JP2018044642A - 駆動伝達装置および画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】狭いスペースに配置可能な駆動伝達装置および、この駆動伝達装置を備えた画像形成装置を提供する。【解決手段】スクリュウジョイント５０は、出力部材たるスクリュウ出力ジョイント５１と、入力部材たるスクリュウ入力ジョイント５３と、スクリュウ出力ジョイント５１に保持され、スクリュウ出力ジョイント５１から駆動力を受け、スクリュウ入力ジョイント５３に駆動力を伝達する中継駆動伝達部たる内歯ギヤ５２ａを有する中間部材５２を備えている。この中間部材５２の駆動側端部には、スクリュウ出力ジョイント５１から抜け出すのを防止する抜け止め部５２ｃが設けられている。そして、中間部材５２の回転中心から抜け止め部の先端の内径を、内歯ギヤ５２ａの歯先円直径よりも大きくしている。【選択図】図６

Description

本発明は、駆動伝達装置および画像形成装置に関するものである。

従来から、画像形成装置において、装置本体の駆動源の駆動力を、装置本体対して着脱可能に設けられた回転体に伝達する駆動伝達装置を備えたものが知られている。上記駆動伝達装置は、駆動源側の出力軸に設けられ出力部材と、回転体側の入力軸に設けられた入力部材と、上記出力部材から駆動力が伝達され上記入力部材に駆動力を伝達する中間部材とを備えている。中間部材は筒状であり、出力部材の駆動伝達部と、入力部材の駆動伝達部とが、中間部材の内周面に形成された中継駆動伝達部と係合している。中間部材は、出力部材に対して傾き可能に保持されており、出力軸と入力軸との間の軸偏心などが存在したとき、中間部材が傾くことによりその軸偏心を吸収し、軸反力の発生を抑制することができる。

特許文献１には、上記駆動伝達装置として、中間部材に、出力部材から抜け出すのを防止する抜け止め部を設けたものが記載されている。この抜け止め部は、中間部材の入力部材側と反対側の端部から回転中心に向けて突出し、軸方向において、入力部材側と反対側から、出力部材の駆動伝達部と対向している。これにより、抜け止め部が、出力部材の駆動伝達部に突き当たって中間部材の入力部材側への移動を規制する。その結果、中間部材が出力部材の入力部材側から抜け出すのを防止することができる。

近年、画像形成装置の小型化などの影響により、駆動伝達装置の周囲に十分なスペースを確保することが困難となってきている。このため、駆動伝達装置の小径化が求められてきている。

上記特許文献１においては、上記抜け止め部を、上記中継駆動伝達部よりも回転中心に向けて突出させていたため、中間部材の小径化を十分に図ることができず、駆動伝達装置の小径化を十分に行えないという課題があった。

上記課題を解決するために、本発明は、駆動源側に設けられた出力部材と、回転体側に設けられた入力部材と、筒状であり、前記出力部材の駆動伝達部から駆動力を受け、前記入力部材の駆動伝達部に駆動力を伝達する中継駆動伝達部を内周面に有し、前記入力部材または前記出力部材に保持される中間部材とを備え、前記中間部材には、前記出力部材および前記入力部材のうち前記中間部材を保持している保持側部材の駆動伝達部と軸方向で対向して、前記中間部材が前記保持側部材から抜けるのを防止する抜け止め部が設けられている駆動伝達装置において、前記中間部材の回転中心から前記抜け止め部の先端までの距離を、前記回転中心から前記中継駆動伝達部の先端までの距離以上としたことを特徴とするものである。

本発明によれば、駆動伝達装置の小型化を図ることができる。

実施形態に係る複写機を示す概略構成図。 同複写機のプロセスカートリッジを示す拡大構成図。 プロセスカートリッジの奥側斜視図。 プロセスカートリッジの奥側と、装置本体に設けられた廃トナー経路とを示す斜視図。 プロセスカートリッジの奥側と廃トナー経路と示す概略図。 スクリュウ駆動伝達装置の概略構成図。 スクリュウ駆動伝達装置の装置本体側の構成を示す斜視図。 駆動出力軸の手前側端部を示す拡大図。 スクリュウ出力ジョイントの斜視図。 スクリュウ駆動伝達装置の装置本体側を、手前側から見た正面図。 中間部材の斜視図。 スクリュウ入力ジョイントの斜視図。 （ａ）は、中間部材とスクリュウ入力ジョイントとが駆動連結した状態を示す概略図であり、（ｂ）は、中間部材とスクリュウ入力ジョイントとが非駆動連結状態でプロセスカートリッジを装置本体に装着したときの状態を示す概略図。 出力外歯ギヤの外歯をクラウング形状にした実施例を示す斜視図。 比較例の中間部材を示す斜視図。 比較例の中間部材の課題について説明する図。 変形例１のスクリュウジョイントの概略構成図。 （ａ）は変形例１のスクリュウジョイントの装置本体側の構成を示す斜視図であり、（ｂ）は、変形例１のスクリュウジョイントのプロセスカートリッジ側の構成を示す斜視図。 変形例２のスクリュウジョイントを示す概略図。 （ａ）は、変形例２のスクリュウジョイントの装置本体側の構成を示す斜視図であり、（ｂ）は、変形例２のスクリュウジョイントのプロセスカートリッジ側の構成を示す斜視図。 変形例３のスクリュウジョイントを示す概略図。 （ａ）は、変形例３のスクリュウジョイントの装置本体側の構成を示す斜視図であり、（ｂ）は、変形例３のスクリュウジョイントのプロセスカートリッジ側の構成を示す斜視図。 変形例３のスクリュウ入力ジョイントを奥側から見た図。 変形例４のスクリュウジョイントを示す概略図。 （ａ）は、変形例４のスクリュウジョイントの装置本体側の構成を示す斜視図であり、（ｂ）は、変形例４のスクリュウジョイントのプロセスカートリッジ側の構成を示す斜視図。 （ａ）は、変形例４のスクリュウ入力ジョイントを、奥側から見た正面図であり、（ｂ）は、変形例４のスクリュウ入力ジョイントの側面図。 各入力突起部の奥側先端の軸方向位置を同じ位置とした場合の不具合について説明する図。 複数の入力突起部のうちひとつを、他の入力突起部よりも長くした変形例４のスクリュウ入力ジョイントを示す図。 駆動出力軸が、他の入力突起部よりも突出した入力突起部から離れる方向に軸心ずれが生じているときのスクリュウジョイントについて説明する図。 変形例５のスクリュウジョイントを示す概略図。 （ａ）は、変形例５のスクリュウジョイントの装置本体側の構成を示す斜視図であり、（ｂ）は、変形例５のスクリュウジョイントのプロセスカートリッジ側の構成を示す斜視図。 スクリュウ入力ジョイントを用いて、変形例５のスクリュウジョイントの特徴点を説明する図。 変形例６のスクリュウジョイントの装置本体側の構成を示す斜視図。 変形例６のスクリュウジョイントの特徴部を示す概略図。 スクリュウ出力ジョイントを、スプリングピン１５１Ｆとした変形例６のスクリュウジョイントを示す図。 平行ピンが入り込む中間部材奥側の中継突起部と、手前側の中継突起部とをテーパ形状で連結した変形例５の装置本体側の構成を示す概略図。 変形例７のスクリュウジョイント５０Ｇの要部拡大図。 抜け止め部の出力突起部と対向する面と、出力突起部の抜け止め部と対向する面とが平面の場合について説明する図。 変形例８のスクリュウジョイントの要部拡大図。 中間部材が傾きながら駆動連結位置へ移動する様子を説明する図。 抜け止め部の出力突起部と対向する先端部の手前側（図中左側）を傾斜面とした変形例８のスクリュウジョイントの要部拡大図。

以下、本発明を画像形成装置としての複写機に適用した実施形態について説明する。まず、図１を用いて、この複写機の概略について説明する。この複写機は、原稿を走査して読み取って得た画像情報をデジタル化して画像形成に用いるいわゆるデジタルカラー複写機としての機能を有している。また、この複写機は、原稿の画像情報を遠隔地と授受するファクシミリの機能や、コンピュータが扱う画像情報を用紙上に印刷するいわゆるプリンタの機能も有している。

図１において、複写機は、中間転写ベルト１１を用いた中間転写方式で記録シートに画像を形成するものであって、且つ、各色のトナー像をそれぞれ専用のプロセスカートリッジで作像するタンデム方式の電子写真装置である。複写機の鉛直方向における最下部には、多段状の給紙部２が設けられている。また、その上方に画像形成部１、さらにその情報にスキャナ部３がそれぞれ設けられている。給紙部２の各段には、記録部材である普通紙や、ＯＨＰシート、第二原図などの記録シートからなるシート束を収容する給紙トレイ２１が配設されている。

画像形成部１のほぼ中央には、ベルトループ内側に配設された複数のローラによって無端状の中間転写ベルト１１を張架している転写装置１０が配設されている。中間転写ベルト１１は、図中時計回り方向に回転（表面移動）する。中間転写ベルト１１の上方には、中間転写ベルト１１の表面移動方向に沿って、イエロー，マゼンタ，シアン，ブラックのトナー像を作像するための４つのプロセスカートリッジ４０Ｙ，４０Ｍ，４０Ｃ，４０Ｋが配設されている。以下、色分け符号であるＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋについては、適宜省略する。また、４つのプロセスカートリッジ４０の上方には２つの潜像書込手段としての光書込ユニット２０ａ，２０ｂが設けられている。

図２は、４つプロセスカートリッジ４０Ｙ，４０Ｍ，４０Ｃ，４０Ｋのうちの１つを示す概略構成図である。
各プロセスカートリッジ４０には、潜像担持体としてのドラム状の感光体４１が設けられている。各感光体４１は、それぞれ、図中反時計回り方向に回転可能に設けられており、その周囲には、公知の帯電装置４２、現像装置４３、感光体クリーニング装置４４が設けられている。

帯電装置４２は、感光体４１に当接するように配置された帯電ローラ４２ａと、この帯電ローラ４２ａに当接して回転する帯電ローラクリーナ４２ｂとから主として構成されている。帯電ローラ４２ａは、帯電バイアスを印加され、感光体４１表面に電荷を与えて感光体４１を一様帯電する。帯電ローラクリーナ４２ｂは、帯電ローラ４２ａの表面に付着したトナーなどの付着物を除去する。

現像装置４３は、図中矢印Ｉ方向に表面移動しながら感光体４１の表面の潜像にトナーを供給して潜像を現像する現像剤担持体としての現像ローラ４３ａを有している。また、現像ローラ４３ａに現像剤を供給しながら図紙面に直交する方向の奥側から手前側に向けて現像剤を搬送する供給搬送部材としての供給スクリュウ４３ｂを有している。供給スクリュウ４３ｂは、回転軸とこの回転軸に設けられた羽部とを備え、回転することにより軸方向に現像剤を搬送するものである。

現像ローラ４３ａと供給スクリュウ４３ｂとの対向部よりも現像ローラ表面移動方向下流側には、現像ローラ４３ａ上の現像剤を現像に適した厚さに規制する現像剤規制部材としての現像ドクタ４３ｃが設けられている。また、現像ローラ４３ａと感光体４１との対向領域である現像領域よりも現像ローラ表面移動方向下流側には、現像領域を通過した現像済みの現像剤を回収する回収スクリュウ４３ｄが設けられている。この回収スクリュウ４３ｄは、現像ローラ４３ａから回収した回収現像剤を供給スクリュウ４３ｂと同方向に搬送するものである。供給スクリュウ４３ｂを収容する供給搬送路４３ｅは、現像ローラ４３ａの側方に配設されている。また、回収スクリュウ４３ｄを収容する現像剤回収搬送路としての回収搬送路４３ｆは現像ローラ４３ａの下方に並設されている。

現像装置４３は、供給搬送路４３ｅの下方で現像剤を回収搬送路４３ｆと平行な方向に撹拌搬送する攪拌搬送路４３ｇを有している。攪拌搬送路４３ｇは、現像剤を攪拌しながら供給スクリュウ４３ｂとは逆方向である図中奥方向に向けて搬送する攪拌スクリュウ４３ｈを有している。

供給搬送路４３ｅと攪拌搬送路４３ｇとは第一仕切り壁によって仕切られている。第一仕切り壁の供給搬送路４３ｅと攪拌搬送路４３ｇとを仕切る箇所は図中手前側と奥側との両端は開口部となっており、供給搬送路４３ｅと攪拌搬送路４３ｇとが連通している。なお、供給搬送路４３ｅと回収搬送路４３ｆとも第一仕切り壁によって仕切られているが、第一仕切り壁の供給搬送路４３ｅと回収搬送路４３ｆとを仕切る箇所には開口部が設けられていない。また、攪拌搬送路４３ｇと回収搬送路４３ｆとの２つの搬送路は第二仕切り壁によって仕切られている。第二仕切り壁は、図中手前側が開口部となっており、攪拌搬送路４３ｇと回収搬送路４３ｆとが連通している。

現像ローラ４３ａ上の現像剤は、現像ドクタ４３ｃによって薄層化された後、感光体４１との現像ローラ４３ａとの対向領域である現像領域に搬送されて現像に寄与する。現像後の現像剤は回収搬送路４３ｆに回収された後、図紙面に直交する方向の奥側から手前側に向けて搬送され、第二仕切り壁に設けられた開口部を通って攪拌搬送路４３ｇに進入する。なお、攪拌搬送路４３ｇにおける現像剤搬送方向上流側端部の第二仕切り壁の開口部の付近で攪拌搬送路４３ｇの上側に設けられた現像剤補給口から攪拌搬送路４３ｇ内にトナーが補給される。

