JP6166141B2 - ゴルフクラブ用シャフト - Google Patents

Description

本発明は、ゴルフクラブ用シャフトに関する。

ゴルフクラブ用シャフトとして、いわゆるカーボンシャフトが知られている。このカーボンシャフトの製造方法として、シートワインディング製法が知られている。

プリプレグは、マトリクス樹脂と繊維とを含む。プリプレグには多くの種類がある。樹脂含有率が異なる複数のプリプレグが知られている。なお本願では、プリプレグが、プリプレグシート又はシートとも称される。

このシートワインディング製法では、シートの種類、シートの配置及び繊維の配向が選択されうる。所望されるシャフト特性に対応して、積層構成が設計される。

特開２００２−２８２３９８号公報は、バイアス層の０°圧縮強度σ及び面内剪断強度ＳＩと、該バイアス層における強化繊維の引張弾性率Ｅとが、所定の３つの式を満足する管状体を開示する。

特開２００３−１０３５１９号公報は、強化繊維の引張弾性率Ｅと、繊維強化複合材料の６度圧縮強度σとが、所定の２つの式を満足するプリプレグシートを開示する。このプリプレグシートをバイアス層に用いることが開示されている。

特開２００２−２８２３９８号公報 特開２００３−１０３５１９号公報

ヘッドはシャフトの先端部に装着される。よって、シャフトの先端部には高い強度が要求される。一方、軽量シャフトでは、使用されるプリプレグの量が制約される。先端部が補強された軽量シャフトでは、プリプレグが先端側に集中しやすい。この場合、シャフトの重心が先端に近づきやすい。軽量シャフトでは、設計の自由度が制約される。重心位置の自由度と軽量化との両立は難しい。

本発明の目的は、重心位置の自由度が高く且つ軽量化が可能なゴルフクラブシャフトの提供にある。

好ましいシャフトは、複数の繊維強化樹脂層を備えている。上記複数の層が、第１強化繊維を有し且つ０度圧縮強度が最小である第１ストレート層と、第２強化繊維を有し且つ０度圧縮強度が最大である第２ストレート層とを含む。先端から１００ｍｍ隔てた地点がＰ１とされ、この地点Ｐ１から先端までの領域が特定先端部とされる。この特定先端部が下記の（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）を満たしている。
（ａ）上記第１ストレート層が、最内層を形成している。
（ｂ）上記第２ストレート層が、厚み方向中央位置よりも外側に配置されている。
（ｃ）上記第１ストレート層の０度圧縮強度がＣｍｉｎとされ、上記第２ストレート層の０度圧縮強度がＣｍａｘとされるとき、差（Ｃｍａｘ−Ｃｍｉｎ）が５５０ＭＰａ以上である。

好ましくは、上記第１強化繊維の引張弾性率が１５ｔ／ｍｍ^２以下である。

好ましくは、上記第１ストレート層の０度引張破断歪みが３％以上である。

好ましくは、上記第１強化繊維がガラス繊維である。

好ましくは、シャフト重量が５０ｇ以下である。

シャフト全長がＬｓとされ、先端からシャフト重心までの距離がＬｇとされる。好ましくは、Ｌｇ／Ｌｓが０．５０以上である。

好ましいゴルフクラブは、ヘッドと、シャフトと、グリップとを備えている。上記シャフトが、複数の繊維強化樹脂層を備えている。上記複数の層が、第１強化繊維を有し且つ０度圧縮強度が最小である第１ストレート層と、第２強化繊維を有し且つ０度圧縮強度が最大である第２ストレート層とを含む。先端から１００ｍｍ隔てた地点がＰ１とされ、この地点Ｐ１から先端までの領域が特定先端部とされる。この特定先端部が下記の（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）を満たしている。
（ａ）上記第１ストレート層が、最内層を形成している。
（ｂ）上記第２ストレート層が、厚み方向中央位置よりも外側に配置されている。
（ｃ）上記第１ストレート層の０度圧縮強度がＣｍｉｎとされ、上記第２ストレート層の０度圧縮強度がＣｍａｘとされるとき、差（Ｃｍａｘ−Ｃｍｉｎ）が５５０ＭＰａ以上である。

重心位置の自由度が高く且つ軽量化が可能なゴルフクラブシャフトが得られうる。

図１は、一実施形態に係るシャフトを備えたゴルフクラブを示す。 図２は、上記実施形態のシャフトの展開図である。 図３は、図２のシャフトの側面図及び断面図である。 図４は、３点曲げ強度の測定方法を示す概略図である。 図５は、衝撃吸収エネルギーの計測方法を示す概略図である。 図６は、衝撃吸収エネルギーの計測の際に得られる波形の一例を示すグラフである。

以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。

なお、本願において、「軸方向」とは、シャフトの軸方向を意味する。本願において、「半径方向」とは、シャフトの半径方向を意味する。

図１は、本発明の一実施形態に係るゴルフクラブ２を示す。ゴルフクラブ２は、ヘッド４と、シャフト６と、グリップ８とを備えている。シャフト６の先端部に、ヘッド４が取り付けられている。シャフト６の後端部に、グリップ８が取り付けられている。ヘッド４は中空構造を有する。ヘッド４は、ウッド型である。ゴルフクラブ２は、ドライバー（１番ウッド）である。

本実施形態は、飛距離性能の向上に有効である。飛距離の観点から、好ましくは、クラブ長さは、４３インチ以上である。飛距離の観点から、好ましいヘッド４は、ウッド型ゴルフクラブヘッドである。好ましくは、ゴルフクラブ２は、ウッド型ゴルフクラブである。

シャフト６は、繊維強化樹脂層の積層体からなる。シャフト６は、管状体である。シャフト６は中空構造を有する。図１が示すように、シャフト６は、先端（チップエンド）Ｔｐと後端（バットエンド）Ｂｔとを有する。先端Ｔｐは、ヘッド４の内部に位置している。後端Ｂｔは、グリップ８の内部に位置している。

ヘッド４のホーゼル孔に、シャフト６の先端部が挿入されている。シャフト６において、ホーゼル孔に挿入されている部分の軸方向長さは、通常、２５ｍｍ以上７０ｍｍ以下である。

図１において両矢印Ｌｓで示されているのは、シャフト長さである。シャフト長さＬｓは、先端Ｔｐと後端Ｂｔとの間の軸方向距離である。図１において両矢印Ｌｇで示されているのは、先端Ｔｐからシャフト重心Ｇまでの軸方向距離である。シャフト重心Ｇは、シャフト６単体の重心である。この重心Ｇは、シャフト軸線上に位置する。図１において両矢印Ｌ１で示されているのは、クラブ長さである。このクラブ長さＬ１の測定方法は、後述される。

シャフト６は、いわゆるカーボンシャフトである。好ましくは、シャフト６は、プリプレグシートを硬化させてなる。このプリプレグシートでは、繊維は実質的に一方向に配向している。このように繊維が実質的に一方向に配向したプリプレグは、ＵＤプリプレグとも称される。「ＵＤ」とは、ユニディレクションの略である。ＵＤプリプレグでないプリプレグが用いられても良い。例えば、プリプレグシートに含まれる繊維が編まれていてもよい。

プリプレグシートは、繊維と樹脂とを有している。この樹脂は、マトリクス樹脂とも称される。典型的には、この繊維は炭素繊維である。他の繊維として、ガラス繊維が例示される。典型的なマトリクス樹脂は、熱硬化性樹脂である。

