JP2018108898A - ガラス板 - Google Patents

Abstract

【課題】入射光と出射光の色ずれが有意に抑制されたガラス板。【解決手段】第１および第２の主表面を有し、溶融スズ上で成形されたガラス板において、第１の主表面は、前記溶融スズと接触した側であり、スズ含有層を有し、第１の主表面に垂直な方向で割断することにより、当該ガラス板の中心部分から、縦５０ｍｍ×横５０ｍｍの寸法で採取され、相互に対向する第１および第２の割断面が、算術平均粗さＲａ≦０．０３μｍとなるようにされたサンプルＡにおいて、前記第１の割断面から法線方向の５０ｍｍ長での、波長４００〜７００ｎｍの範囲における内部透過率の平均値が９２％以上であり、前記スズ含有層の吸光度Ａｐの波長４００〜７００ｎｍの範囲における最大値と最小値の差が０．０００７以下であり、前記吸光度Ａｐの波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲における最大値は、０．００１０以下である。【選択図】図２

Description

本発明は、ガラス板に関する。

従来より、ＬＥＤなどの低消費電力光源を使用したエッジライト方式の表示装置が知られている。エッジライト方式の表示装置では、相互に対向する２つの主表面を有する導光板と、該導光板の一つの端面に対向して配置された光源とが使用される。ここで、導光板の「端面」とは、導光板の２つの主表面を相互に接続する４つの側面を意味する。また、４つの側面のうち、光源と面する端面を、特に、「入射端面」と称する。

エッジライト方式では、光源からの光は、導光板の入射端面に入射される。その後、導光板に入射した光は、一つの主表面（「出射主表面」という）から出射される。従って、エッジライト方式では、導光板における光の入射方向と出射方向が相互に垂直な関係にあると言う特徴がある。

一般に、このようなエッジライト方式の表示装置の導光板として、アクリル板が用いられている。しかしながら、アクリル板は、耐擦傷性、剛性、耐熱性、および耐水性の観点から問題がある。そのため、そのような問題が生じ難いガラス板を、導光板を使用することが要望されている。

前述のように、エッジライト方式の表示装置の導光板として、ガラス板を使用することが要望されている。

しかしながら、一般に、フロート法で製造されたガラス板は、一方の主表面に、薄い着色層を有する。これは、溶融ガラスからガラス板を成形する際に、溶融スズと接触する表面では、溶融スズ中の不純物（例えば鉄）と、溶融ガラス中の成分（例えば硫黄）とが反応して、着色成分が生じるためである。

そして、このような着色層を有するガラス板を導光板に適用した場合、光の相当の量が伝播中に吸収されてしまう可能性が高くなる。また、光の伝播中にある特定の波長の部分が選択的に吸収されると、入射光の色とは異なる色の光が出射され、いわゆる色ずれの生じる可能性が高くなる。

特に、最近の表示装置の分野では、液晶テレビなどに見られるように、比較的大きな寸法のものが主流になってきている。従って、表示装置さらには導光板の大型化にともない、光の伝播距離が長くなるため、このような問題は、今後より顕著になるものと予想される。

本発明は、このような背景に鑑みなされたものであり、本発明では、入射光と出射光の色ずれが有意に抑制されたガラス板を提供することを目的とする。

本発明では、第１および第２の主表面を有し、溶融スズ上で成形されたガラス板であって、
前記第１の主表面は、前記溶融スズと接触した側であり、スズ含有層を有し、
前記第１の主表面に垂直な方向で割断することにより、当該ガラス板の中心部分から、縦５０ｍｍ×横５０ｍｍの寸法で採取され、相互に対向する第１および第２の割断面が、算術平均粗さＲａ≦０．０３μｍとなるようにされたサンプルＡにおいて、前記第１の割断面から法線方向の５０ｍｍ長での、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲における内部透過率の平均値が９２％以上であり、
前記スズ含有層の吸光度Ａｐの波長４００〜７００ｎｍの範囲における最大値と最小値の差が０．０００７以下であり、
前記吸光度Ａｐの波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲における最大値は、０．００１０以下である、ガラス板が提供される。

本発明では、入射光と出射光の色ずれが有意に抑制されたガラス板を提供することができる。

一般的なエッジライト方式の表示装置の構成を概略的に示した図である。 本発明の一実施形態によるガラス板の模式的な斜視図である。 吸光度測定用の第１の研磨サンプルの調製方法を説明するための図である。 吸光度測定用の第２の研磨サンプルの調製方法を説明するための図である。 本発明の一実施形態によるガラス板の製造方法の一例の概略的なフローを示した図である。 ガラス板１およびガラス板２において得られた５０ｍｍ長での内部透過率Ｔ_ｉｎの一例を示したグラフである。 ガラス板３において得られた５０ｍｍ長での内部透過率Ｔ_ｉｎの一例を示したグラフである。 ガラス板１のぞれぞれの主表面において得られた反射率Ｒ_ａおよびＲ_ｂの測定結果の一例を示したグラフである。 ガラス板２のぞれぞれの主表面において得られた反射率Ｒ_ａおよびＲ_ｂの測定結果の一例を示したグラフである。 ガラス板３のぞれぞれの主表面において得られた反射率Ｒ_ａおよびＲ_ｂの測定結果の一例を示したグラフである。 ガラス板１から採取した第１および第２の研磨サンプルにおける、内部透過率Ｔ_１ｉおよびＴ_２ｉの波長依存性を示したグラフである。 ガラス板１から採取した第１および第２の研磨サンプルにおける、第１参照反射率Ｒ_ｒおよび第２参照反射率Ｒ_ｔの波長依存性を示したグラフである。 ガラス板１におけるスズ含有層の吸光度Ａｐの波長依存性を示したグラフである。 ガラス板２から採取した第１および第２の研磨サンプルにおける、内部透過率Ｔ_１ｉおよびＴ_２ｉの波長依存性を示したグラフである。 ガラス板２から採取した第１および第２の研磨サンプルにおける、第１参照反射率Ｒ_ｒおよび第２参照反射率Ｒ_ｔの波長依存性を示したグラフである。 ガラス板２におけるスズ含有層の吸光度Ａｐの波長依存性を示したグラフである。 ガラス板３から採取した第１および第２の研磨サンプルにおける、内部透過率Ｔ_１ｉおよびＴ_２ｉの波長依存性を示したグラフである。 ガラス板３から採取した第１および第２の研磨サンプルにおける、第１参照反射率Ｒ_ｒおよび第２参照反射率Ｒ_ｔの波長依存性を示したグラフである。 ガラス板３におけるスズ含有層の吸光度Ａｐの波長依存性を示したグラフである。

以下、図面を参照して、本発明の一実施形態について説明する。

図１には、一般的なエッジライト方式の表示装置の概略的な分解斜視図を示す。

図１に示すように、通常、エッジライト方式の表示装置１０は、光源群２０と、導光板３０と、表示素子４０とを有する。

光源群２０は、一列に配置された１つ以上の光源２１を有する。各光源２１は、発光ダイオード（ＬＥＤ）またはレーザダイオードのような、指向性光源であっても良い。

導光板３０は、第１および第２の主表面３２Ａおよび３２Ｂと、該主表面同士を接続する４つの端面３４Ａ〜３４Ｄを有する。導光板３０の第１の主表面３２Ａは、該主表面上に散乱粒子を含有する複数のドット、散乱粒子を含有しない複数のドット、複数の凸レンズ、凹凸形状等の何らかの散乱構造（図示されていない）が付与されてよく、「散乱主表面」とも称される。導光板３０の第２の主表面３２Ｂは、出射側となり、「出射主表面」とも称される。導光板３０の第１の主表面３２Ａは、表示装置１０の背面側となり、第２の主表面３２Ｂは、表示装置１０の前面側となる。導光板３０の端面３４Ａは、光源群２０と対面しており、表示装置１０の入射表面となる。従って、導光板３０の端面３４Ａは、「入射端面」とも称される。