攪拌搬送路４３ｇから現像剤の供給を受けた供給搬送路４３ｅでは、現像ローラ４３ａに現像剤を供給しながら、供給スクリュウ４３ｂで供給搬送路４３ｅの現像剤搬送方向最下流側近傍に現像剤を搬送する。そして、現像ローラ４３ａに供給され現像に用いられず供給搬送路４３ｅの現像剤搬送方向最下流近傍まで搬送された余剰現像剤は、第一仕切りの余剰開口部を通じて攪拌搬送路４３ｇに供給される。

現像ローラ４３ａから回収搬送路４３ｆに送られ、回収スクリュウ４３ｄによって回収搬送路４３ｆの現像剤搬送方向最下流近傍まで搬送された回収現像剤は第二仕切り壁の回収開口部を通じて攪拌搬送路４３ｇに供給される。そして、攪拌搬送路４３ｇは、供給された余剰現像剤と回収現像剤とを攪拌しながら、攪拌スクリュウ４３ｈで攪拌搬送路４３ｇの現像剤搬送方向最下流側近傍であり、且つ供給搬送路４３ｅの現像剤搬送方向最上流側近傍の位置まで搬送する。かかる位置まで搬送された現像剤は、第一仕切り壁の供給開口部を通じて供給搬送路４３ｅに進入する。

攪拌搬送路４３ｇでは、攪拌スクリュウ４３ｈによって、回収現像剤、余剰現像剤及び現像剤補給口から必要に応じて補給されるトナーを、回収搬送路４３ｆ及び供給搬送路４３ｅの現像剤と逆方向に攪拌搬送する。そして、現像剤搬送方向最下流側近傍で連通している供給搬送路４３ｅの現像剤搬送方向最上流側近傍に攪拌された現像剤を移送する。

攪拌搬送路４３ｇの現像剤搬送方向最下流側近傍の供給開口部の真下付近には、トナー濃度センサーが設けられている。トナー濃度センサーからの出力に応じて、トナー補給制御装置が駆動されて、撹拌搬送路４３ｇ内にトナーが補給される。

また、供給搬送路４３ｅの搬送方向上流側端部（軸方向奥側端部）近傍には、現像剤排出口が形成されており、供給搬送路４３ｅと排出搬送路４３ｉとを連通する。供給搬送路４３ｅの上流側端部に到達した現像剤の量が所定量よりも多くなると、現像剤排出口の高さまで現像剤が到達し、現像剤排出口を通過して排出搬送路４３ｉへと現像剤が受け渡される。排出搬送路４３ｉに受け渡された現像剤は、排出スクリュウ４３ｊによって現像装置４３の外部に設けられた排出現像剤回収部１４３ｃ（図３参照）に回収される。このように現像剤を排出する構成を備えることにより、現像装置４３内の現像剤の量を一定に保つことができる。また、現像装置４３に補給するトナーとして、キャリアを含有するプレミックストナーを補給する場合は、劣化したキャリアがトナーとともに排出搬送路４３ｉに排出され、キャリアが入れ替わることで、現像装置４３内の現像剤の劣化を抑制することができる。

感光体クリーニング装置４４は、感光体４１の回転軸方向に長尺な弾性部材であるクリーニングブレード４４ａ、廃トナー排出スクリュウ４４ｂ、潤滑剤塗布装置４５などを備えている。クリーニングブレード４４ａにおけるその長尺方向に延びる一辺（当接辺）をエッジ部として感光体４１の表面に押しつけて、感光体４１表面上の転写残トナー等の不要な付着物を引き離し除去する。除去されたトナーは、廃トナー排出スクリュウ４４ｂによって感光体クリーニング装置４４の外に排出される。

潤滑剤塗布装置４５は、塗布ブラシとして潤滑剤塗布ブラシローラ４５ａと、固形潤滑剤４５ｂと、均しブレード４５ｃとから主に構成されている。固形潤滑剤４５ｂは、ブラケット４５ｄに保持され、加圧手段により潤滑剤塗布ブラシ側に加圧されている。潤滑剤塗布ブラシは、感光体４１の回転方向に対して連れまわり方向に回転し、固形潤滑剤４５ｂを削りとって感光体４１上に潤滑剤を塗布する。均しブレード４５ｃにおけるその長尺方向に延びる一辺（当接辺）をエッジ部として感光体４１の表面に押しつけて、感光体４１表面上の潤滑剤を均す。

図１において、転写装置１０は、中間転写ベルト１１やベルトクリーニング装置１７、４つの一次転写ローラ４６などを有している。中間転写ベルト１１は、張架ローラ１４、駆動ローラ１５、二次転写対向ローラ１６を含む複数のローラによってテンション張架されている。そして、ベルト駆動モータによって駆動される駆動ローラ１５の回転によって図中時計回りに無端移動せしめられる。

４つの一次転写ローラ４６は、それぞれ中間転写ベルト１１の内周面側に接触するように配設され、電源から一次転写バイアスの印加を受ける。また、中間転写ベルト１１をその内周面側から感光体４１に向けて押圧してそれぞれ一次転写ニップを形成する。各一次転写ニップには、一次転写バイアスの影響により、感光体と一次転写ローラとの間に一次転写電界が形成される。感光体４１条のトナー像は、この一次転写電界やニップ圧の影響によって中間転写ベルト１１上に一次転写される。

また、転写装置１０は、二次転写手段を構成する二次転写ローラ２２を中間転写ベルト１１の下方に有している。この二次転写ローラ２２が中間転写ベルト１１を介して二次転写対向ローラ１６に圧接するようになっている。そして、この二次転写ローラ２２が、自らと中間転写ベルト１１との間に送り込まれる記録シートに対し、中間転写ベルト１１上のトナー画像を一括二次転写する。二次転写対向ローラ１６よりも中間転写ベルト１１表面移動方向下流側には、ベルトクリーニング装置１７が設けられている。ベルトクリーニング装置１７は、回転駆動するベルトクリーニングブラシローラ１７ａが設けられており、このベルトクリーニングブラシローラ１７ａによって画像転写後に中間転写ベルト１１の表面に残留する残留トナーが除去される。また、ベルトクリーニング装置１７には、潤滑剤塗布機構を備えており、潤滑剤塗布機構のブラシローラ１７ｂを介して、中間転写ベルト１１の表面に潤滑剤を塗布している。

二次転写ローラ２２の紙搬送方向下流側には、記録シート上に形成されたトナー画像をシート表面に定着せしめる定着装置２５が設けられている。無端状の定着ベルト２６には定着加圧ローラ２７が圧接されている。画像転写後の記録シートは、一対のローラ２３間に架け渡された無端状の搬送ベルト２４によって定着装置２５へ搬送される。また、二次転写ローラ２２の下方には、シート表裏両面に画像を形成する際にシートを反転させるシート反転装置２８が設けられている。

以上の構成を具備する複写機でカラー原稿のコピーをとるときには、コンタクトガラス上にセットされた原稿の画像をスキャナ部３によって読み取る。また、中間転写ベルト１１を回転させて、公知の画像形成プロセスによって各感光体４１上にそれぞれトナー像を形成する。次に各感光体上に形成したトナー像を順次重ね合わせて中間転写ベルト１１に一次転写して、中間転写ベルト１１上に４色重ね合わせトナー像を形成する。

一方、中間転写ベルト１１に対する４色重ね合わせトナー像の画像形成動作と並行して、給紙部２の選択された給紙トレイ２１から記録シートを１枚ずつ分離給紙して、レジストローラ２９に向けて搬送する。分離搬送された記録シートは、レジストローラ２９のニップに突き当たることによって搬送が一時止められて待機される。レジストローラ２９は、中間転写ベルト１１上に形成された４色重ね合わせトナー像と、記録シートの先端との位置関係を所定の位置にするように、タイミングをとって回転駆動が開始される。このレジストローラ２９の回転により、待機されている記録シートが再び給紙される。これにより、この記録シートの所定位置に対し、二次転写ローラ２２によって中間転写ベルト１１上の４色重ね合わせトナー像が二次転写されて、記録シート上にフルカラートナー像が形成される。

このようにしてフルカラートナー像が形成された記録シートは、二次転写ローラ２２よりも搬送経路の下流側にある定着装置２５に送り込まれる。この定着装置２５は、二次転写ローラ２２によって二次転写されたフルカラートナー像を記録シート上に定着せしめるものである。フルカラートナー像が定着された記録シートは、排紙ローラ３０によって装置外部へ排紙される。記録シートの両面に画像を形成する両面プリントモードにおいて、第一面だけにフルカラートナー像を定着させた記録シートが定着装置２５から排出された場合には、その記録シートは排紙ローラ３０ではなく、シート反転装置２８に送られる。そして、シート反転装置２８によって表裏面を反転せしめられた後、レジストローラ２９に再搬送される。その後、二次転写ローラ２２と定着装置２５とを経由することで、第二面にも、フルカラー画像が形成される。

図３は、プロセスカートリッジ４０の奥側斜視図である。
プロセスカートリッジ４０の奥側には、感光体４１に設けられた感光体入力ジョイント１４１が配置されている。感光体入力ジョイント１４１は、装置本体に設けられた感光体出力ジョイントに連結され、感光体出力ジョイントを介してドラムモータの駆動力が伝達されて、感光体４１が回転駆動する。

また、現像ローラの軸の奥側端部には、現像ジョイントを構成する現像入力ジョイント１４３ａが取り付けられている。現像入力ジョイント１４３ａは、装置本体に設けられた現像モータの駆動力が伝達され回転駆動する現像出力軸の手前側端部に設けられた現像ジョイントの現像出力ジョイントに駆動連結される。

供給スクリュウ４３ｂの軸には、後述するスクリュウジョイント５０を構成するスクリュウ入力ジョイント５３が取り付けられている。スクリュウ入力ジョイント５３は、スクリュウジョイントを構成する装置本体側の部材（スクリュウ出力ジョイント５１，中間部材５２）を介して現像モータの駆動力が伝達されて、供給スクリュウ４３ｂが回転駆動する。供給スクリュウ４３ｂの軸には、回収スクリュウ４３ｄの軸に取り付けられた回収ギヤ１４３ｅと噛み合うギヤ１４３ｄが取り付けられている。供給スクリュウ４３ｂに伝達された駆動力は、このギヤ１４３ｄと回収ギヤ１４３ｅとを介して回収スクリュウ４３ｄに伝達され回収スクリュウが回転駆動する。また、供給スクリュウの軸の手前側端部には、攪拌スクリュウ４３ｈの軸に取り付けられた攪拌ギヤと、排出スクリュウ４３ｊの軸に取り付けられた排出ギヤとが噛み合うギヤが取り付けられている。供給スクリュウ４３ｂに伝達された駆動力が、これらギヤを介して攪拌スクリュウ４３ｈに伝達され、攪拌スクリュウ４３ｈおよび排出スクリュウ４３ｊが回転駆動する。

潤滑剤塗布ブラシローラ４５ａの軸の奥側端部には、ブラシジョイントのブラシ入力ジョイント１４２が取り付けられている。ブラシジョイントは、後述するように、スクリュウジョイント５０と同様のジョイントが用いられている。クリーニングモータの駆動力がブラシジョイントを構成する装置本体側の部材（出力ジョイント，中間部材）を介して伝達され、潤滑剤塗布ブラシローラ４５ａが回転駆動する。また、潤滑剤塗布ブラシローラ４５ａの手前側には、廃トナー排出スクリュウ４４ｂに駆動力を伝達するためのギヤを有している。潤滑剤塗布ブラシローラ４５ａに伝達された駆動力が、上記ギヤを介して廃トナー排出スクリュウ４４ｂに伝達され、廃トナー排出スクリュウ４４ｂが回転駆動する。

また、プロセスカートリッジ４０の奥側には、感光体４１と現像ローラ４３ａとの間の現像ギャップが、規定のギャップとなるように、感光体４１と現像ローラ４３ａとを位置決めする位置決め面板１４８が取り付けられている。

また、プロセスカートリッジ４０の奥側のブラシ入力ジョイント１４２の上方には、装置本体の電源部と電気的に接続するためのコネクタ１４７が設けられている。プロセスカートリッジ４０を装置本体に取り付けると、このコネクタ１４７が、装置本体に設けられた本体コネクタに接続され、装置本体の電源部に接続される。これにより、帯電装置４２や現像装置４３に電力が供給され、帯電バイアスや現像バイアスが印加される。
また、プロセスカートリッジ４０の奥側には、排出スクリュウ４３ｊによって搬送された排出現像剤が回収される排出現像剤回収部１４３ｃや、廃トナー排出スクリュウ４４ｂによって搬送された廃トナーが回収される廃トナー回収部１４６が設けられている。

図４は、プロセスカートリッジの奥側と、装置本体に設けられた廃トナー経路とを示す斜視図であり、図５は、プロセスカートリッジ４０の奥側と廃トナー経路と示す概略図である。
装置本体には、内部に搬送スクリュウが配置された廃トナー経路１４５および他端が廃トナー経路１４５に接続された排出ダクト１４４が設けられている。排出現像剤回収部１４３ｃ下面には、排出口が設けられており、プロセスカートリッジ４０が装置本体に装着されると、排出口が排出ダクト１４４に接続される。これにより、排出現像剤回収部１４３ｃに回収された排出現像剤は、排出口から排出された後、排出ダクト１４４を通って廃トナー経路１４５へ落下する。そして、廃トナー経路１４５の内部に配置された搬送スクリュウによって、廃トナー収容部へ搬送される。

また、廃トナー回収部１４６の下面にも排出口が設けられており、プロセスカートリッジ４０が装置本体に装着されると、この排出口が廃トナー経路１４５に接続される。これにより、廃トナー回収部１４６に回収された廃トナーは、排出口から廃トナー経路１４５へ落下する。そして、廃トナー経路１４５の内部に配置された搬送スクリュウによって、廃トナー収容部へ搬送される。

