JP2018066043A - 粉末成形装置および粉末成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】中空部を画定する内側面に凹部が形成されている成形体の作製効率の向上、ならびに、当該凹部の形状および寸法精度の向上を図りうる粉末成形装置および粉末成形方法を提供する。【解決手段】第１コア部材２１の開口部２１０に嵌め込まれるように配置されている第２コア部材２２（一方のコア部材）の両側面のそれぞれには、凹軌条２２１（またはスリット）が形成されている。凹軌条２２１は、第１コア部材２１の軸線方向の前方にいくにつれて徐々に内側に近づくように当該軸線に対して傾斜して延在している。凹軌条２２１の窪み方向は、第３コア部材２３の軸線方向の変位に応じた第２コア部材２２の変位方向に対して非平行である。円柱にその中間部から前端部にかけて徐々に深くなるような縦長の一対の溝が形成されたような形状の第３コア部材２３（他方のコア部材）には、当該溝の一対の側部のそれぞれに、第２コア部材２２の凹軌条２２１に係合する係合部２３１が形成されている。【選択図】図１

Description

本発明は、粉末を圧縮成形することにより成形体を作製する技術に関する。

軸線方向に延在する中空部を有するダイスと、このダイスの内部にその軸線方向に沿って延在するように配置されたコアロッドにより形成されたキャビティに充填された粉末をパンチにより圧縮することで、軸線方向に延在する中空部の成形体が作製される。このような中空部を有するとともに、この中空部に面している内側面に局所的に窪んでいる凹部（アンダーカット部）が形成されている成形体を一の圧縮成形工程により作製する技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

具体的には、コアロッドの外側に配置された略筒状のコアガイドに孔部が形成され、孔部に配置された硬質体がコアロッドに支持されることでキャビティに突出する一方、コアロッドがその軸線方向に移動することにより引っ込むように構成されている。

特開昭５９−０３５６０３号公報

しかし、コアロッドが前進駆動される際に、硬質体がコアロッドの先端部に形成されたテーパ面によって外側に案内された後、コアロッドの先端部より後方でその外周面に当接することで、コアガイドの孔部を通じてキャビティに突出している。このため、成形体の型抜きに際してコアロッドが後退駆動される際に、硬質体がコアロッドの外周面に当接している。これにより、硬質体の内側への移動が遅れ、この分だけコアガイドに対して成形体の移動待ち時間ができてしまい、成形体の作製効率が低下する可能性があった。また、成形体の内側面に硬質体が部分的に埋め込まれたまま、当該成形体が型抜きまたはノックアウトに際してコアガイドに対してその軸線方向に動かされることにより、凹部の形状および寸法精度が低下する可能性もある。

そこで、本発明は、中空部を画定する内側面に凹部が形成されている成形体の作製効率の向上、ならびに、当該凹部の形状および寸法精度の向上を図りうる粉末成形装置および粉末成形方法を提供することを目的とする。

本発明は、中空部を有するダイスと、前記ダイスの中空部に配置され、軸線方向に延在する中空空間を有し、かつ、当該中空空間を側方に部分的に開放する開口部が側壁に形成されている第１コア部材と、前記第１コア部材の開口部に嵌め込まれるように配置されている第２コア部材と、前記ダイスおよび前記第１コア部材のそれぞれにより外側および内側のそれぞれが画定されるキャビティを上側および下側のそれぞれで画定し、前記キャビティに充填された粉末を圧縮して中空部を有する成形体を作製するための上パンチおよび下パンチと、前記第１コア部材の中空空間に配置され、前記第１コア部材に対して軸線方向に前進されることで前記第２コア部材を外側に押し、前記開口部を通じて前記第２コア部材を部分的に前記第１コア部材の外側面よりも外側に突出させる第３コア部材と、を備えている粉末成形装置に関する。

本発明の粉末成形装置は、前記第１コア部材に対する前記第３コア部材の軸線方向の変位による、前記第２コア部材の変位方向に対して非平行方向に窪みまたは突出し、かつ、軸線方向の前方にいくにつれて徐々に内側に近づくように当該軸線に対して傾斜して延在している凹軌条または凸軌条が、前記第２コア部材および前記第３コア部材のうち一方のコア部材に形成され、前記一方のコア部材の凹軌条または凸軌条に対して摺動可能に係合する係合部が他方のコア部材に形成され、前記第２コア部材が前記第１コア部材の外側面の外側から部分的に突出している状態から、前記第３コア部材が前記第１コア部材に対して軸線方向に後退された場合、前記他方のコア部材の係合部が前記一方のコア部材の凹軌条または凸軌条に沿って案内されることにより、前記第２コア部材が内側に動かされて前記第１コア部材の外側面の内側に全体的に引込められることを特徴とする。

