JP2018134739A - 金属・樹脂複合材料 - Google Patents
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以下、本発明の第1の実施の形態を、図1を参照して説明する。なお、以下に示す実施の形態は、本発明を実施する上での好適な具体例として示すものであり、技術的に好ましい種々の技術的事項を具体的に例示している部分もあるが、本発明の技術的範囲は、この具体的態様に限定されるものではない。
フッ素系樹脂とは、分子中にフッ素原子を有する高分子化合物で、ポリフッ化ビニル(PVF)樹脂、エチレン・テトラフルオロエチレン共重合体(ETFE)樹脂、4フッ化エチレン・パーフルオロアルコキシエチレン共重合体(PFA)樹脂、4フッ化エチレン・6フッ化プロピレン共重合体(FEP)樹脂、ポリフッ化ビニリデン(PVDF)樹脂等が知られている。これらのフッ素系樹脂またはこれらを架橋してなるフッ素系樹脂をフッ素系樹脂基材2として用いることができる。
フッ素系樹脂基材2と一体化させる金属部材4の一例は銅であるが、銅は、例えば、無酸素銅、タフピッチ銅、そして必ずしも純銅である必要はなく、銅合金を使用することも可能であり、例えば、3〜15mass ppmの硫黄(S)と2〜30mass ppmの酸素(O)とチタン(Ti)を5〜55mass ppm含む希薄銅合金などを使用することができる。
中間層3としては、純亜鉛のほか、Zn−Ni、Zn−Al、Zn−Cu、Zn−Snなどで構成されるZn系合金が挙げられる。
本発明の金属・樹脂複合材料1の製造は、例えば、まず金属部材4の表面に、めっき法、スパッタ法、真空蒸着法、またはクラッド法等で亜鉛もしくは亜鉛を含む合金からなる中間層3を形成する。次に、この中間層3が形成された金属部材4とフッ素系樹脂基材2とを一体化し、金属・樹脂複合材料1を製造する。
次に、本発明の他の実施の形態について、図2乃至図5を参照して説明する。
図2は、本発明の第2の実施の形態に係る金属・樹脂複合材料1の断面構造を示す模式図である。図2に示すように、この金属・樹脂複合材料1は、例えば、熱を加えることにより、亜鉛もしくは亜鉛を含む合金からなる中間層3と、フッ素系樹脂基材2の界面に、亜鉛とフッ素からなる化合物5が形成されている。この亜鉛とフッ素からなる化合物5により、フッ素系樹脂基材2と金属部材4の密着性(接合強度)がより向上するものと本発明者らは考えている。
これに対し、本発明の方法は、亜鉛もしくは亜鉛を含む合金からなる中間層3が存在することで、中間層3とフッ素系樹脂基材2間の密着力が高いため、空隙が生じることがなく、冷却速度を速めた、つまり、高速での押出し成形による製造が可能となる。
厚さ0.07mmtの電解銅箔の片側面をめっきが付着しないようシールした上で、シールがない片側面上にのみ電気亜鉛めっきにより厚さ0.003μmのZnからなる中間層を形成した。その後、熱(300℃)と圧力(2MPa)を加えた圧延ロールによるラミネートにより、中間層を介して電解銅箔とFEPシート(厚さ0.5mmt)の一体化を行い、試料を作製した。
厚さ0.07mmtの電解銅箔の片側面をめっきが付着しないようシールした上で、シールがない片側面上にのみ電気亜鉛めっきにより厚さ0.01μmのZnからなる中間層を形成した。その後、熱(300℃)と圧力(2MPa)を加えた圧延ロールによるラミネートにより、中間層を介して電解銅箔とFEPシート(厚さ0.5mmt)の一体化を行い、試料を作製した。
厚さ0.07mmtの電解銅箔の片側面をめっきが付着しないようシールした上で、シールがない片側面上にのみ電気亜鉛めっきにより厚さ0.1μmのZnからなる中間層を形成した。その後、熱(300℃)と圧力(2MPa)を加えた圧延ロールによるラミネートにより、中間層を介して電解銅箔とFEPシート(厚さ0.5mmt)の一体化を行い、試料を作製した。
