JP2018137301A - プリント回路板の製造方法、プリント回路板、および電子機器 - Google Patents

Abstract

【課題】高品質で接合信頼性が高く、電子機器の小型化が可能なローコストなプリント回路板の製造方法、その方法で製造されるプリント回路板、およびそのプリント回路板を備えた電子機器を提供する。【解決手段】プリント配線板の搭載面上に電子部品を搭載してプリント配線板の搭載面と電子部品の底面にそれぞれ複数設けられた端子間をはんだで接合する方法であって、前記搭載面の複数のランドにはんだ粉末および熱硬化性樹脂を含有するはんだペーストを供給し、前記プリント配線板の搭載面上に前記電子部品を搭載した後、前記はんだペーストを加熱することにより前記はんだ粉末を溶融させて前記端子間を溶融したはんだで接合し、溶融したはんだが固化した後に前記はんだペーストから分離した前記熱硬化性樹脂を硬化させることからなり、前記熱硬化性樹脂は前記端子とは別に設けられた金属部材と接触した状態で硬化することを特徴とする。【選択図】 図１

Description

本発明は、プリント回路板の製造方法、プリント回路板、および電子機器に関する。

近年、電子機器の小型化及び高性能化に伴い、電子機器に用いられるプリント配線板に搭載される電子部品もまた小型化、高性能化している。このため、モバイル機器、デジタルカメラ等の電子機器に用いられる電子部品には、小型化及び端子数の増加が可能な、ＢＧＡ（Ball Grid Array）、ＬＧＡ（Land Grid Array）等のパッケージが多く使用されている。ＢＧＡ及びＬＧＡは、パッケージの底面に電極を設ける構造を有しているため、リード端子が不要であり、小型化が可能となる。また、パッケージ底面の電極のピッチを小さくすることにより、パッケージを大型化することなく信号、電源等の端子数を増加させることができる。そのため、高性能化への対応も可能となる。

ただし、ＢＧＡ、ＬＧＡ等のパッケージの電極の端子数を増加させるためには、パッケージとプリント配線板との間のはんだ接合部を微細化する必要がある。この場合、はんだ接合部の強度の確保が課題となり得る。具体的には、電子機器の落下時の衝撃等によりはんだ接合部に断線が生じる場合がある。また、電子部品の高性能化により、動作時の発熱量が増大し、熱膨張による変形量が大きくなっているため、熱変形によりはんだ接合部に断線が生じる場合もある。

このはんだ接合部の断線を抑制するため、アンダーフィルではんだ接合部を補強する方法が用いられることがある。しかし、アンダーフィルによる補強は、電子部品をはんだ接合した後に電子部品とプリント配線板との間にアンダーフィルを充填する工程、さらにアンダーフィルを加熱し硬化する工程が必要であり、製造コストを上昇させるという問題がある。このように、電子部品の小型化及び高性能化に伴って、パッケージとプリント配線板の間のはんだ接合部の接合信頼性を確保しつつ、製造コストを抑制させることが要請されている。

この要請に対し、特許文献１では、はんだ粉末と熱硬化性のエポキシ樹脂を混合した熱硬化性樹脂入りはんだペーストと、この材料を用いて電子部品とプリント配線板とを接合する方法が開示されている。熱硬化性樹脂入りはんだペーストは、リフロー工程において、はんだ融点以上ではんだと熱硬化性樹脂が分離し、はんだ接合部の周囲で熱硬化性樹脂が硬化・接着し補強樹脂として機能する材料である。熱硬化性樹脂入りはんだペーストを用いれば、リフロー工程ではんだ接合と接合部の補強を同時に行うことができるため、アンダーフィルを用いた場合に必要であった補強樹脂の充填工程と硬化工程が不要となり、はんだ接合信頼性をローコストに確保することできる。

特開２００２−２８３０９８号公報

図８は、熱硬化性樹脂入りはんだペーストを用いて製造されたプリント回路板の断面構造を模式的に示すものである。図８のプリント回路板５００において、プリント配線板２００の搭載面に電子部品１００が搭載され、電子部品１００の底面には複数のランド１０１が設けられ、複数のランド１０１と対応するようにプリント配線板２００の搭載面には複数のランド２０２が設けられ、複数のランド１０１と対応する複数のランド２０２とがそれぞれはんだ接合部３０２で接合されており、各はんだ接合部３０２の周囲を補強樹脂（硬化した熱硬化性樹脂）４０１が固めて補強する構造が形成されている。

図８に示されるような構造を形成する場合、リフロー工程において、熱硬化性樹脂がはんだの溶融より前に硬化すると、はんだの接合を阻害し接合不良の原因となるため、熱硬化性樹脂は、はんだの溶融・接合後に硬化が開始するように、反応速度の遅い樹脂が使用されている。反応速度の遅い熱硬化性樹脂を用いることによって、リフロー時にはんだが溶融し、電子部品のランド（端子）とプリント配線板のランドの接合後に樹脂の硬化が開始するため、はんだ接合の阻害を抑制できる。ただし、熱硬化性樹脂をプリント回路板のはんだ接合部の補強樹脂として機能させるためには、はんだ接合完了後も加熱を行い十分に硬化させる必要がある。