表示素子４０は、例えば、液晶、または黒色もしくは白色の粒子を内包するマイクロカプセルなどで構成され、画像を形成することができる。表示素子４０は、導光板３０の第２の主表面３２Ｂと対面するように配置される。

このような構成の表示装置１０は、以下のように作動する。まず、光源群２０を構成する各光源２１から、導光板３０の入射端面３４Ａに向かって光が照射され、該光が導光板３０に入射する。入射した光（入射光）は、導光板３０の各内面で反射されながら導光板３０の内部を伝播し、導光板３０の第１の主表面３２Ａ上に形成された何らかの散乱構造によって伝播方向を変えた結果、導光板３０の第２の主表面３２Ｂから出射される。導光板３０から出射された光は、その後表示素子４０に照射される。その結果、表示素子４０で形成された画像が外部に表示され、表示装置１０の視認者が表示素子４０で形成された画像を認識することができる。

図２には、本発明の一実施形態によるガラス板の概略的な斜視図を示す。

図２に示すように、本発明の一実施形態によるガラス板（以下、「第１のガラス板」と称する）１００は、第１の主表面１２０および第２の主表面１２２と、第１〜第４の端面１３２〜１３８とを有する。

第１の主表面１２０は、第１のガラス板１００が成形された際に、溶融スズと接触した側であり、そのため、薄いスズ含有層（図示されていない）を有する。

ここで、前述のように、表示装置１０の導光板３０として、アクリル板に代えて、ガラス板を適用することが要望されている。

しかしながら、一般に、フロート法で製造されたガラス板は、一方の主表面に、薄い着色層を有する。このような着色層を有するガラス板を表示装置１０の導光板３０に適用した場合、光の相当の量が伝播中に吸収されてしまう可能性が高くなる。また、光の伝播中にある特定の波長の部分が選択的に吸収されると、入射光の色とは異なる色の光が出射され、いわゆる色ずれの生じる可能性が高くなる。特に、表示装置１０さらには導光板３０の大型化にともない、光の伝播距離が長くなるため、このような問題は、今後より顕著になるおそれがある。

これに対して、第１のガラス板１００では、第１の主表面１２０に垂直な方向で割断することにより、第１のガラス板１００の中心部分から、縦５０ｍｍ×横５０ｍｍの寸法で採取され、相互に対向する第１および第２の割断面が、算術平均粗さＲａ≦０．０３μｍとなるようにされたサンプルＡにおいて、前記第１の割断面から法線方向の５０ｍｍ長での、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲における内部透過率Ｔ_ｉｎの平均値Ｔ_ａｖｅ（以下、「平均内部透過率Ｔ_ａｖｅ」という）が９２％以上であるという特徴を有する。

また、第１のガラス板１００では、スズ含有層の吸光度Ａｐの波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲における最大値と最小値の差が０．０００７以下であり、前記吸光度Ａｐの波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲における最大値は、０．００１０以下であるという特徴を有する。

このような第１のガラス板１００は、前記第１の割断面に垂直な、比較的長い光路長にわたって、十分に高い透明性を有する。

また、第１のガラス板１００は、スズ含有層を有する第１の主表面１２０において、着色が十分に抑制されている。このため、第１のガラス板１００では、第１の主表面１２０にスズ含有層を有するにも関わらず、光の吸収、および吸収の波長依存性を有意に抑制することができる。

このような特徴により、第１のガラス板１００を、例えば表示装置１０の導光板３０に使用した場合、入射端面から、光路長にわたって、光をあまり減衰させることなく、伝播させることが可能になる。また、入射端面（例えば、第１の端面１３２）から入射される入射光と、第２の主表面１２２から出射される出射光の間で、色ずれが生じるという問題を、有意に抑制することが可能になる。

第１の主表面１２０の反射率は、スズが侵入することにより、高くなっている。そのため、第１のガラス板１００を表示装置１０の導光板３０に使用する場合、第１の主表面１２０を表示装置１０の背面側として（すなわち、散乱主要面として）使用することにより、光を対向する第２の主表面１２２からより多く取り出すことができ、好ましい。

また、第２の主表面１２２の反射率は、成形雰囲気の影響でアルカリ成分が減少することにより、低くなっている。そのため、第１のガラス板１００を表示装置１０の導光板３０に使用する場合、第２の主表面１２２を表示装置１０の前面側として（すなわち、出射主要面として）使用することにより、光の反射成分を減らし、第２の主表面１２２からより多く取り出すことができ、好ましい。

（ガラス板の内部透過率Ｔ_ｉｎおよび平均内部透過率Ｔ_ａｖｅ）
ここで、本願におけるガラス板の内部透過率Ｔ_ｉｎおよび平均内部透過率Ｔ_ａｖｅの評価方法について説明する。

まず、対象となるガラス板の略中央部分から、ガラス板の第１の主表面に垂直な方向で割断することにより、縦５０ｍｍ×横５０ｍｍの寸法のサンプルを採取する。

次に、このサンプルの相互に対向する第１および第２の割断面の算術平均粗さＲａが、０．０３μｍ以下となっていることを確認する。もし、算術平均粗さＲａが０．０３μｍより大きい場合、第１および第２の割断面をコロイダルシリカまたは酸化セリウムの遊離砥粒で研磨する。

次に、このサンプルＡにおいて、第１の割断面に対して、該第１の割断面の法線方向で、５０ｍｍ長での、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲における透過率Ｔ_Ａを測定する。透過率Ｔ_Ａの測定においては、５０ｍｍ長での測定が可能な分光測定装置（たとえば、ＵＨ４１５０：日立ハイテクノロジーズ社製）を使用し、スリット等によって、入射光のビーム幅を板厚よりも狭くして測定する。

次に、Ｖブロック法によって、サンプルＡの、ｇ線（４３５．８ｎｍ）、Ｆ線（４８６．１ｎｍ）、ｅ線（５４６．１ｎｍ）、ｄ線（５８７．６ｎｍ）、Ｃ線（６５６．３ｎｍ）の各波長における屈折率を、精密屈折計により室温で測定する。それらの値にフィットするようにＳｅｌｌｍｅｉｅｒの分散式（以下の（１）式）の各係数Ｂ_１、Ｂ_２、Ｂ_３、Ｃ_１、Ｃ_２、Ｃ_３を最小二乗法によって決定することにより、サンプルＡの屈折率ｎ_Ａを得る：

ｎ_Ａ＝［１＋｛Ｂ_１λ^２／（λ^２−Ｃ_１）｝＋｛Ｂ_２λ^２／（λ^２−Ｃ_２）｝＋｛Ｂ_３λ^２／（λ^２−Ｃ_３）｝］^０．５ （１）式

なお、（１）式において、λは波長である。

サンプルＡの該第１および該第２の割断面における反射率Ｒ_Ａを、以下の理論式（（２）式）によって求める：

Ｒ_Ａ＝（１−ｎ_Ａ）^２／（１＋ｎ_Ａ）^２ （２）式

次に、（３）式を用いて、サンプルＡの５０ｍｍ長での透過率Ｔ_Ａから、反射の影響を除外することにより、サンプルＡにおける、該第１の割断面から法線方向の５０ｍｍ長での内部透過率Ｔ_ｉｎを得る：

Ｔ_ｉｎ＝［−（１−Ｒ_Ａ）^２＋｛（１−Ｒ_Ａ）^４＋４Ｔ_Ａ ^２Ｒ_Ａ ^２｝^０．５］
／（２Ｔ_ＡＲ_Ａ ^２） （３）式

各波長で得られた内部透過率Ｔ_ｉｎを測定波長域にわたって平均化することにより、ガラス板の平均内部透過率Ｔ_ａｖｅが算定される。

第１のガラス板１００において、平均内部透過率Ｔ_ａｖｅは、９２％以上である。この場合に、第１のガラス板１００を導光板として用いたとき、より多くの光を導光板から取り出すことができる。平均内部透過率Ｔ_ａｖｅは、９５％以上であることが好ましく、９６％以上であることがより好ましく、９７％以上であることがさらに好ましく、９８％以上であることが特に好ましい。

