JP2018000397A - ゴルフクラブ - Google Patents

Abstract

【課題】飛距離性能に優れたゴルフクラブの提供。【解決手段】ゴルフクラブ２は、チップ端Ｔｐ及びバット端Ｂｔを備えたシャフト６と、ヘッド４と、グリップ８とを備えている。シャフト６は、複数の炭素繊維強化層を有している。前記層は、ストレート層と、バイアス層と、フープ層とを有している。前記フープ層の重量がＷＦとされ、シャフト重量がＷＳとされるとき、ＷＦ／ＷＳが０．１８以上である。前記シャフト重量ＷＳは、４２ｇ以下である。シャフト６において、バット端Ｂｔから２００ｍｍの地点がＰ１とされ、この地点Ｐ１からバット端Ｂｔまでの領域が特定バット領域Ｒｂとされる。特定バット領域Ｒｂにおける前記フープ層の重量がＷＦｂとされ、特定バット領域Ｒｂにおけるシャフト重量がＷＳｂとされる。好ましくは、ＷＦｂ／ＷＳｂが０．３０以上である。【選択図】図２

Description

本発明は、ゴルフクラブに関する。

重心の位置が考慮されたゴルフクラブシャフトが提案されている。特開２０１２−２３９５７４号公報は、シャフト重心率が０．５２以上０．６５以下であるシャフトを開示する。また、曲げ剛性の分布が考慮されたゴルフクラブシャフトが提案されている。特許第５８２４５９４号は、ＥＩ分布のグラフが特定の形状を有するシャフトを開示する。

特開２０１２−２３９５７４号公報 特許第５８２４５９４号公報

前記従来技術は、ヘッドスピードを向上させるのに有効である。一方、ゴルファーの要求は、益々エスカレートしている。

シャフトの軽量化は、ヘッドスピードの向上において有効な手段である。しかし、この軽量化により、材料の使用量が減少するため、設計自由度は低下する。強度を確保しつつ、ヘッドスピードを高めるための最適な設計を行うのは、容易ではない。

本発明の目的は、ヘッドスピードを高めうる特性を有するシャフトを有しており、飛距離性能に優れたゴルフクラブの提供にある。

好ましいゴルフクラブは、チップ端及びバット端を有するシャフトと、ヘッドと、グリップとを備えている。前記シャフトは、複数の炭素繊維強化層を有している。前記層が、ストレート層と、バイアス層と、フープ層とを有している。前記フープ層の重量がＷＦとされ、シャフト重量がＷＳとされるとき、ＷＦ／ＷＳが０．１８以上である。前記シャフト重量ＷＳが、４２ｇ以下である。

前記シャフトにおいて、前記バット端から２００ｍｍの地点がＰ１とされ、この地点Ｐ１から前記バット端までの領域が特定バット領域とされ、前記特定バット領域における前記フープ層の重量がＷＦｂとされ、前記特定バット領域におけるシャフト重量がＷＳｂとされる。好ましくは、ＷＦｂ／ＷＳｂが０．３０以上である。

好ましくは、前記特定バット領域が、３プライ以上の前記フープ層を含む。

好ましくは、前記地点Ｐ１における前記シャフトの内径が、１４．０ｍｍ以上である。

前記ストレート層の重量がＷＴとされる。好ましくは、ＷＦ／ＷＴが０．２５以上である。

前記シャフトにおいて、前記チップ端から８３０ｍｍの地点におけるＥＩ値がＥ８とされ、前記チップ端から９３０ｍｍの地点におけるＥＩ値がＥ９とされ、前記チップ端から１０３０ｍｍの地点におけるＥＩ値がＥ１０とされる。本願では、ｘ軸がチップ端から測定点までの距離（ｍｍ）であり且つｙ軸が前記ＥＩ値（ｋｇｆ・ｍ^２）であるｘｙ座標平面に前記３つのＥＩ値をプロットしたグラフが考慮される。このグラフにおいて、これら３つの点を最小二乗法で一次式に近似したときの、当該一次式の傾きがＭ３とされる。好ましくは、傾きＭ３が０．０１００以下である。

前記シャフトにおいて、前記チップ端から１０３０ｍｍの地点におけるＥＩ値がＥ１０とされる。好ましくは、前記Ｅ１０が５．０（ｋｇｆ・ｍ^２）以下である。

前記シャフトのチップ端からシャフト重心までの距離がＬｇとされ、前記シャフトの長さがＬｓとされる。好ましくは、Ｌｇ／Ｌｓが０．５０以上である。

飛距離性能に優れたゴルフクラブが得られうる。

図１は、第１実施形態のシャフトを備えたゴルフクラブを示す。 図２は、第１実施形態（及び実施例１）のシャフトの展開図である。 図３は、第２実施形態（及び実施例２）のシャフトの展開図である。 図４は、第３実施形態（及び実施例３）のシャフトの展開図である。 図５は、参考例１（及び比較例１）のシャフトの展開図である。 図６は、参考例２（及び比較例２）のシャフトの展開図である。 図７は、ＥＩ値の測定方法を説明するための概略図である。 図８は、実施例１のＥ１からＥ１０がプロットされたグラフである。 図９は、３点曲げ強度の測定方法を示す概略図である。

以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。

なお本願では、「層」という文言と、「シート」という文言とが用いられる。「層」は、巻回された後における称呼であり、これに対して「シート」は、巻回される前における称呼である。「層」は、「シート」が巻回されることによって形成される。即ち、巻回された「シート」が、「層」を形成する。

本願において軸方向とは、シャフトの軸方向を意味する。本願において周方向とは、シャフトの周方向を意味する。

図１は、本発明の一実施形態に係るゴルフクラブ２を示す。ゴルフクラブ２は、ヘッド４と、シャフト６と、グリップ８とを備えている。シャフト６のチップ部分に、ヘッド４が設けられている。シャフト６のバット部分に、グリップ８が設けられている。シャフト６は、ウッド用シャフトである。

なおヘッド４及びグリップ８は限定されない。ヘッド４として、ウッド型ゴルフクラブヘッド、アイアン型ゴルフクラブヘッド、パターヘッド等が例示される。本実施形態に係るヘッド４は、ウッド型ゴルフクラブヘッドである。

シャフト６は、複数の繊維強化樹脂層により形成されている。シャフト６は、管状体である。図示されないが、シャフト６は中空構造を有する。図１が示すように、シャフト６は、チップ端Ｔｐとバット端Ｂｔとを有する。ゴルフクラブ２において、チップ端Ｔｐは、ヘッド４の内部に位置している。ゴルフクラブ２において、バット端Ｂｔは、グリップ８の内部に位置している。

図１において両矢印Ｌｇで示されるのは、チップ端Ｔｐからシャフト重心Ｇまでの距離である。この距離Ｌｇは、軸方向に沿って測定される。図１において両矢印Ｌｓで示されるのは、シャフト６の長さである。

本願において、Ｌｇ／Ｌｓは、シャフト重心率とも称される。シャフト重心率が大きくされることで、ヘッド重量を増加させても、振りやすさが確保される。よって、ヘッドスピードが向上し、飛距離が増大しうる。この観点から、Ｌｇ／Ｌｓは、０．５０以上が好ましく、０．５１がより好ましく、０．５２以上がより好ましい。先端部の強度を考慮すると、Ｌｇ／Ｌｓは、０．６１以下が好ましく、０．６０以下がより好ましい。