厚さ0.07mmtの電解銅箔の片側面をめっきが付着しないようシールした上で、シールがない片側面上にのみ電気亜鉛めっきにより厚さ0.5μmのZnからなる中間層を形成した。その後、熱(300℃)と圧力(2MPa)を加えた圧延ロールによるラミネートにより、中間層を介して電解銅箔とFEPシート(厚さ0.5mmt)の一体化を行い、試料を作製した。
厚さ0.07mmtの電解銅箔の片側面をめっきが付着しないようシールした上で、シールがない片側面上にのみ電気亜鉛めっきにより厚さ0.8μmのZnからなる中間層を形成した。その後、熱(300℃)と圧力(2MPa)を加えた圧延ロールによるラミネートにより、中間層を介して電解銅箔とFEPシート(厚さ0.5mmt)の一体化を行い、試料を作製した。
厚さ0.07mmtの電解銅箔の片側面をめっきが付着しないようシールした上で、シールがない片側面上にのみ電気亜鉛めっきにより厚さ1.0μmのZnからなる中間層を形成した。その後、熱(300℃)と圧力(2MPa)を加えた圧延ロールによるラミネートにより、中間層を介して電解銅箔とFEPシート(厚さ0.5mmt)の一体化を行い、試料を作製した。
厚さ0.07mmtの電解銅箔の片側面上にのみ電気めっき法により厚さ0.5μmのZn−5mass%Niからなる中間層を形成した。その後、熱(300℃)と圧力(2MPa)を加えた圧延ロールによるラミネートにより、中間層を介して電解銅箔とFEPシート(厚さ0.5mmt)の一体化を行い、試料を作製した。
厚さ0.07mmtの電解銅箔の表面を有機溶剤による脱脂洗浄のみ行い、その後、熱(300℃)と圧力(2MPa)を加えた圧延ロールによるラミネートにより、脱脂洗浄面を介して電解銅箔とFEPシート(厚さ0.5mmt)の一体化を行い、試料を作製した。
厚さ0.07mmtの電解銅箔の片側面をめっきが付着しないようシールした上で、シールがない片側面上にのみ電気錫めっきにより厚さ0.3μmのSnからなる中間層を形成した。その後、熱(300℃)と圧力(2MPa)を加えた圧延ロールによるラミネートにより、中間層を介して電解銅箔とFEPシート(厚さ0.5mmt)の一体化を行い、試料を作製した。
厚さ0.07mmtの電解銅箔の片側面をめっきが付着しないようシールした上で、シールがない片側面上にのみ電気錫めっきにより厚さ1.0μmのSnからなる中間層を形成した。その後、熱(300℃)と圧力(2MPa)を加えた圧延ロールによるラミネートにより、中間層を介して電解銅箔とFEPシート(厚さ0.5mmt)の一体化を行い、試料を作製した。
厚さ0.07mmtの電解銅箔の片側面をめっきが付着しないようシールした上で、シールがない片側面上にのみシアン浴を用いた電気Agめっきにより厚さ0.3μmのAgからなる中間層を形成した。その後、熱(300℃)と圧力(2MPa)を加えた圧延ロールによるラミネートにより、中間層を介して電解銅箔とFEPシート(厚さ0.5mmt)の一体化を行い、試料を作製した。
厚さ0.07mmtの電解銅箔の片側面をめっきが付着しないようシールした上で、シールがない片側面上にのみシアン浴を用いた電気Agめっきにより厚さ1.0μmのAgからなる中間層を形成した。その後、熱(300℃)と圧力(2MPa)を加えた圧延ロールによるラミネートにより、中間層を介して電解銅箔とFEPシート(厚さ0.5mmt)の一体化を行い、試料を作製した。
平均粒径10μmのアルミナ研磨剤を高速で吹き付けるブラスト法により、厚さ0.5mmtのFEPシートの表面に凹凸を形成した。その後、熱(300℃)と圧力(2MPa)を加えた圧延ロールによるラミネートにより、この凹凸形成面を介してFEPシート(厚さ0.5mmt)と、有機溶剤による脱脂洗浄のみ行った銅箔との一体化を行い、試料を作製した。