（スズ含有層の吸光度Ａｐ）
ここで、図３および図４を参照して、本願におけるスズ含有層の吸光度Ａｐの測定方法について説明する。図３は、吸光度測定用の第１の研磨サンプルの調製方法を説明するための図である。また、図４は、吸光度測定用の第２の研磨サンプルの調製方法を説明するための図である。

まず、被評価対象のガラス板の略中央部分から、第１および第２の２つのサンプルが採取される。

図３には、第１のサンプル１１０−１の断面を模式的に示す。また、図４には、第２のサンプル１１０−２の断面を模式的に示す。

図３に示すように、第１のサンプル１１０−１は、第１の主表面１２０Ａと、第２の主表面１２２Ａとを有する。第１の主表面１２０Ａおよび第２の主表面１２２Ａは、それぞれ、もとのガラス板の第１の主表面および第２の主表面に相当する。なお、第１の主表面１２０Ａは、ガラス板の成形の際のスズ接触面であり、スズ含有層１５０を有する。

この第１のサンプル１１０−１において、第１の主表面１２０Ａの側を１００μｍ程度研磨し、第２の主表面１２２Ａの側を１００μｍ程度研磨する。これにより、第１の主表面１２０Ａの側に、新たに第１の研磨表面１２３Ａが形成され、第２の主表面１２２Ａの側に、新たに第２の研磨表面１２４Ａが形成される。

第１の研磨表面１２３Ａおよび第２の研磨表面１２４Ａは、いずれも算術平均粗さＲａが０．０４μｍ以下の鏡面状態とされる。得られたサンプル１１０−１を、第１の研磨サンプル１１０Ａと称する。なお、第１の主表面１２０Ａが研磨されたため、第１の研磨表面１２３Ａには、スズ含有層１５０は存在しない。

一方、図４に示すように、第２のサンプル１１０−２は、第３の主表面１２０Ｂと、第４の主表面１２２Ｂとを有する。第３の主表面１２０Ｂおよび第４の主表面１２２Ｂは、それぞれ、もとのガラス板の第１の主表面および第２の主表面に相当する。なお、第３の主表面１２０Ｂは、ガラス板の成形の際のスズ接触面であり、スズ含有層１５０を有する。

この第２のサンプル１１０−２において、第４の主表面１２２Ｂの側のみ、２００μｍ程度研磨する。ここで、サンプル１１０−２は、該サンプル１１０−２の板厚がサンプル１１０−１の板厚と一致するように研磨する。これにより、第４の主表面１２２Ｂの側に、新たに第４の研磨表面１２７Ｂが形成される。第４の研磨表面１２７Ｂは、算術平均粗さＲａが０．０４μｍ以下の鏡面状態とされる。得られたサンプル１１０−２を、第２の研磨サンプル１１０Ｂと称する。次に、このようにして得られた第１の研磨サンプル１１０Ａを用いて、第２の研磨表面１２４Ａの側から、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲で、第１の透過率Ｔ_１を測定する。

次に、第１の研磨表面１２３Ａを粒度＃８０の砥粒で粗面化し、さらに黒体塗料を均一に塗布した上で、第２の研磨表面１２４Ａの側から、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲で、第２の研磨表面１２４Ａの反射率（第１参照反射率という）Ｒ_ｒを測定する。反射率の測定においては、絶対反射率測定が可能な分光測定装置を用いる。なお、第１の研磨表面１２３Ａの反射率は、Ｒ_ｒで代表して良い。

次に、第２の研磨サンプル１１０Ｂを用いて、第４の研磨表面１２７Ｂの側から、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲で、第２の透過率Ｔ_２を測定する。

次に、第４の研磨表面１２７Ｂを粒度＃８０の砥粒で粗面化し、さらに黒体塗料を均一に塗布した上で、第３の主表面１２０Ｂの側から、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲で、第３の主表面１２０Ｂの反射率（第２参照反射率という）Ｒ_ｔを測定する。反射率の測定においては、絶対反射率測定が可能な分光測定装置を用いる。なお、第４の研磨表面１２７Ｂの反射率は、Ｒ_ｒで代表して良い。次に、以下の（４）式により、第１の研磨サンプル１１０Ａの内部透過率Ｔ_１ｉを算出する：

Ｔ_１ｉ＝［−（１−Ｒ_ｒ）^２＋｛（１−Ｒ_ｒ）^４＋４Ｔ_１ ^２Ｒ_ｒ ^２｝^０．５］
／（２Ｔ_１Ｒ_ｒ ^２） （４）式

同様に、以下の（５）式により、第２の研磨サンプル１１０Ｂの内部透過率Ｔ_２ｉを算出する：

Ｔ_２ｉ
＝［−（１−Ｒ_ｒ）（１−Ｒ_ｔ）＋｛（１−Ｒ_ｒ）^２（１−Ｒ_ｔ）^２＋４Ｔ_２ ^２Ｒ_ｒＲ_ｔ｝^０．５］／（２Ｔ_２Ｒ_ｒＲ_ｔ） （５）式

次に、以下の（６）式により、第１の研磨サンプル１１０Ａの吸光度Ａ_１を算定する：

Ａ_１＝−ｌｏｇ_１０Ｔ_１ｉ （６）式

また、以下の（７）式により、第２の研磨サンプル１１０Ｂの吸光度Ａ_２を算定する：

Ａ_２＝−ｌｏｇ_１０Ｔ_２ｉ （７）式

最後に（８）式により、スズ含有層１５０の吸光度Ａｐが導出される。

Ａｐ＝Ａ_２−Ａ_１ （８）式

第１のガラス板１００において、スズ含有層の吸光度Ａｐの波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲における最大値と最小値の差は０．０００７以下である。これにより、第１のガラス板１００を導光板として用いた場合に、特定の波長における吸収が小さく、入射光と出射光の色ずれを有意に抑制することができる。前記吸光度Ａｐの波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲における最大値と最小値の差は、０．０００６以下が好ましく、０．０００５以下がより好ましく、０．０００３以下が特に好ましい。

また、第１のガラス板１００において、前記吸光度Ａｐの波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲における最大値は０．００１０以下である。これにより、第１のガラス板１００を導光板として用いた場合に、吸収が小さく、より多くの光を取り出すことができるとともに、入射光と出射光の色ずれを有意に抑制することができる。前記吸光度Ａｐの波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲における最大値は、０．０００８以下が好ましく、０．０００６以下がより好ましく、０．０００３以下が特に好ましい。

（ガラス板１００の反射率）
ここで、再度図２を参照すると、第１のガラス板１００の第１の主表面１２０における波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲での反射率Ｒ_ａ（％）の平均値をＲ_{ａ．ａｖｅ}（以下、「第１平均反射率Ｒ_{ａ．ａｖｅ}」という）（％）とし、第２の主表面１２２における波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲での反射率Ｒ_ｂ（％）の平均値をＲ_{ｂ．ａｖｅ}（以下、「第２平均反射率Ｒ_{ｂ．ａｖｅ}」という）（％）としたとき、第１平均反射率Ｒ_{ａ．ａｖｅ}（％）は第２平均反射率Ｒ_{ｂ．ａｖｅ}（％）よりも大きく、かつ、第１平均反射率Ｒ_{ａ．ａｖｅ}（％）と、第２平均反射率Ｒ_{ｂ．ａｖｅ}（％）の差ΔＲは、０．２５％よりも大きいことが好ましい。

差ΔＲが０．２５％よりも大きい場合、第１のガラス板１００を、例えば図１に示したような導光板３０に適用した際に、第１の主表面１２０を表示装置１０の背面側として（すなわち、散乱主要面として）使用することが好ましく、第１の主表面１２０に衝突した光が内部に反射され、第２の主表面１２２の側から出射される光の量を高めることができる。従って、光の取り出し効率が高くなる。