本発明の粉末成形装置において、前記第２コア部材の内側面および前記第３コア部材の外側面のそれぞれに、前記一方のコア部材の凹軌条または凸軌条の延在方向に沿って延在する内向傾斜面および外向傾斜面のそれぞれが形成され、前記第３コア部材が前記第１コア部材に対して軸線方向に前進された場合、前記第２コア部材の前記内向傾斜面が前記第３コア部材の前記外向傾斜面に摺動しながら案内されることにより、前記第２コア部材が外側に動かされて前記第１コア部材の外側面の外側から部分的に突出することが好ましい。

本発明の粉末成形装置において、前記第３コア部材が前記第１コア部材に対して軸線方向に前進された場合、前記他方のコア部材の係合部が前記一方のコア部材の凹軌条または凸軌条に沿って案内されることにより、前記第２コア部材が外側に動かされて前記第１コア部材の外側面の外側から部分的に突出することが好ましい。

本発明の粉末成形装置において、前記第１コア部材の外側面が、曲面および平面により構成され、前記第１コア部材において前記開口部が当該平面に該当する箇所で中空空間を側方に開放するように形成され、前記第２コア部材の外側面が、前記第１コア部材の外側面の曲面に連続する曲面により構成されていることが好ましい。

本発明の粉末成形方法を用いて成形体を形成する方法に関する。

本発明の粉末成形方法は、前記第２コア部材が全体的に前記第１コア部材の外側面の内側に存在している状態で、前記ダイス、前記第１コア部材および前記下パンチにより、前記第１コア部材の前記開口部が軸線方向の中間に位置するように前記キャビティの内側、外側および下側のそれぞれを画定する工程と、前記キャビティに粉末を充填して前記上パンチを下降させることにより当該粉末を圧縮成形する工程と、粉末を圧縮成形する工程と同時にまたはその後に前記第３コア部材を前記第１コア部材に対して軸線方向に前進させることにより、前記第２コア部材を部分的に前記第１コア部材の外側面よりも外側に突出させる工程と、前記上パンチを上昇させたうえで、前記第３コア部材を前記第１コア部材に対して軸線方向に後退させ、その結果として前記他方のコア部材の係合部が前記一方のコア部材の凹軌条または凸軌条に沿って案内されることにより、前記第２コア部材を前記第１コア部材の外側面の内側に全体的に引込める工程と、前記下パンチに対して前記第１コア部材、前記第２コア部材および第３コア部材、ならびに前記ダイスを下降させることにより粉末成形体を型抜きする工程と、を含んでいることを特徴とする。

本発明の粉末成形装置および粉末成形方法によれば、キャビティに充填された粉末が圧縮成形される際にまたはされた後に、第１コア部材に対して第３コア部材が軸線方向に前進させる。これにより、第１コア部材の開口部に嵌め込まれるように配置されている第２コア部材が外側に動かされ、当該開口部を通じてその外側面を第１コア部材の外側に突出させる。このため、当該突出部分に対応する凹部を内側面に有する成形体が作製される。

その後、第１コア部材に対して第３コア部材を軸線方向に後退させることで、第２コア部材および第３コア部材のうち一方のコア部材（例えば第２コア部材）の凹軌条または凸軌条に沿って他方のコア部材（例えば第３コア部材）が案内される。一方のコア部材における凹軌条の窪み方向または凸軌条の突出方向は、第３コア部材の変位に応じた第２コア部材の変位方向に対して非平行であるため、当該案内によって第２コア部材が迅速かつ確実に内側に動かされ、全体的に第１コア部材の外側面の内側に引込められる。

よって、上記のような時間遅れが生じないので粉末成形体の作製効率の向上が図られる。また、下パンチに対して第１コア部材、第２コア部材および第３コア部材ならびにダイスを下降させて成形体を型抜きする際、第２コア部材が当該成形体に形成された凹部に引っ掛かることが確実に防止されるので、当該凹部の形状および寸法の精度の向上が図られる。

