において、
   前記摺動層形成工程で、前記摺動層の前記天板部側の面に溝部を同時に成形することを特徴とするキャップ用ライナーの製造方法。
6. 請求項１から５のいずれか一項に記載のキャップ用ライナーの製造方法において、
   前記摺動層形成工程で、前記摺動層の前記天板部側とは反対面に中心に向けて漸次深く形成された中央凹部を成形することを特徴とするキャップ用ライナーの製造方法。
7. 請求項１から６のいずれか一項に記載のキャップ用ライナーの製造方法において、
   前記摺動層形成工程で、前記摺動層の前記天板部側とは反対面に文字、記号、模様及び図形の少なくとも一つを凹凸で表した表示部を成形することを特徴とするキャップ用ライナーの製造方法。

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