シャフト６は、いわゆるシートワインディング製法により製造されている。プリプレグにおいて、マトリクス樹脂は、半硬化状態にある。シャフト６は、プリプレグシートが巻回され且つ硬化されてなる。

プリプレグシートのマトリクス樹脂としては、エポキシ樹脂の他、エポキシ樹脂以外の熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂等も用いられ得る。シャフト強度の観点から、マトリクス樹脂として、エポキシ樹脂が好ましい。

図２は、シャフト６を構成するプリプレグシートの展開図（シート構成図）である。シャフト６は、複数のシートにより構成されている。シャフト６は、第１シートｓ１から第１０シートｓ１０までの、１０枚のシートにより構成されている。図２で示される展開図は、シャフトを構成するシートを、シャフトの半径方向内側から順に示している。これらのシートは、展開図において上側に位置しているシートから順に、巻回される。この図２において、図面の左右方向は、シャフト軸方向と一致する。図２において、図面の右側は、シャフトの先端Ｔｐ側である。図２において、図面の左側は、シャフトの後端Ｂｔ側である。

図１及び図２において符号Ｐ１で示されているのは、先端Ｔｐから軸方向に１００ｍｍ隔てた地点である。本願において、先端Ｔｐから地点Ｐ１までの領域が、特定先端部Ｔｘとも称される。

シャフト６はテーパーを有している。シャフト６の外径は、軸方向位置によって相違し、先端Ｔｐにおいて最小である。ヘッドのホーゼル孔との適合性の観点から、上記特定先端部Ｔｘの外径は、通常、１０ｍｍ以下である。多くのアイアン型クラブでは、上記特定先端部Ｔｘの外径は、９．４ｍｍ以下である。多くのウッド型クラブでは、上記特定先端部Ｔｘの外径は、９．０ｍｍ以下、更には、８．５ｍｍ以下である。

この展開図は、各シートの巻き付け順序のみならず、各シートのシャフト軸方向における配置をも示している。例えば図２において、シートｓ１、ｓ９及びｓ１０の端は、シャフト先端Ｔｐに位置している。例えば図２において、シートｓ４及びｓ５の端は、シャフト後端Ｂｔに位置している。

本願では、「層」という文言と、「シート」という文言とが用いられる。「層」は、巻回された後における称呼であり、これに対して「シート」は、巻回される前における称呼である。「層」は、「シート」が巻回されることによって形成される。即ち、巻回された「シート」が、「層」を形成する。また、本願では、層とシートとで同じ符号が用いられる。例えば、シートｓ１によって形成された層は、層ｓ１である。

シャフト６は、ストレート層と、バイアス層と、フープ層とを有する。本願の展開図において、各シートには、繊維の配向角度Ａｆが記載されている。この配向角度Ａｆは、シャフト軸方向に対する角度である。

「０°」と記載されているシートが、ストレート層を構成している。ストレート層用のシートは、本願においてストレートシートとも称される。

ストレート層は、繊維の配向がシャフト軸方向に対して実質的に０°とされた層である。巻き付けの際の誤差等に起因して、繊維の配向はシャフト軸線方向に対して完全に０°とはならない場合がある。通常、ストレート層では、絶対角度θａが１０°以下である。

なお、 絶対角度θａとは、上記配向角度Ａｆの絶対値である。例えば、絶対角度θａが１０°以下とは、角度Ａｆが、−１０°以上＋１０°以下であることを意味する。

図２の実施形態において、ストレートシートは、シートｓ１、シートｓ４、シートｓ５、シートｓ６、シートｓ８、シートｓ９及びシートｓ１０である。

バイアス層は、シャフトの捻れ剛性及び捻れ強度との相関が高い。好ましくは、バイアスシートは、繊維の配向が互いに逆方向に傾斜した２枚のシートペアを含む。捻れ剛性の観点から、バイアス層の絶対角度θａは、好ましくは１５°以上であり、より好ましくは２５°以上であり、更に好ましくは４０°以上である。捻れ剛性及び曲げ剛性の観点から、バイアス層の絶対角度θａは、好ましくは６０°以下であり、より好ましくは５０°以下である。

シャフト６において、バイアス層を構成するシートは、第２シートｓ２及び第３シートｓ３である。上述のように、図２には、シート毎に、上記角度Ａｆが記載されている。角度Ａｆにおけるプラス（＋）及びマイナス（−）は、バイアスシートの繊維が互いに逆方向に傾斜していることを示している。本願において、バイアス層用のシートは、単にバイアスシートとも称される。シートｓ２及びシートｓ３により、上記シートペアが構成されている。このシートペアは、後述の合体シートを構成する。

図２では、シートｓ３の繊維の傾斜方向が、シートｓ２の繊維の傾斜方向に等しい。しかし、後述の通り、シートｓ３は、裏返されて、シートｓ２に貼り付けられる。この結果、シートｓ２の角度Ａｆと、シートｓ３の角度Ａｆとは、互いに逆方向となる。

なお、図２の実施形態では、シートｓ２が−４５度であり且つシートｓ３が＋４５度であるが、逆にシートｓ２が＋４５度であり且つシートｓ３が−４５度であってもよいことは当然である。

シャフト６において、フープ層を構成するシートは、第７シートｓ７である。好ましくは、フープ層における上記絶対角度θａは、シャフト軸線に対して実質的に９０°とされる。ただし、巻き付けの際の誤差等に起因して、繊維の配向はシャフト軸線方向に対して完全に９０°とはならない場合がある。通常、フープ層では、上記絶対角度θａが８０°以上９０°以下である。本願において、フープ層用のプリプレグシートは、フープシートとも称される。

１枚のシートから形成される層の数は限定されない。例えば、シートのプライ数が１であるとき、このシートは、周方向において１周巻かれる。シートのプライ数が１であるとき、このシートは、シャフトの周方向の全ての位置で、１つの層を形成する。

例えば、シートのプライ数が２であるとき、このシートは、周方向において２周巻かれる。シートのプライ数が２であるとき、このシートは、シャフトの周方向の全ての位置で、２つの層を形成する。

例えば、シートのプライ数が１．５であるとき、このシートは、周方向において１．５周巻かれる。シートのプライ数が１．５であるとき、このシートは、０〜１８０°の周方向位置で２つの層を形成し、１８０°〜３６０°の周方向位置で１つの層を形成する。

皺等の巻回不良を抑制する観点から、幅が広すぎるシートは好ましくない。この観点から、１枚のバイアスシートのプライ数は、４以下が好ましく、３以下がより好ましい。巻回工程の作業効率の観点から、バイアスシートのプライ数は、１以上が好ましい。

皺等の巻回不良を抑制する観点から、幅が広すぎるシートは好ましくない。この観点から、１枚のストレートシートのプライ数は、４以下が好ましく、３以下がより好ましく、２以下がより好ましい。巻回工程の作業効率の観点から、ストレートシートのプライ数は、１以上が好ましい。全てのストレートシートにおいて、上記プライ数が１であってもよい。

全長シートでは、巻回不良が生じやすい。巻回不良を抑制する観点から、好ましくは、全ての全長ストレートシートにおいて、１枚のシートのプライ数は２以下である。全ての全長ストレートシートにおいて、上記プライ数が１であってもよい。

皺等の巻回不良を抑制する観点から、幅が広すぎるシートは好ましくない。この観点から、フープシートのプライ数は、４以下が好ましく、３以下がより好ましく、２以下がより好ましい。巻回工程の作業効率の観点から、１枚のフープシートのプライ数は、１以上が好ましい。全てのフープシートにおいて、上記プライ数が２以下であってもよい。