シャフト６は、複数のプリプレグシートを巻回することによって形成されている。これらのプリプレグシートでは、繊維は実質的に一方向に配向している。このように繊維が実質的に一方向に配向したプリプレグは、ＵＤプリプレグとも称される。「ＵＤ」とは、ユニディレクションの略である。なお、ＵＤプリプレグ以外のプリプレグが用いられても良い。例えば、プリプレグシートにおいて、繊維が編まれていてもよい。

プリプレグシートは、繊維と樹脂とを有している。この樹脂は、マトリクス樹脂とも称される。この繊維として、炭素繊維及びガラス繊維が例示される。典型的には、このマトリクス樹脂は、熱硬化性樹脂である。

プリプレグシートのマトリクス樹脂として、熱硬化性樹脂及び熱可塑性樹脂が例示される。シャフト強度の観点から、マトリクス樹脂として、エポキシ樹脂が好ましい。

シャフト６は、いわゆるシートワインディング製法により製造されている。プリプレグにおいて、マトリクス樹脂は、半硬化状態にある。シャフト６では、プリプレグシートが巻回され且つ硬化されている。この硬化とは、半硬化状態のマトリクス樹脂が硬化することを意味する。この硬化は、加熱により達成される。シャフト６の製造工程には、加熱工程が含まれる。この加熱が、プリプレグシートのマトリクス樹脂を硬化させる。

図２は、シャフト６を構成するプリプレグシートの展開図である。図２は、シャフト６を構成するシートを示している。シャフト６は、複数のシートにより構成されている。図２の実施形態では、シャフト６は、１３枚のシートで構成されている。シャフト６は、第１シートｓ１から第１３シートｓ１３までを有している。この展開図は、シャフトを構成するシートを、シャフトの半径方向内側から順に示している。図２において上側に位置しているシートから順に巻回される。図２において、図面の左右方向は、軸方向と一致する。図２において、図面の右側は、シャフトのチップ側である。図２において、図面の左側は、シャフトのバット側である。

図２は、巻回の順序のみならず、軸方向における配置をも示している。例えば図２において、シートｓ１の一端はチップ端Ｔｐに位置している。

シャフト６は、ストレート層とバイアス層とを有する。図２には、繊維の配向角度が記載されている。「０°」と記載されているシートは、ストレートシートである。ストレートシートは、ストレート層を構成している。

ストレート層は、繊維の配向が軸方向に対して実質的に０°とされた層である。巻き付けの際の誤差等に起因して、通常、繊維の配向はシャフト軸線方向に対して完全に平行とはならない。ストレート層において、シャフト軸線に対する繊維の絶対角度θａは、１０°以下である。絶対角度θａとは、シャフト軸線と繊維方向との成す角度の絶対値である。即ち、絶対角度θａが１０°以下とは、繊維方向とシャフト軸線方向とのなす角度Ａｆが、−１０度以上＋１０度以下であることを意味する。

図２の第１実施形態において、ストレートシートは、シートｓ１、シートｓ６、シートｓ８、シートｓ１０、シートｓ１１、シートｓ１２及びシートｓ１３である。ストレート層は、曲げ剛性及び曲げ強度の向上に寄与する。

バイアス層は、シャフトの捻れ剛性及び捻れ強度を高めうる。好ましくは、バイアス層は、繊維の配向が互いに逆方向に傾斜した２枚のシートペアを有する。好ましくは、このシートペアは、前記角度Ａｆが−６０°以上−３０°以下の層と、前記角度Ａｆが３０°以上６０°以下の層とを含む。即ち、好ましくは、バイアス層では、前記絶対角度θａが３０°以上６０°以下である。

シャフト６において、バイアス層を構成するシートは、シートｓ２及びシートｓ４である。図２には、シート毎に、前記角度Ａｆが記載されている。角度Ａｆにおけるプラス（＋）及びマイナス（−）は、互いに貼り合わされるバイアスシートの繊維が互いに逆方向に傾斜していることを示している。本願において、バイアス層用のシートは、単にバイアスシートとも称される。

フープ層は、繊維がシャフトの周方向に沿うように配置された層である。好ましくは、フープ層において、前記絶対角度θａは、シャフト軸線に対して実質的に９０°とされる。ただし、巻き付けの際の誤差等に起因して、繊維の配向はシャフト軸線方向に対して完全に９０°とはならない場合がある。通常、このフープ層では、前記絶対角度θａが８０°以上である。この絶対角度θａの上限値は９０°である。即ち、フープ層の絶対角度θａは９０°以下である。

フープ層は、シャフトのつぶし剛性及びつぶし強度を高めるのに寄与する。つぶし剛性とは、つぶし変形に対する剛性である。つぶし変形は、シャフトをその半径方向内側に向かって押し潰す力によって生ずる。典型的なつぶし変形では、シャフト断面が円形から楕円形に変化する。つぶし強度とは、つぶし変形に対する強度である。つぶし強度は、曲げ強度とも関連しうる。曲げ変形に連動してつぶし変形が生じうる。特に肉厚の薄い軽量シャフトにおいては、この連動性が大きい。つぶし強度の向上は、曲げ強度の向上に寄与しうる。

図２の実施形態において、フープ層用のプリプレグシートは、シートｓ３、シートｓ５、シートｓ７及びシートｓ９である。フープ層用のプリプレグシートは、フープシートとも称される。シャフト６は、バイアス層ｓ２、ｓ４に挟まれたフープ層ｓ３を有する。

図２の実施形態では、合体シートが用いられる。合体シートは、複数のシートが貼り合わされることによって形成される。

図２の実施形態では、４組の合体シートが形成される。第１の合体シートは、シートｓ２とシートｓ３とシートｓ４との組み合わせである。第２の合体シートは、シートｓ５とシートｓ６との組み合わせである。第３の合体シートは、シートｓ７とシートｓ８との組み合わせである。第４の合体シートは、シートｓ９とシートｓ１０との組み合わせである。

前述の通り、本願では、繊維の配向角度によって、シート及び層が分類される。加えて、本願では、軸方向の長さによって、シート及び層が分類される。

軸方向の全体に配置される層が、全長層と称される。軸方向の全体に配置されるシートが、全長シートと称される。巻回された全長シートが、全長層を形成する。

一方、軸方向において部分的に配置される層が、部分層と称される。軸方向において部分的に配置されるシートが、部分シートと称される。巻回された部分シートが、部分層を形成する。

バイアス層である全長層が、全長バイアス層と称される。本願では、ストレート層である全長層が、全長ストレート層と称される。本願では、フープ層である全長層が、全長フープ層と称される。