表1に示す金属と樹脂の密着性評価は、JIS C6481に準拠し、オートグラフ(島津製作所)による引張試験で行った。引き剥がし強さが、0.5 kN/m以上を◎とし、0.2kN/m以上0.5 kN/m未満を〇、0.2 kN/m未満を×とした。
伝送特性の評価は、ネットワークアナライザーを用い、周波数10GHzに相当する伝送損失を測定した。伝送損失が20dB/m未満を○、20dB/m以上〜25dB/m未満を△、25dB/m以上を×とした。
耐環境性は、試料作製の際の薬品や部材の、人体や環境へ与える毒性、取扱い性のほか、それらを保管や排出された際の環境への影響度合いを評価した。
上記項目を総合的に評価して、1項目でも×があるものを×不適、全項目が○であるものを○良好、それ以上のものを◎最良と判断した。
線径Φ0.25mmの純銅線に電気亜鉛めっきにより、厚さ0.008μmのZnからなる中間層を形成した。この中間層が形成された純銅線にFEPを押出し成形し一体化することにより、線材状の試料を作製した。押出し成形では、340℃にて純銅線に連続的に樹脂(厚さ0.5mmt)を被覆し、水冷による冷却を行った。
線径Φ0.25mmの純銅線に電気亜鉛めっきにより、厚さ0.03μmのZnからなる中間層を形成した。この中間層が形成された純銅線にFEPを押出し成形し一体化することにより、試料を作製した。押出し成形では、340℃にて純銅線に連続的に樹脂(厚さ0.5mmt)を被覆し、水冷による冷却を行った。
線径Φ0.25mmの純銅線に電気亜鉛めっきにより、厚さ0.3μmのZnからなる中間層を形成した。この中間層が形成された純銅線にFEPを押出し成形し一体化することにより、試料を作製した。押出し成形では、340℃にて純銅線に連続的に樹脂(厚さ0.5mmt)を被覆し、水冷による冷却を行った。
線径Φ0.25mmの純銅線の表面を有機溶剤による脱脂洗浄のみ行い、その後、FEPを押出し成形し一体化することにより、試料を作製した。押出し成形では、340℃にて純銅線に連続的に樹脂(厚さ0.5mmt)を被覆し、水冷による冷却を行った。
線径Φ0.25mmの純銅線にシアン浴を用いた電気Agめっきにより厚さ1.0μmのAgからなる中間層を形成した。この中間層が形成された純銅線にFEPを押出し成形し一体化することにより、試料を作製した。押出し成形では、340℃にて純銅線に連続的に樹脂(厚さ0.5mmt)を被覆し、水冷による冷却を行った。
表2に示す金属と樹脂の密着性評価では、図7に示すように、試料の下端に20g重の錘7をぶら下げ、直径20mmのロール8に沿って、10回/分の速度で試料に90°の繰り返し曲げを10回行った後、曲げ部の横断面観察(倍率500倍)をすることにより、金属線と樹脂の間の空隙有無を確認した。n=10本の試料のうち、2本以上に空隙が認められたものを×とし、空隙が2本未満あるいは、認められないものを○とした。
耐環境性評価及び総合評価は、表1に記載のものと同じ判断基準とした。
2 フッ素系樹脂基材
3 中間層
4 金属部材
5 亜鉛とフッ素からなる化合物
6 金属部材を構成する元素と亜鉛からなる拡散層
Claims (4)
- 金属部材と、フッ素系樹脂基材との間に、亜鉛もしくは亜鉛を含む合金からなる中間層を備えた金属・樹脂複合材料。
- 前記中間層と、前記フッ素系樹脂基材の界面に、亜鉛とフッ素からなる化合物が形成されている、請求項1に記載の金属・樹脂複合材料
- 前記金属部材が銅もしくは銅合金である、請求項1または2に記載の金属・樹脂複合材料
- 前記中間層の厚さが3nm以上である、請求項1乃至3に記載の金属・樹脂複合材料
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