JP2018034362A - タイヤの加硫方法 - Google Patents
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Abstract
Description
図1の加硫装置を用いて、本発明に係る加硫方法でタイヤが生産された。このシェーピング工程では、ローカバーのビード部にパドルが係止された状態で、ブラダーが膨張していた。ブラダーがローカバーに当接した後に、パドルはローカバーから外された。このときの、ブラダー8の上クランプ端の高さHbと、ローカバーのビード部の高さHrと、高さHbと高さHsとの差Hsは、表1に示される通りであった。この方法で、タイヤが8500本生産された。このタイヤのサイズは、「195/55R16」であった。
このシェーピング工程では、ローカバーのビード部からパドルがはずされた後に、ブラダーが膨張していた。また、高さHb、高さHr及び差Hsは、表1に示される通りであった。その他の構成は、実施例1と同様にして、タイヤが、4500本生産された。
高さHb、高さHr及び差Hsが表1に示される通りであった。その他の構成は、比較例1と同様にして、タイヤが生産された。
得られたタイヤの内面が観察され、ベアの有無が検査された。また、ビード部周辺の表面が観察され、ブラダークリースによる皺が検査された。このベアや皺が確認されたタイヤの本数を、生産本数で除して、不良率が算出された。その結果が表1に指数として表されている。この指数は、比較例1の不良率を100として、表されている。この指数は、数字が小さいほど、不良率が小さい。この数値が小さいほど、この評価結果は、好ましい。
シェーピング工程のサイクルタイムが測定された。具体的には、投入工程完了後、金型閉工程開始までの時間が測定された。その結果が表1に指数として表されている。この指数は、比較例1のサイクルタイムを100として、表されている。この指数は、数字が小さいほど、サイクルタイムが短い。この数値が小さいほど、この評価結果は、好ましい。
4・・・ローカバー
6・・・金型
8・・・プラダー
26・・・上クランプリング
28・・・下クランプリング
30・・・センターポスト
32・・・クランプリング昇降部
34・・・セグメント
36・・・サイドプレート
38・・・ビードリング
40・・・ローダー
48・・・パドル昇降部
50・・・パドル拡縮径部
52・・・パドル
54・・・本体
56・・・先端部
58・・・ビード部
Claims (5)
- ローカバーが金型内で加硫されてタイヤが得られる加硫方法であって、
上記ローカバーを上記金型に投入する投入工程と、
上記ローカバーがブラダーでシェーピングされるシェーピング工程と、
を備えており、
上記投入工程において、上記ローカバーのビード部にパドルが係止されて、上記ローカバーが上記金型にセットされ、
上記シェーピング工程において、上記ローカバーのビード部に上記パドルが係止された状態で、上記ブラダーが膨張し、上記ブラダーが上記ローカバーに当接した後に、上記パドルが上記ローカバーから外されるタイヤの加硫方法。 - 上記シェーピング工程において、上記ローカバーが上記パドルに係止された状態において、上記ブラダーの下クランプ端から上クランプ端までの高さをHbとし、上記ブラダーの下クランプ端から上記ローカバーの上記ビード部までの高さをHrとするときに、この高さHbから高さHrを引いた差Hsが0(mm)以上10(mm)以下である請求項1に記載のタイヤの加硫方法。
- 上記パドルが上下方向に延びる本体と、この本体の先端から下方に向かって半径方向内側から外側向きに傾斜して延びる先端部とを備えており、
上記本体と上記先端部と屈曲角度が90°以上150°以下である請求項1又は2に記載の加硫方法。 - 上記先端部の長さが5(mm)以上10(mm)以下である請求項3に記載の加硫方法。
- 上記先端部の厚さが2(mm)以上である請求項3又は4に記載の加硫方法。
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