しかしながら、反応速度の遅い樹脂を十分に硬化させるには、リフロー温度を高温のまま保持するか、あるいは、はんだ接合が完了した後に加熱温度を低下させてはんだを凝固させた後、低温で長時間加熱を行う必要がある。リフローの温度を高温のまま保持することは、電子部品やプリント配線板が高温に曝される時間が長くなることによる熱ダメージによって、製造されるプリント回路板の品質を低下させる可能性があるため好ましくない。さらに、電子部品や基板の熱変形が大きい状態で熱硬化性樹脂が硬化するので、完成したプリント回路板が大きく変形することがある。特に、電子部品がＣＣＤ（Ｃｈａｒｇｅ Ｃｏｕｐｌｅｄ Ｄｅｖｉｃｅ）やＣＭＯＳ（Ｃｏｍｐｌｅｍｅｎｔａｒｙ Ｍｅｔａｌ Ｏｘｉｄｅ Ｓｅｍｉｃｏｎｄｕｃｔｏｒ）センサーを搭載した撮像装置の場合、変形が大きいとその光学性能が低下する。そのため、撮像装置を搭載したプリント回路板では熱変形を抑制した状態で樹脂を硬化させる必要がある。一方、はんだ接合が完了した後に加熱温度を低下させ、低温での加熱時間を長くすることで樹脂を硬化させる方法では、プリント回路板の製造タクトが長くなるため、熱硬化性樹脂入りはんだペーストの製造コスト低減効果が薄れてしまうという問題がある。

つまり、熱硬化性樹脂入りはんだペーストを用いて電子部品をプリント配線板に実装するプリント回路板の製造工程において、熱硬化性樹脂を低温かつ短時間で硬化させることが課題となっている。本発明はこの課題に鑑み、接合信頼性が高く、熱変形量が小さく、且つローコストなプリント回路板の製造方法、その方法で製造されるプリント回路板、およびそのプリント回路板を備えた電子機器を提供することを目的としている。

本発明の一実施形態に係わるプリント回路板の製造方法は、ソルダーレジストが形成されたプリント配線板の搭載面上に電子部品を搭載し、該電子部品の底面に設けられた複数の第１のランドと、該複数の第１のランドと対応するように該プリント配線板の搭載面に設けられた複数の第２のランドとをそれぞれはんだで接合することを含む方法であって、前記複数の第２のランドにはんだ粉末および熱硬化性樹脂を含有するはんだペーストを供給する供給工程と、前記プリント配線板の搭載面上に前記電子部品を搭載する搭載工程と、前記はんだペーストを前記はんだ粉末の融点より高い温度に加熱することにより前記はんだ粉末を溶融させて前記複数の第１のランドと対応する前記複数の第２のランドをそれぞれはんだで接合するはんだ接合加熱工程と、前記はんだペーストから分離した前記熱硬化性樹脂を硬化させる樹脂硬化加熱工程とを備え、前記複数の第２のランドの少なくとも１つの周囲には少なくとも１つ以上の金属部材が設けられ、前記搭載面には更にソルダーレジストが設けられ、前記搭載面の前記電子部品を搭載する搭載領域における前記金属部材の総面積が前記ソルダーレジストの面積以下であり、前記熱硬化性樹脂は前記はんだ及び前記金属部材と接触した状態で硬化することを特徴とする。

本発明の一実施形態に係わるプリント回路板は、プリント配線板の搭載面に電子部品が搭載され、該電子部品の底面に複数の第１のランドが設けられ、該複数の第１のランドと対応するように該プリント配線板の搭載面に複数の第２のランドが設けられ、前記複数の第１のランドと対応する前記複数の第２のランドとがそれぞれはんだで接合されたプリント回路板であって、前記複数の第２のランドの少なくとも１つの周囲には複数の金属部材が設けられ、前記搭載面には更にソルダーレジストが設けられ、前記搭載面の前記電子部品を搭載する搭載領域における前記金属部材の総面積が前記ソルダーレジストの面積以下であり、前記はんだ及び前記金属部材に熱硬化性樹脂が接触していることを特徴とする。

本発明の一実施形態に係わる電子機器は、プリント配線板の搭載面に電子部品が搭載され、該電子部品の底面に複数の第１のランドが設けられ、該複数の第１のランドと対応するように該プリント配線板の搭載面に複数の第２のランドが設けられ、前記複数の第１のランドと対応する前記複数の第２のランドとがそれぞれはんだで接合されたプリント回路板を備える電子機器であって、前記複数の第２のランドの少なくとも１つの周囲には複数の金属部材が設けられ、前記搭載面には更にソルダーレジストが設けられ、前記搭載面の前記電子部品を搭載する搭載領域における前記金属部材の総面積が前記ソルダーレジストの面積以下であり、前記はんだ及び前記金属部材に熱硬化性樹脂が接触していることを特徴とする。

本発明によれば、熱硬化性樹脂入りはんだペーストの樹脂が、はんだおよびはんだ接合部周囲に設けた金属部材に接触し、その金属部材が熱硬化性樹脂の硬化を促進する触媒として作用することで、加熱温度が低温でも硬化時間を短縮することができる。