本願では、ストレート層である部分層が、部分ストレート層と称される。

以下に、このシャフト６の製造工程の概略が説明される。

［シャフト製造工程の概略］

（１）裁断工程
裁断工程では、プリプレグシートが所望の形状に裁断される。この工程により、図２に示される各シートが切り出される。

なお、裁断は、裁断機によりなされてもよいし、手作業でなされてもよい。手作業の場合、例えば、カッターナイフが用いられる。

（２）貼り合わせ工程
この工程では、複数のシートが貼り合わされて、前述した合体シートが作製される。貼り合わせ工程では、加熱又はプレスが用いられてもよい。

（３）巻回工程
巻回工程では、マンドレルが用意される。典型的なマンドレルは、金属製である。このマンドレルに、離型剤が塗布される。更に、このマンドレルに、粘着性を有する樹脂が塗布される。この樹脂は、タッキングレジンとも称される。このマンドレルに、裁断されたシートが巻回される。このタッキングレジンは、マンドレルへのシート端部の貼り付けを容易とする。

この巻回工程により、巻回体が得られる。この巻回体では、マンドレルの外側にプリプレグシートが巻き付けられている。この巻回は、例えば、平面上で巻回対象物を転がすことによりなされる。この巻回は、手作業によりなされてもよいし、機械によりなされてもよい。この機械は、ローリングマシンと称される。

（４）テープラッピング工程
テープラッピング工程では、前記巻回体の外周面にテープが巻き付けられる。このテープは、ラッピングテープとも称される。このラッピングテープは、張力を付与されつつ巻き付けられる。このラッピングテープにより、巻回体に圧力が加えられる。この圧力はボイドの低減に寄与する。

（５）硬化工程
硬化工程では、テープラッピングがなされた後の巻回体が、加熱される。この加熱に起因して、マトリクス樹脂が硬化する。この硬化の過程で、マトリクス樹脂が一時的に流動化する。このマトリクス樹脂の流動化により、シート間又はシート内の空気が排出されうる。ラッピングテープの締め付け力は、この空気の排出を促進する。この硬化の結果、硬化積層体が得られる。

（６）マンドレルの引き抜き工程及びラッピングテープの除去工程
硬化工程の後、マンドレルの引き抜き工程とラッピングテープの除去工程とがなされる。好ましくは、マンドレルの引き抜き工程の後に、ラッピングテープの除去工程がなされる。

（７）両端カット工程
この工程では、硬化積層体の両端部がカットされる。このカットは、チップ端Ｔｐの端面及びバット端Ｂｔの端面を平坦とする。

（８）研磨工程
この工程では、硬化積層体の表面が研磨される。硬化積層体の表面には、ラッピングテープの跡として、螺旋状の凹凸が残る。研磨により、この凹凸が消滅し、表面が滑らかになる。

（９）塗装工程
研磨工程後の硬化積層体に塗装が施される。

本願では、層とシートとで同じ符号が用いられる。例えば、シートｓ１によって形成された層は、層ｓ１とされる。

シャフト６において、全長シートは、シートｓ２、シートｓ３、シートｓ４、シートｓ６、シートｓ７、シートｓ８、シートｓ９及びシートｓ１０である。シートｓ２及びシートｓ４は、全長バイアスシートである。シートｓ６、シートｓ８及びシートｓ１０は、全長ストレートシートである。シートｓ３、シートｓ７及びシートｓ９は、全長フープシートである。

シャフト６において、部分シートは、シートｓ１、シートｓ５、シートｓ１１、シートｓ１２及びシートｓ１３である。シートｓ１、シートｓ１１、シートｓ１２及びシートｓ１３は、チップ部分シートである。シートｓ５は、バット部分シートである。

図２において両矢印Ｄｔで示されるのは、チップ部分シートとチップ端Ｔｐとの距離である。距離Ｄｔは、軸方向に沿って測定される。打撃においては、ホーゼルの端面付近に応力が集中しやすい。この観点から、距離Ｄｔは、２０ｍｍ以下が好ましい。より好ましくは、距離Ｄｔは１０ｍｍ以下である。距離Ｄｔは、０ｍｍであってもよい。本実施形態では、距離Ｄｔは０ｍｍである。

図２において両矢印Ｆｔで示されるのは、チップ部分シートの長さ（全長）である。この長さＦｔは、軸方向に沿って測定される。打撃においては、ホーゼルの端面付近に応力が集中しやすい。この観点から、長さＦｔは、５０ｍｍ以上が好ましく、１００ｍｍ以上がより好ましく、１５０ｍｍ以上がより好ましい。シャフトの重心位置の観点から、長さＦｔは、４００ｍｍ以下が好ましく、３５０ｍｍ以下がより好ましく、３００ｍｍ以下がより好ましい。

図２において両矢印Ｄｂで示されるのは、バット部分シートとバット端Ｂｔとの距離である。距離Ｄｂは、軸方向に沿って測定される。シャフトの重心位置の観点から、距離Ｄｂは、１００ｍｍ以下が好ましい。距離Ｄｂは、より好ましくは７０ｍｍ以下であり、より好ましくは５０ｍｍ以下である。距離Ｄｂは、０ｍｍであってもよい。本実施形態では、距離Ｄｂは０ｍｍである。

図２において両矢印Ｆｂで示されるのは、バット部分シートの長さ（全長）である。この長さＦｂは、軸方向に沿って測定される。シャフトの重心位置の観点から、バット部分シートの重量は大きいのが好ましい。この観点から、長さＦｂは、２５０ｍｍ以上が好ましく、３００ｍｍ以上がより好ましく、３５０ｍｍ以上がより好ましい。過大な長さＦｂは、シャフトの重心位置を移動させる効果を減少させる。この観点から、長さＦｂは、６５０ｍｍ以下が好ましく、６００ｍｍ以下がより好ましく、５８０ｍｍ以下がより好ましく、５６０ｍｍ以下がより好ましい。

図２の実施形態では、１枚のバット部分シートを有する。複数（２枚以上）のバット部分シートが設けられてもよい。

バット部分シートｓ５は、フープシートである。バット部分シートｓ５の距離Ｄｂは０ｍｍである。バット部分シートｓ５は、全長バイアスシートｓ２、ｓ４の外側に配置されている。バット部分シートｓ５の外側には、少なくとも１枚の全長ストレートシートが設けられている。

シートｓ１は、ストレートチップ部分シートである。このシートｓ１は、全長バイアスシートｓ２、ｓ４の内側に配置されている。

シートｓ１１は、ストレートチップ部分シートである。このシートｓ１１は、最も外側の全長ストレート層ｓ１０の外側に配置されている。シートｓ１２は、ストレートチップ部分シートである。シートｓ１２は、シートｓ１１の外側に配置されている。シートｓ１３は、シートｓ１２の外側に配置されている。

本実施形態では、ガラス繊維強化プリプレグが用いられている。本実施形態では、ガラス繊維は実質的に一方向に配向している。すなわちこのガラス繊維強化プリプレグはＵＤプリプレグである。ＵＤプリプレグ以外のガラス繊維強化プリプレグが用いられても良い。例えば、ガラス繊維が編まれていてもよい。

本実施形態では、シートｓ１は、ガラス繊維強化シートである。本実施形態では、バイアス層ｓ２，ｓ４の内側にガラス繊維強化シートｓ１が配置されている。

ガラス繊維強化プリプレグ以外のプリプレグは、炭素繊維強化プリプレグである。シートｓ１以外のシートは、炭素繊維強化シートである。なお、炭素繊維として、ＰＡＮ系及びピッチ系が例示される。

