JP2018043274A5 - - Google Patents
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Description
各被覆材(3)(4)を構成する合成樹脂フィルム(31)(41)の片面、より具体的には、これらのフィルム(31)(41)の両面のうちアルミニウム合金圧延板(2)に積層される側の面に、それぞれ粘着剤層(32)(42)が形成されている。これらの粘着剤層(32)(42)を介して、各被覆材(3)(4)がアルミニウム合金圧延板材(2)の面に剥離可能に積層されている。
粘着剤層(32)(42)には、例えば、ウレタン系粘着剤、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤が用いられる。アルミニウム合金圧延板材(2)に対する粘着剤層(32)(42)の粘着力は、好ましくは１〜１５Ｎ／２５ｍｍ（より好ましくは１〜１０Ｎ／２５ｍｍ）となされる。ここで、「粘着力」は、ＪＩＳ Ｚ ０２３７：２０００に準拠した１８０°引き剥がし粘着力によって表されたものである。粘着剤層(32)(42)の粘着力が１Ｎ／２５ｍｍ未満であると、ケース成形前のアルミニウム合金圧延積層板材(1)を取り扱う際等に、アルミニウム合金圧延板材(2)から被覆材(3)(4)が不用意に剥がれやすくなる一方、粘着剤層(32)(42)の粘着力が１５Ｎ／２５ｍｍを超えると、ケース成形後に被覆材(3)(4)を剥離除去する際の作業性が低下する上、粘着剤の一部がケースの表面に残って後工程の研磨等で不具合が生じるおそれがある。
粘着剤層(32)(42)には、例えば、ウレタン系粘着剤、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤が用いられる。アルミニウム合金圧延板材(2)に対する粘着剤層(32)(42)の粘着力は、好ましくは１〜１５Ｎ／２５ｍｍ（より好ましくは１〜１０Ｎ／２５ｍｍ）となされる。ここで、「粘着力」は、ＪＩＳ Ｚ ０２３７：２０００に準拠した１８０°引き剥がし粘着力によって表されたものである。粘着剤層(32)(42)の粘着力が１Ｎ／２５ｍｍ未満であると、ケース成形前のアルミニウム合金圧延積層板材(1)を取り扱う際等に、アルミニウム合金圧延板材(2)から被覆材(3)(4)が不用意に剥がれやすくなる一方、粘着剤層(32)(42)の粘着力が１５Ｎ／２５ｍｍを超えると、ケース成形後に被覆材(3)(4)を剥離除去する際の作業性が低下する上、粘着剤の一部がケースの表面に残って後工程の研磨等で不具合が生じるおそれがある。
＜実施例９＞
実施例１で使用したものと同じアルミニウム合金圧延板材を用意した。
次いで、小型電子機器ケースの内面を構成するアルミニウム合金圧延板材の上面に、第２の被覆材として、厚さ５０μｍの線状低密度ポリエチレン樹脂フィルム（青色）（ＬＬＤＰＥ）を、厚さ３０μｍのアクリル系粘着剤よりなる粘着剤層を介して積層した。ここで、アルミニウム合金圧延板材に対する粘着剤層の粘着力は、５Ｎ／２５ｍｍとした。
こうして得られたアルミニウム合金圧延積層板材を、縦１５０ｍｍ、横８２ｍｍ、コーナー部アール１４．５ｍｍの略方形状にカットして、実施例９の成形材料を作製した。
実施例１で使用したものと同じアルミニウム合金圧延板材を用意した。
次いで、小型電子機器ケースの内面を構成するアルミニウム合金圧延板材の上面に、第２の被覆材として、厚さ５０μｍの線状低密度ポリエチレン樹脂フィルム（青色）（ＬＬＤＰＥ）を、厚さ３０μｍのアクリル系粘着剤よりなる粘着剤層を介して積層した。ここで、アルミニウム合金圧延板材に対する粘着剤層の粘着力は、５Ｎ／２５ｍｍとした。
こうして得られたアルミニウム合金圧延積層板材を、縦１５０ｍｍ、横８２ｍｍ、コーナー部アール１４．５ｍｍの略方形状にカットして、実施例９の成形材料を作製した。
実施例１〜６，８の場合、第１の被覆材の破断やケース外面への傷の発生は全く見られなかった。実施例７では、第１の被覆材に金型のしごきによる破断が生じて、同箇所に対応するケース外面部分に擦り傷が付いているものが若干見られた。