特に、差ΔＲは、０．２７％よりも大きいことがより好ましく、０．３０％よりも大きいことが特に好ましい。

ここで、第１の主表面１２０における反射率Ｒ_ａ（％）を測定する際は、被測定面と対向する第２の主表面１２２からの反射を防ぐため、第２の主表面１２２を粒度＃８０の砥粒で粗面化し、さらに黒体塗料を均一に塗布しておく必要がある。この状態で、絶対反射率測定が可能な分光測定装置を用いて、第１の主表面１２０における反射率Ｒ_ａ（％）を測定する。

同様に、第２の主表面１２２における反射率Ｒ_ｂ（％）を測定する際は、被測定面と対向する第１の主表面１２０からの反射を防ぐため、第１の主表面１２０を粒度＃８０の砥粒で粗面化し、さらに黒体塗料を均一に塗布しておく必要がある。この状態で、絶対反射率測定が可能な分光測定装置を用いて、第２の主表面１２２における反射率Ｒ_ｂ（％）を測定する。

従って、実際のガラス板１００の反射率の測定においては、被測定対象から調製された２つの測定サンプルが使用される。

（本発明の一実施形態によるガラス板のその他の特徴について）
次に、本発明の一実施形態によるガラス板のその他の特徴について説明する。なお、ここでは、第１のガラス板１００を例に、各種特徴について説明する。また、ここでは、明確化のため、各部材を表す際に、図２〜図４に示した参照符号を使用する。

（ガラス板１００の形状）
第１のガラス板１００の寸法は、前述の特徴を有する限り、特に限られない。ガラス板１００は、例えば、少なくとも一辺の長さが２０ｃｍ以上の大きな寸法を有しても良い。
ガラス板１００の厚さは導光板の輝度には影響しないが、厚さが０．２ｍｍ未満の場合は、剛性が不十分となり好ましくなく、５ｍｍより大きい場合は、ガラスが重くなってしまうため好ましくない。また、ガラス板１００の形状は、特に限られず、ガラス板１００は、例えば、矩形状または円盤状等の形状であっても良い。

なお、矩形状のガラス板１００では、端面が４つ存在するのに対して、円盤状のガラス板１００の場合、端面は一つとなることに留意する必要がある。

（スズ含有層１５０について）
第１のガラス板１００の第１の主表面１２０は、スズ含有層１５０を有する。このスズ含有層１５０は、第１のガラス板１００の成形の際に、溶融スズと接触することにより形成されたものである。スズ含有層１５０の厚さは、二次イオン質量分析法によって、スズ成分が侵入している層の深さを測定することにより決定される。スズ含有層１５０の厚さは、通常１０μｍ以下であり、５μｍ〜９μｍ程度であることが多い。

このスズ含有層１５０の領域を含む、第１の主表面１２０の表面から１０μｍの深さ領域において、Ｆｅ_２Ｏ_３に換算した酸化鉄の濃度の最大値は、０．２質量％以下であることが好ましい。この場合、スズ含有層１５０において着色の原因である鉄が少ないために、着色を小さく抑えることができる。なお、第１の主表面１２０の表面から１０μｍの深さ領域において、Ｆｅ_２Ｏ_３に換算した酸化鉄の濃度は、表面に近いほど高い値になることが多い。Ｆｅ_２Ｏ_３に換算した酸化鉄の濃度分布は、二次イオン質量分析法によって測定される。

また、第１の主表面１２０の表面から１０μｍの深さ領域において、ＳｎＯ_２に換算した酸化スズの濃度の最大値は、１．０質量％より大きいことが好ましい。この場合、主表面１２０の反射率を高めることができ、第１平均反射率Ｒ_{ａ．ａｖｅ}（％）を第２平均反射率Ｒ_{ｂ．ａｖｅ}（％）よりも大きくし、かつ、第１平均反射率Ｒ_{ａ．ａｖｅ}（％）と、第２平均反射率Ｒ_{ｂ．ａｖｅ}（％）の差ΔＲを、０．２５％よりも大きくすることが容易である。よって、第１のガラス板１００を導光板として用いた時に、光の取り出し効率が高くなる。第１の主表面１２０の表面から１０μｍの深さ領域において、ＳｎＯ_２に換算した酸化スズの濃度の最大値は、１．１質量％以上であることが好ましく、１．２質量％以上であることがより好ましく、１．５質量％以上であることが特に好ましい。

（ガラス板１００の組成）
第１のガラス板１００の組成（スズ含有層１５０の部分を除く）は、前述の特徴を有する限り、特に限られないが、下記する３種類（ガラス組成Ａ、ガラス組成Ｂ、ガラス組成Ｃを有するガラス）が代表的な例として挙げられる。

ガラス組成Ａを有するガラス板としては、酸化物基準の質量百分率表示で、ＳｉＯ_２を６０〜８０％、Ａｌ_２Ｏ_３を０．５〜７％、ＭｇＯを０〜１０％、ＣａＯを０〜２０％、ＳｒＯを０〜１５％、ＢａＯを０〜１５％、Ｎａ_２Ｏを３〜２０％、Ｋ_２Ｏを０〜１０％、Ｆｅ_２Ｏ_３を５〜１００質量ｐｐｍ、ＳＯ３を０〜０．５％含むものであることが好ましい。また、Ｆｅ_２Ｏ_３に換算した全鉄の含有量に対するＦｅ_２Ｏ_３に換算した２価の鉄イオンの含有量で表される鉄のレドックスは、３０％以下であることが好ましい。この場合のガラスのヘリウムのｄ線（波長５８７．６ｎｍ）における室温での屈折率は、１．４５〜１．６０である。具体例としては、例えば表６の組成１〜５が挙げられる。

また、ガラス組成Ｂを有するガラス板としては、酸化物基準の質量百分率表示で、ＳｉＯ_２を４５〜８０％、Ａｌ_２Ｏ_３を７％超３０％以下、Ｂ_２Ｏ_３を０〜１５％、ＭｇＯを０〜１５％、ＣａＯを０〜６％、ＳｒＯを０〜５％、ＢａＯを０〜５％、Ｎａ_２Ｏを７〜２０％、Ｋ_２Ｏを０〜１０％、ＺｒＯ_２を０〜１０％、Ｆｅ_２Ｏ_３を５〜１００質量ｐｐｍ含むものであることが好ましい。また、Ｆｅ_２Ｏ_３に換算した全鉄の含有量に対するＦｅ_２Ｏ_３に換算した２価の鉄イオンの含有量で表される鉄のレドックスは、３０％以下であることが好ましい。この場合のガラスのヘリウムのｄ線（波長５８７．６ｎｍ）における室温での屈折率は、例えば１．４５〜１．６０である。この場合のガラス組成は、イオン交換が容易であり、化学強化しやすい。具体例としては、例えば表６の組成６〜１２が挙げられる。

また、ガラス組成Ｃを有するガラス板としては、酸化物基準の質量百分率表示で、ＳｉＯ_２を４５〜７０％、Ａｌ_２Ｏ_３を１０〜３０％、Ｂ_２Ｏ_３を０〜１５％、ＭｇＯ、ＣａＯ、ＳｒＯおよびＢａＯを合計で５〜３０％、Ｌｉ_２Ｏ、Ｎａ_２ＯおよびＫ_２Ｏを合計で０％以上、３％未満、Ｆｅ_２Ｏ_３を５〜１００質量ｐｐｍ含むものであることが好ましい。また、Ｆｅ_２Ｏ_３に換算した全鉄の含有量に対するＦｅ_２Ｏ_３に換算した２価の鉄イオンの含有量で表される鉄のレドックスは、３０％以下であることが好ましい。この場合のガラスのヘリウムのｄ線（波長５８７．６ｎｍ）における室温での屈折率は、例えば１．４５〜１．６０である。具体例としては、例えば表６の組成１３〜１５が挙げられる。