図４、図５に示すように、スクリュウ入力ジョイント５３の周囲には、位置決め面板１４８、排出現像剤回収部１４３ｃ、排出ダクト１４４が配置されており、スクリュウ入力ジョイント５３の周囲には、十分なスペースがない。また、ブラシ入力ジョイント１４２の周囲には、コネクタ１４７や廃トナー回収部１４６が配置されており、ブラシ入力ジョイント１４２の周囲も十分なスペースがない。そのため、装置本体と供給スクリュウとを駆動連結するためのスクリュウジョイントや、装置本体と潤滑剤塗布ブラシローラ４５ａとを駆動連結するためのブラシジョイントとして、外径が小さいジョイントを用いる必要がある。

また、製造誤差や組み付け誤差などにより供給スクリュウ４３ｂの軸中心が、スクリュウ出力ジョイントの軸中心に対してずれる所謂軸心ずれや、一方の軸心が他方の軸心に対して傾く所謂偏角が生じる場合がある。

例えば、ジョイントとして、一方を外歯ギヤ、他方を内歯ギヤとした場合、軸心ずれが生じたとき、歯の位置が、軸心ずれがないときよりも、軸心ずれ方向にずれる。その結果、軸心ずれ方向に対して回転方向に９０°回転した位置においては、歯同士の接触圧が高くなり、逆に軸心ずれ方向に対して回転方向と逆方向に９０°回転した位置においては、歯同士の接触圧が低くなる。このような力のアンバランスが生じることにより、軸心ずれがあると、ジョイント内での駆動伝達時において、スクリュウジョイントに軸反力が発生する。

このジョイント部で発生した軸反力が供給スクリュウや現像ローラを回転自在に支持する現像ケーシングを介して、現像ローラの軸に加わる。その結果、現像ローラ４３ａが、スクリュウジョイントで発生した軸反力により感光体４１に対して近づいたり離れたりして、感光体４１と現像ローラ４３ａとの間の現像ギャップが変動してしまう。これにより、スクリュウジョイントの回転周期で画像濃度にムラが生じてしまうおそれがある。
また、偏角があると、供給スクリュウの回転速度が周期変動し、現像ローラへの現像剤の供給量が変動する。その結果、現像ムラが発生するおそれがある。

また、軸心ずれによりブラシジョイントにブラシジョイントの一回転を１周期する軸反力が発生すると、潤滑剤塗布ブラシローラ４５ａの感光体４１との当接圧が変動し、感光体４１の負荷トルクが周期変動する。その結果、感光体４１の回転速度が、ブラシジョイントの回転周期で変動し、ブラシジョイントの回転周期で画像濃度にムラが生じてしまうおそれがある。また、偏角があると、ブラシローラの回転速度が周期変動し、その速度変動によって、感光体４１の負荷トルクが周期変動し、感光体４１の回転速度が周期変動するおそれもある。

そのため、スクリュウジョイントやブラシジョイントとして、軸心ずれや偏角を吸収して、軸反力の発生を抑制できるジョイントを用いる必要がある。

このように、本実施形態においては、スクリュウジョイントやブラシジョイントとして、小型で軸反力の発生を抑制できるジョイントを用いる必要がある。そこで、本実施形態においては、スクリュウジョイントやブラシジョイントとして、以下に説明するジョイントを用いた。以下の説明では、代表してスクリュウジョイントについて説明するが、ブラシジョイントも同様な構成である。

図６は、供給スクリュウ４３ｂに現像モータの駆動力を伝達するスクリュウ駆動伝達装置６０の概略構成図である。図６の左側は、装置の手前側であり、右側が、駆動装置などが配置された装置の奥側である。また、図７は、スクリュウ駆動伝達装置の装置本体側の構成を示す斜視図である。
スクリュウ駆動伝達装置６０は、現像モータの駆動力により回転駆動するφ６［ｍｍ］の駆動出力軸６１を有している。駆動出力軸６１は、第一軸受６３、第二軸受６４を介して装置本体の第一側板７１ａと、第二側板７１ｂとに回転自在に支持されている。駆動出力軸６１の第一側板７１ａと第二側板７１ｂとの間に、ギヤを介して現像モータの駆動力が伝達される駆動ギヤ６２が駆動出力軸６１と一体で回転するように設けられている。具体的には、駆動出力軸６１に設けられた平行ピン６２ａに嵌合することで、駆動ギヤ６２が駆動出力軸６１と一体で回転するように設けられている。

スクリュウジョイント５０は、駆動出力軸６１の手前側端部に取り付けられた出力部材たるスクリュウ出力ジョイント５１と、回転体である供給スクリュウの軸の奥側端部に取り付けられた入力部材たるスクリュウ入力ジョイント５３と、スクリュウ出力ジョイントに保持された中間部材５２とを有している。スクリュウ出力ジョイント５１、中間部材５２及びスクリュウ入力ジョイント５３は、樹脂からなっている。スクリュウ出力ジョイント５１およびスクリュウ入力ジョイント５３は、ＰＰＳ（ポリフェニレンスルファイド）からなり、中間部材５２は、ＰＯＭ（ポリアセタール）からなっている。

スクリュウ出力ジョイント５１と、第二軸受６４との間には、スプリング６６と、駆動出力軸６１に対して軸方向にスライド移動可能なリング状のスライド部材６７とが配置されている。スプリング６６の奥側端部は、第二軸受６４の手前側に配置されたバネ受け６５に当接している。スプリング６６の手前側端部は、スライド部材６７に当接しており、スライド部材６７を、手前側に付勢している。スライド部材６７は、スクリュウ出力ジョイント５１の奥側端部に突き当たっており、手前側への移動が規制されている。

図８は、駆動出力軸６１の手前側端部を示す拡大図である。
駆動出力軸６１の手前側（プロセスカートリッジ４０側、図中左側）には、駆動出力軸６１の直径よりも短い直径のジョイント取り付け部６１ａが形成されている。ジョイント取り付け部６１ａの手前側は、軸方向に垂直な断面が角丸長方形状（一対の円弧形状部（円周面部）と、互いに平行な一対の直線形状部（平面部）とからなる）となっている。

図９は、スクリュウ出力ジョイント５１の斜視図である。
スクリュウ出力ジョイント５１は、駆動伝達部たる出力外歯ギヤ５１ｃと、筒状部５１ａと、孔の形状が角丸長方形状の駆動受け部５１ｂとを有している。スクリュウ出力ジョイント５１を手前側から駆動出力軸６１に挿入し、筒状部５１ａをジョイント取り付け部６１ａの円形の部分に嵌め合わせ、駆動受け部５１ｂをジョイント取り付け部６１ａの断面角丸長方形状部分１６１に嵌めわせる。これにより、図８に示すように、スクリュウ出力ジョイント５１が、駆動出力軸６１と一体的に回転するように、駆動出力軸６１に取り付けられる。

図１０は、スクリュウ駆動伝達装置６０の装置本体側を、手前側から見た正面図である。
図１０に示すように、駆動出力軸６１の手前側先端１６１ａは、ジョイント取り付け部６１ａの断面角丸長方形状部分１６１の短手方向長さを直径とする円柱形状であり、その外周面に溝が形成されている。そして、この溝部にＥリング６８を嵌め込むことで、このＥリング６８によりスクリュウ出力ジョイント５１を、駆動出力軸６１の手前側端部から抜け出るのを防止する。すなわち、このＥリング６８が、スクリュウ出力ジョイント５１の抜け止め手段として機能している。

図１１は、中間部材５２の斜視図である。
中間部材５２は、内周面に中継駆動伝達部たる内歯ギヤ５２ａを有し、外径が駆動出力軸６１の直径の２倍のφ１２［ｍｍ］の筒状であり、奥側端部にスクリュウ出力ジョイント５１から抜けるのを防止する抜け止め部５２ｃが形成されている。

中間部材５２は、装置本体の第一側板７１ａと、第二側板７１ｂに取り付ける前の駆動出力軸６１の奥側端部からはめ込み、内歯ギヤ５２ａを駆動出力軸６１の手前側端部に取り付けられたスクリュウ出力ジョイント５１の出力外歯ギヤ５１ｃに噛み合せる。内歯ギヤ５２ａを出力外歯ギヤ５１ｃに噛み合せることで、図８に示すように、抜け止め部５２ｃが、出力外歯ギヤ５１ｃと対向する。これにより、中間部材５２が、スクリュウ出力ジョイントから抜け出すのを防止することができ、中間部材５２がスクリュウ出力ジョイント５１に保持される。

内歯ギヤ５２ａを出力外歯ギヤ５１ｃに噛み合せたら、駆動出力軸６１の奥側端部からスライド部材６７、スプリング６６、バネ受け６５、第二軸受６４、第一軸受６３の順にはめ込んでいく。そして、第二軸受６４を第二側板７１ｂに嵌合させ、第一軸受６３を第一側板７１ａに嵌合させて、駆動出力軸６１を装置本体に取り付ける。

また、図１１に示すように、内歯ギヤ５２ａの各内歯の手前側端部には、テーパ部５２ｂが形成されている。このテーパ部５２ｂは、手前側から奥側へ径方向および回転方向に傾斜する形状となっている。具体的には、図８の丸で囲んだＡからわかるように歯厚が奥側に向けて徐々に厚くなり、かつ、図８の丸で囲んだＢからわかるように、歯たけが、奥側に向けて徐々に長くなる形状となっている。

本実施形態においては、中間部材５２が、軸方向に対して傾き可能、且つ、軸方向にスライド可能にスクリュウ出力ジョイント５１に保持されるように構成されている。具体的には、図８に示すように、抜け止め部５２ｃの内径Ｄを、抜け止め部５２ｃが対向するスクリュウ出力ジョイント５１の筒状部５１ａの外径Ｅよりも長くし、スクリュウ出力ジョイント５１の筒状部５１ａと所定の隙間を有して対向するように構成している。また、内歯ギヤ５２ａを、軸方向に真直ぐ延設させている。また、内歯ギヤ５２ａの歯底と、出力外歯ギヤ５１ｃの歯先との間の隙間（内歯ギヤ５２ａの歯底円直径Ｆ−出力外歯ギヤ５１ｃの歯先円直径Ｇ）である頂げきや、図１０のＣで囲む部分に示すように、内歯ギヤ５２ａの内歯と出力外歯ギヤ５１ｃの外歯との間の回転方向の遊び（バッククラッシ）を、中間部材５２が所定角度傾くことができるように設定している。これにより、中間部材５２が、所定角度、傾き可能、かつ、軸方向に移動可能にスクリュウ出力ジョイントに保持される。

図１２は、スクリュウ入力ジョイント５３の斜視図である。
スクリュウ入力ジョイント５３は、供給スクリュウの軸１４３ｂに取り付けられる取り付け部５３ｂと、入力外歯ギヤ５３ａとを備えている。取り付け部５３ｂは、角丸長方形状の孔部を有している。供給スクリュウの軸１４３ｂの奥側先端は、軸方向に垂直な断面が角丸長方形状をしている。この角丸長方形状の供給スクリュウの軸１４３ｂの奥側先端を、取り付け部５３ｂの孔部に挿入することで、スクリュウ入力ジョイント５３が供給スクリュウの軸１４３ｂと一体的に回転するように取り付けられる。

入力外歯ギヤ５３ａの各外歯の奥側端部には、中間部材５２の内歯と同様のテーパ部５３ｃが形成されている。すなわち、歯厚が手前側に向けて徐々に厚くなり、歯たけが、手前側に向けて徐々に長くなる形状のテーパ部５３ｃである。

図１３（ａ）は、中間部材５２とスクリュウ入力ジョイント５３とが駆動連結した状態を示す概略図であり、図１３（ｂ）は、中間部材５２とスクリュウ入力ジョイント５３とが非駆動連結状態でプロセスカートリッジを装置本体に装着したときの状態を示す概略図である。
プロセスカートリッジ４０の装着時にスクリュウ入力ジョイント５３の外歯が中間部材５２の内歯に軸方向から当接するなどして、スクリュウ入力ジョイント５３の入力外歯ギヤ５３ａが、中間部材５２内に入り込まず、駆動連結しない場合がある。この場合は、図１３（ｂ）に示すように、中間部材５２がスライド部材６７を奥側へ押し込み、スプリング６６を圧縮しながら、スライド部材６７とともに奥側（図中右側）へ移動する。これにより、中間部材５２とスクリュウ入力ジョイント５３との駆動連結が行われなくても、プロセスカートリッジ４０を装置本体に装着することができる。

現像モータを駆動して中間部材５２が、スクリュウ出力ジョイント５１とともに回転駆動すると、中間部材５２の内歯が入力外歯ギヤ５３ａの外歯の間に位置する。すると、内歯ギヤ５２ａと入力外歯ギヤ５３ａとの突き当たりが外れ、中間部材５２がスプリング６６の付勢力により手前側（図中左側）へ移動する。これにより、図１３（ａ）に示すように、入力外歯ギヤ５３ａが中間部材５２に挿入され、入力外歯ギヤ５３ａと内歯ギヤ５２ａとが噛み合う。その結果、中間部材５２とスクリュウ入力ジョイント５３とが駆動連結され、中間部材５２からスクリュウ入力ジョイント５３に駆動伝達が行われる。

また、本実施形態では、中間部材５２の内歯ギヤ５２ａの手前側端部と、スクリュウ入力ジョイントの入力外歯ギヤの奥側端部とにテーパ部５２ｂ,５３ｃを設けている。中間部材５２の内歯ギヤ５２ａの内歯と、スクリュウ入力ジョイントの入力外歯ギヤ５３ａの外歯との回転位相がほぼ合っている場合、上記内歯のテーパ部５２ｂに入力外歯ギヤ５３ａの外歯のテーパ部５３ｃが突き当たる。上述したように、各テーパ部５２ｂ,５３ｃは、回転方向に対して傾斜している。よって、各テーパ部５２ｂ，５３ｃにより案内され、スムーズに入力外歯ギヤ５３ａを、内歯ギヤ５２ａに噛み合せることができる。