ガラス繊維は、圧縮破断ひずみが大きい。このガラス繊維は、衝撃吸収エネルギーの向上に有効である。チップ部分層がガラス繊維強化層とされることで、インパクトの衝撃に対するシャフト先端部の強度が向上する。

低弾性層に用いられる繊維として、ガラス繊維の他、低弾性炭素繊維が例示される。好ましい低弾性炭素繊維は、ピッチ系炭素繊維である。

バット部分の重量を増やすことで、シャフト重心率を大きくすることができる。しかし、バット部分の重量が増えると、バット部分の曲げ剛性が過大となりやすい。この場合、バット部分が撓りにくく、コック近似効果（後述）が減少する。バット部分層がフープ層とされることで、シャフト重心率を高めつつ、バット部分の曲げ剛性を抑制することができる。このシャフト６では、シャフト重心率とコック近似効果（後述）との相乗効果により、ヘッドスピードが増大する。

［サンドイッチ構造］
図２の積層構成は、第１フープ層ｓ３、第２フープ層ｓ５、第３フープ層ｓ７及び第４フープ層ｓ９を有する。

第２フープ層ｓ５は、第１フープ層ｓ３よりも外側に位置する。第１フープ層ｓ３と第２フープ層ｓ５との間に、介在層が存在する。この介在層は、フープ層以外の層（バイアス層）である。

第３フープ層ｓ７（全長フープ層）は、第２フープ層ｓ５（バット部分フープ層）よりも外側に位置する。第２フープ層ｓ５（バット部分フープ層）と第３フープ層ｓ７（全長フープ層）との間に、介在層が存在する。この介在層は、フープ層以外の層（ストレート層）である。

第４フープ層ｓ９（全長フープ層）は、第３フープ層ｓ７（全長フープ層）よりも外側に位置する。第３フープ層ｓ７（全長フープ層）と第４フープ層ｓ９（全長フープ層）との間に、介在層が存在する。この介在層は、フープ層以外の層（全長ストレート層）である。

２つのフープ層間に介在層が存在する構造が、本願においてサンドイッチ構造とも称される。図２の積層構成は、複数のサンドイッチ構造を有する。

シャフトの変形では、撓み変形に起因して、つぶし変形が起こる。このつぶし変形では、シャフト断面形状における曲率が、周方向位置によって変化する。すなわち、つぶし変形によって楕円形状となった場合、曲率が小さい部分と大きい部分とが混在することになる。フープ層は、繊維が周方向に配向しているため、この曲率の変化に追従しにくい。一方、ストレート層及びバイアス層は、繊維が周方向に配向していないため、前記曲率の変化に追従しやすい。

したがって、フープ層が重なっている場合、当該フープ層間における半径方向位置の相違に起因して、層間剥離が生じやすい。一方、フープ層にストレート層又はバイアス層が重なっている場合、層間剥離は比較的生じにくい。これらの観点から、２層のフープ層が重なっていないのが好ましい。複数層のフープ層の全てが互いに重なっていないのが好ましい。フープ層の間には、フープ層以外の層が介在しているのが好ましい。複数層のフープ層の全てにおいて、フープ層同士の間には、フープ層以外の層が介在しているのが好ましい。フープ層の間には、ストレート層及び／又はバイアス層が介在しているのが好ましい。即ち、前記サンドイッチ構造が好ましい。このサンドイッチ構造は、曲げ強度を高める。軽量化の観点からは、１層あたりのフープ層の厚みは、０．０５ｍｍ以下が好ましい。フープ層による効果を高める観点から、１層あたりのフープ層の厚みは、０．０２ｍｍ以上が好ましい。

フープ層ｓ３、フープ層ｓ７及びフープ層ｓ９は、全長層である。よって、サンドウィッチ構造の効果がシャフトの全長に亘って奏され、シャフト全体の強度が高められている。

図３は、第２実施形態の積層構成を示す展開図である。図２との相違点は、バイアス層に挟まれた全長フープ層が存在せず、代わりに全長ストレート層ｓ４が配置されている点にある。

図４は、第３実施形態の積層構成を示す展開図である。図２の実施形態と比較すると、この第３実施形態では、フープ層ｓ９が無く、代わりに全長ストレート層ｓ９が配置されている。

図５は、参考例１の積層構成を示す展開図である。図２の実施形態と比較すると、この参考例１では、全長フープ層ｓ３が無い。更に参考例１では、全長フープ層ｓ７に代えて、全長ストレート層ｓ６が配置されている。この参考例１の積層構成は、実施例ともなりうる。

図６は、参考例２の積層構成を示す展開図である。図２の実施形態と比較すると、この参考例２では、全長フープ層ｓ３が無い。更に参考例２では、図２の実施形態における全長フープ層ｓ７，ｓ９に代えて、全長ストレート層ｓ６，ｓ８が配置されている。

本願において、フープ層の重量がＷＦ（ｇ）とされる。また、シャフト重量がＷＳ（ｇ）とされる。好ましくは、ＷＦ／ＷＳが考慮される。

本願において、バット端Ｂｔから２００ｍｍの地点がＰ１とされる（図１参照）。この地点Ｐ１から前記バット端までの領域が、特定バット領域Ｒｂとされる。特定バット領域Ｒｂにおけるフープ層の重量が、ＷＦｂ（ｇ）とされる。特定バット領域Ｒｂにおけるシャフト重量が、ＷＳｂ（ｇ）とされる。ＷＳｂを測定するためには、地点Ｐ１でシャフト６をカットして得られた部材の重量を測定すればよい。好ましくは、ＷＦｂ／ＷＳｂが考慮される。

前述の通り、つぶし剛性の観点から、フープ層が用いられる。フープ層自体は公知である。フープ層がシャフトの強度に寄与することも知られている。しかし、フープ層は、繊維がシャフト軸方向に対して直角に配置された層であるため、曲げ強度に対する直接的な寄与はないと考えられる。繊維の配向を考慮すれば、曲げ強度への寄与が大きいのは当然にストレート層であると考えられ、フープ層はあくまで補助的な役割にすぎないと考えられる。

シャフト重量ＷＳが４２ｇ以下の超軽量シャフトでは、プリプレグの使用量が限られる。よって、曲げ強度への寄与が大きいストレート層の重量ＷＴが限定され、曲げ強度が低下しやすい。この軽量シャフトにおいて、フープ層を過度に多くすれば、ストレート層の重量ＷＴが更に制限され、曲げ強度が低下するというのが、当業者の技術常識であった。

ところが、本発明者が鋭意検討した結果、４２ｇ以下の超軽量シャフトにおいて、過剰と思われていた量のフープ層により、曲げ強度が向上しうることを見出した。具体的には、ＷＦ／ＷＳを０．１８以上とすることが有効であることが分かった。全長バイアス層及び全長ストレート層を有し、且つチップ部分層による補強がなされた超軽量シャフトにおいては、フープ層に割り当てられる重量は限定されると考えられてきた。しかし、１８重量％以上のフープ層が曲げ強度を向上させることが分かった。