上記した成分を有する本発明のガラス板のガラスの組成の各成分の組成範囲について、以下に説明する。

ＳｉＯ_２は、ガラスの主成分である。

ＳｉＯ_２の含有量は、ガラスの耐候性、失透特性を保つため、酸化物基準の質量百分率表示で、ガラス組成Ａにおいては、好ましくは６０％以上、より好ましくは６３％以上であり、ガラス組成Ｂにおいては、好ましくは４５％以上、より好ましくは５０％以上であり、ガラス組成Ｃにおいては、好ましくは４５％以上、より好ましくは５０％以上である。
一方、ＳｉＯ_２の含有量は、溶解を容易にし、泡品質を良好なものとするために、またガラス中の鉄の含有量を低く抑え、光学特性を良好なものとするため、ガラス組成Ａにおいては、好ましくは８０％以下、より好ましくは７５％以下であり、ガラス組成Ｂにおいては、好ましくは８０％以下、より好ましくは７０％以下であり、ガラス組成Ｃにおいては、好ましくは７０％以下、より好ましくは６５％以下である。

Ａｌ_２Ｏ_３は、スズの侵入量を減らし、スズ含有層における着色を小さく抑えることができる必須成分である。本発明のガラスにおいて、着色をできる限り小さくすることが好ましく、Ａｌ_２Ｏ_３の含有量は、ガラス組成Ａにおいては、好ましくは０．５％以上、より好ましくは２％以上、特に好ましくは３％以上であり、ガラス組成Ｂにおいては、好ましくは７％超、より好ましくは８％以上、特に好ましくは１０％以上であり、ガラス組成Ｃにおいては、好ましくは１０％以上、より好ましくは１１％以上、特に好ましくは１３％以上である。

但し、Ａｌ_２Ｏ_３の含有量が過剰であると、溶解時の粘度が上がり、泡抜けが悪くなる。Ａｌ_２Ｏ_３の含有量は、ガラス組成Ａにおいては、好ましくは７％以下、より好ましくは６％以下であり、ガラス組成Ｂにおいては、好ましくは３０％以下、より好ましくは２３％以下であり、ガラス組成Ｃにおいては、好ましくは３０％以下、より好ましくは２０％以下である。

Ｂ_２Ｏ_３は、ガラス原料の溶融を促進し、機械的特性や耐候性を向上させる成分であるが、揮発による脈理（ｒｅａｍ）の生成、炉壁の侵食等の不都合が生じないために、Ｂ_２Ｏ_３の含有量は、ガラスＡにおいては、好ましくは５％以下、より好ましくは３％以下であり、ガラス組成ＢおよびＣにおいては、好ましくは１５％以下、より好ましくは、１２％以下である。

Ｌｉ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、及び、Ｋ_２Ｏといったアルカリ金属酸化物は、ガラス原料の溶融を促進し、熱膨張、粘性等を調整するのに有用な成分である。
そのため、Ｎａ_２Ｏの含有量は、ガラス組成Ａにおいては、好ましくは３％以上、より好ましくは、８％以上である。Ｎａ_２Ｏの含有量は、ガラス組成Ｂにおいては、好ましくは７％以上、より好ましくは、１０％以上である。但し、溶解時の清澄性を保持し、製造されるガラスの泡品質を保つために、Ｎａ_２Ｏの含有量は、ガラス組成Ａ及びＢにおいては、２０％以下とするのが好ましく、１５％以下とするのがさらに好ましく、ガラス組成Ｃにおいては、３％以下とするのが好ましく、１％以下とするのがより好ましい。

また、Ｋ_２Ｏの含有量は、ガラス組成Ａ及びＢにおいては、好ましくは１０％以下、より好ましくは７％以下であり、ガラス組成Ｃにおいては、好ましくは２％以下、より好ましくは、１％以下である。

また、Ｌｉ_２Ｏは、任意成分であるが、ガラス化を容易にし、原料に由来する不純物として含まれる鉄含有量を低く抑え、バッチコストを低く抑えるために、ガラス組成Ａ、Ｂ及びＣにおいて、Ｌｉ_２Ｏを２％以下含有させることができる。

また、これらアルカリ金属酸化物の合計含有量（Ｌｉ_２Ｏ＋Ｎａ_２Ｏ＋Ｋ_２Ｏ）は、溶解時の清澄性を保持し、製造されるガラスの泡品質を保つために、ガラス組成Ａ及びＢにおいては、好ましくは５％〜２０％、より好ましくは８％〜１５％であり、ガラス組成Ｃにおいては、好ましくは０％〜２％、より好ましくは、０％〜１％である。

ＭｇＯ、ＣａＯ、ＳｒＯ、及びＢａＯといったアルカリ土類金属酸化物は、ガラス原料の溶融を促進し、熱膨張、粘性等を調整するのに有用な成分である。

ＭｇＯは、ガラス溶解時の粘性を下げ、溶解を促進する作用がある。また、比重を低減させ、ガラス板に疵をつきにくくする作用があるために、ガラス組成Ａ、Ｂ及びＣにおいて、含有させることができる。また、ガラスの熱膨張係数を低く、失透特性を良好なものとするために、ＭｇＯの含有量は、ガラス組成Ａにおいては、好ましくは１０％以下であり、より好ましくは８％以下であり、ガラス組成Ｂにおいては、好ましくは１５％以下、より好ましくは１２％以下であり、ガラス組成Ｃにおいては、好ましくは１０％以下、より好ましくは５％以下である。
ＣａＯは、ガラス原料の溶融を促進し、また粘性、熱膨張等を調整する成分であるので、ガラス組成Ａ、Ｂ及びＣにおいて含有させることができる。上記の作用を得るためには、ガラス組成Ａにおいては、ＣａＯの含有量は、好ましくは３％以上、より好ましくは５％以上である。また、失透を良好にするためには、ガラス組成Ａにおいては、好ましくは２０％以下、より好ましくは１０％以下であり、ガラス組成Ｂにおいては、好ましくは６％以下であり、より好ましくは４％以下である。

ＳｒＯは、熱膨張係数の増大及びガラスの高温粘度を下げる効果がある。かかる効果を得るために、ガラス組成Ａ、Ｂ及びＣにおいて、ＳｒＯを含有させることができる。但し、ガラスの熱膨張係数を低く抑えるため、ＳｒＯの含有量は、ガラス組成Ａ及びＣにおいては、１５％以下とするのが好ましく、１０％以下とするのがより好ましく、ガラス組成Ｂにおいては、５％以下とするのが好ましく、３％以下とするのがより好ましい。

ＢａＯは、ＳｒＯ同様に熱膨張係数の増大及びガラスの高温粘度を下げる効果がある。上記の効果を得るためにＢａＯを含有させることができる。但し、ガラスの熱膨張係数を低く抑えるため、ガラス組成Ａ及びＣにおいては、１５％以下とするのが好ましく、１０％以下とするのがより好ましく、ガラス組成Ｂにおいては、５％以下とするのが好ましく、３％以下とするのがより好ましい。

また、これらアルカリ土類金属酸化物の合計含有量（ＭｇＯ＋ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ）は、熱膨張係数を低く抑え、失透特性を良好なものとし、強度を維持するために、ガラス組成Ａにおいては、好ましくは１０％〜３０％、より好ましくは１３％〜２７％であり、ガラス組成Ｂにおいては、好ましくは１％〜１５％、より好ましくは３％〜１０％であり、ガラス組成Ｃにおいては、好ましくは５％〜３０％、より好ましくは１０％〜２０％である。

本発明のガラス板のガラスのガラス組成においては、ガラスの耐熱性及び表面硬度の向上のために、任意成分としてＺｒＯ_２を、ガラス組成Ａ、Ｂ及びＣにおいて、１０％以下、好ましくは５％以下含有させてもよい。但し、１０％超であると、ガラスが失透しやすくなるので、好ましくない。

本発明のガラス板のガラスのガラス組成においては、ガラスの熔解性向上のため、Ｆｅ_２Ｏ_３を、ガラス組成Ａ、Ｂ及びＣにおいて、５〜１００質量ｐｐｍ含有させてもよい。なお、ここでＦｅ_２Ｏ_３量は、Ｆｅ_２Ｏ_３に換算した全酸化鉄量を指す。全酸化鉄量は好ましくは５〜５０質量ｐｐｍであり、より好ましくは５〜３０質量ｐｐｍである。上記した全酸化鉄量が５質量ｐｐｍ未満の場合には、ガラスの赤外線の吸収が極端に悪くなり、熔解性を向上させることが難しく、また、原料の精製に多大なコストがかかるため、好ましくない。また、全酸化鉄量が１００質量ｐｐｍ超の場合には、スズ含有層におけるガラスの着色が大きくなるとともに、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲における内部透過率の平均値を低下させるので好ましくない。