また、例えば、軸心ずれや偏角が生じていたり、中間部材５２が自重により軸方向に対して傾いていたりなどして、中間部材５２の手前側端部の中心と、スクリュウ入力ジョイント５３の奥側端部の中心とがずれていることがある。各テーパ部５２ｂ,５３ｃは、軸方向に対しても傾斜しているため、各テーパ部５２ｂ，５３ｃにより、スクリュウ入力ジョイント５３の入力外歯ギヤ５３ａを中間部材５２に挿入されるように、中間部材５２の軸方向に対する傾斜角度が変更される。その結果、軸心ずれや偏角が生じていたり、中間部材５２が自重により軸方向に対して傾いていたりなどしても、スクリュウ入力ジョイント５３の入力外歯ギヤ５３ａを中間部材内に挿入することができる。これにより、軸心ずれや偏角が生じていたり、中間部材５２が自重により軸方向に対して傾いていたりなどしても、中間部材５２とスクリュウ入力ジョイント５３との駆動連結を行うことができる。

本実施形態においては、内歯ギヤ５２ａと出力外歯ギヤ５１ｃとの隙間（バックラッシ、頂げき）、内歯ギヤ５２ａと入力外歯ギヤ５３ａとの隙間（バックラッシ、頂げき）、抜け止め部５２ｃとスクリュウ出力ジョイント５１の筒状部５１ａとの隙間を適宜設定して、中間部材５２が軸方向に対して所定角度傾き可能となっている。よって、駆動出力軸６１と供給スクリュウの軸１４３ｂとの間に軸心ずれがあった場合は、中間部材５２が傾くことで、回転方向で歯同士の接触圧が高くなる箇所や歯同士の接触圧が低くなる箇所が生じるのを抑制することができる。これにより、力のアンバランスを抑制することができ、軸反力の発生を抑制できる。

また、中間部材５２を設けることで、偏角があった場合は、中間部材５２が、スクリュウ出力ジョイントに対して所定角度傾き、スクリュウ入力ジョイント５３に対して、スクリュウ出力ジョイント５１に対する傾斜角度と同角度傾く。これにより、スクリュウ出力ジョイント５１から中間部材５２への駆動伝達時に発生した速度変動が、中間部材５２からスクリュウ入力ジョイント５３への駆動伝達時に発生する速度変動で相殺される。これにより、偏角があっても、供給スクリュウの回転速度変動を抑制することができる。

また、中間部材５２とスクリュウ入力ジョイント５３とが駆動連結する駆動連結位置まで中間部材５２が移動すると、スライド部材６７が、スクリュウ出力ジョイント５１の筒状部５１ａの端部に突き当たる。これにより、中間部材５２が駆動連結位置に位置するときは、スプリング６６の付勢力が中間部材５２に作用することがない。その結果、中間部材５２をスムーズに傾かせることができ、良好に軸心ずれや偏角を吸収することができる。

また、スライド部材６７を無くして、スプリング６６の手前側端部を、筒状部５１ａに直接当接させて、中間部材５２が駆動連結位置に位置するとき、スプリング６６の付勢力を中間部材５２に作用させないようにしてもよい。これにより、部品点数を削減することができ、装置を安価にすることができるという利点がある。

一方で、狭い空間にスクリュウジョイント５０を配置できるようにするため、本実施形態では、中間部材５２の外径を、駆動出力軸６１の直径φ６［ｍｍ］の２倍以下にして、スクリュウジョイント５０の小型化を図っている。このようにスクリュウジョイント５０の小型化を図る結果、筒状部５１ａを、スプリング６６の手前側端部が確実に当接できような厚みにすることが困難となる。そのため、スプリング６６が、筒状部５１ａを乗り越えて、駆動連結位置に位置する中間部材５２の抜け止め部５２ｃに当接し、駆動連結位置に位置する中間部材５２にスプリング６６の付勢力が作用し続けるおそれがある。

これに対し、本実施形態では、筒状部５１ａとスプリング６６との間にスライド部材６７を設けている。これにより、小型化を図ったジョイントでも、中間部材５２が駆動連結位置に位置するとき、スプリング６６の付勢力を確実に中間部材５２に作用させないようにできるという利点がある。

また、中間部材５２が駆動連結位置に位置するとき、スプリング６６が自由長となるように構成することで、スライド部材６７を無くして、中間部材５２が駆動連結位置に位置するとき、スプリング６６の付勢力を中間部材５２に作用させないようにすることも考えられる。しかし、この場合は、スプリング６６の付勢力で、中間部材５２を駆動連結位置まで移動させることができなくなるおそれがあり、好ましくない。

また、出力外歯ギヤ５１ｃや入力外歯ギヤ５３ａの外歯を、クラウニング形状にするのが好ましい。
図１４は、出力外歯ギヤ５１ｃの外歯をクラウング形状にした実施例を示す斜視図である。
クラウニング形状とは、歯厚方向にクラウニング形状をもっているという意味である。具体的には、図１４に示すように、出力外歯ギヤ５１ｃにおける歯幅中央部の歯厚が最大であり、歯幅方向両端側の歯厚が最小となるような形状である。入力外歯ギヤ５３ａの歯も図１４と同様なクラウニング形状である。

出力外歯ギヤ５１ｃや入力外歯ギヤ５３ａの歯を、それぞれ、ピッチ円方向の厚みが軸方向に変化するクラウニング形状とし、規定の有効歯面（歯幅中央部）で中間部材５２の内歯ギヤ５２ａと噛み合うように設計されている。出力外歯ギヤ５１ｃや入力外歯ギヤ５３ａの外歯を、クラウニング形状とすることで、内歯に曲面で接触することになり、中間部材５２をスムーズ傾かせせることができ、良好に軸心ずれや偏角を吸収することができ、軸反力を低減することができる。

中間部材５２が軸方向に対して傾いてスクリュウ入力ジョイント５３と駆動連結している場合、回転駆動時において、出力外歯ギヤ５１ｃや入力外歯ギヤ５３ａの外歯が、内歯と摺動するため、外歯や内歯が摩耗する。出力外歯ギヤ５１ｃや入力外歯ギヤ５３ａの外歯をクラウニング形状とした場合、外歯が摩耗すると、内歯に対して曲面で接触していたものが、平面で接触することになる。その結果、中間部材５２が傾きづらくなり、軸反力の抑制効果が低減するおそれがある。

一般的に、ヤング率が大きい方が硬く、摩耗し難いため、スクリュウ出力ジョイント５１やスクリュウ入力ジョイント５３のヤング率を、中間部材５２のヤング率よりも大きくするのが好ましい。スクリュウ出力ジョイント５１やスクリュウ入力ジョイント５３のヤング率を、中間部材５２のヤング率よりも大きくすることで、中間部材５２よりも摩耗し難くすることができる。これにより、経時に亘り出力外歯ギヤ５１ｃや入力外歯ギヤ５３ａの外歯のクラウニング形状を維持することができ、経時に亘り中間部材５２をスムーズに傾かせることができる。よって、軸反力の抑制効果を経時に亘り維持することができる。

また、中間部材５２を、プロセスカートリッジ側のスクリュウ入力ジョイント５３に保持するようにしてもよい。しかし、本実施形態のように、装置本体側のスクリュウ出力ジョイント５１に保持するのが好ましい。これは、中間部材５２を、プロセスカートリッジ側のスクリュウ入力ジョイント５３に保持した場合、プロセスカートリッジの部品点数が増え、プロセスカートリッジのコストアップに繋がる。プロセスカートリッジ４０は、消耗品であり、定期的な交換が必要なものであるため、プロセスカートリッジのコストアップが、装置のメンテナンス費の増大と繋がるおそれがある。本実施形態のように、装置本体側のスクリュウ出力ジョイント５１に中間部材５２を保持することにより、プロセスカートリッジのコストアップを抑えることができ、装置のメンテナンス費を抑えることができる。

図１５は、比較例の中間部材５５２を示す斜視図であり、図１６は、比較例の中間部材５５２の課題について説明する図である。
図１５に示すように、この比較例の中間部材５５２は、抜け止め部５５２ｃの内径Ｅ１を、内歯ギヤ５５２ａの歯先円直径Ｈよりも短くして、抜け止め部５５２ｃが内歯ギヤ５５２ａの歯先よりも回転中心に向かって突出するような形状となっている。

中間部材５５２における筒状部５１ａと抜け止め部５５２ｃの間の径方向の隙間が狭いと、中間部材５５２を十分に傾けさせることができず、軸心ずれや偏角の許容できる範囲が狭くなってしまうという問題がある。この比較例の中間部材において、中間部材５５２の外径を、駆動出力軸６１の直径φ６［ｍｍ］の２倍以下にする場合、中間部材５５２における筒状部５１ａと抜け止め部５５２ｃの間の径方向の隙間が、狭くなり、中間部材５５２を十分に傾けさせることができず、軸心ずれや偏角の許容できる範囲が狭くなってしまう。

また、供給スクリュウの軸１４３ｂと駆動出力軸６１との間に軸心ずれがある場合、図１３（ｂ）に示す状態から中間部材がスクリュウ入力ジョイント５３と駆動連結する際は、中間部材は、傾いた状態で、スプリング６６の付勢力で手前側へスライド移動する。このとき、比較例の中間部材５５２においては、図１６に示すように、抜け止め部５５２ｃが、筒状部５１ａの奥側端部に突き当たってしまうおそれがある。その結果、中間部材５５２が駆動連結位置まで移動できず、抜け止め部５５２ｃの一部が、スライド部材６７と筒状部５１ａの奥側端部とで挟まれた状態となる。よって、中間部材５５２が、一定の角度で固定されてしまい、軸心ずれを十分に吸収できず、軸反力の発生を十分に抑制できないという問題もある。

これに対し、本実施形態においては、抜け止め部５２ｃの内径Ｄを、内歯ギヤ５２ａの歯先円直径と同径としている。これにより、中間部材５２の外径を、駆動出力軸６１の直径（φ６ｍｍ）の２倍以下であっても抜け止め部５２ｃと筒状部５１ａとの隙間を十分確保できる。また、中間部材５２が傾いた状態で、スプリング６６の付勢力で手前側へスライド移動しても、抜け止め部５２ｃが、筒状部５１ａの奥側端部に突き当たるのを抑制でき、中間部材５２を駆動連結位置へスライド移動させることができる。これにより、中間部材５２をスムーズに傾かせることができ、軸心すれや偏角を良好に吸収でき、良好に軸反力の発生を抑制することができる。また、中間部材の傾く角度を大きくでき、軸心ずれや偏角の許容できる範囲も広くできる。

抜け止め部５２ｃは、出力外歯ギヤ５１ｃの外歯と対向していれば、抜け止め部５２ｃが外歯に突き当たり、中間部材５２の抜けを防止することができる。従って、抜け止め部５２ｃの内径Ｄは、内歯ギヤ５２ａの歯先円直径以上、出力外歯ギヤ５１ｃの歯先円直径以下でよい。これにより、抜け止めの機能を確保しつつ、抜け止め部５２ｃと筒状部５１ａとの隙間を十分確保できる。しかし、成型のし易さや、内歯の回転方向の剛性を高めることができるという利点から、抜け止め部５２ｃの内径Ｄは、内歯ギヤ５２ａの歯先円直径と同径とするのが好ましい。

また、本実施形態においては、先の図８に示したたように、スクリュウ出力ジョイント５１が取り付けられる駆動出力軸６１のジョイント取り付け部６１ａの直径を、駆動出力軸６１の直径よりも小さくしている。これにより、スクリュウ出力ジョイントの外径を小さくすることができる。その結果、中間部材５２の外径を駆動出力軸６１の直径の２倍以下としても、抜け止め部５２ｃと筒状部５１ａとの間の隙間を確保できる。これにより、中間部材５２の傾く角度を大きくでき、軸心ずれや偏角の許容できる範囲も広くできる。また、抜け止め部が筒状部に突き当たらないようにできる。

次に、スクリュウジョイントの変形例について説明する。

［変形例１］
図１７は、変形例１のスクリュウジョイント５０Ａの概略構成図であり、図１８（ａ）は変形例１のスクリュウジョイント５０Ａの装置本体側の構成を示す斜視図である。また、図１８（ｂ）は、変形例１のスクリュウジョイント５０Ａのプロセスカートリッジ側の構成を示す斜視図である。なお、図１７においては、スクリュウ出力ジョイント５１Ａの構成が分かるように、中間部材５２Ａは、断面で示している。
この変形例１では、スクリュウ出力ジョイント５１Ａの中間部材５２Ａへ駆動伝達を行う駆動伝達部を、外周面から突出する円柱形状の出力突起部１５１ｃとしている。出力突起部１５１ｃは、スクリュウ出力ジョイント５１Ａの外周面に９０°の間隔を開けて４つ設けられている。

中間部材５２Ａの内周面には、上記出力突起部１５１ｃが回転方向から当接し、上記出力突起部１５１ｃから駆動力を受けるとともに、スクリュウ入力ジョイント５３Ａへ駆動力伝達するための中継突起部１５２ａが設けられている。この中継突起部１５２ａは、中間部材５２Ａの内周面に回転方向に９０°の間隔を開けて４つ設けられており、軸方向に延びている。各出力突起部１５１ｃは、中継突起部１５２ａの間の溝の部分に係合している。中継突起部１５２ａの手前側端部には、手前側から奥側へ行くにつれて、高さが高くなり、且つ、回転方向長さが長くなるようなテーパ部５２ｂが形成されている。

また、スクリュウ入力ジョイント５３Ａの外周には、中継突起部１５２ａが回転方向から当接し、中継突起部１５２ａから駆動力を受ける円柱形状の入力突起部１５３ａが、回転方向９０°の間隔を開けて４つ設けられている。この入力突起部１５３ａの奥側先端には、奥側から手前側へ行くにつれて、高さが高くなり、且つ、回転方向長さが長くなるようなテーパ部５３ｃが形成されている。