このような観点から、ＷＦ／ＷＳは、０．１８以上が好ましく、０．１９以上がより好ましく、０．２０以上がより好ましく、０．２１以上が更に好ましい。ストレート層の重量ＷＴが過小となることを防止する観点から、ＷＦ／ＷＳは、０．４０以下が好ましく、０．３８以下がより好ましく、０．３５以下が更に好ましい。

シャフトの全体における曲げ強度を高める観点から、全長フープ層のプライ数は、２以上が好ましく、３以上がより好ましい。ストレート層の重量ＷＴが過小となることを防止する観点から、全長フープ層のプライ数は、５以下が好ましく、４以下がより好ましい。

特定バット領域Ｒｂにおけるフープ層は、更に増加されうることが分かった。繊維の配向から明らかなように、フープ層には、曲げ剛性への寄与はほとんどない。このため、多くのフープ層をシャフトのバット部分に配置することで、バット部分の曲げ剛性を抑制しながら、バット部分の強度を向上させることができる。バット部分の曲げ剛性を抑制することで、コック近似効果（後述）が高まる。また、多くのフープ層をシャフトのバット部分に配置することで、バット部分の曲げ剛性を抑制しながら、シャフト重心率を高めることができる。

このような観点から、ＷＦｂ／ＷＳｂは、０．３０以上が好ましく、０．３２以上がより好ましく、０．３５以上が更に好ましい。特定バット領域Ｒｂにおけるストレート層が過小となることを抑制する観点から、ＷＦｂ／ＷＳｂは、０．５５以下が好ましく、０．５０以下がより好ましく、０．４５以下が更に好ましい。

ＷＦｂ／ＷＳｂを高めて上述の効果を得る観点から、特定バット領域Ｒｂは、３プライ以上のフープ層を含むのが好ましく、４プライ以上のフープ層を含むのがより好ましい。図２の実施形態において、特定バット領域Ｒｂは、４プライのフープ層を含む。図３の実施形態において、特定バット領域Ｒｂは、３プライのフープ層を含む。図４の実施形態において、特定バット領域Ｒｂは、３プライのフープ層を含む。一方、図５の実施形態において、特定バット領域Ｒｂは、２プライのフープ層を含む。また、図６の実施形態において、特定バット領域Ｒｂは、フープ層を含まない。超軽量シャフトにおける重量の制約を考慮すると、特定バット領域Ｒｂに含まれるフープ層のプライ数は、６以下が好ましく、５以下がより好ましい。

本願において「プライ」とは、巻回数を意味する。３６０°に亘って巻回された１層が、１プライである。

上述の通り、図２の実施形態において、特定バット領域Ｒｂは４プライのフープ層を含む。この図２の実施形態では、１プライ毎にシートが異なる。すなわち、特定バット領域Ｒｂにおいて、巻かれたフープシートの数とプライ数とが一致している。このように、１枚のフープシートが１プライであってもよい。また例えば、１枚のフープシートが２プライであってもよい。

シャフト重量ＷＳを抑制しつつ、ＷＦｂ／ＷＳｂを高める観点から、シャフト６は、バット部分層であるフープ層（バット部分フープ層）を有するのが好ましい。図３の実施形態では、シートｓ５が、バット部分層フープ層である。

シャフト６において、ストレート層の重量がＷＴとされる。好ましくは、本願では、ＷＦ／ＷＴが考慮される。

上述の通り、本発明では、４２ｇ以下の超軽量シャフトにおいて、過剰と思われていた量のフープ層により、曲げ強度が向上しうることが分かった。シャフトの軽量性を維持するためには、フープ層の増加に伴って、ストレート層又はバイアス層を減らす必要がある。この場合、ストレート層を減らすことは、曲げ強度を低下させると考えられてきた。しかし、フープ層を増やしてストレート層を減らしても、強度が向上しうることが判明した。この効果が、過剰フープ効果とも称される。この過剰フープ効果が発現する理由は、解明されていない。

上記過剰フープ効果による強度の向上と軽量性との両立の観点から、ＷＦ／ＷＴは、０．２５以上が好ましく、０．３５以上がより好ましく、０．４５以上が更に好ましい。ＷＴが過小になることを抑制する観点から、ＷＦ／ＷＴは、０．７０以下が好ましく、０．６５以下がより好ましく、０．６０以下が更に好ましい。

上述の通り、本発明は超軽量シャフトにおいて効果的である。この観点から、シャフト重量ＷＳは、４２ｇ以下が好ましく、４１ｇ以下がより好ましく、４０ｇ以下がより好ましく、３９以下が更に好ましい。強度の観点から、シャフト重量ＷＳは、３０ｇ以上が好ましく、３２ｇ以上がより好ましく、３４ｇ以上が更に好ましい。

好ましくは、上記地点Ｐ１におけるシャフトの内径が考慮される。

シャフトのバット部分の外径を大きくすることで、装着されるグリップを軽くすることができる。なぜなら、シャフトに装着されたグリップの外径が等しいという条件の下では、シャフトの外径が大きいほど、グリップの肉厚が小さくて済むからである。そして、グリップの軽量化は、クラブの軽量化に繋がる。超軽量シャフトでは、シャフト自体の肉厚は小さいが、シャフトの内径を大きくすることで、シャフトの外径も大きくすることができる。

しかし、シャフトの内外径が大きくなると、曲げ剛性が上がる。よって、シャフトのバット部分の内外径が大きくなると、当該バット部分の撓り（曲げ変形）が少なくなり、コック近似効果（後述）が低下する。

そこで、本実施形態では、特定バット領域Ｒｂにおけるフープ層の割合が多くされている。これにより、バット部分における曲げ剛性が抑えられている。つまり、フープ層を割合を増やすことで、バット部分が太くされたとしても、当該バット部分の撓りが確保される。結果として、グリップの軽量化が可能になると共に、バット部分の撓りも確保される。グリップの軽量化に伴うクラブの軽量化は、ヘッドスピードの向上に寄与する。この効果に、バット部分の撓りの効果（コック近似効果）が加わるので、ヘッドスピードが更に向上しうる。

このような観点から、上記地点Ｐ１におけるシャフトの内径は、１４．０ｍｍ以上が好ましく、１４．１ｍｍ以上がより好ましく、１４．２ｍｍ以上がより好ましく、１４．３以上が更に好ましい。バット部分における過度な曲げ剛性を抑制する観点から、上記地点Ｐ１におけるシャフトの内径は、１６ｍｍ以下が好ましく、１５．８ｍｍ以下がより好ましく、１５．６ｍｍ以下が更に好ましい。

同じ観点から、上記地点Ｐ１におけるシャフトの外径は、１５．０ｍｍ以上が好ましく、１５．１ｍｍ以上がより好ましく、１５．２ｍｍ以上がより好ましく、１５．３以上が更に好ましい。バット部分における過度な曲げ剛性を抑制する観点から、上記地点Ｐ１におけるシャフトの外径は、１８ｍｍ以下が好ましく、１７．８ｍｍ以下がより好ましく、１７．６ｍｍ以下が更に好ましい。

なお、シャフト６の特定バット領域Ｒｂは、ヘッド側にいくほど細いテーパー形状である。すなわち、特定バット領域Ｒｂにおけるシャフト６の外径は、バット端Ｂｔに近づくほど大きい。このため、グリップ重量の更なる軽量化が可能となる。