２価の鉄イオンの含有量を減らすことは、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲における内部透過率の平均値を向上させるために重要である。Ｆｅ_２Ｏ_３に換算した全鉄の含有量に対するＦｅ_２Ｏ_３に換算した２価の鉄イオンの含有量で表される鉄のレドックスは、３０％以下であることが好ましく、２０％以下であることがより好ましく、１５％以下であることがさらに好ましく、１０％以下であることが特に好ましい。

また、本発明のガラス板のガラスは、清澄剤としてＳＯ_３を含有してもよいが、ＳＯ_３はスズ含有層において、鉄と結合して、着色源となる可能性がある。そのため、ＳＯ_３含有量は、質量百分率表示で０．５０％以下が好ましい。０．４０％以下がより好ましく、０．３０％以下がさらに好ましく、０．２５％以下であることがさらに好ましい。

また、本発明のガラス板のガラスは、酸化剤及び清澄剤としてＳｂ_２Ｏ_３、ＳｎＯ_２及びＡｓ_２Ｏ_３のうちの一つ以上を含有してもよい。この場合、Ｓｂ_２Ｏ_３、ＳｎＯ_２またはＡｓ_２Ｏ_３の含有量は、質量百分率表示で０〜０．５％が好ましい。０．２％以下がより好ましく、０．１％以下がさらに好ましく、実質的に含有しないことがさらに好ましい。
Ｓｂ_２Ｏ_３、ＳｎＯ_２及びＡｓ_２Ｏ_３は、ガラスの酸化剤として作用するため、ガラスのＦｅ^２＋の量を調節する目的により上記範囲内で添加してもよい。ただし、Ａｓ_２Ｏ_３は、環境面から積極的に含有させるものではない。

また、本発明のガラス板のガラスは、ＮｉＯを含有してもよい。ＮｉＯを含有する場合、ＮｉＯは、着色成分としても機能するので、ＮｉＯの含有量は、上記したガラス組成の合量に対し、１０質量ｐｐｍ以下とするのが好ましい。特に、ＮｉＯは、波長４００〜７００ｎｍにおけるガラス板の内部透過率を低下させないという観点から、１．０質量ｐｐｍ以下とするのが好ましく、０．５質量ｐｐｍ以下とすることがより好ましい。

本発明のガラス板のガラスは、Ｃｒ_２Ｏ_３を含有してもよい。Ｃｒ_２Ｏ_３を含有する場合、Ｃｒ_２Ｏ_３は、着色成分としても機能するので、Ｃｒ_２Ｏ_３の含有量は、上記したガラス組成の合量に対し、１０質量ｐｐｍ以下とするのが好ましい。特に、Ｃｒ_２Ｏ_３は、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲における内部透過率の平均値を低下させないという観点から、１．０質量ｐｐｍ以下とするのが好ましく、０．５質量ｐｐｍ以下とすることがより好ましい。

本発明のガラス板のガラスは、ＭｎＯ_２を含有してもよい。ＭｎＯ_２を含有する場合、ＭｎＯ_２は、可視光を吸収する成分としても機能するので、ＭｎＯ_２の含有量は、上記したガラス組成の合量に対し、５０質量ｐｐｍ以下とするのが好ましい。特に、ＭｎＯ_２は、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲における内部透過率の平均値を低下させないという観点から、１０質量ｐｐｍ以下とするのが好ましい。

本発明のガラス板のガラスは、ＴｉＯ_２を含んでいてもよい。ＴｉＯ_２を含有する場合、ＴｉＯ_２は、可視光を吸収する成分としても機能するので、ＴｉＯ_２の含有量は、上記したガラス組成の合量に対し、１０００質量ｐｐｍ以下とするのが好ましい。ＴｉＯ_２は、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲における内部透過率の平均値を低下させないという観点から、含有量を５００質量ｐｐｍ以下とすることがより好ましく、１００質量ｐｐｍ以下とすることが特に好ましい。

本発明のガラス板のガラスは、ＣｅＯ_２を含んでいてもよい。ＣｅＯ_２には鉄のレドックスを下げる効果があり、波長４００〜７００ｎｍにおけるガラスの吸収を小さくすることができる。しかし、ＣｅＯ_２を多量に含有する場合、ＣｅＯ_２は、可視光を吸収する成分としても機能し、また鉄のレドックスを３％未満に下げすぎてしまう可能性があり、好ましくない。したがって、ＣｅＯ_２の含有量は、上記したガラス組成の合量に対し、１０００質量ｐｐｍ以下とするのが好ましい。また、ＣｅＯ_２の含有量は、５００質量ｐｐｍ以下とするのがより好ましく、４００質量ｐｐｍ以下とするのがさらに好ましく、３００質量ｐｐｍ以下とするのが特に好ましく、２５０質量ｐｐｍ以下とするのが最も好ましい。

本発明のガラス板のガラスは、ＣｏＯ、Ｖ_２Ｏ_５及びＣｕＯからなる群より選ばれる少なくとも１種の成分を含んでいてもよい。これらの成分を含有する場合、可視光を吸収する成分としても機能するので、前記成分の含有量は、上記したガラス組成の合量に対し、１０質量ｐｐｍ以下とするのが好ましい。特に、これら成分は、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲における内部透過率の平均値を低下させないように、実質的に含有しないことが好ましい。

（本発明の一実施形態によるガラス板の製造方法について）
次に、前述のような特徴を有する本発明の一実施形態によるガラス板の製造方法（以下、「第１の製造方法」と称する）の一例について、簡単に説明する。

図５には、第１の製造方法の概略的なフローを示す。

図５に示すように、第１の製造方法は、
（１）ガラス原料を溶解して溶融ガラスを製造する工程（工程Ｓ１１０）と、
（２）溶融ガラスをフロートバス上で搬送させて、ガラスリボンを形成する工程（工程Ｓ１２０）と、
（３）ガラスリボンを冷却する工程（工程Ｓ１３０）と
を有する。

以下、各工程について、説明する。

（工程Ｓ１１０）
まず、所定の原料成分を混合することにより、ガラス原料が調合される。また、このガラス原料が加熱され、溶融ガラスが製造される。

溶融ガラスは、不純物としての鉄成分（特にＦｅ^２＋）ができる限り含まれないように調製される。このため、ガラス原料には、高純度のものが使用される。また、混合処理および溶解処理は、清浄度の高い雰囲気で実施される。

（工程Ｓ１２０）
次に、前述の工程で得られた溶融ガラスがフロートバスに流入される。フロートバスには、予め溶融スズが収容されている。このため、溶融ガラスは、溶融スズ上に浮遊して、ガラスリボンが形成される。

ガラスリボンは、溶融スズ上を移動する間に均一な厚さとなる。

下記の工夫のいずれか一つ以上を組みあわせることで、ガラスのスズ含有層における着色を効果的に抑制することができる。

溶融スズ内に存在する金属不純物（特に鉄）がガラスの溶融スズ面における着色要因となりうるため、溶融スズ錫を水管で冷却することにより、水管の周辺に鉄あるいはスズと鉄の合金あるいはその他の金属不純物を析出させ、溶融スズから鉄等の金属不純物が除去されてよい。

あるいは、溶融スズ中に電極を差し、還元させることにより、鉄あるいはスズと鉄の合金あるいはその他の金属不純物を析出させ、溶融スズから鉄等の金属不純物が除去されてよい。

あるいは、局所的に誘導磁場を発生させ、鉄等の金属不純物を多く含むスズを磁場を印加した周辺に集めてもよい。

あるいは、所望のガラスを製造する前に、各種金属不純物の添加量が溶融スズ中の金属不純物量と比べて同等かより低濃度となるよう調整した別のガラスをフロートバスに流入させ、該低不純物ガラスに溶融スズ中の金属不純物を吸収させることにより、溶融スズから金属不純物を除去してもよい。