本発明の一実施形態としての粉末成形装置の構成説明図。 第１コア部材の斜視図。 第２コア部材の斜視図。 第３コア部材の斜視図。 第１、第２および第３コア部材の配置態様に関する説明図。 粉末成形方法の第１過程に関する説明図。 粉末成形方法の第２過程に関する説明図。 粉末成形方法の第３過程に関する説明図。 粉末成形方法の第４過程（ノックアウト過程）に関する説明図。 成形体の一実施例の斜視図。 第２および第３コア部材の他の実施形態１の構成説明図。 第２および第３コア部材の他の実施形態２の構成説明図。 第２および第３コア部材の他の実施形態３の構成説明図。

（粉末成形装置の構成）
本発明の一実施形態としての粉末成形装置の構成について、図１、図２Ａ〜図２Ｃおよび図３を用いて説明する。この粉末成形装置は、中空部を有するダイス１０と、コア部材２０と、上パンチ３１と、下パンチ３２と、を備えている。コア部材２０は、第１コア部材２１と、第２コア部材２２と、第３コア部材２３と、により構成されている。

第１コア部材２１は、ダイス１０の中空部に配置される略有天円筒状に形成されている。第１コア部材２１の外側面は、平行に対向する略矩形状の一対の平面２１２と、当該一対の平面２１２のそれぞれの長辺と縁を共通にし、円柱側面の一部を構成する一対の曲面２１４と、により構成されている（図２Ａ参照）。第１コア部材２１の軸線方向について平面２１２の前端部および後端部の中間にある箇所には、第１コア部材２１の中空空間を側方に開放する（平面２１２の短辺と略同幅の）略矩形状の開口部２１０が形成されている。すなわち、第１コア部材２１の側壁には、軸線回りの２回の回転対称性を有するように配置された、一対の開口部２１０が穿設されている。

第２コア部材２２は、第１コア部材２１の開口部２１０に嵌め込まれるように配置されている（図３参照）。第２コア部材２２の外側面２２４は、後述する突出状態において第１コア部材２１の外側面の曲面２１４に連続する曲面により構成されている（図２Ｂ参照）。例えば、第２コア部材２２の外側面２２４は、曲面２１４と共通の円柱側面を構成している。なお、第２コア部材２２の外側面２２４は、周方向について曲率半径が第１コア部材２１の外側面の曲面２１４の曲率半径よりも大きいまたは小さい円弧形状であってもよく、略平坦であってもよい。第２コア部材２２（一方のコア部材）の両側面のそれぞれには、凹軌条２２１（またはスリット）が形成されている（図２Ｂ参照）。凹軌条２２１は、第１コア部材２１の軸線方向の前方にいくにつれて徐々に内側に近づくように当該軸線に対して傾斜して延在している（図２Ｂ参照）。凹軌条２２１の窪み方向は、第３コア部材２３の軸線方向の変位に応じた第２コア部材２２の変位方向に対して垂直である。第２コア部材２２の内側面２２２は、少なくともその一部が凹軌条２２１の延在方向に沿って延在する「内向傾斜面」として形成されている。

第３コア部材２３は、第１コア部材２１の中空空間に配置され、第１コア部材２１に対して軸線方向に前進されることで第２コア部材２２を外側に押し、開口部２１０を通じて第２コア部材２２を部分的に第１コア部材２１の外側面よりも外側に突出させる。第３コア部材２３の形状は、円柱にその中間部から前端部にかけて徐々に深くなるような縦長の一対の溝が形成されたような形状である（図２Ｃ参照）。第３コア部材２３（他方のコア部材）には、当該溝の一対の側部のそれぞれに、第２コア部材２２の凹軌条２２１に係合する係合部２３１が形成されている。本実施形態では、係合部２３１は凹軌条２２１に沿って延在するような凸軌条（またはレール）により構成されているが、一または複数の突起により構成されていてもよい。第３コア部材２３の外側面のうち当該溝の底面に相当する箇所には、第２コア部材２２の凹軌条２２１の延在方向に沿って延在する外向傾斜面２３２が形成されている。

上パンチ３１および下パンチ３２のそれぞれは、ダイス１０および第１コア部材２１のそれぞれにより外側および内側のそれぞれが画定されたキャビティに充填された粉末ｐを上下方向に圧縮して中空部を有する成形体４０を作製する（図５参照）。

第１コア部材２１の開口部２１０の位置、形状および個数、これに対応する第２コア部材２２の形状および個数、ならびに第３コア部材２３の構成は、成形体４０の内側面に形成される凹部４２の位置、形状および個数に応じて変更されてもよい。ダイス１０の中空部の形状は成形体４０の外形に応じて変更されてもよく、コア部材２０の形状（第１コア部材２１の外形）は成形体４０の中空部の形状に応じて変更されてもよい。