全長シートは、軸方向に長いため、巻回不良が生じやすい。巻回不良を抑制する観点から、好ましくは、全ての全長フープシートにおいて、１枚のシートのプライ数は２以下である。全ての全長フープシートにおいて、上記プライ数が１であってもよい。

図示しないが、使用される前のプリプレグシートは、カバーシートにより挟まれている。通常、カバーシートは、離型紙及び樹脂フィルムである。即ち、使用される前のプリプレグシートは、離型紙と樹脂フィルムとで挟まれている。プリプレグシートの一方の面には離型紙が貼られており、プリプレグシートの他方の面には樹脂フィルムが貼られている。以下において、離型紙が貼り付けられている面が「離型紙側の面」とも称され、樹脂フィルムが貼り付けられている面が「フィルム側の面」とも称される。

本願の展開図は、フィルム側の面が表側とされた図である。即ち、図２において、図面の表側がフィルム側の面であり、図面の裏側が離型紙側の面である。図２では、シートｓ２とシートｓ３とで、繊維方向を示す線が同方向であるが、後述される貼り合わせの際に、シートｓ３が裏返される。この結果、シートｓ２の繊維方向とシートｓ３の繊維方向とは互いに逆となる。従って、層ｓ２の繊維方向と層ｓ３の繊維方向とが互いに逆となる。この点を考慮して、図２では、シートｓ２の繊維方向が「−４５°」と表記され、シートｓ３の繊維方向が「＋４５°」と表記されている。

プリプレグシートを巻回するには、先ず、樹脂フィルムが剥がされる。樹脂フィルムが剥がされることにより、フィルム側の面が露出する。この露出面は、タック性（粘着性）を有する。このタック性は、マトリクス樹脂に起因する。即ち、このマトリクス樹脂が半硬化状態であるため、粘着性が発現する。この露出したフィルム側の面の縁部が、巻き始め縁部とも称される。次に、巻き始め縁部が、巻回対象物に貼り付けられる。マトリクス樹脂の粘着性により、この巻き始め縁部の貼り付けが円滑になされうる。巻回対象物とは、マンドレル、又はマンドレルに他のプリプレグシートが巻き付けられてなる巻回物である。次に、離型紙が剥がされる。次に、巻回対象物が回転されて、プリプレグシートが巻回対象物に巻き付けられる。このように、先に樹脂フィルムが剥がされ、次に巻き始め端部が巻回対象物に貼り付けられ、次に離型紙が剥がされる。即ち、先に樹脂フィルムが剥がされ、巻き始め縁部が巻回対象物に貼り付けられた後に、離型紙が剥がされる。この手順により、シートの皺や巻き付け不良が抑制される。なぜなら、離型紙が貼り付けられたシートは、離型紙に支持されているため、皺となりにくいからである。離型紙は、樹脂フィルムと比較して、曲げ剛性が高い。

図２の実施形態では、合体シートが形成される。合体シートは、２枚以上のシートが貼り合わされることによって形成される。

図２の実施形態では、２つの合体シートが形成される。第一の合体シートは、シートｓ２にシートｓ３を貼り合わせることによって形成される。第二の合体シートは、シートｓ８にシートｓ７を貼り合わせることによって形成される。フープシートｓ７は、合体シートとされた状態で巻回される。この巻回方法により、フープシートの巻き付け不良が抑制される。巻き付け不良とは、シートの裂け、角度Ａｆの誤差、皺等である。

上述の通り、本願では、繊維の配向角度によって、シート及び層が分類される。更に、本願では、シャフト軸方向の長さによって、シート及び層が分類される。

本願において、シャフト軸方向の略全体に配置される層が、全長層と称される。本願において、シャフト軸方向の略全体に配置されるシートが、全長シートと称される。巻回された全長シートが、全長層を形成する。

先端Ｔｐから軸方向に２０ｍｍ隔てた地点がＴｐ１とされ、先端Ｔｐから地点Ｔｐ１までの領域が第１領域とされる。また、後端Ｂｔから軸方向に１００ｍｍ隔てた地点がＢｔ１とされ、後端Ｂｔから地点Ｂｔ１までの領域が第２領域とされる。上記第１領域及び上記第２領域が、シャフトの性能に与える影響は、限定的である。この観点から、全長シートは、上記第１領域及び上記第２領域に存在していなくてもよい。好ましくは、全長シートは、先端Ｔｐから後端Ｂｔにまで延びている。換言すれば、全長シートは、シャフト軸方向の全体に配置されているのが好ましい。

本願において、シャフト軸方向において部分的に配置される層が、部分層と称される。本願において、シャフト軸方向において部分的に配置されるシートが、部分シートと称される。巻回された部分シートが、部分層を形成する。好ましくは、部分シートの軸方向長さは、シャフト全長の半分以下である。

本願では、ストレート層である全長層が、全長ストレート層と称される。図２の実施形態において、全長ストレート層は、層ｓ６及び層ｓ８である。全長ストレートシートは、シートｓ６及びシートｓ８である。

本願では、フープ層である全長層が、全長フープ層と称される。図２の実施形態において、全長フープ層は、層ｓ７である。全長フープシートは、シートｓ７である。

本願では、ストレート層である部分層が、部分ストレート層と称される。図２の実施形態において、部分ストレート層は、層ｓ１、層ｓ４、層ｓ５、層ｓ９及び層ｓ１０である。部分ストレートシートは、シートｓ１、シートｓ４、シートｓ５、シートｓ９及びシートｓ１０である。

本願では、フープ層である部分層が、部分フープ層と称される。部分フープ層が用いられてもよい。図２の実施形態は、部分フープ層を有しない。

本願では、バット部分層との文言が用いられる。このバット部分層として、バット部分ストレート層及びバット部分フープ層が挙げられる。図２の実施形態において、バット部分ストレート層は、層ｓ４及び層ｓ５である。バット部分ストレートシートは、シートｓ４及びシートｓ５である。図２の実施形態において、バット部分フープ層は設けられていない。バット部分層は、比（Ｌｇ／Ｌｓ）の調整に寄与しうる。バット部分層は、バット部分シートによって形成される。比（Ｌｇ／Ｌｓ）は、シャフト重心率とも称される。

図２において両矢印Ｂ１で示されているのは、バット部分シートの軸方向長さである。シャフト重心率を高める観点から、過大な長さＢ１好ましくなく、過小な長さＢ１も好ましくない。シャフト重心率の観点から、長さＢ１は、２００ｍｍ以上が好ましく、２５０ｍｍ以上がより好ましい。シャフト重心率の観点から、長さＢ１は、４５０ｍｍ以下が好ましく、４００ｍｍ以下がより好ましく、３５０ｍｍ以下がより好ましい。

図２において両矢印Ｄｂで示されるのは、バット部分層（バット部分シート）の後端とシャフト後端Ｂｔとの間の軸方向距離である。この軸方向距離Ｄｂは、１００ｍｍ以下が好ましく、５０ｍｍ以下がより好ましく、０ｍｍがより好ましい。本実施形態では、この軸方向距離Ｄｂは、０ｍｍである。

本願では、チップ部分層との文言が用いられる。図２において両矢印Ｄｔで示されるのは、チップ部分層（チップ部分シート）の先端とシャフト先端Ｔｐとの間の軸方向距離である。この軸方向距離Ｄｔは、４０ｍｍ以下が好ましく、３０ｍｍ以下がより好ましく、２０ｍｍ以下がより好ましく、０ｍｍがより好ましい。本実施形態では、この軸方向距離Ｄｔは、０ｍｍである。チップ部分層は、チップ部分シートによって形成される。図２の実施形態において、チップ部分層は、層ｓ１、層ｓ９及び層ｓ１０である。チップ部分層は、比（Ｌｇ／Ｌｓ）の調整に寄与しうる。