また、溶融スズの一部あるいは全部を、金属不純物の含有量が低いスズに入れ替えてもよい。ただし、金属不純物の含有量が低いスズを多量に用意するには多大なコストがかかる。

また、バス雰囲気の還元度を制御する目的で、水素や窒素等の還元ガス濃度分布を調節して良い。

また、ガラスリボンが溶融スズ上を短時間で通過するように、リボンの移動速度を毎時２００ｍ以上に上げてもよい。これにより、ガラス中へのスズの侵入量が小さく抑えられ、着色を抑制できる。

なお、溶融スズ中の鉄等の不純物量は極力少なくすることが好ましい。スズ中の鉄の含有量について、具体的には、２００質量ｐｐｍ以下とすることが好ましく、１５０質量ｐｐｍ以下とすることが好ましく、１００質量ｐｐｍ以下とすることがさらに好ましく、５０質量ｐｐｍ以下とすることが特に好ましい。

（工程Ｓ１３０）
その後、ガラスリボンは、所定の温度まで徐冷される。また、ガラスリボンを割断することにより、ガラス板が得られる。以上の工程により、本発明の一実施形態によるガラス板を製造することができる。

以上、本発明の一実施形態によるガラスの製造方法の一例について説明した。ただし、本発明の一実施形態によるガラス板の製造方法は、以上の記載に限定されるものではない。

また、上記記載では、本発明の一実施形態によるガラス板が表示装置の導光板として適用される場合を例に、本発明の一実施形態によるガラス板の特徴を説明した。

しかしながら、本発明によるガラス板は、表示装置の導光板以外の各種用途にも、適用することができる。特に、本発明によるガラス板は、コンタミネーション物質の含有量が少なく、透過率が高いという特徴を有するため、各種照明用面発光装置および太陽電池用カバーガラス等に適用することができる。また、高い意匠性が要求される建築用外装材、内装材、および家具等にも適用することができる。

以下、本発明の実施例について説明する。なお、以下の説明において、例１〜例２は、実施例であり、例３は、比較例である。

（例１）
前述の図５に示したような方法で、厚さが２．３ｍｍのガラス板（「ガラス板１」と称する）を製造した。

（例２）
例１と同様の方法で、厚さが２．５ｍｍのガラス板を製造した。ただし、この例２では、原料ガラスの組成を例１の場合とは変化させてガラス板を製造した。その他の製造条件は、例１の場合と同様である。得られたガラス板をガラス板２と称する。

（例３）
例１と同様の方法で、厚さが２．０ｍｍガラス板を製造した。ただし、この例３では、ガラスの組成を例１の場合とは変化させてガラス板を製造した。その他の製造条件は、例１の場合と同様である。得られたガラス板をガラス板３と称する。

なお、以下の説明では、各ガラス板において、ガラスの成形の際に、スズ浴と接していた側の表面を、第１の主表面と称し、該第１の主表面と反対の側の表面を、第２の主表面と称する。

以下の表２には、ガラス板１〜ガラス板３の組成および鉄レドックスをまとめて示した。なお、これらの組成は、製造後のガラス板を分析することにより、得られたものである。

（評価）
前述のガラス板１〜ガラス板３を用いて、以下の評価を行った。

（内部透過率Ｔ_ｉｎおよび平均内部透過率Ｔ_ａｖｅの評価）
前述の（ガラス板の内部透過率Ｔ_ｉｎおよび平均内部透過率Ｔ_ａｖｅ）の項で示したような方法で、ガラス板１〜ガラス板３において、透過率Ｔ_Ａ、およびｇ線（４３５．８ｎｍ）、Ｆ線（４８６．１ｎｍ）、ｅ線（５４６．１ｎｍ）、ｄ線（５８７．６ｎｍ）、Ｃ線（６５６．３ｎｍ）の各波長における屈折率を測定し、内部透過率Ｔ_ｉｎを算出した。また、得られた結果から、平均内部透過率Ｔ_ａｖｅを算定した。透過率の測定には、分光測定装置（ＵＨ４１５０：日立ハイテクノロジーズ社製）を使用し、屈折率の測定には、精密屈折計（ＫＰＲ−２０００：島津製作所社製）を使用した。

図６には、ガラス板１およびガラス板２において得られた５０ｍｍ長での内部透過率Ｔ_ｉｎの一例を示す。また、図７には、ガラス板３において得られた５０ｍｍ長での内部透過率Ｔ_ｉｎの一例を示す。

また、以下の表３には、各ガラス板１〜３において算定された、５０ｍｍ長での、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲における平均内部透過率Ｔ_ａｖｅをまとめて示す。

この結果から、ガラス板１およびガラス板２では、５０ｍｍ長での平均内部透過率Ｔ_ａｖｅが９２％以上であり、良好な透過性が得られることがわかった。なお、ガラス板３では、鉄レドックスが高いため、平均内部透過率Ｔ_ａｖｅが９２％に満たない。

（反射率の評価）
次に、ガラス板１〜ガラス板３において、第１の主表面および第２の主表面に対して、それぞれ、反射率Ｒ_ａおよびＲ_ｂを測定した。また、得られた結果から、第１平均反射率Ｒ_{ａ．ａｖｅ}および第２平均反射率Ｒ_{ｂ．ａｖｅ}を算定した。

図８には、ガラス板１のぞれぞれの主表面において得られた反射率Ｒ_ａおよびＲ_ｂの測定結果の一例を示す。図９には、ガラス板２のぞれぞれの主表面において得られた反射率Ｒ_ａおよびＲ_ｂの測定結果の一例を示す。また、図１０には、ガラス板３のぞれぞれの主表面において得られた反射率Ｒ_ａおよびＲ_ｂの測定結果の一例を示す。

また、以下の表４には、各ガラス板１〜ガラス板３において算定された第１平均反射率Ｒ_{ａ．ａｖｅ}、第２平均反射率Ｒ_{ｂ．ａｖｅ}、および両者の差ΔＲをまとめて示す。

この結果から、ガラス板１およびガラス板２では、第１平均反射率Ｒ_{ａ．ａｖｅ}（％）は第２平均反射率Ｒ_{ｂ．ａｖｅ}（％）よりも大きく、かつ、第１平均反射率Ｒ_{ａ．ａｖｅ}（％）と、第２平均反射率Ｒ_{ｂ．ａｖｅ}（％）の差ΔＲは、０．２５％よりも大きくなっており、図１に示した表示装置１０の導光板３０のような用途に適することが確認された。

（スズ含有層の吸光度評価）
前述の（スズ含有層の吸光度Ａｐの評価方法について）の項に示した方法により、ガラス板１〜ガラス板３におけるスズ含有層の吸光度Ａｐを評価した。

より具体的には、まず、各ガラス板の略中央部分から、第１および第２の２つのサンプル（縦３０ｍｍ×横３０ｍｍ）を採取した。

次に、第１のサンプルにおいて、第１の主表面（ガラス板の第１の主表面に相当する）の側を１００μｍ程度研磨し、第２の主表面１２２Ａの側を１００μｍ程度研磨した。これにより、第１の主表面のスズ含有層が除去された。また、第１の主表面の側に、新たに第１の研磨表面が形成され、第２の主表面の側に、新たに第２の研磨表面が形成された。第１の研磨表面および第２の研磨表面は、いずれも算術平均粗さＲａが０．０４μｍ以下の鏡面状態となるまで研磨した。

この第１のサンプルを、第１の研磨サンプルと称する。

次に、第２のサンプルにおいて、第４の主表面（ガラス板の第２の主表面に相当する）の側を２００μｍ程度研磨し、第１のサンプルと板厚を揃えた。第４の主表面は、いずれも算術平均粗さＲａが０．０４μｍ以下の鏡面状態となるまで研磨した。これにより、第４の主表面の側に、新たに第４の研磨表面が形成された。