そのため、電子部品やプリント配線板を高温にさらす時間が短くなり、プリント回路板の品質低下を防止することができる。また、電子部品やプリント配線板の熱変形を抑制した状態で補強樹脂が硬化するため、プリント回路板の変形量を小さくすることができる。そして、低温でも補強樹脂の硬化時間を短くすることができるため、製造コストの上昇を抑えることができ、ローコストで接合信頼性の高いプリント回路板を提供することができる。

さらに、プリント配線板上の電子部品の搭載領域において、ソルダーレジストの面積を金属部材の面積よりも大きくしているため、補強樹脂が接着強度の高いソルダーレジストと接着する面積が大きくなり、補強樹脂との接着強度の低い金属部材を設けたとしても接合信頼性の低下を抑えることができる。

本発明の第１実施形態に係わるプリント回路板の製造工程及び製造されたプリント回路板を示す断面図である。 本発明の第１実施形態乃至第４実施形態で用いるプリント配線板の上視図である。 本発明の第２実施形態に係わるプリント回路板の製造工程及び製造されたプリント回路板を示す断面図である。 本発明の第３実施形態に係わるプリント回路板の製造工程及び製造されたプリント回路板を示す断面図である。 本発明の第５実施形態に係わる電子機器の一例であるデジタルカメラの概略構成を示す図である。 本発明の実施例に係わる実験の手順を示す断面図である。 本発明の実施例に係わる実験における加熱温度プロファイルである。 従来の方法で熱硬化性樹脂入りはんだペーストを使用して製造されたプリント回路板を模式的に示す断面図である。

以下、本発明を実施するための形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。
［第１実施形態］
図１（ａ）乃至図１（ｄ）は、第１実施形態に係わるプリント回路板５００の製造方法の各工程を示す断面図である。

図１（ａ）は、プリント配線板２００の搭載面に形成された複数のランド２０２（第２のランド）上に熱硬化性樹脂入りはんだペースト３００ａを供給する供給工程を示す。熱硬化性樹脂入りはんだペースト３００ａは、少なくともはんだ粉末及び熱硬化性樹脂を含有するはんだペーストであり、はんだ付けに必要なフラックス成分をさらに含有していてもよい。熱硬化性樹脂入りはんだペースト３００ａは、通常のはんだペーストと同様、スクリーン印刷やディスペンサーで供給することができる。

図１（ａ）に示すように、それぞれのランド２０２の周囲には少なくとも１つ以上の金属部材２１０が設けられている。図１（ａ）における金属部材２１０は、ランド２０２と同様に、実質的にはプリント配線板２００に設置されたランド（第３のランド）である。

図１（ｂ）は、マウンターを用いて、熱硬化性樹脂入りはんだペースト３００ａが供給されたプリント配線板２００の上にＬＧＡタイプの電子部品１００を搭載する搭載工程を示す。電子部品１００は半導体素子１０２を搭載し、電子部品１００の底面には複数のランド１０１（第１のランド）が設けられている。このとき、電子部品１００は、その複数のランド１０１が接合されるプリント配線板の対応する複数のランド２０２と対向する位置にくるように合わせて搭載される。

図１（ｃ）は、熱硬化性樹脂入りはんだペースト３００ａを溶融・接合させるはんだ接合加熱工程を示す。はんだ接合加熱工程は、リフロー炉内で行うことができる。はんだ接合加熱工程では、熱硬化性樹脂入りはんだペースト３００ａが溶融し、溶融はんだ３０１と熱硬化性樹脂４００とに分離し、溶融したはんだが電子部品１００のランド１０１とプリント配線板２００のランド２０２とを接合する。次いで、はんだペーストから分離した熱硬化性樹脂４００は、電子部品１００の底面およびプリント配線板２００に形成されたソルダーレジスト２０１の表面にぬれ広がり、プリント配線板２００上に形成された金属部材２１０に接触する。

図１（ｄ）は、はんだ接合の完了（凝固）後に熱硬化性樹脂４００を硬化させる樹脂硬化加熱工程を示す。樹脂硬化加熱工程は、はんだ接合加熱工程より低い温度で行うことで、プリント配線板２００や電子部品１００への熱ダメージや、それぞれ熱変形量を抑制することができる。樹脂硬化加熱工程はそのままリフロー炉内で継続して加熱してもよい。リフロー炉のサイズが小さく樹脂硬化加熱工程の時間が十分に取れない場合は、リフロー（はんだ接合加熱工程）後に別に設けた加熱炉などで樹脂硬化加熱工程を行ってもよい。

金属部材２１０は熱硬化性樹脂４００の硬化反応において触媒として作用し硬化を促進するため、熱硬化性樹脂４００の硬化時間を短くすることができる。また、金属部材２１０は樹脂を主成分とするソルダーレジスト２０１より熱伝導率が高く、金属部材２１０に接触する樹脂は加熱時の昇温速度が速く短時間で高温になるため、この効果によっても熱硬化性樹脂４００の硬化時間が短くなる。