軽量なシャフトは、肉厚が小さい。しかし、シャフトのバット部における内径が大きくされることで、肉厚が小さくても、バット部における外径を大きくすることができる。この観点から、特定バット領域Ｒｂにおけるシャフトの肉厚は、０．７０ｍｍ以下が好ましく、０．６０ｍｍ以下がより好ましく、０．５６ｍｍ以下が更に好ましい。強度の観点から、特定バット領域Ｒｂにおけるシャフトの肉厚は、０．３０ｍｍ以上が好ましく、０．３５ｍｍ以上がより好ましく、０．４０ｍｍ以上が更に好ましい。

本願では、シャフトの各位置で、ＥＩ値が測定される。ＥＩ値は、曲げ剛性を示す指標である。

［ＥＩ値の測定］
図７は、ＥＩ値の測定方法を示している。ＥＩは、インテスコ製２０２０型（最大荷重５００ｋｇ）の万能材料試験機を用いて測定される。第１支持点Ｔ１と第２支持点Ｔ２とにより、シャフト６が下方から支持される。この支持を維持しながら、測定点Ｔ３に上方から荷重Ｆ１を加える。荷重Ｆ１の向きは、鉛直方向下向きである。点Ｔ１と点Ｔ２との間の距離は２００ｍｍである。測定点Ｔ３の位置は、点Ｔ１と点Ｔ２の間を二等分する位置である。荷重Ｆ１を加えたときのたわみ量Ｈが測定される。荷重Ｆ１は、圧子Ｒ１により与えられる。圧子Ｒ１の先端は、曲率半径を５ｍｍとする円筒面である。圧子Ｒ１の下方への移動速度は５ｍｍ／分である。荷重Ｆ１が２０ｋｇｆ（１９６Ｎ）に達した時点で圧子Ｒ１の移動を終了し、そのときのたわみ量Ｈが測定される。たわみ量Ｈは、鉛直方向における点Ｔ３の変位量である。ＥＩ値は、次式にて算出される。

ＥＩ（ｋｇｆ・ｍ^２）＝Ｆ１×Ｌ^３／（４８×Ｈ）
ただし、Ｆ１は最大荷重（ｋｇｆ）であり、Ｌは支持点間距離（ｍ）であり、Ｈはたわみ量（ｍ）である。最大荷重Ｆ１は２０ｋｇｆであり、支持点間距離Ｌは０．２ｍである。

［Ｅ１〜Ｅ１０］
ＥＩの測定点として、次の１０地点が例示される。
（測定点１） ：チップ端Ｔｐから１３０ｍｍ離れた地点
（測定点２） ：チップ端Ｔｐから２３０ｍｍ離れた地点
（測定点３） ：チップ端Ｔｐから３３０ｍｍ離れた地点
（測定点４） ：チップ端Ｔｐから４３０ｍｍ離れた地点
（測定点５） ：チップ端Ｔｐから５３０ｍｍ離れた地点
（測定点６） ：チップ端Ｔｐから６３０ｍｍ離れた地点
（測定点７） ：チップ端Ｔｐから７３０ｍｍ離れた地点
（測定点８） ：チップ端Ｔｐから８３０ｍｍ離れた地点
（測定点９） ：チップ端Ｔｐから９３０ｍｍ離れた地点
（測定点１０）：チップ端Ｔｐから１０３０ｍｍ離れた地点

本願では、前記測定点１におけるＥＩ値がＥ１とされる。前記測定点２におけるＥＩ値がＥ２とされる。前記測定点３におけるＥＩ値がＥ３とされる。前記測定点４におけるＥＩ値がＥ４とされる。前記測定点５におけるＥＩ値がＥ５とされる。前記測定点６におけるＥＩ値がＥ６とされる。前記測定点７におけるＥＩ値がＥ７とされる。前記測定点８におけるＥＩ値がＥ８とされる。前記測定点９におけるＥＩ値がＥ９とされる。前記測定点１０におけるＥＩ値がＥ１０とされる。

上述の通り、バット部分の曲げ剛性を抑制することで、ヘッドスピードが向上しうる。この観点から、チップ端Ｔｐから１０３０ｍｍの地点におけるＥＩ値であるＥ１０は、５．０（ｋｇｆ・ｍ^２）以下が好ましく、４．５（ｋｇｆ・ｍ^２）以下がより好ましく、４．３（ｋｇｆ・ｍ^２）以下がより好ましく、４．０（ｋｇｆ・ｍ^２）以下がより好ましい。Ｅ１０が過小であると、しなり戻りが不足して、ヘッドスピードが低下しうる。この観点から、Ｅ１０は、２．８（ｋｇｆ・ｍ^２）以上が好ましく、３．０（ｋｇｆ・ｍ^２）以上がより好ましく、３．２（ｋｇｆ・ｍ^２）以上下がより好ましい。

剛性分布に関して、好ましくは、傾きＭ３が考慮される。この傾きＭ３は、上記Ｅ８、Ｅ９及びＥ１０に基づいて算出される。ｘ軸がチップ端Ｔｐから測定点までの距離（ｍｍ）であり且つｙ軸がＥＩ値（ｋｇｆ・ｍ^２）であるｘｙ座標平面に、３つのＥＩ値（Ｅ８、Ｅ９、Ｅ１０）をプロットしたグラフにおいて、これら３つの点を最小二乗法で一次式に近似したときの、当該一次式の傾きが、Ｍ３である。

傾きＭ３が緩やかにされることで、ダウンスイングの初期段階においてシャフトのバット部分がしなりやすくなる。この結果、ヘッドスピードが向上する。この観点から、傾きＭ３は、０．０１００以下が好ましく、０．００８０以下がより好ましく、０．００５０以下が更に好ましい。この傾きＭ３が過小であると、バット部分の曲げ剛性が過小となり、しなり戻りが不足することがある。この観点から、傾きＭ３は、０．００３９以上が好ましく、０．００４０以上がより好ましく、０．００４１以上が更に好ましい。

本願では、複数のＥＩ値に基づいて作成されたグラフが考慮される。このグラフは、ｘｙ座標平面である。このグラフのｘ軸は、チップ端Ｔｐから前記測定点までの距離（ｍｍ）である。このグラフのｙ軸は、ＥＩ値（ｋｇｆ・ｍ^２）である。このグラフの一例が、図８に示される。

図８は、実施例１（後述）のＥ１からＥ１０がプロットされたグラフである。グラフにプロットされている１０点の座標（ｘ，ｙ）は、（１３０，Ｅ１）、（２３０，Ｅ２）、（３３０，Ｅ３）、（４３０，Ｅ４）、（５３０，Ｅ５）、（６３０，Ｅ６）、（７３０，Ｅ７）、（８３０，Ｅ８）、（９３０，Ｅ９）及び（１０３０，Ｅ１０）である。

剛性分布に関して、傾きＭ１及び傾きＭ２が考慮されうる。Ｍ１は、（１３０，Ｅ１）及び（２３０，Ｅ２）を通る直線の傾きである。Ｍ２は、（３３０，Ｅ３）、（４３０，Ｅ４）、（５３０，Ｅ５）、（６３０，Ｅ６）及び（７３０，Ｅ７）の５点を最小二乗法で近似した直線の傾きである。上述の通り、Ｍ３は、（８３０，Ｅ８）、（９３０，Ｅ９）及び（１０３０，Ｅ１０）の３点を最小二乗法で近似した直線の傾きである。