この第２のサンプルを、第２の研磨サンプルと称する。

ガラス板１における第１のサンプルおよび第２のサンプルの厚みはいずれも、２．０７１ｍｍであった。ガラス板２における第１のサンプルおよび第２のサンプルの厚みはいずれも、２．３０４ｍｍであった。ガラス板３における第１のサンプルおよび第２のサンプルの厚みはいずれも、１．７７３ｍｍであった。

次に、第１の研磨サンプルを用いて、第２の研磨表面の側から、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲で、第１の透過率Ｔ_１を測定した。同様に、第２の研磨サンプルを用いて、第４の研磨表面の側から、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲で、第２の透過率Ｔ_２を測定した。

次に、第１の研磨サンプルを用いて、第１の研磨表面を粒度＃８０の砥粒で粗面化し、さらに黒体塗料を均一に塗布した上で、第２の研磨表面の側から、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲で、第２の研磨表面の反射率（第１参照反射率Ｒ_ｒ）を測定した。同様に、第２の研磨サンプルを用いて、第４の研磨表面を粒度＃８０の砥粒で粗面化し、さらに黒体塗料を均一に塗布した上で、第３の主表面の側から、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲で、第３の主表面の反射率（第２参照反射率Ｒ_ｔ）を測定した。

反射率の測定には、絶対反射率測定用アクセサリーを備える分光測定装置（ＬＡＭＢＤＡ ９５０：パーキンエルマー社製）を使用した。また、透過率の測定には、分光測定装置（Ｕ−４１００：日立ハイテクノロジーズ社製）を使用した。

得られた透過率Ｔ_１およびＴ_２は、前述の（４）式および（５）式により、内部透過率Ｔ_１ｉおよびＴ_２ｉに変換した。

さらに、これらのパラメータを用いて、前述の（６）式〜（８）式により、スズ含有層の吸光度Ａｐを算定した。

図１１には、ガラス板１における内部透過率Ｔ_１ｉおよびＴ_２ｉの波長依存性を示す。図１２には、ガラス板１における第１参照反射率Ｒ_ｒおよび第２参照反射率Ｒ_ｔの波長依存性を示す。また、図１３には、ガラス板１におけるスズ含有層の吸光度Ａｐの波長依存性を示す。

同様に、図１４には、ガラス板２における内部透過率Ｔ_１ｉおよびＴ_２ｉの波長依存性を示す。図１５には、ガラス板２における第１参照反射率Ｒ_ｒおよび第２参照反射率Ｒ_ｔの波長依存性を示す。また、図１６には、ガラス板２におけるスズ含有層の吸光度Ａｐの波長依存性を示す。

同様に、図１７には、ガラス板３における内部透過率Ｔ_１ｉおよびＴ_２ｉの波長依存性を示す。図１８には、ガラス板３における第１参照反射率Ｒ_ｒおよび第２参照反射率Ｒ_ｔの波長依存性を示す。また、図１９には、ガラス板３におけるスズ含有層の吸光度Ａｐの波長依存性を示す。

さらに、表５には、各ガラス板において得られた、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲におけるスズ含有層の吸光度Ａｐの最大値、最小値、最大値−最小値の値、および吸光度Ａｐの平均値をまとめて示す。

これらの結果から、ガラス板１およびガラス板２では、スズ含有層の吸光度Ａｐの波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲における最大値と最小値の差は、それぞれ、０．０００４８および０．０００２４であり、十分に小さいことがわかった。一方、ガラス板３の場合、スズ含有層の吸光度Ａｐの最大値と最小値の差は、０．０００８５であり、大きいことがわかった。

また、ガラス板１およびガラス板２では、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲におけるスズ含有層の吸光度Ａｐの最大値は、それぞれ、０．０００５５および０．０００２８であった。一方、ガラス板３では、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲におけるスズ含有層の吸光度Ａｐの最大値は、０．００１２０であった。

このことから、ガラス板１およびガラス板２では、第１の主表面に存在するスズ含有層によって、特定波長の入射光が吸収される度合いは少ないことが確認された。このため、ガラス板１およびガラス板２では、入射光と出射光の間で、色ずれが生じるという問題を有意に抑制することができる。

さらに、表６には、各ガラス板の、第１の主表面の表面から１０μｍの深さ領域における、Ｆｅ_２Ｏ_３に換算した酸化鉄の濃度の最大値、および、ＳｎＯ_２に換算した酸化スズの濃度の最大値を示す。これらは、二次イオン質量分析法によって測定した。

これらの結果から、ガラス板１およびガラス板２では、Ｆｅ_２Ｏ_３に換算した酸化鉄の濃度の最大値が０．２質量％以下であり、かつ、酸化スズの濃度の最大値が１．０質量％より多いことがわかった。そのため、ガラス板１およびガラス板２は、図１に示した表示装置１０の導光板３０のような用途に適することが確認された。

１０ 表示装置
２０ 光源群
２１ 光源
３０ 導光板
３２Ａ 第１の主表面
３２Ｂ 第２の主表面
３４Ａ〜３４Ｄ 端面
４０ 表示素子
１００ 第１のガラス板
１１０−１ 第１のサンプル
１１０−２ 第２のサンプル
１１０Ａ 第１の研磨サンプル
１１０Ｂ 第２の研磨サンプル
１２０ 第１の主表面
１２０Ａ 第１の主表面
１２０Ｂ 第３の主表面
１２２ 第２の主表面
１２２Ａ 第２の主表面
１２２Ｂ 第４の主表面
１２３Ａ 第１の研磨表面
１２４Ａ 第２の研磨表面
１２７Ｂ 第４の研磨表面
１３２ 第１の端面
１３４ 第２の端面
１３６ 第３の端面
１３８ 第４の端面
１５０ スズ含有層

Claims (8)

1. 第１および第２の主表面を有し、溶融スズ上で成形されたガラス板であって、
   前記第１の主表面は、前記溶融スズと接触した側であり、スズ含有層を有し、
   前記第１の主表面に垂直な方向で割断することにより、当該ガラス板の中心部分から、縦５０ｍｍ×横５０ｍｍの寸法で採取され、相互に対向する第１および第２の割断面が、算術平均粗さＲａ≦０．０３μｍとなるようにされたサンプルＡにおいて、前記第１の割断面から法線方向の５０ｍｍ長での、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲における内部透過率の平均値が９２％以上であり、
   前記スズ含有層の吸光度Ａｐの波長４００〜７００ｎｍの範囲における最大値と最小値の差が０．０００７以下であり、
   前記吸光度Ａｐの波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲における最大値は、０．００１０以下である、ガラス板。
2. 前記第１の主表面において、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲で測定された平均反射率Ｒ_{ａ．ａｖｅ}（％）は、前記第２の主表面において、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲で測定された平均反射率Ｒ_{ｂ．ａｖｅ}（％）よりも大きく、両者の差は、０．２５％よりも大きい、請求項１に記載のガラス板。
3. Ｆｅ_２Ｏ_３に換算した全鉄の含有量が１００質量ｐｐｍ以下であり、
   前記全鉄の含有量に対するＦｅ_２Ｏ_３に換算した２価の鉄イオンの含有量で表される鉄のレドックスは、２０％以下であり、
   ＳＯ_３含有量が０．５０質量％以下である、請求項１または２に記載のガラス板。
4. Ａｌ_２Ｏ_３含有量が０．５質量％以上である、請求項１乃至３のいずれか一つに記載のガラス板。
5. 前記第１の主表面において、表面から１０μｍの深さまでにおける、Ｆｅ_２Ｏ_３換算の酸化鉄の濃度の最大値は、０．２質量％以下である、請求項１乃至４のいずれか一つに記載のガラス板。
6. 前記第１の主表面において、表面から１０μｍの深さまでにおける、ＳｎＯ_２換算の酸化スズの濃度の最大値は、１．０質量％より大きい、請求項１乃至５のいずれか一つに記載のガラス板。
7. 当該ガラス板は、表示装置の導光板である、請求項１乃至６のいずれか一つに記載のガラス板。
8. 当該ガラス板の前記第２の主表面は、光出射側である、請求項７に記載のガラス板。

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