このチップ部分層として、チップ部分ストレート層が挙げられる。図２の実施形態において、チップ部分ストレート層は、層ｓ１、層ｓ９及び層ｓ１０である。チップ部分ストレート層は、シャフト６の先端部分の強度を高めうる。

図２に示されるシートを用いて、シートワインディング製法により、シャフト６が作製される。

以下に、このシャフト６の製造工程の概略が説明される。

［シャフト製造工程の概略］

（１）裁断工程
裁断工程では、プリプレグシートが所望の形状に裁断される。この工程により、図２に示された各シートが切り出される。

なお、裁断は、裁断機によりなされてもよいし、手作業でなされてもよい。手作業の場合、例えば、カッターナイフが用いられる。

（２）貼り合わせ工程
貼り合わせ工程では、前述した２つの合体シートが作製される。

貼り合わせ工程では、加熱又はプレスが用いられてもよい。より好ましくは、加熱とプレスとが併用される。後述する巻回工程において、合体シートの巻き付け作業中に、シートのズレが生じうる。このズレは、巻き付け精度を低下させる。加熱及びプレスは、シート間の接着力を向上させる。加熱及びプレスは、巻回工程におけるシート間のズレを抑制する。

（３）巻回工程
巻回工程では、マンドレルが用意される。典型的なマンドレルは、金属製である。このマンドレルに、離型剤が塗布される。更に、このマンドレルに、粘着性を有する樹脂が塗布される。この樹脂は、タッキングレジンとも称される。このマンドレルに、裁断されたシートが巻回される。このタッキングレジンにより、シート端部をマンドレルに貼り付けることが容易とされている。

図２の展開図において上側に位置しているシートから順に、シートは巻回される。ただし、上記貼り合わせに係るシートは、合体シートの状態で、巻回される。

この巻回工程により、巻回体が得られる。この巻回体は、マンドレルの外側にプリプレグシートが巻き付けられてなる。巻回は、例えば、平面上で巻回対象物を転がすことにより、達成される。この巻回は、手作業によりなされてもよいし、機械によりなされてもよい。この機械は、ローリングマシンと称される。

（４）テープラッピング工程
テープラッピング工程では、上記巻回体の外周面にテープが巻き付けられる。このテープは、ラッピングテープとも称される。このテープは、張力を付与されつつ巻き付けられる。このテープにより、巻回体に圧力が加えられる。この圧力はボイドを低減させる。

（５）硬化工程
硬化工程では、テープラッピングがなされた後の巻回体が加熱される。この加熱により、マトリクス樹脂が硬化する。この硬化の課程で、マトリクス樹脂が一時的に流動化する。このマトリクス樹脂の流動化により、シート間又はシート内の空気が排出されうる。ラッピングテープの圧力（締め付け力）により、この空気の排出が促進されている。この硬化により、硬化積層体が得られる。

（６）マンドレルの引き抜き工程及びラッピングテープの除去工程
硬化工程の後、マンドレルの引き抜き工程とラッピングテープの除去工程とがなされる。両者の順序は限定されないが、ラッピングテープの除去工程の能率を向上させる観点から、マンドレルの引き抜き工程の後にラッピングテープの除去工程がなされるのが好ましい。

（７）両端カット工程
この工程では、硬化積層体の両端部がカットされる。このカットにより、先端Ｔｐの端面及び後端Ｂｔの端面が平坦とされる。

なお、理解を容易とするため、本願の全ての展開図では、両端カット後のシートが示されている。実際には、各シートの寸法の設定においては、両端カットが考慮される。すなわち、実際には、各シートの両端部には、両端カットがなされる部分が付加される。

（８）研磨工程
この工程では、硬化積層体の表面が研磨される。硬化積層体の表面には、ラッピングテープの跡として残された螺旋状の凹凸が存在する。研磨により、このラッピングテープの跡としての凹凸が消滅し、表面が平滑とされる。好ましくは、研磨工程では、全体研磨と先端部分研磨とが実施される。

（９）塗装工程
研磨工程後の硬化積層体が、塗装される。

以上のような工程により、シャフト６が得られる。シャフト６は、軽量で且つ強度に優れる。シャフト６では、シャフト重心率（Ｌｇ／Ｌｓ）が大きい。シャフト重心率が大きい場合、振りやすさが増大しうる。よって、スイングバランスが大きくても、ヘッドスピードが向上しうる。シャフト重心率を大きくすることで、ヘッド重量の増加とヘッドスピードとが両立しうる。

シャフト重心率の増大の観点から、バット部分層の総重量は、シャフト重量に対して、５重量％以上が好ましく、１０重量％以上がより好ましい。硬いフィーリングを抑制する観点から、バット部分層の総重量は、シャフト重量に対して、５０重量％以下が好ましく、４５重量％以下がより好ましい。図２の実施形態では、バット部分層の総重量は、シートｓ４及びシートｓ５の合計重量である。

シャフト重心率の増大の観点から、バット部分層の軸方向長さは、５０ｍｍ以上が好ましく、１００ｍｍ以上がより好ましく、１５０ｍｍ以上がより好ましい。シャフト重心率の増大の観点から、バット部分層の軸方向長さは、５００ｍｍ以下が好ましく、４７０ｍｍ以下がより好ましく、４５０ｍｍ以下がより好ましい。

本実施形態では、炭素繊維（ＣＦ）強化プリプレグ及びガラス繊維（ＧＦ）強化プリプレグが用いられている。炭素繊維として、ＰＡＮ系及びピッチ系が例示される。図２の実施形態では、最内層の部分シートｓ１が、ガラス繊維強化プリプレグである。その他のシートは、炭素繊維強化プリプレグである。

ガラス繊維強化プリプレグでは、強化繊維がガラス繊維である。本実施形態のガラス繊維強化プリプレグでは、繊維は実質的に一方向に配向している。すなわちこのガラス繊維強化プリプレグはＵＤプリプレグである。ＵＤプリプレグ以外のガラス繊維強化プリプレグが用いられても良い。例えば、プリプレグシートに含まれるガラス繊維が編まれていてもよい。

本実施形態では、ストレートチップ部分層として、ガラス繊維強化プリプレグが用いられている。最内層のストレートチップ部分層ｓ１が、ガラス繊維強化層である。このガラス繊維強化層ｓ１は、最外層よりも内側に配置されている。このガラス繊維強化層ｓ１は、全長フープ層ｓ７よりも内側に配置されている。このガラス繊維強化層ｓ１は、バイアス層ｓ２、ｓ３よりも内側に配置されている。後述するように、このガラス繊維強化層ｓ１は、第１ストレート層である。

チップ部分層ｓ１の外側に、ストレートチップ部分層ｓ９が設けられている。この層ｓ９には、炭素繊維強化プリプレグが用いられている。このチップ部分層ｓ９は、バイアス層ｓ２、ｓ３よりも外側に配置されている。このチップ部分層ｓ９は、全ての全長ストレート層よりも外側に配置されている。後述するように、このチップ部分層ｓ９は、第２ストレート層である。