中継突起部１５２ａの内径を、スクリュウ出力ジョイント５１Ａおよびスクリュウ入力ジョイント５３Ａの外径より長くしている。これにより、中継突起部１５２ａと、スクリュウ出力ジョイント５１Ａおよびスクリュウ入力ジョイント５３Ａとの間に径方向に所定の隙間が形成される。また、中間部材５２の内径を、出力突起部１５１ｃおよび入力突起部１５３ａの外径よりも長くしている。これにより、中間部材５２と出力突起部１５１ｃおよび入力突起部１５３ａとの間に所定の隙間が形成される。さらに、中継突起部１５２ａと、出力突起部１５１ｃとの間、中継突起部１５２ａと、入力突起部１５３ａとの間に回転方向に所定の隙間が形成されるように、中継突起部１５２ａ、出力突起部１５１ｃおよび入力突起部１５３ａの回転方向長さが設定されている。また、抜け止め部５２ｃは、中継突起部１５２ａの内径以上、出力突起部１５１ｃの外径以下とし、スクリュウ出力ジョイント５１Ａの外径と抜け止め部５２ｃの間に規定の隙間を形成し、かつ、出力突起部１５１ｃと対向させている。かかる構成とすることにより、この変形例１においても、中間部材５２Ａを軸方向にスライド移動可能かつ、所定角度軸方向に傾き可能にできる。

また、この変形例１においては、出力突起部１５１ｃと入力突起部１５３ａとを円柱形状とすることにより、回転駆動時に中継突起部に当接する当接面を、軸方向に沿って円弧状の曲面にできる。これにより、中間部材をスムーズに傾かせることができ、軸心ずれや偏角を良好に吸収することができる。

また、この変形例１においても、スクリュウ出力ジョイント５１Ａやスクリュウ入力ジョイント５３Ａのヤング率を、中間部材５２Ａのヤング率よりも大きくするのが好ましい。これにより、出力突起部１５１ｃや入力突起部１５３ａの中継突起部に当接する当接面の摩耗を抑制することができ、円弧状の曲面を維持することができる。

［変形例２］
図１９は、変形例２のスクリュウジョイント５０Ｂを示す概略図である。また、図２０（ａ）は、変形例２のスクリュウジョイント５０Ｂの装置本体側の構成を示す斜視図であり、図２０（ｂ）は、変形例２のスクリュウジョイント５０Ｂのプロセスカートリッジ側の構成を示す斜視図である。なお、図１９においても、スクリュウ出力ジョイント５１Ｂの構成が分かるように、中間部材５２Ｂは、断面で示している。

この変形例２においては、出力突起部１５１ｃを断面楕円形状とし、入力突起部１５３ａを断面涙滴形状として、回転方向長さよりも軸方向長さが長い形状としたものである。回転方向長さよりも軸方向長さを長くすることで、出力突起部１５１ｃおよび入力突起部１５３ａを回転方向長さと軸方向長さとが同一の断面円形状の円柱形状とした変形例１に比べて、出力突起部１５１ｃおよび入力突起部１５３ａの強度を高めることができる。

また、出力突起部１５１ｃを断面楕円形状とし、入力突起部１５３ａを断面涙滴形状として、回転方向と直交する面を軸方向に沿って円弧状に湾曲する曲面にしている。これにより、出力突起部１５１ｃおよび入力突起部１５３ａの回転駆動時に中継突起部１５２ａとの当接面を、軸方向に沿って円弧状の湾曲した曲面にでき、中間部材５２Ｂをスムーズに傾かせることができ、軸心ずれや偏角を良好に吸収することができる。

［変形例３］
図２１は、変形例３のスクリュウジョイント５０Ｃを示す概略図である。また、図２２（ａ）は、変形例３のスクリュウジョイント５０Ｃの装置本体側の構成を示す斜視図であり、図２２（ｂ）は、変形例３のスクリュウジョイント５０Ｃのプロセスカートリッジ側の構成を示す斜視図である。なお、図２１においても、スクリュウ出力ジョイント５１Ｃの構成が分かるように、中間部材５２Ｃは、断面で示している。

この変形例３は、出力突起部１５１ｃおよび入力突起部１５３ａの断面形状を、長方形状としたものである。かかる構成とすることでも、回転方向長さよりも軸方向長さを長くでき、出力突起部１５１ｃおよび、入力突起部１５３ａの強度を高めることができる。

図２３は、変形例３のスクリュウ入力ジョイントを奥側から見た図である。
図２３に示すように、変形例３においては、入力突起部１５３ａの軸方向と平行な面を、図中一点鎖線で示す円Ｘの円弧とし、径方向に沿って円弧状の曲面としている。また、出力突起部１５１ｃの軸方向と平行な面も、入力突起部１５３ａと同様、径方向に沿って円弧状の曲面としている。

かかる構成とすることで、回転駆動時の中間部材５２Ｃの中継突起部１５２ａとの当接を、線接触にすることができ、中間部材５２Ｃをスムーズに傾かせることができる。また、上述では、回転方向上流側、下流側両方の軸方向と平行な面を、径方向に沿って円弧状の曲面としているが、２面のうち、回転駆動時の中間部材５２Ｃの中継突起部１５２ａと当接する側の面のみ、径方向に沿って円弧状の曲面としてもよい。

また、この変形例３では、入力突起部１５３ａおよび出力突起部１５１ｃの回転方向に直交する面を、軸方向に沿っては円弧とせず、直線状としているので、以下の利点を得ることができる。すなわち、スクリュウ出力ジョイント５１Ｃおよびスクリュウ入力ジョイント５３Ｃは、樹脂からなり、金型を用いて成型される。例えば、略円筒形状のスクリュウ出力ジョイントは、型開き方向が互いに異なる軸方向に移動する２つの金型で成型可能である。変形例１や変形例２のように、出力突起部の回転方向に直交する面が軸方向に沿って円弧状に湾曲する曲面の場合は、最も回転方向の厚みが厚い出力突起部の軸方向中央部をパーティングラインに設定する必要がある。なぜなら、出力突起部の軸方向中央部をパーティングラインに設定しないと、金型を軸方向に移動させることができず、型開きを行えないからである。その結果、出力突起部の回転駆動時に中間部材の中継突起部に当接する面に、バリなどが発生するおそれがあり、中間部材５２のスムーズな傾きを阻害するおそれがある。また、中間部材５２が傾いた状態で、回転駆動するときは、出力突起部が、中継突起部に対して相対移動するが、上記バリが存在すると、摩耗の進行が早まり、中間部材が早期に摩耗してしまうおそれもある。

また、取り付け部５３ｂの外径が、入力突起部１５３ａが形成された箇所の外径よりも大きいスクリュウ入力ジョイント５３においては、入力突起部の回転方向に直交する面を軸方向に沿って円弧状の曲面とした場合、少なくとも金型が４つ必要となる。すなわち、法線方向に移動する一対の金型と、軸方向に移動する一対の金型とである。これにより、金型費が増加し、製造コストのアップに繋がる。

これに対し、変形例３では、出力突起部１５１ｃの回転方向と直交する面を、軸方向に沿っては直線状としている。よって、出力突起部の回転駆動時に中間部材の中継突起部に当接する面を、一つの金型で成型することができ、この面にバリが発生するのを防止できる。これにより、中間部材５２のスムーズに傾かせることができ、中間部材が早期に摩耗するのを防止することができるという利点である。

また、入力突起部１５３ａの回転方向と直交する面を、軸方向に沿って直線状とすることで、軸方向に移動する一対の金型で、スクリュウ入力ジョイント５３を成型することができる。これにより、金型の数を減らすことができ、製造コストの低減を図ることができる。

［変形例４］
図２４は、変形例４のスクリュウジョイント５０Ｄを示す概略図であり、図２５（ａ）は、変形例４のスクリュウジョイント５０Ｄの装置本体側の構成を示す斜視図であり、図２５（ｂ）は、変形例４のスクリュウジョイント５０Ｄのプロセスカートリッジ側の構成を示す斜視図である。なお、図２４においても、スクリュウ出力ジョイント５１Ｄの構成が分かるように、中間部材５２ｄは、断面で示している。
また、図２６（ａ）は、変形例４のスクリュウ入力ジョイントを、奥側から見た正面図であり、図２６（ｂ）は、変形例４のスクリュウ入力ジョイントの側面図である。

この変形例４においては、出力突起部１５１ｃおよび入力突起部１５３ａの回転方向と直交する面を、楕円球面としたものである。具体的に説明すると、図２６（ａ）に示すように、軸方向と平行な面を、径方向に沿って円弧状の曲面（図中点線の円Ｘ１の円弧面）とするとともに、図２６（ｂ）に示すように、軸方向に沿って円弧状の曲面（図中点線楕円Ｘ２の円弧面）としたのである。
かかる構成とすることで、中間部材５２ｄの中継突起部１５２ａとの当接を点接触にすることができ、変形例１〜３に比べて、よりスムーズに中間部材５２を、傾かせることができる。また、この変形例４においても、回転駆動時に中継突起部１５２ａに当接する面のみを、楕円球面としてもよい。

図２７は、各入力突起部１５３ａの奥側先端の軸方向位置を同じ位置とした場合の不具合について説明する図である。
駆動出力軸と供給スクリュウの軸との間の軸心ずれ量が多くなると、図２７に示すように、隣合う２つの入力突起部１５３ａが、互いに異なる中継突起部のテーパ部５２ｂによって同じ溝（中継突起部の間の隙間）に入り込もうとする場合がある。この場合、回転駆動すると、中間部材５２ｄがスプリングの付勢力に抗して軸方向奥側に逃げることで、一方の入力突起部が、テーパ部を乗り越えて、本来入り込むべき溝へ相対移動し、最終的には駆動連結される。しかし、入力突起部がテーパ部を乗り越える際に入力突起部にかかる負荷が大きく、入力突起部が破損するおそれがある。

そこで、図２８に示すように、複数の入力突起部のうちひとつを、他の入力突起部よりも長くし、奥側へ突出した形状とするのが好ましい。これにより、複数の入力突起部のうち、奥側へ突出した入力突起部のテーパ部のみ、中間部材の中継突起部のテーパ部に当接する。そして、このテーパ部が中間部材を軸方向奥側へ押し込む。中間部材５２が奥側へ押し込まれると、スプリングが圧縮され、スプリングの付勢力が増加する。そして、ある程度、中間部材５２が押し込まれると、スプリング６６の付勢力で、供給スクリュウが回転し、奥側へ突出した入力突起部が、中継突起部の間に案内される。これにより、軸心ずれ量が多く隣合う２つの入力突起部が、互いに異なる中継突起部のテーパ部によって同じ溝（中継突起部の間の隙間）に入り込もうとするような状態であったとしても、その状態が解除される。よって、回転駆動時に入力突起部がテーパ部を乗り越えて、駆動連結するような事態が生じることがなくなり、入力突起部に大きな負荷が加わるのを抑制することができ、入力突起部の破損を抑制することができる。

また、上記では、入力突起部の一つを、奥側に突出させているが、中間部材の複数のテーパ部５２ｂのひとつを、手前側へ突出させても、同様の効果を得ることができる。

また、図２８に示すように、他の入力突起部から突出する入力突起部の他の入力突起部から突出した部分の径方向の長さを、奥側（先端）に向かうにつれて短くなるようにするのが好ましい。
図２９は、駆動出力軸が、他の入力突起部よりも突出した入力突起部から離れる方向に軸心ずれが生じているときのスクリュウジョイントについて説明する図である。
図２９に示すように、他の入力突起部よりも奥側へ突出した入力突起部から離れる方向に駆動出力軸が、供給スクリュウの軸に対して軸心ずれが生じているとき、中間部材は、図中反時計回りに傾く。このように中間部材が傾いたときは、奥側ほど、中間部材の内周面が、突出した入力突起部に近づく。

他の入力突起部よりも突出する入力突起部の他の入力突起部から突出している部分の径方向の長さを、奥側（先端）に向かうにつれて短くなるようにすることで、奥側に行くにつれて、入力突起部と、中間部材内周面との隙間が大きくなる。その結果、図２９に示すように中間部材が傾いたときに、この突出する入力突起部の他の入力突起部から突出している部分が、中間部材の内周面に当接するのを抑制することができる。これにより、中間部材の傾きが妨げられるのを抑制することができ、軸心ずれの許容量（軸反力の発生が抑制可能な軸心ずれ量）を増加することができる。

［変形例５］
図３０は、変形例５のスクリュウジョイント５０Ｅを示す概略図である。また、図３１（ａ）は、変形例５のスクリュウジョイント５０Ｅの装置本体側の構成を示す斜視図であり、図３１（ｂ）は、変形例５のスクリュウジョイント５０Ｅのプロセスカートリッジ側の構成を示す斜視図である。また、図３２は、スクリュウ入力ジョイントを用いて、変形例５のスクリュウジョイントの特徴点を説明する図である。なお、図３０においても、スクリュウ出力ジョイント５１Ｂの構成が分かるように、中間部材５２Ｂは、断面で示している。

図３２に示すようにこの変形例５においては、出力突起部１５１ｃおよび、入力突起部１５３ａの回転方向と直交する面を、球面としたものである。具体的に説明すると、出力突起部１５１ｃおよび入力突起部１５３ａの回転方向側面が、図３２（ａ）に示すように径方向に沿って円弧状の曲面（図中点線の円Ｇ１の円弧面）である。また、図３２（ｂ）に示すように、軸方向に沿って円弧状の曲面（図中点線の円Ｇ２の円弧面）である。これにより、変形例４と同様、中継突起部との当接を点接触にでき、変形例１〜３の中継突起部との当接が線接触の場合に比べて、中間部材をスムーズに傾かせることができる。