金属部材２１０は、プリント配線板２００のグラウンド配線と接続されていてもよい。グラウンド配線は導体面積が大きいため、加熱時における昇温速度向上効果が大きく、熱硬化性樹脂４００の硬化時間をより短くすることができる。

また、図１（ｄ）は、完成したプリント回路板５００を示す。プリント回路板５００のはんだ接合部３０２の周囲は、熱硬化性樹脂４００が硬化した補強樹脂４０１によって接着・補強され、プリント回路板５００のはんだ接合信頼性が高くなっている。電子部品１００は、ＬＧＡに限らず、ＢＧＡでも同様の効果を得ることができる。

図２（ａ）及び図２（ｂ）は、第一実施形態で使用されるプリント回路板５００に使用されるプリント配線板２００を示す平面図であり、それぞれ形状の異なる金属部材２１０が複数設けられている様子がわかる。複数の金属部材２１０の総面積は、電子部品１００がプリント配線板２００の搭載面上に搭載される搭載領域１１０におけるソルダーレジスト２０１の（総）面積より小さい。

これによって、プリント回路板５００における補強樹脂４０１の接着面積は、金属部材２１０との接着面積よりソルダーレジスト２０１との接着面積を大きくできる。樹脂の接着強度は、金属に接着するより樹脂同士が接着した方が高いため、樹脂が主成分であるソルダーレジスト２０１との接着面積を大きくすることで、金属部材２１０を設けても接着強度の低下を抑制することができる。

なお、金属部材２１０の形状は、図２（ａ）の丸型や図２（ｂ）の十字型だけでなく、上記面積の条件を満たせば、矩形や三角形などの形状でも同様の効果を得ることが出来る。

[第２実施形態]
図３（ａ）乃至図３（ｄ）は、第２実施形態に係わるプリント回路板５００の製造工程を示す断面図である。

図３（ａ）乃至図３（ｄ）が、第１実施形態と異なる箇所は、金属部材２１１が、ランド２１０ｂ上に形成されたはんだ（第２のはんだ）である点である。金属部材２１１のはんだは、はんだめっき、あるいはプリコートなどで予めランド２１０ｂ上に形成しておく。図３（ａ）の供給工程において、樹脂入りはんだペースト３００ａは、スクリーン印刷で供給できるが、金属部材２１１の高さによって印刷性が悪化する場合は、ディスペンスで供給してもよい。

図３（ｂ）の搭載工程では、ランド２１０ｂ上に金属部材２１１が形成されランド２０２上に熱硬化性樹脂入りはんだペースト３００ａが供給されたプリント配線板２００の上に、プリント配線板２００のランド２０２と電子部品１００の対応するランド１０１が対向するように電子部品１００が搭載される。図３（ｃ）ははんだ接合加熱工程を示す図であり、図３（ｄ）は樹脂硬化加熱工程を示す図であるが、それらの工程において、金属部材２１１のはんだは、固体・液体どちらの状態でも、熱硬化性樹脂４００の硬化を促進する作用を発揮する。

その他の点は第１実施形態と同じであるが、金属部材２１１をはんだで立体化することにより、プリント配線板２００と電子部品１００との間にできる空間の容積が小さくなる。それにより熱硬化性樹脂４００によるプリント配線板２００と電子部品１００との間の充填率が高まるため、図３（ｄ）に示すように、プリント回路板５００において補強樹脂４０１が電子部品１００の底面を接着する面積が大きくなり、はんだ接合の信頼性をさらに高める効果を得ることができる。

また、金属部材２１１の表面積の総和を電子部品１００がプリント配線板２００上に搭載される搭載領域１１０におけるソルダーレジスト２０１の総表面積以下とすることで、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。

[第３実施形態]
図４（ａ）乃至図４（ｄ）は、第３実施形態に係わるプリント回路板５００の製造工程を示す断面図である。

図４（ａ）乃至図４（ｄ）が、第１実施形態および第２実施形態と異なる箇所は、金属部材２１２がランド２１０ｂ上に供給された熱硬化性樹脂入りはんだペースト３００ｂから分離したはんだ（第２のはんだ）で形成されている点である。金属部材２１２の供給源となる熱硬化性樹脂入りはんだペースト３００ｂは、図４（ａ）の供給工程で、熱硬化性樹脂入りはんだペースト３００ａと同時に供給することができる。これによって、めっきやプリコートで予め金属部材２１２を形成する必要がないため、第２実施形態におけるプリント回路板の製造工程より工数を削減できる。

図４（ｂ）の搭載工程では、ランド２０２及び２１０ｂ上にそれぞれ熱硬化性樹脂入りはんだペースト３００ａ及び３００ｂが供給されたプリント配線板２００の上に、プリント配線板２００のランド２０２と電子部品１００の対応するランド１０１が対向するように電子部品１００が搭載される。図４（ｃ）に示すように、熱硬化性樹脂入りはんだペースト３００ｂからも熱硬化性樹脂４００が分離するため、電子部品１００とプリント配線板２００を接着する補強樹脂４０１の体積が増加する。補強樹脂４０１の体積が増加すると、図４（ｄ）に示すようにプリント回路板５００における補強樹脂４０１が電子部品１００及びプリント配線板２００と接着する面積がさらに大きくなり、はんだ接合の信頼性をさらに高めることができる。