（粉末成形方法）
前記構成の粉末成形装置を用いた粉末成形方法について説明する。まず、図４Ａに示されているように、ダイス１０、第１コア部材２１および下パンチ３２により、第１コア部材２１の開口部２１０が軸線方向の中間に位置するようにキャビティの内側、外側および下側のそれぞれが画定される。この際、第２コア部材２２の凹軌条２２１が、第３コア部材２３の係合部２３１を構成する凸軌条のうち前端部に係合している。同様に、第２コア部材２２の内向傾斜面２２２が、第３コア部材２３の外向傾斜面２３２のうち前端部に当接している。よって、第２コア部材２２が全体的に第１コア部材２１の外側面（平面２１２）の内側に存在している。この状態で、キャビティに粉末ｐが充填される。

続いて、図４Ｂに示されているように、上パンチ３１を下降させることによりキャビティに充填された粉末ｐが圧縮成形される。粉末圧縮成形と同時にまたはその後に第３コア部材２３を第１コア部材２１に対して軸線方向に前進させる。これにより、第２コア部材２２の凹軌条２２１が、第３コア部材２３の係合部２３１を構成する凸軌条に係合しながらその前端部から後方に変位する。同様に、第２コア部材２２の内向傾斜面２２２が、第３コア部材２３の外向傾斜面２３２に摺動しながらその前端部よりも後方で当接している状態となる。これらの結果、第３コア部材２３が第２コア部材２２を外側に押し、第２コア部材２２を部分的に第１コア部材２１の外側面（平面２１２）よりも外側に突出させる。

その後、図４Ｃに示されているように、第３コア部材２３を第１コア部材２１に対して軸線方向に後退させる。これにより、第２コア部材２２（他方のコア部材）の係合部２３１を構成する凸軌条が、第２コア部材２２（一方のコア部材）の凹軌条２２１に沿って案内されることにより、第２コア部材２２が第１コア部材２１の外側面の内側に全体的に引込められる。

そして、図４Ｄに示されているように、下パンチ３２に対してコア部材２０およびダイス１０を下降させることにより成形体４０が型抜きされる。これにより、図５に示されている略円筒状の粉末成形体４０が作製される。第１コア部材２１の平面２１２に由来するＤカット様の部分４２２が形成され、当該部分４２２により前後を挟まれている部分が凹部４２を構成している。ただし、第１コア部材２１の曲面２１４およびこれに連続する第２コア部材２２の外側面２２４に由来して、凹部４２は周方向については成形体４０の内側面から窪んでいない。

第１コア部材２１の外側面の形状、および、第１コア部材２１の開口部２１０を通じた第１コア部材２１の外側面からの第２コア部材２２の突出態様が変更されることにより、成形体４０の内側面の形状および当該内側面に形成される凹部の形状がさまざまに変更されてもよい。

（作用効果）
本発明の粉末成形装置および粉末成形方法によれば、キャビティに充填された粉末ｐが圧縮成形される際にまたはされた後に、第１コア部材２１に対して第３コア部材２３が軸線方向に前進させる。これにより、第２コア部材２２が外側に動かされ、開口部２１０を通じてその外側面を第１コア部材２１の外側に突出させる（図４Ｂ参照）。このため、当該突出部分に対応する凹部４２を内側面に有する成形体４０が作製される（図５参照）。

その後、第１コア部材２１に対して第３コア部材２３を軸線方向に後退させることで、第２コア部材２２（一方のコア部材）の凹軌条２２１に沿って第３コア部材２３（他方のコア部材）が案内される。第２コア部材２２における凹軌条２２１の窪み方向は、第３コア部材２３の変位に応じた第２コア部材２２の変位方向に対して非平行であるため、当該案内によって第２コア部材２２が迅速かつ確実に内側に動かされ、全体的に第１コア部材２１の外側面（平面２１２）の内側に引込められる（図４Ｃ参照）。

よって、第２コア部材２２を第１コア部材２１の径方向内側に動かす際に上記のような時間遅れが生じないので粉末成形体４０の作製効率の向上が図られる。また、下パンチ３２に対してコア部材２０およびダイス１０を下降させて成形体４０を型抜きする際、第２コア部材２２が当該成形体４０に形成された凹部４２に引っ掛かることが確実に防止されるので、当該凹部４２の形状および寸法の精度の向上が図られる（図４Ｄ参照）。