本実施形態においては、出力突起部および、入力突起部の回転方向両側の側面を球面としているが、駆動伝達時に中継突起部と当接する側の側面のみ球面とすればよい。具体的には、出力突起部においては、回転方向下流側の側面を球面とし、入力突起部においては、回転方向上流側の側面を球面とする。

また、この変形例５においても、出力突起部は、法線方向から見たとき、円ではなく、角丸長方形状としている。これにより、出力突起部の軸方向長さを、法線方向から見たとき円にした場合に比べて短くすることができ、スクリュウジョイントを軸方向に小型化することができる。また、同様に、入力突起部も、法線方向から見たとき、円ではなく、角丸長方形状とし、入力突起部の軸方向長さを短くでき、スクリュウジョイントを軸方向にさらに小型化することができる。

また、この変形例５においても、複数の入力突起部１５３ａのうちのひとつを、奥側へ突出させている。これにより、この変形例５においても、変形例４と同様に、回転駆動時に入力突起部がテーパ部を乗り越えて、駆動連結するような事態が生じることがなくなり、入力突起部に大きな負荷が加わるのを抑制することができ、入力突起部の破損を抑制することができる。

［変形例６］
図３３は、変形例６のスクリュウジョイント５０Ｆの装置本体側の構成を示す斜視図であり、図３４は、変形例６のスクリュウジョイント５０Ｆの特徴部を示す概略図である。
この変形例６においては、スクリュウ出力ジョイントを平行ピン５１Ｆとしたものである。
この変形例６においては、図３４に示すように、スライド部材６７の手前側への移動を規制する筒状の規制部材６９が、駆動出力軸６１の手前側端部に取り付けられている。規制部材６９と駆動出力軸６１の手前側端部とには、平行ピン５１Ｆが貫通する貫通孔が設けられている。これら貫通孔に平行ピン５１Ｆを貫通させることにより、平行ピン５１Ｆが駆動出力軸に取り付けられるとともに、規制部材６９が、駆動出力軸６１に取り付けられる。

このように、規制部材６９によりスライド部材６７の移動を規制することにより、中間部材５２Ｆが、駆動連結位置にあるとき、スライド部材６７と中間部材とが非接触となり、中間部材５２Ｆにスプリング６６の付勢力が作用しないようにすることができる。また、図３３に示すように、平行ピン５１Ｆが、中間部材５２Ｆの中継突起部１５２ａの間（中間部材の溝）に入り込んでいる。これにより、平行ピンを介して回転駆動力が中間部材に伝達される。なお、スクリュウ入力ジョイントについては、先の変形例１〜５に示したスクリュウ入力ジョイントのいずれかを用いればよい。

平行ピン５１Ｆは、金属から構成されており、スクリュウ出力ジョイントを樹脂で形成する変形例１〜変形例５に比べて、スクリュウ出力ジョイントの強度を高めることができるという利点がある。

図３５は、スクリュウ出力ジョイントを、スプリングピン１５１Ｆとした変形例６のスクリュウジョイントを示す図である。
スプリングピン１５１Ｆとすることで平行ピンに比べて強度の面では低下するが、駆動出力軸６１への取り付けを容易にできるというメリットがある。また、スプリングピン１５１Ｆも金属からなるので、スクリュウ出力ジョイントを、樹脂とした場合に比べて強度を高めることができる。また、図３５に示すように、スプリングピン１５１Ｆの切り口が、手前側となるように、スプリングピン１５１Ｆを取り付けるのが好ましい。これは、スプリングピン１５１Ｆの切り口が奥側の場合、中間部材の抜け止め部がスプリングピンの切り口と対向することになる。その結果、抜け止め部が、スプリングピンの切り口の縁に引っ掛り、中間部材がスムーズに傾かないおそれがあり、軸反力が発生するおそれがある。一方、スプリングピン１５１Ｆの切り口を手前側に設けることで、抜け止め部は、スプリングピンの円弧面と対向することになり、抜け止め部がスプリングピンに引っ掛る事態が生じず、中間部材をスムーズに傾かせることができ、軸反力が発生するのを抑制することができる。また、図３５に示す例では、スライド部材６７の手前側への移動を規制する規制部材として、Ｅリング１６９を用いた。

現像ケースに嵌合された軸受に供給スクリュウの軸を挿入することで、供給スクリュウの軸が現像ケースに回転自在に支持される。このように、現像ケースに支持された供給スクリュウの軸に平行ピンやスプリングピンを差し込むことは困難である。そのため、スクリュウ入力ジョイントとしては、先の変形例１〜変形例５に示したスクリュウ入力ジョイントを用い、供給スクリュウの軸をスクリュウ入力ジョイントに挿入することで、スクリュウ入力ジョイントを供給スクリュウに組み付ける構成をとらざるを得ない。その結果、スクリュウ入力ジョイントは、樹脂で形成することになり、入力突起部の強度を得るためには、平行ピンよりも大きな形状にせざるを得なくなる。その結果、平行ピンが入り込む中間部材奥側の中継突起部の間隔より、手前側の中継突起部の間隔の方を広げる必要がある。これにより、奥側の中継突起部の回転方向長さが、手前側の中継突起部の回転方向の長さよりも長くなる。その結果、奥側の中継突起部と手前側突起部との間に回転方向に段差ができてしまう。このように段差が生じると、以下の不具合が生じる。すなわち、中間部材を組み付けのために、駆動出力軸の奥側端部から中間部材を嵌め込み、軸方向手前側へ移動させて、平行ピンを、奥側の中継突起の間に入れ込むときに、上記段差に平行ピンが突き当たり、中間部材を、スムーズに組み付けることができないという不具合である。また、中間部材が、スクリュウ入力ジョイントにより押し込まれて、奥側へ移動したとき、平行ピンが手前側の中継突起の間に位置する。従って、回転駆動して、入力突起部が手前側の中継突起の間に位置し、押し込みが解除され、中間部材が、スプリング６６の付勢力により手前側へ移動するときに、平行ピンが、前記段差に突き当たるおそれがある。平行ピンが、前記段差に突き当たると、中間部材５２が駆動連結位置まで移動せず、スクリュウ入力ジョイントとの駆動連結が正常に行われず、軸反力などが大きくなるおそれがある。

図３６は、平行ピン５１Ｆが入り込む中間部材奥側の中継突起部と、手前側の中継突起部とをテーパ形状で連結した変形例５の装置本体側の構成を示す概略図である。
図３６の円で囲んだ箇所で示すように、奥側の中継突起部２５２ａと、手前側の中継突起部２５２ｃとの連結部２５２ｂを、軸方向に対して傾斜するテーパ形状とすることで、以下の利点を得ることができる。すなわち、上述したように、中間部材５２の組み付け時に、手前側の中継突起部の間の隙間に位置する平行ピンが、奥側の中継突起の間の隙間に対して回転方向の位相がずれていた場合、上記平行ピンは連結部２５２ｂに当接する。しかし、連結部２５２ｂはテーパ形状であるので、平行ピンは、テーパ形状の連結部２５２ｂにより案内され、奥側の中継突起の間に入れ込むことができる。これにより、中間部材を、スムーズに組み付けることができる。

また、中間部材が駆動連結解除位置から駆動連結位置へ移動するときに、平行ピンが、奥側の中継突起２５２ａの間の隙間に対して回転方向の位相がずれていても、上記平行ピン５１Ｆは、テーパ形状の連結部５５２ｂ案内されて、奥側の中継突起の間に入り込む。これにより、中間部材が駆動連結位置まで移動して、中間部材とスクリュウ入力ジョイントとを正常に駆動連結することができる。

［変形例７］
図３７は、変形例７のスクリュウジョイント５０Ｇの要部拡大図である。
この変形例７においては、抜け止め部５２ｃの出力突起部１５１ｃと対向する箇所に突起部５２ｄを設けたものである。突起部５２ｄの頂部は、球面状となっている。その他の構成は、変形例４と同一の構成である。

図３８は、抜け止め部５２ｃの出力突起部１５１ｃと対向する面と、出力突起部１５１ｃの抜け止め部と対向する面とが平面の場合について、説明する図である。
先の変形例４等で説明したように、出力突起部の断面形状を楕円形状とせず、角丸長方形状として、スクリュウジョイント５０の軸方向の小型化を図った場合、出力突起部の抜け止め部と対向する面が平面となる。中間部材５２が、軸方向に対して傾いたとき、抜け止め部５２ｃが出力突起部に当接する場合がある。図３８に示すように、抜け止め部５２ｃの出力突起部１５１ｃと対向する面と、出力突起部１５１ｃの抜け止め部５２ｃと対向する面とが平面の場合、抜け止め部５２ｃが出力突起部１５１ｃの抜け止め部５２ｃと対向する面に線接触する。このように、線接触となることで、中間部材５２の傾いた方向と直交する方向（図３８の紙面と直交する方向）に中間部材５２が傾き難くなり、軸心ずれを良好に吸収できないおそれがある。その結果、軸反力が大きくなったり、回転ムラが大きくなったりするおそれがある。

一方、図３７に示す変形例７においては、抜け止め部５２ｃの出力突起部１５１ｃと対向する箇所に突起部５２ｄを設けている。よって、中間部材５２が軸方向に対して傾いたとき、抜け止め部５２ｃの突起部５２ｄが、出力突起部１５１ｃの抜け止め部５２ｃと対向する面に接触する。これにより、出力突起部１５１ｃの抜け止め部５２ｃと対向する面に略点接触し、中間部材５２Ｇの傾いた方向と直交する方向にも中間部材５２Ｇをスムーズに傾けることができる。その結果、軸心ずれを良好に吸収でき、軸反力の増大や、回転ムラの増大を抑制するおそれがある。

また、抜け止め部５２ｃの出力突起部１５１ｃと対向する箇所を球面として、出力突起部側へ突出させてもよい。かかる構成とすることでも、出力突起部１５１ｃの抜け止め部５２ｃと対向する面に点接触し、中間部材５２Ｇの傾いた方向と直交する方向にも中間部材５２Ｇをスムーズに傾けることができる。また、出力突起部１５１ｃの抜け止め部５２ｃと対向する面を球面としたり、出力突起部１５１ｃの抜け止め部５２ｃと対向する面に突起部を設けたりしてもよい。

［変形例８］
図３９は、変形例８のスクリュウジョイント５０Ｈの要部拡大図である。
この変形例８は、抜け止め部５２ｃの出力突起部１５１ｃと対向する先端部の手前側（図中左側）に、奥側から手前側へ向けて徐々に内径が広がる曲面状の面取り部５２ｅを設けたものである。

図４０は、中間部材が傾きながら駆動連結位置へ移動する様子を説明する図であり、図４０（ａ）は、変形例８の場合について示しており、図４０（ｂ）は、抜け止め部に面取り部を設けない場合について示している。
製造誤差などにより、抜け止め部とスクリュウ出力ジョイントの筒状部との間の隙間が、規定の隙間よりも狭くなる場合がある。このような場合、駆動出力軸６１と供給スクリュウの軸１４３ｂとの間に軸心ずれがあるなどして、中間部材が傾きながらスプリングの付勢力により駆動連結位置へ移動する場合に、図４０に示すように、筒状部の端部に抜け止め部の先端が当たる場合がある。

図４０（ｂ）に示すように、抜け止め部５２ｃの出力突起部と対向する先端部の手前側に面取り部を設けていない場合、筒状部５１ａの端部に抜け止め部５２ｃの先端が当たると、抜け止め部５２ｃが、この筒状部５１ａを乗り越えることができない。その結果、中間部材５２が、駆動連結位置まで移動せず、中間部材５２とスクリュウ入力ジョイント５３とが駆動連結しないなどの不具合が発生するおそれがある。

一方、変形例８においては、図４０（ａ）に示すように、抜け止め部５２ｃの面取り部５２ｅが筒状部５１ａの端部に当たる。このように、面取り部５２ｅが筒状部５１ａの端部に当たることで、スプリング６６の中間部材５２Ｈを手前側へ付勢する付勢力の分力が、抜け止め部５２ｃが筒状部５１ａを乗り越える方向に働く。その結果、抜け止め部５２ｃが、筒状部５１ａを乗り越えて、中間部材５２Ｈが、スプリング６６の付勢力で駆動連結位置まで移動する。これにより、製造誤差などにより、抜け止め部５２ｃとスクリュウ出力ジョイント５１Ｈの筒状部５１ａとの間の隙間が、規定の隙間よりも多少狭くなっても、中間部材５２Ｈとスクリュウ入力ジョイント５３Ｈとを確実に駆動連結することができる。

また、図４１に示すように、抜け止め部５２ｃの面取り部５２ｅを、奥側から手前側へ向けて徐々に内径が広がるような傾斜面としてもよい。かかる構成としても、抜け止め部５２ｃが筒状部５１ａの端部に当たっても、抜け止め部５２ｃが筒状部５１ａを乗り越えることができ、中間部材５２Ｈとスクリュウ入力ジョイント５３Ｈとを確実に駆動連結することができる。

また、スクリュウ出力ジョイントの筒状部の端部を、手前側が奥側に向けて徐々に外径が短くなるような曲面や傾斜面としてもよい。かかる構成としても、抜け止め部が筒状部の端部に当たっても、抜け止め部が筒状部を乗り越えることができ、中間部材とスクリュウ入力ジョイントとを確実に駆動連結することができる。

上述では、スクリュウジョイントを例にして説明したが、ブラシジョイントについても、図６〜図４１を用いて説明したジョイントを用いることができる。また、現像ローラ４３ａと、装置本体側の駆動装置とを駆動連結する現像ジョイントに、図６〜図４１を用いて説明したジョイントを用いてもよい。現像ジョイントを、図６〜図４１を用いて説明したジョイントにすることで、現像ローラ４３ａの軸と、装置本体側の駆動出力軸との間に軸心ずれがあっても、現像ジョイントでの軸反力を抑制できる。よって、感光体と現像ローラ４３ａとの間の現像ギャップの変動や、現像ドクタ４３ｃとのギャップ変動を抑制することができる。また、軸心ずれによる現像ローラ４３ａの回転ムラも抑制することができる。これにより、現像ギャップ変動、現像ドクタ４３ｃとの間のギャップ変動および現像ローラの回転ムラを起因とする画像濃度ムラの発生を抑制することができる。