ストレートチップ部分層ｓ１０は、チップ部分層ｓ９の外側に配置されている。チップ部分層ｓ１０は、チップ部分層ｓ９の全体を覆っている。

上述の通り、チップ部分層ｓ１は、バイアス層ｓ２、ｓ３よりも内側に位置している。マンドレルの形状は、チップ部分層ｓ１の厚みに対応している。チップ部分層ｓ１が巻かれる位置において、マンドレルは細くされている。チップ部分層ｓ１が巻かれた状態の外径が単純なテーパー形状となるように、マンドレルが設計されている。よって、チップ部分層ｓ１に起因するシワの発生が抑制されている。

バット部分層ｓ４の外側に、ストレートバット部分層ｓ５が設けられている。この層ｓ５は、炭素繊維強化層である。層ｓ５は、バイアス層ｓ２、ｓ３よりも外側に配置されている。この層ｓ５は、最も外側のバット部分層である。この層ｓ５の外側には、少なくとも１層の全長ストレート層が設けられている。

本願では、上記全長シートの枚数がＮｗとされる。好ましくは、Ｎｗは、１以上の自然数である。周方向の均一性を考慮すると、複数の全長シートが周方向に分散されるのが好ましい。この観点から、Ｎｗは、３以上が好ましく、４以上がより好ましく、５以上がより好ましい。軽量化の観点から、Ｎｗは、１０以下が好ましく、９以下がより好ましく、８以下がより好ましい。

図２の実施形態では、全長シートは、シートｓ２、ｓ３、ｓ６、ｓ７及びｓ８である。この実施形態では、Ｎｗは５である。

本願では、上記全長ストレートシートの枚数がＮｗｓとされる。好ましくは、Ｎｗｓは、１以上の自然数である。

図２の実施形態では、全長ストレートシートは、シートｓ６及びｓ８である。この実施形態では、Ｎｗｓは２である。

本願では、上記全長フープシートの枚数がＮｗｆとされる。シャフト強度の観点から、好ましくは、Ｎｗｆは、１以上の自然数である。

図２の実施形態では、全長フープシートは、シートｓ７である。この実施形態では、Ｎｗｆは１である。軽量化の観点から、好ましくは、Ｎｗｆは、２以下である。

本願では、上記部分シートの枚数がＮｐとされる。好ましくは、Ｎｐは、１以上の自然数である。生産性の観点から、Ｎｐは、Ｎｗと同じか、又は、Ｎｗより小さいのが好ましい。この観点から、Ｎｐは、６以下が好ましく、５以下がより好ましい。周方向の均一性を考慮すると、複数の部分シートが周方向に分散されるのが好ましい。この観点から、Ｎｐは、２以上が好ましく、３以上がより好ましい。

図２の実施形態では、部分シートは、シートｓ１、ｓ４、ｓ５、ｓ９及びｓ１０である。この実施形態では、Ｎｐは４である。

本願では、上記チップ部分シートの枚数がＮｐｔとされる。先端部を選択的に補強することで、軽量化と強度の向上とが両立しうる。この観点から、好ましくは、Ｎｐｔは、１以上の自然数である。後述するように、第１ストレート層及び第２ストレート層は、いずれもチップ部分層であるのが好ましい。この観点から、Ｎｐｔは、２以上がより好ましい。生産性の観点から、Ｎｐｔは、４以下が好ましい。

図２の実施形態では、チップ部分シートは、シートｓ１、ｓ９及びｓ１０である。この実施形態では、Ｎｐｔは３である。

本願では、上記バット部分シートの枚数がＮｐｂとされる。後端部を選択的に補強することで、軽量化と強度の向上とが両立しうる。この観点から、好ましくは、Ｎｐｂは、１以上の自然数である。生産性の観点から、Ｎｐｂは、３以下が好ましく、２以下がより好ましい。

図２の実施形態では、バット部分シートは、シートｓ４及びｓ５である。この実施形態では、Ｎｐｂは２である。

本実施形態では、フープシートｓ７が全長シートとされている。このシートｓ７により、シャフト全体の潰れ変形が効果的に抑制される。

シャフト６では、フープシートｓ７が全長シートである。よって、全ての部分シートの端の位置には、必ず、シートｓ７が存在する。このため、部分シートの端における応力集中が、フープ層によって緩和される。全長フープ層は、部分シートを有するシャフトの強度を高めうる。

上述の通り、シャフト６は、上記部分シートとして、ガラス繊維強化シートｓ１を含む。ガラス繊維強化シートｓ１は、ストレートシートである。

シャフト６は、チップ部分シートとして、ガラス繊維強化シートｓ１を有する。通常、ガラス繊維の弾性率は、およそ７〜８ｔｏｎ／ｍｍ^２以上である。ガラス繊維の弾性率は、比較的低い。ガラス繊維強化層の配置により、衝撃吸収エネルギーが向上する。打球に起因する衝撃は、主として、シャフト６の先端部に作用する。先端部のガラス繊維強化層ｓ１により、打球の衝撃が効果的に吸収される（効果Ａ）。ガラス繊維強化層ｓ１は、シャフトの強度を高める。

図２において両矢印Ｔ１で示されているのは、チップ部分シートであるガラス繊維強化シートｓ１の、軸方向長さである。上記効果Ａの観点から、長さＴ１は、１００ｍｍ以上が好ましく、１２５ｍｍ以上がより好ましく、１５０ｍｍ以上がより好ましい。ガラス繊維は、比重が比較的大きい。比（Ｌｇ／Ｌｓ）の増大の観点から、長さＴ１は、３５０ｍｍ以下が好ましく、３００ｍｍ以下がより好ましく、２５０ｍｍ以下がより好ましい。

上記効果Ａを高める観点から、ガラス繊維強化層ｓ１の少なくとも一部は、特定先端部Ｔｘに位置するのが好ましい。より好ましくは、ガラス繊維強化層ｓ１は、特定先端部Ｔｘの軸方向範囲の全体に配置されている。

通常、ガラス繊維は、ＰＡＮ系の炭素繊維に比べて、低強度である。炭素繊維強化層がガラス繊維強化層に置換されると、強度上のマイナス面が生じうる。シャフト６では、ガラス繊維強化層ｓ１が比較的内側に配置されている。シャフト６の内層は、シャフト断面の中立軸（シャフト軸線）に近い。よって、内層に発生する引張応力及び圧縮応力は、外層に比較して、小さい。ガラス繊維強化層が比較的内側とされることで、上述した強度上のマイナス面が抑制されている（効果Ｂ）。一方、ガラス繊維強化層の配置により、衝撃吸収エネルギーは向上する。ガラス繊維強化層ｓ１を内側に配置することは、衝撃吸収エネルギーを高め、シャフト６の強度を向上させうる。

内層は、外層に比べて、曲げ剛性への寄与が小さい。低弾性のガラス繊維が比較的内側に配置されることで、曲げ剛性の過度な低下が抑制されている。すなわち、シャフト６では、曲げ剛性の寄与度が小さい内層を利用して、衝撃強度の向上が実現されている。よって、適度な曲げ剛性が確保されつつ、衝撃強度が向上されている（効果Ｃ）。

シャフト６では、ガラス繊維強化シートｓ１が、シャフトの厚み中心位置よりも内側に位置している。よって、上記効果Ｂ及び上記効果Ｃが高められている。

図３は、シャフト６の断面図である。本願では、シャフトの総厚みがＴｓとされる。総厚みＴｓは、半径方向に沿って測定される。総厚みＴｓは、軸方向位置によって変化しうる。シャフトの内面６ａからの厚みがＴｓ／２である位置が、厚み方向中央位置ｋ１である。