なお、最小二乗法による直線への近似は、マイクロソフト社の表計算ソフト「エクセル２０１０」の「線形近似」機能を用いることで容易に実施されうる。このソフトの「ＬＩＮＥＳＴ」関数が用いられても良い。なお、「エクセル」は、マイクロソフト社の登録商標である。

図８の場合、傾きＭ１が−０．００１３であり、傾きＭ２が０．００２８であり、傾きＭ３が０．００４３である。

シャフトの中間部分を撓ませて撓り量を確保することで、しなり戻りが大きくなり、ヘッドスピードが向上する。加えて上述の通り、傾きＭ３が抑制されることで、バット部分での撓りが大きくなり、ヘッドスピードが加速される。これらの観点から、Ｍ１、Ｍ２及びＭ３は、以下を満たすのが好ましい。
（ａ）−０．０１５ ≦ Ｍ１ ≦ ０
（ｂ）０．０００８ ≦ Ｍ２ ≦ ０．００８０
（ｃ）０．００４０ ≦ Ｍ３ ≦ ０．０１００
（ｄ） Ｍ２ ＜ Ｍ３

即ち、傾きＭ１は、−０．０１５以上が好ましく、０以下が好ましい。傾きＭ２は、０．０００８以上が好ましく、０．００８０以下が好ましい。傾きＭ３は、０．００４０以上が好ましく、０．０１００以下が好ましい。Ｍ３は、Ｍ２よりも大きいのが好ましい。

一般に、ダウンスイングの前半において、コックは維持される。コックとは、手首の曲がりを意味する。当業者において、コックが維持されることは、「コックが溜まる」とも表現される。ヘッドスピードを高めるには、このコックがインパクト直前まで維持され、インパクト直前でコックがリリースされるのが好ましい。しかし、アマチュアゴルファーは、コックのリリースが早すぎるため、ヘッドスピードが低い。

曲げ剛性分布の最適化により、ダウンスイングの初期段階において、シャフトのバット部分が撓る。このため、コックが溜まっているのと同じような状態となる。この撓りがインパクト直前でリリースされることで、コックのリリースと同様に、ヘッドスピードが向上しうる。この効果が、コック近似効果とも称される。なお、撓りのリリースは、「しなり戻り」とも称される。

ダウンスイングの初期段階（トップからの切り返しの直後）では、特にシャフトのバット側に曲げ応力が加わる。Ｅ１０を抑制し、傾きＭ３を小さくすることで、ダウンスイングの初期段階におけるバット部の撓りが増大する。この撓りの増大により、コック近似効果が高まる。

更に、本実施形態では、シャフト重心率が高いので、振りやすさが達成されている。よって、ヘッドスピードの更なる向上が図られている。

上述の通り、バット部分層として、フープ層が用いられている。よって、バット部分の剛性が抑制され、前記コック近似効果が高まる。更に、バット部分層は、シャフト重心率を大きくするのに寄与している。

バット部分層はグリップに近いため、フィーリングに影響しやすい。フープ層は、軸方向に配向された繊維を有さない。また、フープ層では、周方向に配向した繊維同士の間にマトリクス樹脂が存在するため、軸方向に伝達されてきた振動がマトリクス樹脂によって吸収されやすい。結果として、バット部分フープ層により、打撃の際のフィーリングが向上しうる。加えて、バット部における良好な撓りは、フィーリングの向上にも寄与していると考えられる。

Ｅ１からＥ１０及び傾きＭ１からＭ３を調整しうる設計項目として、次の（ａ１）から（ａ８）が例示される。これらを適切に設定することで、所望のシャフトを得ることができる。
（ａ１）シャフト（マンドレル）のテーパー率
（ａ２）チップ部分層の軸方向長さ
（ａ３）チップ部分層の厚み
（ａ４）チップ部分層の繊維弾性率
（ａ５）バット部分層の軸方向長さ
（ａ６）バット部分層の厚み
（ａ７）バット部分層の繊維弾性率
（ａ８）部分層の軸方向位置

シャフト重心率を調整する手段として、次の（ｂ１）から（ｂ６）が例示される。これらを適切に設定することで、所望のシャフトを得ることができる。
（ｂ１）バット部分層の厚み
（ｂ２）バット部分層の軸方向長さ
（ｂ３）チップ部分層の厚み
（ｂ４）チップ部分層の軸方向長さ
（ｂ５）シャフト（マンドレル）のテーパー率
（ｂ６）各シートの形状

以下の表１及び表２は、使用可能なプリプレグの例を示す。これらのプリプレグは市販されている。所望の仕様が得られるように、適切なプリプレグが選択されうる。

以下、実施例によって本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。

［実施例１］
図２で示される積層構成を有するシャフトが作製された。前記シャフト６と同じ製造方法で、実施例１のシャフトを得た。上述の設計項目を用いて、仕様が調整された。各シートに用いられたプリプレグは、次の通りであった。また、バット部分フープ層ｓ５の軸方向長さＦｂは、２７０ｍｍであった。
・シートｓ１：ガラス繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は７ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ２：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は４０ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ３：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は３０ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ４：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は４０ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ５：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は２４ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ６：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は２４ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ７：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は３０ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ８：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は３３ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ９：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は３０ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ１０：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は２４ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ１１：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は１０ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ１２：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は２４ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ１３：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は２４ｔｆ／ｍｍ^２）

この実施例１の１０個のＥＩ値が下記の表３に示される。実施例１において、Ｅ８、Ｅ９及びＥ１０に係るグラフ上の３点を最小二乗法で近似した一次式は、ｙ＝０．００４３ｘ−０．８３４９であった。

［実施例２］
図３で示される積層構成が採用された他は実施例１と同じにして、実施例２のシャフトを得た。この実施例２の１０個のＥＩ値が下記の表４に示される。

なお、この実施例２において、各シートに用いられたプリプレグは、次の通りであった。
・シートｓ１：ガラス繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は７ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ２：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は４０ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ３：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は４０ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ４：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は２４ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ５：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は２４ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ６：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は２４ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ７：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は３０ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ８：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は３３ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ９：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は３０ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ１０：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は２４ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ１１：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は１０ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ１２：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は２４ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ１３：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は２４ｔｆ／ｍｍ^２）

［実施例３］
図４で示される積層構成が採用された他は実施例１と同じにして、実施例３のシャフトを得た。この実施例３の１０個のＥＩ値が下記の表５に示される。

なお、この実施例３において、各シートに用いられたプリプレグは、次の通りであった。
・シートｓ１：ガラス繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は７ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ２：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は４０ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ３：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は３０ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ４：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は４０ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ５：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は２４ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ６：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は２４ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ７：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は３０ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ８：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は３３ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ９：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は２４ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ１０：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は２４ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ１１：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は１０ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ１２：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は２４ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ１３：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は２４ｔｆ／ｍｍ^２）

［比較例１］
図５で示される積層構成が採用された他は実施例１と同じにして、比較例１のシャフトを得た。上述の設計項目を用いて、仕様が調整された。各シートに用いられたプリプレグは、次の通りであった。
・シートｓ１：ガラス繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は７ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ２：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は４０ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ３：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は４０ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ４：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は２４ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ５：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は２４ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ６：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は２４ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ７：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は３３ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ８：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は３０ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ９：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は２４ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ１０：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は１０ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ１１：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は２４ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ１２：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は２４ｔｆ／ｍｍ^２）