また、金属部材２１２の表面積の総和を電子部品１００がプリント配線板２００上に搭載される搭載領域１１０におけるソルダーレジスト２０１の総表面積以下とすることで、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。

［第４実施形態］
図１（ｄ）は、本発明の第４実施形態に係るプリント回路板５００の断面の一例を示す図である。プリント回路板５００は、電子部品１００と、電子部品１００が搭載されるプリント配線板２００とを有する。

電子部品１００は内部に半導体素子１０２を搭載し、電子部品１００の底面には複数のランド１０１（第１のランド）が設けられている。プリント配線板２００は、その表面（搭載面）にソルダーレジスト２０１が層状に形成され、その複数の開口部にそれぞれランド２０２（第２のランド）が形成されている。

電子部品のランド１０１とプリント配線板のランド２０２は、はんだ接合部３０２によって電気的に接続されている。プリント配線板表面（搭載面）のソルダーレジスト２０１の開口部には、さらに金属部材２１０が設けられており、はんだ接合部３０２の周囲は金属部材２１０と接触した補強樹脂４０１によって接着・補強されている。

はんだ接合部３０２は、補強樹脂４０１の効果により接合信頼性が高くなっているが、金属部材２１０と接触しながら低温で硬化した補強樹脂４０１は、電子部品１００やプリント配線板２００の熱変形を抑制した状態で硬化する。そのため、プリント回路板５００は変形量が少なく、結果として搭載される電子機器の小型化に貢献できる。

また、補強樹脂４０１がプリント配線板２００の表面を接着する面積は、ソルダーレジスト２０１と接着する面積が金属部材２１０と接着する面積より大きい関係にある。補強樹脂４０１が接着力の高いソルダーレジスト２０１と大きな接着面を有するため、金属部材２１０が設けられていてもはんだ接合部３０２は高い接合信頼性を示す。

なお、金属部材２１０はプリント配線板２００のグラウンド配線と電気的に接続されていることが好ましい。金属部材２１０がフローティングとなっている場合、金属部材２１０がアンテナとなって放射ノイズ源となる場合があるが、金属部材２１０がプリント配線板２００のグラウンド配線と接続されることによりこの問題を回避できる。

金属部材は、図１（ｄ）のプリント配線板２００に設けられたランド２１０自体であってもよいし、図３（ｄ）の金属部材２１１や図４（ｄ）の金属部材２１２のようにプリント配線板２００に設けられたランド２１０ｂ上にはんだで形成されていてもよい。

［第５実施形態］
図５は、本発明の第５実施形態に係わる電子機器の一例であるデジタルカメラ６００の概略構成を示す図である。デジタルカメラ６００は、レンズ交換式のデジタルカメラであり、本体部６０１とそれに着脱可能なレンズユニット６０２からなる。本体部６０１は、第１実施形態乃至第３実施形態の方法で製造されたプリント回路板５２０、５３０を含む。

プリント回路板５２０は、プリント配線板２２０の上に半導体装置の一例である撮像装置１２０が搭載された構造を有する。撮像装置１２０は、例えば、ＣＭＯＳ（Complementary Metal Oxide Semiconductor）イメージセンサ又はＣＣＤ（Charge Coupled Device）イメージセンサである。そして、プリント回路板５２０は、レンズユニット６０２を通って入射した光を電気信号に変換する機能を有する。

プリント回路板５３０は、プリント配線板２３０の上に半導体装置の一例である画像処理装置１３０が搭載された構造を有する。画像処理装置１３０は、例えば、デジタルシグナルプロセッサである。そして、プリント回路板５３０は、プリント回路板５２０で得られた電気信号に補正等の信号処理を行って画像データを生成する機能を有する。

第１実施形態乃至第３実施形態の方法で製造されたプリント回路板５２０、５３０は、接合信頼性が向上している。したがって、本実施形態によれば、信頼性が向上したデジタルカメラ６００等の電子機器を提供することができる。

また、プリント回路板５２０、５３０は、第１実施形態乃至第３実施形態の方法により製造され得るため、コストが低減されている。したがって、本実施形態によれば、コストが低減されたデジタルカメラ６００等の電子機器を提供することができる。

（金属部材による熱硬化性樹脂の硬化促進）
熱硬化性樹脂入りはんだペーストの熱硬化性樹脂の硬化が金属部材により促進される効果を実験により確認した。それについて図６（ａ）乃至図６（ｃ）を参照しながら説明する。

実験に用いた熱硬化性樹脂入りはんだペーストは、熱硬化性樹脂としてビスフェノールＡ型のエポキシ樹脂と、これと反応する硬化剤とを含んでいる。また、はんだ粉末の合金組成は、融点１３９℃のＳｎ−５８Ｂｉの共晶組成であり、平均粒径は４０μｍである。熱硬化性樹脂入りはんだペーストにおけるはんだ粉末の添加量は約８５ｗｔ％であり、残部に熱硬化性樹脂および硬化剤その他はんだ接合性を確保するためのフラックス成分が微量添加されている。