上記効果Ｂ及び効果Ｃを一層高める観点から、少なくとも１枚のガラス繊維強化シートが、厚み方向中央位置ｋ１よりも内側に配置されているのが好ましい。

シャフト６では、ガラス繊維強化シートｓ１が、最内層を形成している。最内層は、シャフトの内面６ａを形成している。よって、上記効果Ｂ及び上記効果Ｃが、更に高められている。

ガラス繊維の比重は、炭素繊維の比重よりも大きい。ガラス繊維シートが部分シートとされることで、シャフト６の軽量化が達成される。

［第１ストレート層］
本願では、第１ストレート層が定義される。この第１ストレート層の０度圧縮強度は、全ての層の中で最小である。この第１ストレート層の０度圧縮強度が、Ｃｍｉｎとされる。

０度圧縮強度が最小である層が複数である場合、それらのうち最も内側の層が、第１ストレート層である。

シャフト６は、第１ストレート層を含む。シャフト６では、層ｓ１が、第１ストレート層である（図２参照）。

第１ストレート層は、第１ストレートシートによって形成されている。本実施形態において、第１ストレートシートは、シートｓ１である。第１ストレートシートは、最も内側に配置されている。

この第１ストレート層は、第１強化繊維を有する。第１ストレート層の強化繊維が、第１強化繊維と称される。

［第２ストレート層］
本願では、第２ストレート層が定義される。この第２ストレート層の０度圧縮強度は、全ての層の中で最大である。この第２ストレート層の０度圧縮強度が、Ｃｍａｘとされる。

０度圧縮強度が最大である層が複数である場合、それらのうち最も外側の層が、第２ストレート層である。

シャフト６は、第２ストレート層を含む。シャフト６では、層ｓ９が、第２ストレート層である（図２参照）。

第２ストレート層は、第２ストレートシートによって形成されている。本実施形態において、第２ストレートシートは、シートｓ９である。第２ストレートシートは、チップ部分シートである。

図２が示すように、第２ストレート層ｓ９は、最も外側の全長層ｓ８よりも外側に配置されている。

第２ストレート層ｓ９は、チップ部分ストレート層ｓ１０に覆われている。第２ストレート層ｓ９は、チップ部分ストレート層ｓ１０によって保護されている。上記研磨工程において、チップ部分ストレート層ｓ１０は研磨されるが、第２ストレート層ｓ９は研磨されない。先端部分研磨が行われても、チップ部分ストレート層ｓ１０は研磨されるが、第２ストレート層ｓ９は研磨されない。

この第２ストレート層は、第２強化繊維を有する。第２ストレート層の強化繊維が、第２強化繊維と称される。

上述の通り、シャフト６は、特定先端部Ｔｘを有する。この特定先端部Ｔｘは、下記の（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）を満たしている。
（ａ）上記第１ストレート層が、最内層を形成している。
（ｂ）上記第２ストレート層が、厚み方向中央位置ｋ１（図３参照）よりも外側に配置されている。
（ｃ）差（Ｃｍａｘ−Ｃｍｉｎ）が５５０ＭＰａ以上である。

上記（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）により、３点曲げ強度及び衝撃吸収エネルギーが向上することが判明した。この効果が生じた理由は、以下の通りと考えられる。

第１ストレート層は、０度圧縮強度が小さい。しかし、シャフト６の曲げ変形において、最内層には、圧縮歪みが生じにくい。よって、最内層の０度圧縮強度が小さくても、曲げ強度への影響は限定的である。一方、シャフト６の曲げ変形において、外側の層には、圧縮歪みが生じやすい。このため、０度圧縮強度に優れた上記第２ストレート層は、曲げ強度を効果的に高めうる。また、ＣｍａｘとＣｍｉｎとの差異により、変形歪みが効果的に分散され、３点曲げ強度及び衝撃吸収エネルギーが向上すると考えられる。

上述の観点から、差（Ｃｍａｘ−Ｃｍｉｎ）は、５５０以上が好ましく、５６０以上がより好ましく、５８０以上がより好ましく、５９０以上がより好ましく、６４０以上がより好ましく、６５０以上がより好ましく、６６０以上がより好ましい。差（Ｃｍａｘ−Ｃｍｉｎ）が過大である場合、材料選択の自由度が低下しうる。この観点から、差（Ｃｍａｘ−Ｃｍｉｎ）は、１５００以下が好ましく、１４００以下がより好ましく、１３００以下がより好ましく、１２５０以下がより好ましく、１０００以下がより好ましく、８００以下がより好ましい。

特定先端部Ｔｘの強度を高める観点、及び、差（Ｃｍａｘ−Ｃｍｉｎ）を大きくする観点から、上記Ｃｍａｘは、１４００ＭＰａ以上が好ましく、１５００ＭＰａ以上がより好ましく、１６００ＭＰａ以上がより好ましい。材料選択の自由度を考慮すると、上記Ｃｍａｘは、１９００ＭＰａ以下が好ましい。

特定先端部Ｔｘの強度を高める観点、及び、差（Ｃｍａｘ−Ｃｍｉｎ）を大きくする観点から、上記Ｃｍｉｎは、１３００ＭＰａ以下が好ましく、１２００ＭＰａ以下がより好ましく、１１００ＭＰａ以下がより好ましく、１０００ＭＰａ以下がより好ましい。材料選択の自由度を考慮すると、上記Ｃｍｉｎは、３００ＭＰａ以上が好ましい。

好ましくは、上記第１強化繊維の引張弾性率は、１５ｔ／ｍｍ^２以下とされる。シャフト６の曲げ変形において、外側の層には、引張歪みが生じやすい。この歪みに起因して、過度な曲げ変形が生じうる。過度な曲げ変形は、シャフト６の強度を低下させうる。本実施形態では、上記第１ストレート層は内側に位置する。このため、上記第１強化繊維の引張弾性率が低くても、過度な変形は生じにくい。よって、強度への影響は限定的である。一方、上記第１強化繊維の引張弾性率が抑制されることで、内層の引張歪みが増加し、衝撃吸収エネルギーが向上しうる。この観点から、上記第１強化繊維の引張弾性率は、１５ｔ／ｍｍ^２以下が好ましく、１１ｔ／ｍｍ^２以下がより好ましく、１０ｔ／ｍｍ^２以下がより好ましい。材料選択の自由度を考慮すると、上記第１強化繊維の引張弾性率は、５ｔ／ｍｍ^２以上が好ましく、７ｔ／ｍｍ^２以上がより好ましい。

好ましくは、上記第１ストレート層の０度引張破断歪みは、３％以上とされる。本実施形態では、上記第１ストレート層は内側に位置する。このため、上記０度引張破断歪みが大きくても、過度な変形は生じにくい。よって、強度への影響は限定的である。一方、上記０度引張破断歪みが大きくされることで、内層の引張歪みが増加し、衝撃吸収エネルギーが向上しうる。この観点から、上記０度引張破断歪みは、３％以上が好ましく、３．５％以上がより好ましく、３．９％以上がより好ましい。材料選択の自由度を考慮すると、上記０度引張破断歪みは、１０％以下が好ましい。

本実施形態では、上記第１強化繊維がガラス繊維である。この第１強化繊維を有する第１ストレート層ｓ１が、特定先端部Ｔｘにおける最内層を形成している。よって、上記効果Ａ、効果Ｂ及び効果Ｃが向上している。