（本発明の他の実施形態）
前記実施形態では、第２コア部材２２の内向傾斜面２２２および第３コア部材２３の外向傾斜面２３２が当接した状態で、第３コア部材２３の軸線方向の変位に応じて第２コア部材２２が外側および内側のそれぞれに変位したが、他の実施形態として、図６Ａに示されているように第２コア部材２２の内向傾斜面２２２（内側面）および第３コア部材２３の外向傾斜面２３２（外側面）が離間した状態で、第３コア部材２３の軸線方向の変位に応じて第２コア部材２２が外側および内側のそれぞれに変位してもよい。

当該他の実施形態において、第２コア部材２２の内側面において内向傾斜面２２２に相当する箇所の形状が任意に設計されてもよい。例えば、第２コア部材２２の内側面が、第１コア部材２１の軸線方向に対して平行に延在する平面または曲面であってもよい。同様に、第３コア部材２３の外側面において外向傾斜面２３２に相当する箇所の形状は任意に設計されてもよい。例えば、円柱にその軸線方向に延在する溝が形成されたような形状の第３コア部材２３において、当該溝の底面が当該軸線に対して平行に延在していてもよい。

前記実施形態では、第２コア部材２２の両側面に凹軌条２２１が形成され、第３コア部材２３に当該凹軌条２２１に係合しながら摺動する係合部２３１が形成されていたが（図６Ａ参照）、他の実施形態として、図６Ｂに示されているように、第２コア部材２２の両側面に凸軌条２２１’（またはレール）が形成され、第３コア部材２３に当該凸軌条２２１’に係合しながら摺動する係合部２３１が形成されていてもよい。

前記実施形態では、第２コア部材２２の凹軌条２２１の窪み方向（または凸軌条２２１’の突出方向）が、第１コア部材２１に対する第３コア部材２３の軸線方向の変位に応じた第２コア部材２２の変位方向（図６Ａおよび図６Ｂの上下方向参照）に対して垂直または略垂直であったが、他の実施形態として、前者が後者に対して非平行な任意の方向であってもよい。例えば、図６Ｃに示されているように、前者が後者に対して傾斜するように第２コア部材２２および第３コア部材２３のそれぞれが設計されてもよい。

１０‥ダイス、２０‥コア部材、２１‥第１コア部材、２１０‥開口部、２１２‥平面、２１４‥曲面（円柱側面の一部）、２２‥第２コア部材、２２１‥凹軌条、２２２‥内向傾斜面（内側面）、２２４‥外側面、２３‥第３コア部材、２３１‥係合部、２３２‥外向傾斜面、３１‥上パンチ、３２‥下パンチ、４０‥成形体、４２‥凹部、ｐ‥原料粉末。

本発明の粉末成形装置および粉末成形方法によれば、キャビティに充填された粉末が圧縮成形される際にまたはされた後に、第１コア部材に対して第３コア部材を軸線方向に前進させる。これにより、第１コア部材の開口部に嵌め込まれるように配置されている第２コア部材が外側に動かされ、当該開口部を通じてその外側面を第１コア部材の外側に突出させる。このため、当該突出部分に対応する凹部を内側面に有する成形体が作製される。

その後、図４Ｃに示されているように、第３コア部材２３を第１コア部材２１に対して軸線方向に後退させる。これにより、第３コア部材２３（他方のコア部材）の係合部２３１を構成する凸軌条が、第２コア部材２２（一方のコア部材）の凹軌条２２１に沿って案内されることにより、第２コア部材２２が第１コア部材２１の外側面の内側に全体的に引込められる。

（作用効果）
本発明の粉末成形装置および粉末成形方法によれば、キャビティに充填された粉末ｐが圧縮成形される際にまたはされた後に、第１コア部材２１に対して第３コア部材２３を軸線方向に前進させる。これにより、第２コア部材２２が外側に動かされ、開口部２１０を通じてその外側面を第１コア部材２１の外側に突出させる（図４Ｂ参照）。このため、当該突出部分に対応する凹部４２を内側面に有する成形体４０が作製される（図５参照）。

Claims (5)