この比較例１の１０個のＥＩ値が下記の表６に示される。

［比較例２］
図６で示される積層構成が採用された他は実施例１と同じにして、比較例２のシャフトを得た。上述の設計項目を用いて、仕様が調整された。各シートに用いられたプリプレグは、次の通りであった。
・シートｓ１：ガラス繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は７ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ２：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は４０ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ３：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は４０ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ４：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は２４ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ５：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は２４ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ６：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は２４ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ７：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は３３ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ８：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は２４ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ９：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は２４ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ１０：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は１０ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ１１：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は２４ｔｆ／ｍｍ^２）
・シートｓ１２：炭素繊維強化プリプレグ（繊維弾性率は２４ｔｆ／ｍｍ^２）

この比較例１の１０個のＥＩ値が下記の表７に示される。

［比較例３］
バット部分ストレート層ｓ４の繊維弾性率を４０ｔに変更した他は比較例２と同様にして、比較例３のシャフトを得た。

これら実施例１から３及び比較例１から３の仕様と評価結果が、下記の表８に示される。

下記の表９は、実施例１のシャフトの各位置における内径及び外径を示す。なお、実施例１のシャフトのシャフト全長Ｌｓは、１１７５ｍｍである。

評価方法は、以下の通りである。

［３点曲げ強度］
３点曲げ強度は、ＳＧ式３点曲げ強度試験に準拠して測定された。これは、日本の製品安全協会が定める試験である。測定点は、Ｂ点及びＣ点とされた。Ｂ点は、チップ端Ｔｐから５２５ｍｍの地点である。Ｃ点は、バット端Ｂｔから１７５ｍｍの地点である。

図９は、３点曲げ強度の測定方法を示す。この図９が示すように、２つの支持点ｅ１、ｅ２においてシャフト６を下方から支持しつつ、荷重点ｅ３において上方から下方に向かって、圧子Ｒが荷重Ｆを加える。圧子Ｒの下降のスピードは、２０ｍｍ／ｍｉｎである。圧子Ｒの先端には、シリコーンラバーＳｔが装着される。荷重点ｅ３の位置は、支持点ｅ１と支持点ｅ２との間を二等分する位置である。この荷重点ｅ３が、測定点である。Ｂ点及びＣ点が測定される場合、前記スパンＳは、３００ｍｍとされる。シャフト６が破損したときの荷重Ｆの値（ピーク値）が測定された。この荷重Ｆが、表８に示される。

[フィーリング]
各シャフトにヘッド及びグリップを装着してゴルフクラブを得た。ヘッドとして、ダンロップスポーツ社製の商品名「ゼクシオ ナイン」のドライバーヘッド（ロフト１０．５°）が用いられた。このゴルフクラブを用いて、１０名のゴルファーが実際に打球し、フィーリングを評価した。このフィーリングは、打球感と振りやすさとの総合評価とされた。１点から５点までの５段階で、官能評価がなされた。点数が高いほど評価が高い。１０名のゴルファーの平均値が表８に示される。

表８が示すように、実施例は比較例に比べて評価が高い。

表９が示すように、実施例１のシャフトでは、特定バット領域における肉厚が０．６ｍｍ以下と薄いが、特定バット領域Ｒｂにおける内径が大きいため、当該領域Ｒｂにおいて大きな外径が確保されている。このため、グリップの肉厚を小さくすることができ、クラブの軽量化が可能である。また、実施例１では、ＷＦｂ／ＷＳｂが大きいため、特定バット領域Ｒｂにおけるシャフトの内外径が大きいにも関わらず、Ｅ１０は小さい。よって、バット部分の撓りが確保され、ヘッドスピードは大きい。

以上の通り、本発明の優位性は明らかである。

以上説明された発明は、あらゆるゴルフクラブに適用されうる。

２・・・ゴルフクラブ
４・・・ヘッド
６・・・シャフト
８・・・グリップ
Ｌｓ・・・シャフトの長さ
Ｌｇ・・・チップ端Ｔｐから重心Ｇまでの距離
ｓ１〜ｓ１３・・・プリプレグシート（層）
ｓ５（図２）・・・バット部分フープシート
ｓ３、ｓ７、ｓ９（図２）・・・全長フープシート
Ｔｐ・・・シャフトのチップ端
Ｂｔ・・・シャフトのバット端
Ｇ・・・シャフトの重心

Claims (8)

1. チップ端及びバット端を有するシャフトと、ヘッドと、グリップとを備え、
   前記シャフトが、複数の炭素繊維強化層を有しており、
   前記層が、ストレート層と、バイアス層と、フープ層とを有しており、
   前記フープ層の重量がＷＦとされ、シャフト重量がＷＳとされるとき、ＷＦ／ＷＳが０．１８以上であり、
   前記シャフト重量ＷＳが４２ｇ以下であるゴルフクラブ。
2. 前記シャフトにおいて、前記バット端から２００ｍｍの地点がＰ１とされ、この地点Ｐ１から前記バット端までの領域が特定バット領域とされ、
   前記特定バット領域における前記フープ層の重量がＷＦｂとされ、
   前記特定バット領域におけるシャフト重量がＷＳｂとされるとき、
   ＷＦｂ／ＷＳｂが０．３０以上である請求項１に記載のゴルフクラブ。
3. 前記特定バット領域が、３プライ以上の前記フープ層を含む請求項２に記載のゴルフクラブ。
4. 前記地点Ｐ１における前記シャフトの内径が、１４．０ｍｍ以上である請求項１から３のいずれか１項に記載のゴルフクラブ。
5. 前記ストレート層の重量がＷＴとされるとき、
   ＷＦ／ＷＴが０．２５以上である請求項１から４のいずれか１項に記載のゴルフクラブ。
6. 前記シャフトにおいて、前記チップ端から８３０ｍｍの地点におけるＥＩ値がＥ８とされ、前記チップ端から９３０ｍｍの地点におけるＥＩ値がＥ９とされ、前記チップ端から１０３０ｍｍの地点におけるＥＩ値がＥ１０とされ、
   ｘ軸がチップ端から測定点までの距離（ｍｍ）であり且つｙ軸が前記ＥＩ値（ｋｇｆ・ｍ^２）であるｘｙ座標平面に前記３つのＥＩ値をプロットしたグラフにおいて、これら３つの点を最小二乗法で一次式に近似したときの、当該一次式の傾きがＭ３とされるとき、
   傾きＭ３が０．０１００以下である請求項１から５のいずれか１項に記載のゴルフクラブ。
7. 前記シャフトにおいて、前記チップ端から１０３０ｍｍの地点におけるＥＩ値がＥ１０とされるとき、
   前記Ｅ１０が５．０（ｋｇｆ・ｍ^２）以下である請求項１から６のいずれか１項に記載のゴルフクラブ。
8. 前記シャフトのチップ端からシャフト重心までの距離がＬｇとされ、前記シャフトの長さがＬｓとされるとき、Ｌｇ／Ｌｓが０．５０以上である請求項１から７のいずれか１項に記載のゴルフクラブ。

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