フープ層は、潰れ変形を抑制する。潰れ変形は、外径が大きい部分に生じやすい。よって従来、フープ層は、外径が大きい場合に有効であると言われていた。しかし、外径の小さな特定先端部Ｔｘにおいても、フープ層が有効である。シャフト６では、特定先端部Ｔｘにフープ層ｓ７が存在している。このフープ層ｓ７により、特定先端部Ｔｘの強度が向上しうる。

外径が小さい特定先端部Ｔｘの強度を高めるには、従来、ストレート層が有効であると考えられてきた。しかし、特定先端部Ｔｘに配置されたフープ層が、特定先端部Ｔｘでの強度を高めうる。

特定先端部Ｔｘにおける平均厚みが小さい場合、強度が低下しやすい。この場合に、強度向上の効果が際立つ。この観点から、特定先端部Ｔｘの平均厚みは、１．８ｍｍ以下が好ましく、１．７ｍｍ以下がより好ましく、１．６ｍｍ以下がより好ましく、１．５ｍｍ以下がより好ましい。実用的な強度を考慮すると、特定先端部Ｔｘの平均厚みは、１．０ｍｍ以上が好ましく、１．１ｍｍ以上がより好ましく、１．２ｍｍ以上がより好ましい。この平均厚みは、上記総厚みＴｓの平均値である。

シャフト６では、ガラス繊維により靱性が高まり、且つ、フープ層により潰し剛性が高まる。これらの相乗効果により、先端部の衝撃強度が向上しうる。

通常、特定先端部Ｔｘに、ヘッドのホーゼル端面が位置する（図１参照）。打球時の衝撃により、このホーゼル端面には、応力が集中する。特定先端部Ｔｘの強度向上により、ホーゼル端面の近傍におけるシャフト６の強度が高められている。

軽量なシャフトほど、強度が低下しやすい。また、シャフトが軽量であるほど、シャフト重心率の設計自由度が低下しやすい。よって、シャフト６の効果は、シャフトが軽量であるほど際立つ。上記実施形態は、軽量シャフトに対して特に有効である。この観点から、シャフト重量は、５０ｇ以下が好ましく、５０ｇ未満が好ましく、４９ｇ以下がより好ましく、４８ｇ以下がより好ましく、４７ｇ以下がより好ましく、４６ｇ以下がより好ましい。実用的な強度を考慮すると、シャフト重量は３５ｇ以上であるのが好ましく、３８ｇ以上であるのがより好ましい。

プリプレグシートのマトリクス樹脂としては、エポキシ樹脂の他、エポキシ樹脂以外の熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂等も用いられ得る。シャフト強度の観点から、マトリクス樹脂は、エポキシ樹脂が好ましい。

［シャフト重心Ｇ］
図１が示すように、シャフト重心Ｇは、シャフト６の内部に位置する。この重心Ｇは、シャフト軸線上に位置する。重心Ｇは、シャフト６単独の重心である。

［シャフト全長Ｌｓ］
長く且つ軽量のシャフトでは、単位長さ当たりのシャフト重量が小さい。この場合、強度向上の効果が際立つ。また、軽量で且つ長いシャフトは、ヘッドスピードの向上に有効である。これらの観点から、シャフト全長Ｌｓは、４１インチ以上が好ましく、４２インチ以上がより好ましく、４２．５インチ以上がより好ましく、４３インチ以上がより好ましい。振りやすさ及びゴルフルールの観点から、シャフト全長Ｌｓは４７インチ以下が好ましい。

［先端Ｔｐからシャフト重心Ｇまでの距離Ｌｇ］
この距離Ｌｇが長い場合、シャフト重心Ｇが後端Ｂｔに近くなる。後端Ｂｔ寄りの重心位置は、振りやすさを向上させうる。この重心位置は、ヘッドスピードの向上に寄与しうる。

振りやすさ及びヘッドスピードの観点から、上記距離Ｌｇは、６００ｍｍ以上が好ましく、６１０ｍｍ以上がより好ましく、６１５ｍｍ以上がより好ましく、６２０ｍｍ以上がより好ましく、６２５ｍｍ以上がより好ましい。

シャフト重心Ｇが後端Ｂｔに近すぎる場合、シャフト重心Ｇに作用する遠心力が低下しやすい。即ち、シャフト重心率が大きい場合、シャフト重心Ｇに作用する遠心力が低下しやすい。この場合、シャフトのしなりが感じられにくいことがある。しなりが感じられにくいシャフトでは、硬いフィーリングが生じやすい。硬いフィーリングを抑制する観点から、上記距離Ｌｇは、８００ｍｍ以下とされてもよい。

［Ｌｇ／Ｌｓ］（シャフト重心率）
振りやすさ及びヘッドスピードの観点から、比（Ｌｇ／Ｌｓ）は、０．５０以上が好ましく、０．５１以上がより好ましく、０．５２以上がより好ましく、０．５３以上がより好ましく、０．５４以上がより好ましい。比（Ｌｇ／Ｌｓ）が過度に大きい場合、先端部のシャフト強度が低下する場合がある。シャフト強度の観点から、比（Ｌｇ／Ｌｓ）は、０．６５以下が好ましく、０．６４以下がより好ましい。

シャフト重心率を調整する調整手段として、次の（ａ１）から（ａ１２）が挙げられる。
（ａ１）バット部分層の巻回数の増減。
（ａ２）バット部分層の厚みの増減。
（ａ３）バット部分層の軸方向長さの増減。
（ａ４）バット部分層の樹脂含有率の増減。
（ａ５）バット部分層の比重の増減。
（ａ６）チップ部分層の巻回数の増減。
（ａ７）チップ部分層の厚みの増減。
（ａ８）チップ部分層の軸方向長さの増減。
（ａ９）チップ部分層の樹脂含有率の増減。
（ａ１０）チップ部分層の比重の増減。
（ａ１１）バット部分層の比重の増減。
（ａ１２）シャフトのテーパー率の増減。

以下の表１は、使用可能なプリプレグの例を示す。これらのプリプレグは市販されている。プリプレグの選択により、所望のスペックを有するシャフトが作製されうる。

表１には、０度引張破断歪み、０度圧縮強度及び繊維の引張弾性率が示されている。繊維の引張弾性率（ｔ／ｍｍ^２）は、ＪＩＳ Ｒ７６０１：１９８６「炭素繊維試験方法」に準拠して測定された値である。０度圧縮強度及び０度引張破断歪みの測定方法は、以下の通りである。

［０度圧縮強度］
ＡＳＴＭ Ｄ６９０に従い、試験片作製、及び測定を実施した。

［０度引張破断歪み］
ＡＳＴＭ Ｄ３０３９に従い、試験片作製、及び測定を実施した。

以下、実施例によって本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。

実施例及び比較例で用いられる積層構成ＡからＥが、それぞれ、以下の表２から６に示される。積層構成ＡからＥは、特定先端部Ｔｘにおける積層構成である。表２は、実施例１の積層構成Ａを示す。表３は、実施例２の積層構成Ｂを示す。表４は、実施例３の積層構成Ｃを示す。表５は、比較例１の積層構成Ｄを示す。表６は、比較例２の積層構成Ｅを示す。各表において、ＣＦは炭素繊維を意味し、ＧＦはガラス繊維を意味する。

［実施例１］
表１から適切なプリプレグを選択し、図２に示される積層構成で、シャフトを作成した。シャフトの製造方法は前述の通りである。特定先端部Ｔｘの積層構成は、表２の通りとされた。実施例１の仕様及び評価結果が、下記の表７に示される。