実験に用いたプリント配線板２４０は、金属部材による熱硬化性樹脂の硬化を促進する触媒作用を実験するためのものであり、ソルダーレジスト２０１の開口部にはランド２４２ａとランド２４２ｂがそれぞれ設けられている。図６（ａ）に示すように、ランド２４２ａとランド２４２ｂの異なる点は、ランド２４２ａの周囲には、ソルダーレジスト２０１を介して金属部材２１０としてのランドが設けられていることである。金属部材２１０はプリント配線板２４０に設けられたランドであり、ランド２４２ａ、２４２ｂと同様に材質は銅である。

上に述べた熱硬化性樹脂入りはんだペーストとプリント配線板２４０を用いて、補強樹脂の硬化状態に差があるかどうかにつき、以下の方法で確認実験を行った。

まず図６（ａ）のように、版厚２００μｍの印刷版を用いて、ランド２４２ａとランド２４２ｂにそれぞれ熱硬化性樹脂入りはんだペースト３４０ａ、３４０ｂをそれぞれ供給した。

次に図６（ｂ）のように、加熱によって熱硬化性樹脂入りはんだペースト３４０ａ、３４０ｂ中のはんだを溶融させ、溶融はんだ３４１ａ、３４１ｂと熱硬化性樹脂４４０ａ、４４０ｂとをそれぞれ分離させるとともに熱硬化性樹脂４４０ａ、４４０ｂをそれぞれ硬化させた。

このとき、ランド２４２ａ上に供給した熱硬化性樹脂入りはんだペースト３４０ａから分離した熱硬化性樹脂４４０ａは、金属部材２１０まで流動し接触した状態で加熱され硬化した。一方、ランド２４２ｂ上の熱硬化性樹脂入りはんだペースト３４０ｂから分離した熱硬化性樹脂４４０ｂは、ソルダーレジスト２０１に接触した状態で加熱され硬化した。

図６（ｃ）は、加熱を終了させた後に溶融はんだ３４１ａ、３４１ｂが凝固して固体のはんだ３４２ａ、３４２ｂとなり、熱硬化性樹脂４４０ａおよび４４０ｂの硬化が終了して補強樹脂４４１ａ、４４１ｂとなった状態を示している。この状態の補強樹脂４４１ａおよび４４１ｂの硬化状態を比較するため、それぞれの硬度をビッカーズ硬度計で測定した。結果を表１に示す。

表１に示されるように、ランド２４２ａに供給された熱硬化性樹脂入りはんだペースト３４０ａから分離して硬化した補強樹脂４４１ａは、はんだ３４２ａの上およびランド２４２ａ周囲の硬度［ＨＶ］がいずれも１４以上であった。これは、はんだから距離が離れた箇所の補強樹脂４４１ａでも硬化が進行していることを示しており、溶融はんだ３４１ａ、金属部材２１０が熱硬化性樹脂４４０ａの硬化を促進させる触媒として作用したためであると考えられる。

一方、ランド２４２ｂに供給された熱硬化性樹脂入りはんだペースト３４０ｂから分離して硬化した補強樹脂４４１ｂは、はんだ３４２ｂ上では１４以上の硬度［ＨＶ］を示したが、はんだから距離が離れると硬度にばらつきが生じた。さらに場所によってはほぼ未硬化の箇所もあった。これは、ソルダーレジスト２０１には熱硬化性樹脂の硬化を促進する作用が無いため、はんだ３４２ｂから離れた熱硬化性樹脂４４０ｂの硬化が不十分であったことを示している。

以上の実験結果により、熱硬化性樹脂をはんだや銅といった金属と接触させた状態で加熱することで硬化が促進され、硬化時間を短縮する効果があることがわかった。

（プリント回路板の製造）
図１（ａ）乃至図１（ｄ）に示される方法に従い、電子部品１００をプリント配線板２００上に搭載して接合することにより、プリント回路板５００を製造した。用いたプリント配線板２００の搭載面には、ランド２０２及び金属部材２１０が図２（ｂ）に模式的に示されるように配置されている。

ここで用いた電子部品１００は、ＡＰＳ−ＣサイズのＣＭＯＳイメージセンサを搭載した撮像装置であり、外形サイズは上面視で約３５．０ｍｍ×２８．０ｍｍのＬＧＡタイプである。また、電子部品１００の底面の材質はアルミナセラミックであり、底面に設けられた外部端子（ランド）は、直径がφ１．０ｍｍであり、１．６ｍｍピッチでグリッド状に配置されている。

一方、プリント配線板２００は、ＦＲ−４（Ｆｌａｍ Ｒｅｔａｒｄａｎｔ Ｔｙｐｅ ４）を基材としたもので、外形サイズは上面視で５０．０×５０．０ｍｍである。プリント配線板２００の表面にはソルダーレジスト２０１が設けられており、開口部には直径φ１．０ｍｍのランド２０２が複数設けられている。また、ランド２０２の周囲には、少なくとも１つ以上の金属部材２１０が設けられおり、金属部材２１０の形状は図２（ｂ）に示されるような幅０．２ｍｍ、長さ１．２ｍｍの直線状のランドがクロスした十字形である。ランド２０２及び金属部材２１０の主材質は銅である。