1. 中空部を有するダイスと、
   前記ダイスの中空部に配置され、軸線方向に延在する中空空間を有し、かつ、当該中空空間を側方に部分的に開放する開口部が側壁に形成されている第１コア部材と、
   前記第１コア部材の開口部に嵌め込まれるように配置されている第２コア部材と、
   前記ダイスおよび前記第１コア部材のそれぞれにより外側および内側のそれぞれが画定されるキャビティを上側および下側のそれぞれで画定し、前記キャビティに充填された粉末を圧縮して中空部を有する成形体を作製するための上パンチおよび下パンチと、
   前記第１コア部材の中空空間に配置され、前記第１コア部材に対して軸線方向に前進されることで前記第２コア部材を外側に押し、前記開口部を通じて前記第２コア部材を部分的に前記第１コア部材の外側面よりも外側に突出させる第３コア部材と、を備えている粉末成形装置であって、
   前記第１コア部材に対する前記第３コア部材の軸線方向の変位による、前記第２コア部材の変位方向に対して非平行方向に窪みまたは突出し、かつ、軸線方向の前方にいくにつれて徐々に内側に近づくように当該軸線に対して傾斜して延在している凹軌条または凸軌条が、前記第２コア部材および前記第３コア部材のうち一方のコア部材に形成され、前記一方のコア部材の凹軌条または凸軌条に対して摺動可能に係合する係合部が他方のコア部材に形成され、
   前記第２コア部材が前記第１コア部材の外側面の外側から部分的に突出している状態から、前記第３コア部材が前記第１コア部材に対して軸線方向に後退された場合、前記他方のコア部材の係合部が前記一方のコア部材の凹軌条または凸軌条に沿って案内されることにより、前記第２コア部材が内側に動かされて前記第１コア部材の外側面の内側に全体的に引込められることを特徴とする粉末成形装置。
2. 請求項１記載の粉末成形装置において、
   前記第２コア部材の内側面および前記第３コア部材の外側面のそれぞれに、前記一方のコア部材の凹軌条または凸軌条の延在方向に沿って延在する内向傾斜面および外向傾斜面のそれぞれが形成され、
   前記第３コア部材が前記第１コア部材に対して軸線方向に前進された場合、前記第２コア部材の前記内向傾斜面が前記第３コア部材の前記外向傾斜面に摺動しながら案内されることにより、前記第２コア部材が外側に動かされて前記第１コア部材の外側面の外側から部分的に突出することを特徴とする粉末成形装置。
3. 請求項１または２記載の粉末成形装置において、
   前記第３コア部材が前記第１コア部材に対して軸線方向に前進された場合、前記他方のコア部材の係合部が前記一方のコア部材の凹軌条または凸軌条に沿って案内されることにより、前記第２コア部材が外側に動かされて前記第１コア部材の外側面の外側から部分的に突出することを特徴とする粉末成形装置。
4. 請求項１〜３のうちいずれか１つに記載の粉末成形装置において、
   前記第１コア部材の外側面が、曲面および平面により構成され、
   前記第１コア部材において前記開口部が当該平面に該当する箇所で中空空間を側方に開放するように形成され、
   前記第２コア部材の外側面が、前記第１コア部材の外側面の曲面に連続する曲面により構成されていることを特徴とする粉末成形装置。
5. 請求項１〜４のうちいずれか１つに記載の粉末成形装置を用いて粉末を成形する方法であって、
   前記第２コア部材が全体的に前記第１コア部材の外側面の内側に存在している状態で、前記ダイス、前記第１コア部材および前記下パンチにより、前記第１コア部材の前記開口部が軸線方向の中間に位置するように前記キャビティの内側、外側および下側のそれぞれを画定する工程と、
   前記キャビティに粉末を充填して前記上パンチを下降させることにより当該粉末を圧縮成形する工程と、
   粉末を圧縮成形する工程と同時にまたはその後に前記第３コア部材を前記第１コア部材に対して軸線方向に前進させることにより、前記第２コア部材を部分的に前記第１コア部材の外側面よりも外側に突出させる工程と、
   前記上パンチを上昇させたうえで、前記第３コア部材を前記第１コア部材に対して軸線方向に後退させ、その結果として前記他方のコア部材の係合部が前記一方のコア部材の凹軌条または凸軌条に沿って案内されることにより、前記第２コア部材を前記第１コア部材の外側面の内側に全体的に引込める工程と、
   前記下パンチに対して前記第１コア部材、前記第２コア部材および第３コア部材、ならびに前記ダイスを下降させることにより粉末成形体を型抜きする工程と、を含んでいることを特徴とする方法。