実施例１では、第１強化繊維がガラス繊維である。実施例１では、第２強化繊維が炭素繊維である。この第２強化繊維は、ＰＡＮ系炭素繊維である。

［実施例２］
表１から適切なプリプレグを選択し、図２に示される積層構成で、シャフトを作成した。シャフトの製造方法は前述の通りである。特定先端部Ｔｘの積層構成は、表３の通りとされた。実施例２の仕様及び評価結果が、下記の表７に示される。

実施例２では、第１強化繊維が炭素繊維である。この第１強化繊維は、ピッチ系炭素繊維である。実施例２では、第２強化繊維が炭素繊維である。この第２強化繊維は、ＰＡＮ系炭素繊維である。

［実施例３］
表１から適切なプリプレグを選択し、図２に示される積層構成で、シャフトを作成した。シャフトの製造方法は前述の通りである。特定先端部Ｔｘの積層構成は、表４の通りとされた。実施例３の仕様及び評価結果が、下記の表７に示される。

実施例３では、第１強化繊維が炭素繊維である。この第１強化繊維は、ピッチ系炭素繊維である。実施例３では、第２強化繊維が炭素繊維である。この第２強化繊維は、ＰＡＮ系炭素繊維である。

［比較例１］
表１から適切なプリプレグを選択し、図２に示される積層構成で、シャフトを作成した。シャフトの製造方法は前述の通りである。特定先端部Ｔｘの積層構成は、表５の通りとされた。比較例１の仕様及び評価結果が、下記の表７に示される。

比較例１では、第１強化繊維がガラス繊維である。比較例１では、第２強化繊維が炭素繊維である。この第２強化繊維は、ＰＡＮ系炭素繊維である。

［比較例２］
表１から適切なプリプレグを選択し、図２に示される積層構成で、シャフトを作成した。シャフトの製造方法は前述の通りである。特定先端部Ｔｘの積層構成は、表６の通りとされた。比較例２の仕様及び評価結果が、下記の表７に示される。

比較例２では、第１強化繊維が炭素繊維である。この第１強化繊維は、ＰＡＮ系炭素繊維である。比較例２では、第２強化繊維が炭素繊維である。この第２強化繊維は、ＰＡＮ系炭素繊維である。

［評価方法］

［Ｔ点の３点曲げ強度］
この３点曲げ強度は、ＳＧ式３点曲げ強度試験に準拠している。これは、日本の製品安全協会が定める試験である。図４は、この３点曲げ強度試験の測定方法を示す。測定点は、Ｔ点である。前述の通り、このＴ点は、先端Ｔｐから９０ｍｍの地点である。

図４が示すように、２つの支持点ｅ１、ｅ２においてシャフト２０を下方から支持しつつ、荷重点ｅ３において、上方から下方に向かって、荷重Ｆを加える。荷重点ｅ３の位置は、支持点ｅ１と支持点ｅ２とを二等分する位置である。荷重点ｅ３が、測定点である。上記スパンＳは、１５０ｍｍである。シャフト２０が破損したときの荷重Ｆの値（ピーク値）が測定される。この値が、上記表７に示されている。

［衝撃吸収エネルギー］
図５は、衝撃吸収エネルギーの測定方法を示す。片持ち曲げ方式で衝撃試験を行った。測定装置５０として、米倉製作所製の落錘型衝撃試験機（ＩＩＴＭ−１８）を用いた。シャフトの先端Ｔｐから５０ｍｍまでの先端部を固定治具５２に固定した。固定端から１００ｍｍの位置に、６００ｇの錘Ｗを、１５００ｍｍ上方から衝突させた。錘Ｗには加速度計５４が取り付けられた。加速度計５４は、ＡＤ変換器５６を介してＦＦＴアナライザー５８に接続された。ＦＦＴ処理により、計測波形が得られた。この測定により、変位Ｄと衝撃曲げ荷重Ｌとが計測され、破壊が開示されるまでの衝撃吸収エネルギーが算出された。

図６は、計測された波形の一例である。この波形は、変位Ｄ（ｍｍ）と衝撃曲げ荷重Ｌ（ｋｇｆ）との関係を示すグラフである。この図６のグラフにおいて、ハッチングで示される部分の面積が、衝撃吸収エネルギーＥｍ（Ｊ）を示している。このエネルギーＥｍの値が、上記表７に示されている。

表７が示すように、実施例は比較例に比べて評価が高い。実施例は、軽量であり、先端部の強度に優れ、且つ、距離Ｌｇが大きい。本発明の優位性は明らかである。

以上説明されたシャフトは、あらゆるゴルフクラブに用いられ得る。

２・・・ゴルフクラブ
４・・・ヘッド
６・・・シャフト
６ａ・・・シャフトの内面
８・・・グリップ
Ｇ・・・シャフト重心
ｓ１〜ｓ１０・・・プリプレグシート（層）
Ｔｐ・・・シャフトの先端
Ｂｔ・・・シャフトの後端
Ｔｘ・・・特定先端部

Claims (7)

1. 複数の繊維強化樹脂層を備えており、
   上記複数の層が、
   第１強化繊維を有し且つ０度圧縮強度が最小である第１ストレート層と、
   第２強化繊維を有し且つ０度圧縮強度が最大である第２ストレート層とを含み、
   先端から１００ｍｍ隔てた地点がＰ１とされ、この地点Ｐ１から先端までの領域が特定先端部とされるとき、この特定先端部が下記の（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）を満たすゴルフクラブシャフト。
   （ａ）上記第１ストレート層が、最内層を形成している。
   （ｂ）上記第２ストレート層が、厚み方向中央位置よりも外側に配置されている。
   （ｃ）上記第１ストレート層の０度圧縮強度がＣｍｉｎとされ、上記第２ストレート層の０度圧縮強度がＣｍａｘとされるとき、差（Ｃｍａｘ−Ｃｍｉｎ）が５５０ＭＰａ以上である。
2. 上記第１強化繊維の引張弾性率が１５ｔ／ｍｍ^２以下である請求項１に記載のゴルフクラブシャフト。
3. 上記第１ストレート層の０度引張破断歪みが３％以上である請求項１又は２に記載のゴルフクラブシャフト。
4. 上記第１強化繊維がガラス繊維である請求項１から３のいずれかに記載のゴルフクラブ。
5. シャフト重量が５０ｇ以下である請求項１から４のいずれかに記載のゴルフクラブシャフト。
6. シャフト全長がＬｓとされ、先端からシャフト重心までの距離がＬｇとされるとき、
   Ｌｇ／Ｌｓが０．５０以上である請求項１から５のいずれかに記載のゴルフクラブシャフト。
7. ヘッドと、シャフトと、グリップとを備えており、
   上記シャフトが、複数の繊維強化樹脂層を備えており、
   上記複数の層が、
   第１強化繊維を有し且つ０度圧縮強度が最小である第１ストレート層と、
   第２強化繊維を有し且つ０度圧縮強度が最大である第２ストレート層とを含み、
   先端から１００ｍｍ隔てた地点がＰ１とされ、この地点Ｐ１から先端までの領域が特定先端部とされるとき、この特定先端部が下記の（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）を満たすゴルフクラブ。
   （ａ）上記第１ストレート層が、最内層を形成している。
   （ｂ）上記第２ストレート層が、厚み方向中央位置よりも外側に配置されている。
   （ｃ）上記第１ストレート層の０度圧縮強度がＣｍｉｎとされ、上記第２ストレート層の０度圧縮強度がＣｍａｘとされるとき、差（Ｃｍａｘ−Ｃｍｉｎ）が５５０ＭＰａ以上である。

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