図１（ａ）の供給工程では、版厚２００μｍの印刷版を用いて、熱硬化性樹脂入りはんだペースト３００ａをプリント配線板２００の複数のランド２０２へ供給した。

図１（ｂ）の搭載工程では、マウンターを用いて、電子部品１００をプリント配線板２００上に、電子部品１００のランド１０１とプリント配線板２００のランド２０２とが互いに対向する位置にくるように搭載した。このとき、電子部品１００のランド１０１と熱硬化性樹脂入りはんだペースト３００ａが接触し、また隣接する熱硬化性樹脂入りはんだペースト３００ａ同士が接触しない程度の圧力で搭載した。

図１（ｃ）及び図１（ｄ）の加熱工程では、熱硬化性樹脂４００がはんだ溶融前に硬化することを防止するため、図７に示す加熱温度プロファイルに従い、前段で予備加熱を行わずにはんだ融点である１３９℃以上まで一気に昇温してはんだを溶融させた。このとき、熱硬化性樹脂入りはんだペースト３００ａから溶融したはんだが分離して凝集し、ランド１０１およびランド２０２にぬれ広がって溶融はんだ３０１による接合を形成した。一方、溶融したはんだから分離した熱硬化性樹脂４００は溶融はんだ３０１の周囲に押し出されて流動し金属部材２１０に接触した。

その後、図７に示すようにはんだ融点以下である１３０℃程度まで降温してはんだ接合部を凝固させ、その状態で熱硬化性樹脂４００を加熱して硬化させることにより、図１（ｄ）に示すように硬化した熱硬化性樹脂（補強樹脂）４０１ではんだ接合部３０２周囲が補強されたプリント回路板５００を製造した。

製造されたプリント回路板５００においては、電子部品１００の複数のランド１０１と対応するプリント配線板２００の複数のランド２０２が、複数のはんだ接合部３０２によってそれぞれ接合されていた。また、はんだ接合部３０２とその周囲は、金属部材２１０と接触した補強樹脂４０１によって補強されており、はんだ接合部３０２の強度が向上していると思われる。

（プリント回路板の評価）
上に述べた方法により製造されたプリント回路板５００について、Ｘ線透過観察装置ではんだ接合部３０２の検査を行った結果、隣接するはんだ接合部３０２同士のはんだブリッジなどの接合不良はみられなかった。また、電気チェックによるはんだ接合部３０２の検査においても導通不良は確認されなかった。

電子部品１００として搭載された撮像装置は、樹脂硬化加熱工程をはんだ融点以下である１３０℃の低温で行ったため熱変形量は少なく、内蔵するＣＭＯＳイメージセンサの光学性能を十分に保証できるものであった。

次に、電子部品１００とプリント配線板２００を引きはがし、はんだ接合部３０２と、補強樹脂４０１の状態を確認したところ、はんだ接合部３０２は、電子部品１００のランド１０１およびプリント配線板２００のランド２０２にぬれ広がった状態で接合されており、熱硬化性樹脂４００がはんだの接合を阻害した形跡は確認されなかった。

次に、剥離後の補強樹脂４０１の状態を目視により確認したところ、金属部材２１０と補強樹脂４０１の金属−樹脂界面で一部に剥離が見られたが、ソルダーレジスト２０１と補強樹脂４０１との接着部はほとんど剥離せず、むしろ、ソルダーレジスト２０１とプリント配線板２００との間に剥離が見られた。これは、補強樹脂４０１が十分に硬化し、ソルダーレジスト２０１と強い接着力で接着されていることを示すものである。

次に、プリント配線板２００から剥離して補強樹脂４０１と接着したソルダーレジスト２０１を削ぎ落とし、ビッカーズ硬度計で補強樹脂４０１の硬度を測定した結果、表１とほぼ同等の硬度を示していた。このことからも、補強樹脂４０１が十分に硬化していることがわかった。

以上のことから、電子部品１００の搭載領域１１０において、補強樹脂４０１との接着力の弱い金属部材２１０の総面積をソルダーレジスト２０１の総面積より小さくすることで、補強樹脂４０１による補強効果の低減を抑制することが可能であることがわかった。

（その他実施形態）
上に述べた実施形態及び実施例は、本発明を適用しうるいくつかの態様を例示したものに過ぎない。すなわち、本発明は、上に述べた実施形態及び実施例に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜修正や変形を行うことができるものである。

上に述べた実施形態では、電子部品の例として撮像装置及び画像処理用半導体装置について例示しているが、その他の電子部品、例えばメモリＩＣ（Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔ）や電源ＩＣなどにも適用可能である。また、ＢＧＡやＬＧＡの外部端子を有していれば、半導体装置以外の電子部品にも定期用可能である。更に、第５実施形態においては、電子機器の一例としてデジタルカメラ６００を例示しているが、これに限定されるものではなく、その他の各種モバイル通信機器などのあらゆる電子機器に適用可能である。