実施例１〜３，５〜８では、第１の被覆材がケースの外面から剥離したり、ケースの折り曲げ部やコーナー部等において浮き上がったりするものは見られなかった。実施例４では、第１の被覆材について、ケースの外面からの剥離はないものの、ケースのコーナー部において若干の浮き上がりが生じていたものがあったが、いずれも実用上問題のないレベルであった。
実施例１，２，５〜７の場合、いずれも第１の被覆材をケースの外面からスムーズに剥がすことができた。実施例３，４では、第１の被覆材をケース外面から剥がすのがやや難しいものがあった。また、実施例８では、第１の被覆材をケース外面から剥がすのが著しく困難であるものが多かった。
実施例１〜３，５〜７の成形材料のコストは、比較的低く抑えられたが、実施例８の場合、第１の被覆材として使用したＰＥＴの厚さが７５μｍであるため、ややコストが高くなった。さらに、実施例４の場合、第１の被覆材として使用したＰＥＴの厚さが１００μｍであるため、かなりコストが高くなった。
実施例９〜１３の場合、第２の被覆材の破断やケース内面への傷の発生は見られなかった。
実施例９，１１，１２では、第２の被覆材がケースの内面から剥離したり、ケースの折り曲げ部やコーナー部等において浮き上がったりするものは見られなかった。実施例１０では、第２の被覆材について、ケースの内面からの剥離はないものの、ケースのコーナー部において若干の浮き上がりが生じていたものがあったが、いずれも実用上問題のないレベルであった。実施例１３の場合、第２の被覆材について、ケースの表面からの剥離や、ケースのコーナー部での浮き上がりが見られたものが多かった。
実施例９〜１３の場合、いずれも第２の被覆材をケースの内面からスムーズに剥がすことができた。
実施例９〜１２の成形材料のコストは、比較的低く抑えられたが、実施例１３の場合、第２の被覆材として使用したＰＥＴの厚さが１００μｍであるため、かなりコストが高くなった。
実施例１〜３，５〜８では、第１の被覆材がケースの外面から剥離したり、ケースの折り曲げ部やコーナー部等において浮き上がったりするものは見られなかった。実施例４では、第１の被覆材について、ケースの外面からの剥離はないものの、ケースのコーナー部において若干の浮き上がりが生じていたものがあったが、いずれも実用上問題のないレベルであった。
実施例１，２，５〜７の場合、いずれも第１の被覆材をケースの外面からスムーズに剥がすことができた。実施例３，４では、第１の被覆材をケース外面から剥がすのがやや難しいものがあった。また、実施例８では、第１の被覆材をケース外面から剥がすのが著しく困難であるものが多かった。
実施例１〜３，５〜７の成形材料のコストは、比較的低く抑えられたが、実施例８の場合、第１の被覆材として使用したＰＥＴの厚さが７５μｍであるため、ややコストが高くなった。さらに、実施例４の場合、第１の被覆材として使用したＰＥＴの厚さが１００μｍであるため、かなりコストが高くなった。
実施例９〜１３の場合、第２の被覆材の破断やケース内面への傷の発生は見られなかった。
実施例９，１１，１２では、第２の被覆材がケースの内面から剥離したり、ケースの折り曲げ部やコーナー部等において浮き上がったりするものは見られなかった。実施例１０では、第２の被覆材について、ケースの内面からの剥離はないものの、ケースのコーナー部において若干の浮き上がりが生じていたものがあったが、いずれも実用上問題のないレベルであった。実施例１３の場合、第２の被覆材について、ケースの表面からの剥離や、ケースのコーナー部での浮き上がりが見られたものが多かった。
実施例９〜１３の場合、いずれも第２の被覆材をケースの内面からスムーズに剥がすことができた。
実施例９〜１２の成形材料のコストは、比較的低く抑えられたが、実施例１３の場合、第２の被覆材として使用したＰＥＴの厚さが１００μｍであるため、かなりコストが高くなった。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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