また、ベルトクリーニング装置１７のベルトクリーニングブラシローラ１７ａの軸と、装置本体側の駆動装置との駆動連結するジョイントに図６〜図４１を用いて説明したジョイントを用いてもよい。図６〜図４１を用いて説明したジョイントを用いることで、ベルトクリーニングブラシローラ１７ａの回転ムラや、ジョイントの軸反力に起因するベルトクリーニングブラシローラ１７ａの中間転写ベルト１１に対する当接圧の変動を抑制することができる。これにより、ベルトクリーニングブラシローラ１７ａから受ける中間転写ベルト１１への負荷変動を低減することができ、中間転写ベルト１１の速度変動を低減することができる。

以上に説明したものは一例であり、以下の態様毎に特有の効果を奏する。
（態様１）
現像モータ側などの駆動源側に設けられたスクリュウ出力ジョイント５１などの出力部材と、供給スクリュウ４３ｂ側などの回転体側に設けられたスクリュウ入力ジョイント５３などの入力部材と、筒状であり、出力外歯ギヤ５１ｃなどの出力部材の駆動伝達部から駆動力を受け、入力外歯ギヤ５３ａなどの入力部材の駆動伝達部に駆動力を伝達する内歯ギヤ５２ａなどの中継駆動伝達部を内周面に有し、前記入力部材または前記出力部材に保持される中間部材５２とを備え、前記中間部材５２には、前記出力部材および前記入力部材のうち前記中間部材を保持している保持側部材の駆動伝達部と軸方向で対向して、中間部材が前記保持側部材から抜けるのを防止する抜け止め部５２ｃが設けられているスクリュウ駆動伝達装置６０などの駆動伝達装置において、前記中間部材５２の回転中心から前記抜け止め部５２ｃの先端までの距離を、前記回転中心から前記中継駆動伝達部の先端までの距離以上とした。
中間部材の小径化を図るには、中間部材の肉厚を減らすことが考えられる。しかしながら、中間部材の剛性を確保するためには、中間部材にはある程度の厚みが必要である。また、入力部材と出力部材との軸心ずれを吸収するためには、中間部材が軸方向に対して所定角度、傾き可能にする必要がある。中間部材が軸方向に対して所定角度、傾き可能にするには、上記抜け止め部の先端と、この抜け止め部の先端と径方向で対向する部材の外周面との間に所定の隙間が必要である。
よって、抜け止め部の先端に径方向で対向する部材の抜け止め部と対向する部分の外径をＡ、抜け止め部の先端と、この抜け止め部の先端と径方向で対向する部材との間の隙間をＢ、抜け止め部の先端から中間部材の内周面までの長さをＣ、中間部材の厚みをＤとすると、中間部材が所定角度傾き可能で、所定の剛性を得るための中間部材の外径Ｅは、Ｅ＝（Ｂ＋Ｃ＋Ｄ）×２＋Ａと規定することができる。
なお、上記抜け止め部の先端と径方向で対向する部材との間の隙間Ｂは、上述では、中間部材が軸方向に対して所定角度傾き可能にするために限らず、例えば、駆動伝達装置の組み付けを容易するためにも、上記抜け止め部の先端と径方向で対向する部材との間に所定の隙間Ｂが必要である。
態様１においては、前記中間部材の回転中心から前記抜け止め部の先端までの距離を、前記回転中心から前記中継駆動伝達部の先端までの距離以上としているので、抜け止め部が、径方向において、中継駆動伝達部の先端と同位置か、中継駆動伝達部の先端よりも凹んでいる。従って、態様１は、中継駆動伝達部の先端よりも抜け止め部が突出している特許文献１に記載の構成よりも、抜け止め部の先端から中間部材の内周面までの長さＣを短くできる。これにより、特許文献１に記載の駆動伝達装置よりも、中間部材の小径化を図ることができ、駆動伝達装置の小径化を図ることができる。

（態様２）
（態様１）において、前記中間部材５２を介してスクリュウ出力ジョイント５１などの出力部材とスクリュウ入力ジョイント５３などの入力部材との間で駆動伝達が可能な駆動連結位置から、前記出力部材および前記入力部材のうち前記中間部材５２を保持しない非保持側部材（本実施形態では、入力部材）から離れる方向に前記中間部材５２が軸方向に移動するように、前記中間部材は前記保持側部材（本実施形態では、出力部材）に保持され、前記中間部材を、前記駆動連結位置側へ付勢するスプリング６６などの付勢手段を備えた。
これによれば、実施形態で説明したように、非保持側部材（本実施形態では、スクリュウ入力ジョイント５３など入力部材）の駆動伝達部（本実施形態では、入力突起部１５３ａ）の回転方向の位相が、中間部材の中継突起部１５２ａなどの中継駆動伝達部の回転方向の位相と一致した状態で、供給スクリュウなどの回転体を装置本体に装着するとき、非保持側部材の駆動伝達部が、中継駆動伝達部に当接して、非保持側部材の駆動伝達部が、中間部材内に入り込まない。しかし、態様２では、前記非保持側部材から離れる方向に前記中間部材５２が軸方向に移動可能なため、非保持側部材の駆動伝達部が、中継駆動伝達部に当接して、非保持側部材の駆動伝達部が、中間部材内に入り込まずとも、中間部材５２が軸方向にスライド移動して、回転体を装置本体に装着することができる。そして、回転駆動して、非保持側部材の駆動伝達部と中継駆動伝達部の回転方向の位相がずれて当接が解除されると、スプリング６６などの付勢手段の付勢力により、中間部材５２が非保持側部材と駆動連結する駆動連結位置へ移動し、非保持側部材の駆動伝達部が、中間部材内に入り込み、駆動連結することができる。
また、前記中間部材の回転中心から前記抜け止め部の先端までの距離を、前記回転中心から前記中継駆動伝達部の先端までの距離以上としているので、抜け止め部が、中継駆動伝達部よりも突出しているものに比べて、中間部材５２が駆動連結位置へ移動するときに、抜け止め部がスクリュウ出力ジョイントなどの出力部材に突き当たるのを抑制することができる。その結果、中間部材の外径を小さくしても、中間部材が駆動連結位置まで移動しないような事態が生じるのを抑制することができる。

（態様３）
（態様２）において、前記中間部材５２が、前記駆動連結位置に位置するとき、スプリング６６などの付勢手段の付勢力が、前記中間部材５２に作用しないように構成した（本実施形態では、スプリングと中間部材との間に軸方向に移動可能で、スクリュウ出力ジョイントなどの保持側部材の端部に突き当たるスライド部材６７を設けた構成）。
これによれば、実施形態で説明したように、中間部材を、軸方向に対してスムーズに傾けさせることができ、良好に軸心ずれや偏角を吸収することができる。これにより、軸反力の発生や、回転体の回転ムラを良好に抑制することができる。

（態様４）
（態様２）または（態様３）において、抜け止め部の保持側部材の駆動伝達部側の端部に、保持側部材の駆動伝達部側へ向かうに連れて内径が拡大する傾斜面または曲面とした面取り部５２ｅを設けた。
これによれば、変形例８で説明したように、製造誤差などにより抜け止め部の先端と抜け止め部と対向する部分との隙間が狭くなるなどして、中間部材が駆動連結位置へ移動しているときに、抜け止め部がスクリュウ出力ジョイントなどの出力部材の端部に当たったとしても、抜け止め部が、出力部材を乗り越えることができる。これにより、確実に、中間部材を、スプリングなどの付勢手段の付勢力により、駆動連結位置へ移動させることができ、中間部材と、スクリュウ入力ジョイントなどの非保持側部材とを確実に駆動連結することができる。

（態様５）
（態様１）乃至（態様４）いずれかにおいて、中間部材５２は、スクリュウ入力ジョイント５３などの入力部材およびスクリュウ出力ジョイント５１などの出力部材に対して、径方向および回転方向に所定のクリアランスを有する。
これによれば、実施形態で説明したように、スムーズに中間部材を軸方向に移動させることができ、かつ、傾かせることができる。これにより、良好に中間部材と非保持側部材との駆動連結を行うことができる。また、軸心ずれや偏角を良好に吸収することができ、軸反力や、回転ムラを抑制することができる。

（態様６）
（態様５）において、前記抜け止め部５２ｃと前記抜け止め部５２ｃの先端と径方向から対向する部材との間、前記中間部材５２の内周面と出力突起部などの出力部材の駆動伝達部との間、前記中間部材５２の内周面と入力突起部などの入力部材の駆動伝達部との間、中継突起部などの中継駆動伝達部と前記出力部材の外周面との間および前記中継駆動伝達部と前記入力部材の外周面との間で、径方向に所定の隙間を有し、前記中継駆動伝達部と前記入力部材の駆動伝達部との間および前記中継駆動伝達部と前記出力部材の駆動伝達部との間で回転方向に所定の隙間を有する。
これによれば、実施形態で説明したように、中間部材５２が、スクリュウ入力ジョイント５３などの入力部材およびスクリュウ出力ジョイント５１などの出力部材に対して、径方向および回転方向に所定のクリアランスを有することができる。

（態様７）
（態様１）乃至（態様６）いずれかにおいて、前記抜け止め部５２ｃの前記保持側部材の駆動伝達部（本実施形態では、出力突起部）との対向部、および、前記保持側部材の駆動伝達部の前記抜け止め部との対向部の少なくとも一方に突起部５２ｄなどの突出する部分を設けた。
これによれば、変形例７で説明したように、中間部材５２が傾いたとき、前記保持側部材の駆動伝達部および抜け止め部の一方が、上記突起部５２ｄなどの突出する部分と当接する。これにより、前記保持側部材の駆動伝達部と抜け止め部とが当接しても、中間部材の傾きを阻害することがなく、軸心ずれを良好に吸収できる。その結果、軸反力や、回転ムラを良好に抑制できる。

（態様８）
（態様１）乃至（態様７）いずれかにおいて、出力突起部などの出力部材の駆動伝達部の駆動伝達時に中継突起部などの中継駆動伝達部に当接する当接面および入力突起部などの入力部材の駆動伝達部の駆動伝達時に中継駆動伝達部に当接する当接面の少なくとも一方を、軸方向において円弧状の曲面とした。
これによれば、実施形態や変形例１で説明したように、前記当接面が平面な場合に比べて、中間部材をスムーズに傾かせることができ、軸心ずれや偏角を良好に吸収することができる。

（態様９）
（態様１）乃至（態様８）いずれかにおいて、出力突起部などの出力部材の駆動伝達部の駆動伝達時に中継突起部などの中継駆動伝達部に当接する当接面および入力突起部などの入力部材の駆動伝達部の駆動伝達時に前記中継駆動伝達部に当接する当接面の少なくとも一方を、径方向において円弧状の曲面とした。
これによれば、変形例３などで説明したように、前記当接面が平面な場合に比べて、中間部材をスムーズに傾かせることができ、軸心ずれや偏角を良好に吸収することができる。

（態様１０）
（態様８）または（態様９）において、前記駆動伝達部の前記当接面を曲面とした前記入力部材および前記出力部材のヤング率を、前記中間部材のヤング率よりも大きくした。
これによれば、変形例１などで説明したように、上記曲面が摩耗するのを抑制することができ、経時に亘り、中間部材をスムーズに傾かせることができる。

（態様１１）
（態様１）乃至（態様７）いずれかにおいて、出力突起部などの出力部材の駆動伝達部および入力突起部などの入力部材の駆動伝達部の少なくとも一方は、回転方向に直交する面が、軸方向において直線状である。
これによれば、変形例３で説明したように、駆動伝達時に中継突起部などの中継駆動伝達部に当接する当接面の軸方向中央にパーティングラインを設定する必要がなくなり、この当接面にバリなどが発生するのを防止することができる。また、軸方向に移動する一対の金型で、出力部材や入力部材を成型可能となり、金型費を削減することができ、製造のコストダウンを図ることができる。

（態様１２）
（態様１）乃至（態様１１）いずれかにおいて、入力部材の駆動伝達部および前記出力部材の駆動伝達部の少なくとも一方が、ギヤ形状である。
これによれば、実施形態で説明したように、ギヤの噛み合いで、駆動伝達を行うことができる。

（態様１３）
（態様１２）において、前記ギヤ形状の歯形は、歯厚が軸方向中央部で最大となり、かつ、軸方向両端部に向けて歯厚が小さくなる形状である。
これによれば、図１４を用いて説明したように、歯厚を一定にした場合に比べて、中間部材をスムーズに傾かせることができ、軸心ずれや偏角を良好に吸収することができる。

（態様１４）
（態様１）乃至（態様１３）において、出力突起部などの出力部材の駆動伝達部と入力突起部などの入力部材の駆動伝達部との形状および数の少なくとも一方を、互い異ならせた。
これによれば、変形例６で説明したように、例えば、交換が容易でない装置本体側に配置される出力ジョイントなどの出力部材は、平行ピンなどの剛性の高いものを用い、交換が容易な回転体側に配置される入力ジョイントなどの入力部材に関しては、樹脂などの剛性が弱いものとした場合に、入力部材の駆動伝達部の数および形状を、出力突起部などの出力部材の駆動伝達部と同じとすると、入力部材の駆動伝達部が破損するおそれがある。しかし、出力部材の駆動伝達部と入力部材の駆動伝達部との形状および数の少なくとも一方を、互い異ならせることで、入力部材として、出力部材よりも剛性の弱いものを用いた場合でも、入力部材の駆動伝達部が破損するなどの不具合が発生するのを抑制することができる。