１００・・・電子部品
１０１・・・ランド（第１のランド）
１０２・・・半導体素子
１１０・・・搭載領域
１２０・・・撮像装置
１３０・・・画像処理装置
２００・・・プリント配線板
２０１・・・ソルダーレジスト
２０２・・・ランド（第２のランド）
２１０・・・金属部材（第３のランド）
２１０ｂ・・・金属部材の土台となるランド（第３のランド）
２１１・・・金属部材（はんだ）
２１２・・・金属部材（熱硬化性樹脂入りはんだペーストから分離したはんだ）
２２０・・・（撮像装置を搭載するための）プリント配線板
２３０・・・（画像処理装置を搭載するための）プリント配線板
２４０・・・（実験に用いた）プリント配線板
２４２ａ、２４２ｂ・・・（実験に用いたプリント配線板の）ランド
３００ａ、３００ｂ・・・熱硬化性樹脂入りはんだペースト
３０１・・・溶融はんだ
３０２・・・はんだ接合部
３４０ａ、３４０ｂ・・・（実験に用いた）熱硬化性樹脂入りはんだペースト
３４１ａ、３４１ｂ・・・（実験で形成された）溶融はんだ
３４２ａ、３４２ｂ・・・（実験で形成された）はんだ接合部
４００・・・硬化前の熱硬化性樹脂
４０１・・・補強樹脂（硬化後の熱硬化性樹脂）
４４０ａ、４４０ｂ・・・（実験で用いた）硬化前の熱硬化樹脂
５００・・・プリント回路板
５２０・・・（撮像装置を搭載した）プリント回路板
５３０・・・（画像処理装置を搭載した）プリント回路板
６００・・・デジタルカメラ
６０１・・・本体部
６０２・・・交換レンズ

Claims (10)

1. プリント配線板の搭載面上に電子部品を搭載し、該電子部品の底面に設けられた複数の第１のランドと、該複数の第１のランドと対応するように該プリント配線板の搭載面に設けられた複数の第２のランドとをそれぞれはんだで接合することを含む方法であって、
   前記複数の第２のランドにはんだ粉末および熱硬化性樹脂を含有するはんだペーストを供給する供給工程と、前記プリント配線板の搭載面上に前記電子部品を搭載する搭載工程と、前記はんだペーストを前記はんだ粉末の融点より高い温度に加熱することにより前記はんだ粉末を溶融させて前記複数の第１のランドと対応する前記複数の第２のランドをそれぞれはんだで接合するはんだ接合加熱工程と、前記はんだペーストから分離した前記熱硬化性樹脂を硬化させる樹脂硬化加熱工程とを備え、
   前記複数の第２のランドの少なくとも１つの周囲には少なくとも１つ以上の金属部材が設けられ、前記搭載面には更にソルダーレジストが設けられ、前記搭載面の前記電子部品を搭載する搭載領域において前記金属部材の総面積が前記ソルダーレジストの面積以下であり、前記熱硬化性樹脂は前記はんだ及び前記金属部材と接触した状態で硬化することを特徴とするプリント回路板の製造方法。
2. 前記金属部材は、前記プリント配線板のグラウンド配線に電気的に接続されていることを特徴とする、請求項１に記載のプリント回路板の製造方法。
3. 前記金属部材は、前記プリント配線板に設けられた第３のランドであることを特徴とする、請求項１または２に記載のプリント回路板の製造方法。
4. 前記金属部材は、前記第３のランドの上に設けられた第２のはんだであることを特徴とする、請求項３に記載のプリント回路板の製造方法。
5. 前記第２のはんだは、前記供給工程において前記第３のランドの上に供給されたはんだペーストに含まれるはんだ粉末が、前記はんだ接合加熱工程で溶融することにより形成されることを特徴とする、請求項４に記載のプリント回路板の製造方法。
6. プリント配線板の搭載面に電子部品が搭載され、該電子部品の底面に複数の第１のランドが設けられ、該複数の第１のランドと対応するように該プリント配線板の搭載面に複数の第２のランドが設けられ、前記複数の第１のランドと対応する前記複数の第２のランドとがそれぞれはんだで接合されたプリント回路板であって、
   前記複数の第２のランドの少なくとも１つの周囲には複数の金属部材が設けられ、前記搭載面には更にソルダーレジストが設けられ、前記搭載面の前記電子部品を搭載する搭載領域における前記金属部材の総面積が前記ソルダーレジストの面積以下であり、前記はんだ及び前記金属部材に熱硬化性樹脂が接触していることを特徴とするプリント回路板。
7. 前記金属部材は、前記プリント配線板のグラウンド配線に電気的に接続されていることを特徴とする、請求項６に記載のプリント回路板。
8. 前記金属部材は、前記プリント配線板に設けられた第３のランドであることを特徴とする、請求項６または７に記載のプリント回路板。
9. 前記金属部材は、前記第３のランドの上に設けられた第２のはんだであることを特徴とする、請求項８に記載のプリント回路板。
10. 請求項６乃至９の何れか１項に記載のプリント回路板を備えることを特徴とする電子機器。

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