（態様１５）
（態様１４）において、出力突起部などの出力部材の駆動伝達部と、入力突起部などの入力部材の駆動伝達部との回転方向長さが互いに異なるものにおいて、中継突起部などの中継駆動伝達部の出力部材の駆動伝達部が係合する部分と、中継駆動伝達部の入力部材の駆動伝達部が係合する部分とを、回転方向に傾斜したテーパ面で結んだ。
これによれば、図３６を用いて説明したように、中間部材を保持側部材に組み付けるときに、保持側部材の駆動伝達部が、中継突起部などの中継駆動伝達部の出力部材の駆動伝達部が係合する部分と、中継駆動伝達部の入力部材の駆動伝達部が係合する部分との連結部に引っ掛ることない。これにより、スムーズに中間部材を保持側部材に組み付けることができる。
また、中間部材が、駆動連結位置へ移動する際に保持側部材の駆動伝達部が、中継駆動伝達部の出力部材の駆動伝達部が係合する部分と、中継駆動伝達部の入力部材の駆動伝達部が係合する部分との連結部に引っ掛ることもない。これにより、スムーズに中間部材を駆動連結位置へ移動させることができ、中間部材と非保持側部材とを駆動連結することができる。

（態様１６）
（態様１）乃至（態様１５）において、前記入力部材および前記出力部材のうち、前記中間部材を保持していない非保持側部材の駆動伝達部（本実施形態では、入力突起部）のうちのひとつが、他の駆動伝達部よりも前記保持側部材側へ延びた延長駆動伝達部であり、前記延長駆動伝達部の前記保持側部材側端部を、前記保持側部材側ほど、外径が短くなるようなテーパ形状とした。
これによれば、図２７〜図２９を用いて説明したように、延長駆動伝達部が、他の駆動伝達部よりも先に中間部材内に入り込む。これにより、軸心すれ量が多くても、回転方向で互いに隣合う非保持側部材の駆動伝達部が、中継突起部など中継駆動伝達部の間の同じ隙間に入り込もうとするのを抑制することができる。これにより、非保持側部材の駆動伝達部の破損を抑制することができる。
また、延長駆動伝達部の前記保持側部材側端部を、前記保持側部材側ほど、外径が短くなるようなテーパ形状とすることで、図２９を用いて説明したように、延長駆動伝達部の先端が中間部材の傾きを阻害するのを抑制することができる。

（態様１７）
（態様１）乃至（態様１６）において、前記中間部材５２の外径を、前記出力部材が設けられた前記駆動出力軸６１などの出力軸の外径の２倍以下とした。
これによれば、前記中間部材５２の外径を、前記駆動出力軸６１などの出力軸の外径の２倍を超えるものとした場合に比べて、狭いスペースにスクリュウジョイントなどの駆動伝達装置を、配置することができる。

（態様１８）
（態様１）乃至（態様１７）において、前記保持側部材は、出力ジョイントなどの出力部材である。
これによれば、実施形態で説明したように、中間部材を入力ジョイントなどの入力部材に保持した場合に比べて、定期的に交換する回転体側の部材を、削減することができる。その結果、回転体の交換コストアップを抑制することができ、装置のメンテナンス費を抑えることができる。

（態様１９）
供給スクリュウ４３ｂｂなどの回転体と、該回転体に現像モータなどの駆動源からの駆動力を伝達する駆動伝達手段とを備えた画像形成装置において、駆動伝達手段として、態様１乃至１８のいずれか一記載の駆動伝達装置を用いた。
これによれば、軸反力や、回転体の回転ムラを抑制することができる。

（態様２０）
（態様１９）において、潤滑剤塗布ブラシローラ、現像ローラ、現像剤攪拌スクリュウおよび中間転写クリーニングローラの少なくともひとつが、（態様１）乃至（態様１８）のいずれかに記載の駆動伝達装置を用いて駆動伝達される。
これによれば、実施形態で説明したように、画像濃度ムラが抑制された良好な画像を得ることができる。

１：画像形成部
２：給紙部
３：スキャナ部
１０：転写装置
１１：中間転写ベルト
１６：二次転写対向ローラ
１７：ベルトクリーニング装置
１７ａ：ベルトクリーニングブラシローラ
１７ｂ：ブラシローラ
２０ａ，２０ｂ：光書込ユニット
２１：給紙トレイ
２２：二次転写ローラ
２４：搬送ベルト
２５：定着装置
２６：定着ベルト
２７：定着加圧ローラ
２８：シート反転装置
２９：レジストローラ
３０：排紙ローラ
４０：プロセスカートリッジ
４１：感光体
４２：帯電装置
４２ａ：帯電ローラ
４２ｂ：帯電ローラクリーナ
４３：現像装置
４３ａ：現像ローラ
４３ｂ：供給スクリュウ
４３ｃ：現像ドクタ
４３ｄ：回収スクリュウ
４３ｈ：攪拌スクリュウ
４３ｊ：排出スクリュウ
４４：感光体クリーニング装置
４４ａ：クリーニングブレード
４４ｂ：廃トナー排出スクリュウ
４５：潤滑剤塗布装置
４５ａ：潤滑剤塗布ブラシローラ
４５ｂ：固形潤滑剤
４５ｃ：ブレード
４５ｄ：ブラケット
４６：一次転写ローラ
５０：スクリュウジョイント
５１：スクリュウ出力ジョイント
５１ａ：筒状部
５１ｂ：駆動受け部
５１ｃ：出力外歯ギヤ
５１Ｆ：平行ピン
５２：中間部材
５２ａ：内歯ギヤ
５２ｂ：テーパ部
５２ｃ：抜け止め部
５２ｄ：突起部
５２ｅ：面取り部
５３：スクリュウ入力ジョイント
５３ａ：入力外歯ギヤ
５３ｂ：取り付け部
５３ｃ：テーパ部
６０：スクリュウ駆動伝達装置
６１：駆動出力軸
６１ａ：ジョイント取り付け部
６２：駆動ギヤ
６２ａ：平行ピン
６３：第一軸受
６４：第二軸受
６６：スプリング
６７：スライド部材
６８：Ｅリング
６９：規制部材
７１ａ：第一側板
７１ｂ：第二側板
１４１：感光体入力ジョイント
１４２：ブラシ入力ジョイント
１４３ａ：現像入力ジョイント
１４３ｂ：供給スクリュウの軸
１４３ｃ：排出現像剤回収部
１４３ｄ：ギヤ
１４３ｅ：回収ギヤ
１４４：排出ダクト
１４５：廃トナー経路
１４６：廃トナー回収部
１４７：コネクタ
１４８：位置決め面板
１５１Ｆ：スプリングピン
１５１ｃ：出力突起部
１５２ａ：中継突起部
１５３ａ：入力突起部
１６９：Ｅリング
２５２ａ：奥側の中継突起部
２５２ｂ：連結部
２５２ｃ：手前側の中継突起部

特開２０１４−５２６１８号公報

Claims (20)

1. 駆動源側に設けられた出力部材と、
   回転体側に設けられた入力部材と、
   筒状であり、前記出力部材の駆動伝達部から駆動力を受け、前記入力部材の駆動伝達部に駆動力を伝達する中継駆動伝達部を内周面に有し、前記入力部材または前記出力部材に保持される中間部材とを備え、
   前記中間部材には、前記出力部材および前記入力部材のうち前記中間部材を保持している保持側部材の駆動伝達部と軸方向で対向して、中間部材が前記保持側部材から抜けるのを防止する抜け止め部が設けられている駆動伝達装置において、
   前記中間部材の回転中心から前記抜け止め部の先端までの距離を、前記回転中心から前記中継駆動伝達部の先端までの距離以上としたことを特徴とする駆動伝達装置。
2. 請求項１に記載の駆動伝達装置において、
   前記中間部材を介して前記出力部材と前記入力部材との間で駆動伝達が可能な駆動連結位置から、前記出力部材および前記入力部材のうち前記中間部材を保持しない非保持側部材から離れる方向に前記中間部材が軸方向に移動するように、前記中間部材は前記保持側部材に保持されており、
   前記中間部材を、前記駆動連結位置側へ付勢する付勢手段を備えたことを特徴とする駆動伝達装置。
3. 請求項２に記載の駆動伝達装置において、
   前記中間部材が、前記駆動連結位置に位置するとき、前記付勢手段の付勢力が、前記中間部材に作用しないように構成したことを特徴とする駆動伝達装置。
4. 請求項２または３に記載の駆動伝達装置において、
   前記抜け止め部の保持側部材の駆動伝達部側の端部に、保持側部材の駆動伝達部側へ向かうに連れて内径が拡大する傾斜面または曲面とした面取り部を設けたことを特徴とする駆動伝達装置。
5. 請求項１乃至４いずれかに記載の駆動伝達装置において、
   前記中間部材は、前記入力部材および前記出力部材に対して、径方向および回転方向に所定のクリアランスを有することを特徴とする駆動伝達装置。
6. 請求項５に記載の駆動伝達装置において、
   前記抜け止め部と、前記抜け止め部の先端と径方向で対向する部材との間、前記中間部材の内周面と前記出力部材の駆動伝達部との間、前記中間部材の内周面と前記入力部材の駆動伝達部との間、前記中継駆動伝達部と前記出力部材の外周面との間および前記中継駆動伝達部と前記入力部材の外周面との間で、径方向に所定の隙間を有し、
   前記中継駆動伝達部と前記入力部材の駆動伝達部との間および前記中継駆動伝達部と前記出力部材の駆動伝達部との間で回転方向に所定の隙間を有することを特徴とする駆動伝達装置。
7. 請求項１乃至６いずれかに記載の駆動伝達装置において、
   前記抜け止め部の前記保持側部材の駆動伝達部との対向部、および、前記保持側部材の駆動伝達部の前記抜け止め部との対向部の少なくとも一方に突出する部分を設けたことを特徴とする駆動伝達装置。
8. 請求項１乃至７いずれかに記載の駆動伝達装置において、
   前記出力部材の駆動伝達部の駆動伝達時に前記中継駆動伝達部に当接する当接面および前記入力部材の駆動伝達部の駆動伝達時に前記中継駆動伝達部に当接する当接面の少なくとも一方を、軸方向において円弧状の曲面としたことを特徴とする駆動伝達装置。
9. 請求項１乃至８いずれかに記載の駆動伝達装置において、
   前記出力部材の駆動伝達部の駆動伝達時に前記中継駆動伝達部に当接する当接面および前記入力部材の駆動伝達部の駆動伝達時に前記中継駆動伝達部に当接する当接面の少なくとも一方を、径方向において円弧状の曲面としたことを特徴とする駆動伝達装置。
10. 請求項８または９に記載の駆動伝達装置において、
    前記駆動伝達部の前記当接面を曲面とした前記入力部材および前記出力部材のヤング率を、前記中間部材のヤング率よりも大きくしたことを特徴とする駆動伝達装置。
11. 請求項１乃至７いずれかに記載の駆動伝達装置において、
    前記出力部材の駆動伝達部および前記入力部材の駆動伝達部の少なくとも一方は、回転方向に直交する面が、軸方向において直線状であることを特徴とする駆動伝達装置。
12. 請求項１乃至１１いずれかに記載の駆動伝達装置において、
    前記入力部材および前記出力部材の駆動伝達部の少なくとも一方が、ギヤ形状であることを特徴とする駆動伝達装置。
13. 請求項１２に記載の駆動伝達装置において、
    前記ギヤ形状の歯形は、歯厚が軸方向中央部で最大となり、かつ、軸方向両端部に向けて歯厚が小さくなる形状であることを特徴とする駆動伝達装置。
14. 請求項１乃至１３いずれかに記載の駆動伝達装置において、
    前記出力部材の駆動伝達部と前記入力部材の駆動伝達部との形状および数の少なくとも一方を、互い異ならせたことを特徴とする駆動伝達装置。
15. 請求項１４に記載の駆動伝達装置において、
    前記出力部材の駆動伝達部と、前記入力部材の駆動伝達部との回転方向長さが互いに異なるものにおいて、
    前記中継駆動伝達部の前記出力部材の駆動伝達部が係合する部分と、前記中継駆動伝達部の前記入力部材の駆動伝達部が係合する部分とを、回転方向に傾斜したテーパ面で結んだことを特徴とする駆動伝達装置。
16. 請求項１乃至１５いずれかに記載の駆動伝達装置において、
    前記入力部材および前記出力部材のうち、前記中間部材を保持していない非保持側部材の駆動伝達部のうちのひとつが、他の駆動伝達部よりも前記保持側部材側へ延びた延長駆動伝達部であり、
    前記延長駆動伝達部の前記保持側部材側端部を、前記保持側部材側ほど、外径が短くなるようなテーパ形状としたことを特徴とする駆動伝達装置。
17. 請求項１乃至１６いずれかに記載の駆動伝達装置において、
    前記中間部材の外径を、前記出力部材が設けられた出力軸の外径の２倍以下としたことを特徴とする駆動伝達装置。
18. 請求項１乃至１７いずれかに記載の駆動伝達装置において、
    前記保持側部材は、前記出力部材であることを特徴とする駆動伝達装置。
19. 回転体と、該回転体に駆動源からの駆動力を伝達する駆動伝達手段とを備えた画像形成装置において、
    前記駆動伝達手段として、請求項１乃至１８のいずれか一記載の駆動伝達装置を用いたことを特徴とする画像形成装置。
20. 請求項１９に記載の画像形成装置であって、
    潤滑剤塗布ブラシローラ、現像ローラ、現像剤攪拌スクリュウおよび中間転写クリーニングローラの少なくともひとつが、請求項１乃至１８のいずれかに記載の駆動伝達装置を用いて駆動伝達されることを特徴する画像形成装置。

Images